ES2259197T3

ES2259197T3 - Metodo para la eliminacion de los pliegues en la pelicula de plastico y recomposicion de bolsas con parche libres sin pliegues en su superficie.

Info

Publication number: ES2259197T3
Application number: ES98301964T
Authority: ES
Inventors: Larry W. Depoorter; Donald B. Moore, Jr.; Robert A. Odabashian; Joseph M. Ramirez; Carl L. Tucker; Richard M. Worley
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1997-03-17
Filing date: 1998-03-17
Publication date: 2006-09-16
Anticipated expiration: 2018-03-17
Also published as: NZ329927A; DE69833726T2; EP0870691A3; ATE319626T1; AU749998B2; CA2232189A1; CA2232189C; EP0870691A2; DE69833726D1; EP0870691B1; AU5644298A; US6296886B1

Abstract

ESTE PROCEDIMIENTO PARA SUPRIMIR LOS PLIEGUES DE UNA LAMINA, ELIMINA UN PROBLEMA PARA LA CALIDAD DEL SELLADO TERMICO DE UNA BOLSA DE RETAZOS (20) QUE TIENE POR LO MENOS UN SEGMENTO DE UNO O MAS BORDES LATERALES DE LA BOLSA (O EL BORDE DEL FONDO DE LA BOLSA) CUBIERTO POR UNO O MAS RETAZOS (24, 26). LOS PLIEGUES DE LA LAMINA SE ELIMINAN HINCHANDO LA LAMINA ENTUBADA QUE MAS TARDE SE CONVIERTE EN UNA BOLSA; EL CALENTAMIENTO DE LAS ZONAS QUE CONTIENEN LOS PLIEGUES CON UN MEDIO DE CALENTAMIENTO A UNA TEMPERATURA QUE, EN COMBINACION CON LA PRESION CON EL TUBO HINCHADO, HACE QUE LOS PLIEGUES SE ALISEN. A CONTINUACION, SE ENFRIAN LAS ZONAS CALENTADAS QUE TIENEN PLIEGUES Y EL TUBO HINCHADO SE DESINFLA Y SE ENROLLA EN UNA NUEVA CONFIGURACION, EN LA QUE, AL MENOS, UN RETAZO CUBRE POR LO MENOS UN BORDE LATERAL O EL BORDE DEL FONDO.

Description

Método para la eliminación de los pliegues en la película de plástico y recomposición de bolsas con parche libres sin pliegues en su superficie.

1. Campo de la invención

La presente invención hace referencia al empaquetado de productos cárnicos con hueso. Concretamente, la presente invención se refiere a un envase que presenta unos parches protectores para la reducción o eliminación de posibles roturas del envase provocadas por huesos de productos cárnicos en él envasados.

2. Antecedentes de la invención

Es bien conocida la utilidad de los plásticos termocontraibles como materiales versátiles para el empaquetado de diversos alimentos al vacío, incluyendo entre ellos a la carne. Sin embargo, dichos materiales plásticos, utilizados con gran éxito para empaquetar carne, presentan problemas evidentes cuando se trata de piezas con hueso. Como consecuencia, el empaquetado de piezas con hueso da lugar a frecuentes problemas de envasado debido a perforaciones a causa de dicho hueso. Por ejemplo, los intentos de empaquetar los cortes principales de carne con hueso suelen resultar en numerosos fallos de envasado debido a perforaciones de la bolsa. El uso de materiales de amortiguación como papel, tela impregnada con cera, laminados de papel o varios tipos de relleno ha sido ineficaz para resolver este problema. También se ha probado con la preparación de cortes especiales de carne, con el pulido del hueso o la eliminación de los huesos que sobresalen. Sin embargo, esto es como mucho una solución parcial al problema ya que no ofrece una protección eficiente, necesaria para una variedad amplia de formas comerciales de carne con hueso. Además, la eliminación del hueso es un proceso relativamente caro y lento.

El uso de bolsas termocontraibles con uno o dos parches termocontraibles adheridos se ha convertido recientemente en una forma usual para empaquetar toda una serie de productos cárnicos con hueso. Sin embargo, incluso las bolsas con dos parches dejan "zonas descubiertas" (es decir, partes de la bolsa que no están cubiertas por los parches, también conocidas como "zonas calvas") que son más vulnerables a la perforación por no tener un parche adherido.

Las bolsas con parche utilizadas para el empaquetado de productos cárnicos con hueso se suelen suministrar en una posición extendida en la que el sellador o selladores de la fábrica están en contacto con una superficie plana sobre la que se sitúa la bolsa con parche para la inserción de la carne dentro de la bolsa. Sin embargo, se ha visto que para determinadas piezas de carne, las regiones descubiertas a lo largo de uno o más de los bordes de la bolsa tienen el peligro de estar en contacto con el hueso expuesto en la periferia de la pieza de carne que se inserta en la bolsa. Como resultado algunos envasadores de ese tipo de cortes giran la bolsa unos noventa grados antes de insertar la carne con hueso en la bolsa. De esta manera, la región descubierta de la bolsa se sitúa a cierta distancia de los huesos expuestos a lo largo de la periferia de la pieza de carne.

Como respuesta a este problema, se ha desarrollado una bolsa con parche, conocida como "bolsa girada con parche", en la cual los parches cubren como mínimo una parte del borde de la bolsa, estas bolsas presentan regiones descubiertas entre los parches, que están lejos de los bordes de la bolsa. No obstante, se ha visto que en el proceso para fabricar tales bolsas se producen arrugas (en el tubo a partir del cual se genera la bolsa) que interfieren con el termosellado. Más concretamente, algunos de los sellados tiene una "línea" a su través. Esta línea se asocia a un sellado imperfecto con puntos de debilidad o de no estanqueidad del sellado. Sería deseable producir una bolsa con parche con parches que cubriesen uno o más de los bordes de la bolsa y con sellados que no se hiciesen sobre arrugas de la película de plástico de la bolsa.

La PE-A-0.621.205 se refiere a una bolsa con parche de acuerdo con la parte de predescripción de la reivindicación 1.

Resumen de la invención

La presente invención proporciona una bolsa con parche en la cual un parche cubre un borde de la bolsa, con un sellado que no se produce sobre una arruga de la película de plástico de la bolsa. También proporciona un proceso para eliminar las arrugas de la película de plástico cuando se entuba la película de plástico antes del paso de sellado que se lleva a cabo durante el proceso de producción de una bolsa con parche en la cual un parche cubre un borde de la bolsa. De esta forma, se resuelve el problema de un sellado defectuoso. Como primer aspecto, la presente invención se hace sobre una bolsa con parche formada por una bolsa y un parche adherido a esta, donde la bolsa con parche tiene: unos bordes superior e inferior, un primer y segundo borde lateral, un primer y segundo lateral de apoyo; y donde el parche cubre al menos una parte del primer lateral de apoyo y una parte del, ya sea el segundo lateral de apoyo y un segmento de un miembro seleccionado de un grupo formado por el primer borde lateral, el segundo borde lateral y el borde inferior, y que se caracteriza en que el primer lateral de apoyo no tiene ningún pliegue en su superficie y tampoco lo tiene el segundo lateral de apoyo.

Preferiblemente, la bolsa incluye una primera película de plástico termocontraible y el parche incluye una segunda película de plástico termocontraible. Preferiblemente, la primera película de plástico y la segunda se han orientado de forma biaxial. La bolsa puede tener un sellado en su extremo o en un lateral.

Preferiblemente, el parche es un primer parche que cubre un segmento del primer borde lateral, con la bolsa con parche incluyendo un segundo parche que cubre un segmento del segundo borde lateral, formado por una tercera película de plástico termocontraible con orientación biaxial. Preferiblemente, ambos parches estarán adheridos a la bolsa mediante un adhesivo. Preferiblemente, los dos parches estarán unidos a la superficie externa de la bolsa. Preferiblemente, la bolsa tendrá una primera región descubierta situada entre el primer y el segundo parche y que estará en el primer lateral de apoyo de la bolsa y una segunda región descubierta entre el primer y segundo parche y que estará en el segundo lateral de apoyo de la bolsa. Preferiblemente la primera región descubierta tendrá una anchura de 5 a 380 mm (0,2 a 15 pulgadas) y la segunda región desprotegida tendrá una anchura de 5 a 380 mm (0,2 a 15 pulgadas); sería deseable que estuviesen entre 12 y 250 mm (0,5 a 10 pulgadas) y aún más preferible que se situasen entre 25 y 200 mm (1 a 8 pulgadas).

Preferiblemente, la primera película de plástico incluye: (i) una capa externa que contenga como mínimo un miembro del grupo compuesto por copolímero de etileno/alfa-olefina con una densidad de entre 0,85 y 0,95, copolímero de propileno/etileno, poliamida, copolímero de acetato de etileno/vinilo, copolímero de etileno/metil acrilato y copolímero de etileno/butil acrilato. (ii) una capa de barrera interna de O_{2} interna que contenga como mínimo un miembro del grupo compuesto por: copolímero de etileno/alcohol vinilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliamida, poliéster, poliacrilonitrilo y (iii) una capa selladora interna que contenga como mínimo un miembro del grupo compuesto por poliolefina termoplástica, poliamida termoplástica, poliéster termoplástico y cloruro de polivinilo termoplástico.

Preferiblemente, la segunda y tercera película de plástico incluirán, cada una de ellas, como mínimo un miembro del grupo compuesto por copolímero de etileno/alfa-olefina con una densidad de entre 0,85 y 0,95, copolímero de propileno/etileno, poliamina, copolímero de acetato de etileno/vinilo, copolímero de etileno/metil acrilato y copolímero de etileno/butil acrilato.

La primera película de plástico tendrá preferiblemente un grosor total de entre 0,04 y 0,13 mm (1,5 a 5 mils), más preferiblemente alrededor de 0,06 mm (2,5 mils). Preferiblemente la primera película de plástico posee una contracción libre total (es decir, L+T) a 85ºC (185ºF) de entre el 20 y el 120 por ciento; con preferencia del 30 al 80% y con aún mayor preferencia alrededor del 50 por ciento. Preferiblemente la segunda película de plástico tendrá un grosor total de entre 0,08 a 0,15 mm (2 a 8 mils); más preferiblemente de alrededor de 3 a 6 mils. Preferiblemente la segunda película de plástico tendrá una contracción libre total a 82ºC (180ºF) de entre el 10 y el 100%; más preferiblemente del 20 al 60%; y con mayor preferencia aún del 30%.

Preferiblemente, la tercera película de plástico tendrá un grosor total de 0,05 a 0,2 mm (2 a 8 mils); con preferencia de 0,08 a 0,15 mm (3 a 6 mils). Preferiblemente la tercera película de plástico tendrá una contracción libre total a 82ºC (180ºF) de entre el 10 y el 100%; más preferiblemente de alrededor del 20 al 60%; y con mayor preferencia aún del 30%. Preferiblemente, la tercera película de plástico tendrá la misma composición química, orden de capas y grosor que las capas de la segunda película de plástico.

De modo alternativo, la bolsa con parche de la presente invención puede ser una bolsa con sellado lateral, con un parche que cubra como mínimo una parte del borde inferior de la bolsa. Una bolsa con sellado lateral preferida según la presente invención está por otro lado de acuerdo con la bolsa con parche con sellado en su extremo preferida según la presente invención.

Como segundo aspecto, la presente invención se dirige a un proceso para fabricar una bolsa con parche, incluyendo (A) la adhesión de un parche al primer lateral de apoyo del tubo de la película de plástico mientras el tubo está en una primera configuración aplanada, donde se forma el laminado del parche entubado, en el que el entubado tiene un primer pliegue a lo largo del borde del primer lado y un segundo pliegue a lo largo del borde del segundo lado; (B) la lámina del entubado con parche pasará a través de un primer par de rodillos de presión inflándose el tubo mediante una burbuja de gas atrapada entre el primer par de rodillos de presión y un segundo par de rodillos de presión, por lo cual se forma un laminado de parche entubado inflado; (C) calentamiento de la primera región del laminado de parche entubado que contiene un primer pliegue y una segunda región del laminado de parche entubado que contiene un segundo pliegue, con un calentamiento tal que cada uno de los pliegues se suavizan; (D) enfriando la primera y segunda región del laminado del parche entubado; (E) desinflando y aplanando el laminado del parche entubado girado en una segunda configuración aplanada pasando el laminado del entubado a través de un segundo par de rodillos de presión con una presión orientada con un ángulo de entre 10 a 90ºC respecto a la línea de presión ejercida por el primer par de rodillos, de esta manera el parche cubre un segmento del nuevo borde lateral del tubo; y (F) sellando y cortando el tubo de manera que se genera una bolsa con parche a partir de un segmento del tubo, segmento del tubo que contiene un parche adherido al mismo.

Preferiblemente, el segundo par de rodillos de presión pueden orientarse con un ángulo de entre 1 y 90 grados respecto al primer par de rodillos de presión; con mayor preferencia con un ángulo de entre 40 y 90 grados; y con preferencia aún mayor de 60 a 90 grados y con preferencia mayor si cabe, de 75 a 90 grados. Un desvío respecto al paralelo de 90 grados no es deseable debido a que esto provoca que las áreas calentadas se alineen entre si, habiéndose mostrado esto como un inconveniente en los pasos posteriores de sellado y cortado.

Preferiblemente, la primera y segunda región del laminado de parche entubado se calentarán cada una con una temperatura comprendida entre 50 y 75ºC (20 a 170ºF) (más preferiblemente de entre 60 y 75ºC (140 a 170ºF)) y el enfriamiento de la primera y segunda región del laminado del parche entubado enfría la primera y segunda región hasta una temperatura de entre 30 y 48ºC (85 a 110ºF). Preferiblemente, el calentamiento se llevará a cabo mediante al menos un miembro seleccionado del grupo formado por radiación infrarroja y aire caliente, y preferiblemente el enfriamiento se llevará a cabo mediante la inyección de aire frío contra las regiones calentadas de la película de plástico, teniendo el aire una temperatura de entre 10 y 30ºC (55 a 85ºF).

Preferiblemente, la burbuja atrapada en el tubo ejercerá una presión de entre 25 a 460 pulgadas de agua sobre una superficie interna del compuesto de parche entubado. Preferiblemente el proceso se llevará a cabo por adherencia, un primer parche se adhiere al primer lateral de apoyo del tubo y un segundo parche es adherido al segundo lateral de apoyo del tubo, tras el desinflado y aplanado sobre la segunda configuración del plano, el primer parche cubre un segmento del nuevo primer borde lateral y el segundo parche cubre un segmento del nuevo borde del segundo lado, y el corte y sellado se llevan a cabo de manera que se genera una bolsa con parche en sus extremos. Preferiblemente, el segundo par de rodillos de presión se orientará con un ángulo de entre 80 y 89 grados respecto al primer par de rodillos de presión.

Preferiblemente el proceso se lleva a cabo de manera que se produce la forma preferida de bolsa con parche de acuerdo con la presente invención.

Como tercer aspecto, la presente invención se dirige a un producto envasado que incluye un envase que envuelve un producto, en el que (A) el envase incluye una bolsa con parche con (i) un borde superior ,(ii) inferior, (iii) un primer borde lateral; (iv) un segundo borde lateral; (v) un primer lateral de apoyo (vi) un segundo lateral de apoyo; donde el parche cubre al menos un segmento de uno de los componentes seleccionados del grupo que incluye el primer borde lateral, el segundo borde lateral y el borde inferior, y donde el primer lateral de apoyo no tiene un pliegue en su superficie; y (B) el producto incluye un componente cárnico con hueso, preferiblemente una pieza de carne con hueso que incluya al menos un miembro del grupo formado por las costillas sueltas, costillas traseras y costillas cortas.

Breve descripción de las figuras

Figura 1: Se presenta una vista esquemática de la bolsa con parche y sellado en el extremo con la forma preferida según la presente invención en una vista cenital.

Figura 2: Ilustra una vista transversal de la bolsa con parche y sellado en el extremo presentada en la figura 1, tomada a través de la sección 2-2 de la figura 1.

Figura 3: Ilustra una visión esquemática de una bolsa comparativa con parche y sellado en el extremo que presenta un pliegue longitudinal problemático.

Figura 4: : Ilustra una vista transversal de la bolsa comparativa con parche y sellado en el extremo presentada en la figura 3, tomada a través de la sección 4-4 de la figura 3.

Figura 5: Ilustra un vista esquemática transversal de una película multicapa que es una película de plástico con parche preferido.

Figura 6: Ilustra una vista esquemática del proceso de fabricación de una película de plástico multicapa, termocontraible con parche orientada biaxialmente.

Figura 7: Ilustra una vista esquemática del proceso preferido para la fabricación de una película de plástico multicapa, termocontraible con parche orientada biaxialmente.

Figura 8: Ilustra una vista esquemática del proceso preferido para la fabricación de una película de plástico multicapa termocontraible con parche orientada biaxialmente.

Figura 9: Ilustra una vista esquemática del proceso general para producir bolsas con parche.

Figura 10: Ilustra una vista esquemática de un paso específico en el proceso de fabricación de una bolsa con parche, con un parche cubriendo el borde lateral de la bolsa.

Figura 11: Ilustra una vista esquemática de un paso específico del proceso de fabricación de bolsas con parche de acuerdo con la presente invención, encaminado a eliminar los pliegues.

Figura 12: Ilustración que muestra un producto empaquetado de acuerdo con la presente invención.

Descripción detallada de la invención

La expresión "parte no cubierta de la bolsa", tal y como se utiliza aquí, se refiere a la parte de la bolsa que no está cubierta por un parche, en otras palabras, la parte de la bolsa que no tiene adherido ni está cubierta por uno o más parches, ni en su interior ni en su exterior.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "parches sustancialmente alineados cuando la bolsa con parche está en posición horizontal" se refiere al alineamiento de los parches cuando la bolsa con parche está situada sobre su cara de apoyo, de manera que al menos un borde de uno de los parches está a menos de 13 mm (0,5 pulgadas) del borde correspondiente del otro parche; preferiblemente a menos de 5 mm (0,2 pulgadas) y más preferiblemente a menos de 2,5 mm (0,1 pulgadas). Preferiblemente, cada uno de los parches tendrá cuatro costados, estando cada uno de los bordes de cada uno de los parches sustancialmente alineado con el borde correspondiente del otro parche.

Tal y como se utiliza de aquí en adelante, la expresión "película de plástico aplanada" se refiere a la película de plástico que ha sido extruída como un tubo circular ancho y de pared fina, normalmente inflada, enfriada y subsecuentemente recogida por dispositivos de rodillos y estirada hasta una forma aplanada. La expresión "anchura de la película de plástico desplegada" hace referencia a la mitad de la circunferencia del tubo de película de plástico
inflada.

Tal y como se utiliza de aquí en adelante, la expresión "película de plástico" se utiliza en sentido genérico que incluye mallas plásticas, independientemente de que se trate de películas de plástico o de hojas. Preferiblemente, las películas de plástico utilizadas en la presente invención tienen un grosor de 0,25 mm o menos. Tal y como se utiliza de aquí en adelante, el término "envase" se refiere a los materiales de envasado dispuestos alrededor de un producto envasado. La expresión "producto envasado", tal y como se utiliza de aquí en adelante, se refiere a la combinación de un producto rodeado por el material de empaquetado.

Tal y como se utiliza aquí, el término "sellado" se refiere a cualquier tipo de sellado de una primera región de la película de plástico sobre una segunda región de la película de plástico, donde el sellado se forma por el calentamiento de las regiones hasta al menos sus respectivas temperaturas de fusión, o sea; sellado por calor. El sellado puede llevarse a cabo mediante cualquiera de una amplia variedad de métodos, tales como la utilización de una barra calentada, aire caliente, cable caliente, radiación infrarroja, sellado por ultrasonidos, sellado por radiofrecuencia, etcétera.

El sellado por calor es el proceso de unión de dos o más películas de plástico u hojas termoplásticas mediante el calentamiento de las áreas en contacto, llevando cada una de ellas a la temperatura de fusión, asistido normalmente mediante presión. Cuando el calor se aplica mediante barras o rodillos mantenidos a una temperatura constante, el proceso se denomina sellado termal. En el sellado por fusión de bolas, una tira estrecha de polímero moldeado es extruída a lo largo de la superficie y estirada por una rueda que junta las dos superficies presionándolas. En el sellado por impulso, el calor se aplica mediante unos elementos de resistencia que se ponen en contacto con la película de plástico relativamente fría, para calentarlas rápidamente y formar el sellado por calor. De esta manera se puede llevar de manera simultánea el sellado y corte. El sellado dieléctrico se consigue con materiales polares mediante la inducción de calor dentro de la película de plástico por medio de ondas de radiofrecuencia. Cuando se lleva a cabo el calentamiento con vibraciones ultrasónicas, el proceso se denomina sellado ultrasónico.

Tal y como se utiliza de aquí en adelante las expresiones "capa en contacto con la comida" y "capa en contacto con la carne" se refieren a la capa de una película de plástico multicapa que está en contacto directo con la carne o la comida en el envase que incluye la película de plástico. En una película de plástico multicapa, la capa en contacto con el alimento es siempre una capa de película de plástico externa, ya que la capa en contacto con el alimento está en contacto directo con el producto alimenticio dentro del envase. La capa en contacto con la comida es una capa interna en el sentido que con respecto al producto alimenticio envasado, la capa en contacto con la comida es la capa interna (es decir, la situada más al interior) del envase, estando esta capa interna en contacto directo con la comida. Tal y como se utiliza en adelante, las expresiones "superficie en contacto con la comida" y "superficie en contacto con la carne" hacen referencia a la superficie externa de la capa en contacto con la comida, estando esta superficie externa en contacto directo con la comida dentro del el envase.

Tal y como se utiliza aquí, "EVOH" se refiere al copolímero de etileno alcohol de vinilo. El EVOH incluye los copolímeros de acetato vinilo etileno hidrolizados o saponificados y se refiere al copolímero de alcohol de vinilo con un comonómero de etileno y preparado mediante, por ejemplo, hidrólisis de copolímeros de acetato de vinilo o mediante reacciones químicas con alcohol de polivinilo. El grado de la hidrólisis es preferiblemente de un 50 a 100% de moles y más preferiblemente, de un 85 a un 100% de moles.

El término "barrera", tal y como se emplea a partir de aquí, y la expresión "capa barrera", tal y como se aplica a las películas de plástico y/o capas de película de plástico, se utilizan con referencia a la capacidad de una película de plástico o capa de película de plástico para servir como barrera frente a uno o más gases. En la técnica del envasado las capas barrera frente al oxígeno (O_{2} gaseoso) han incluido, por ejemplo, el copolímero de etileno hidrolizado/vinil acetato (designado por las siglas "EVOH" y "HEVA" y también conocido como ``copolímero de etileno/alcohol de vinilo), cloruro de polivinilideno, poliamida, poliéster, poliacrilonitrilo, etc. tal y como es conocido por aquellos con experiencia en dichas técnicas.

Tal y como se utiliza a partir de aquí, la expresión "capa de protección", así como la expresión "capa resistente a la punción", hacen referencia a una capa externa de película de plástico y/o una capa interna de película de plástico, mientras que la capa de película de plástico actúe como medio de resistencia a la abrasión, punción y otras causas potenciales que afecten a la integridad del envase, así como causas que reduzcan potencialmente el aspecto cualitativo del envase.

Tal y como se utiliza a partir de aquí, los términos "laminación" y "laminado", así como la expresión "película de plástico laminada", hacen referencia al proceso y al producto resultante, producto de la unión de dos o más capas de película de plástico u otros materiales. Se puede obtener la laminación mediante la unión de capas con adhesivos, uniendo con calor y presión, con tratamiento de corona e incluso recubrimiento por extensión y recubrimiento por extrusión. El término laminado comprende también las películas de plástico multicapa construidas formadas por una o más capas unidas.

Tal y como se utiliza a partir de aquí, el término "orientado" hace referencia al material formado por polímero que ha sido elongado (generalmente a una temperatura elevada denominada temperatura de orientación), habiéndose "dispuesto" a continuación en su conformación elongada mediante el enfriamiento del material de manera que permita mantener de manera substancial las dimensiones alcanzadas por la elongación. Esta combinación de elongación a elevadas temperaturas seguida de un enfriamiento provoca un alineamiento de las cadenas de polímero a una configuración más paralela, mejorando así las propiedades mecánicas de la película de plástico. Mediante un calentamiento posterior del material formado por polímeros orientados, no recocidos, libres hasta su temperatura de orientación, se produce una reducción del calor hasta las dimensiones originales, es decir las dimensiones previas a la elongación. El término "orientado" se utiliza a partir de aquí en referencia a películas de plástico orientadas, que pueden sufrir una orientación en cualquiera de los diversos métodos.

El paso de orientar en una dirección es expresado a partir de aquí como "orientación uniaxial", mientras que la orientación hacia dos lados es referida mediante el término de "orientación biaxial". En las películas plásticas orientadas puede presentarse estrés interno en la hoja de plástico que puede liberarse mediante un nuevo calentamiento hasta una temperatura superior a aquella en la que se ha orientado. Sobre el nuevo calentamiento de dicha película de plástico, la película de plástico tiende a contraerse hasta sus dimensiones originales previas a la orientación. Las películas de plástico que se contraen por calentamiento se conocen generalmente como película de plástico s termocontraibles.

Tal y como se utiliza a partir de aquí, la expresión "tasa de orientación" hace referencia al producto de multiplicación de la película de la medida en la que el material de la película de plástico está orientado en diversas direcciones, normalmente dos direcciones, una perpendicular a la otra. La orientación en la dirección de la máquina se denomina a partir de ahora como "estirado", mientras que la orientación en dirección transversal se denomina como "estiramiento". Para película de plástico s extruidos a través de un molde anular, el estiramiento se obtiene mediante el "inflado" de la película de plástico para obtener una burbuja. Para tales películas de plástico, el estirado se consigue mediante el paso de la película de plástico a través de dos series de rodillos de presión, con la segunda serie funcionando a una velocidad mayor que la primera, con una tasa de estirado resultante igual a la velocidad de desplazamiento de la segunda serie de rodillos dividida por la velocidad de desplazamiento de la primera serie de rodillos. El grado de orientación, conocido también como la tasa de orientación, expresado también como "tasa de tensionado".

Tal y como se emplea a partir de aquí, el término "monómero" hace referencia a un compuesto relativamente simple, formado normalmente por carbono y de bajo peso molecular, que puede reaccionar para formar un polímero por combinación consigo mismo o con moléculas o compuestos similares.

Tal y como se emplea a partir de aquí, el término "comonómero" se refiere a un monómero que está polimerizado con al menos un monómero diferente en una reacción de copolimerización, el resultado de lo cual es un copolímero.

Tal y como se emplea a partir de aquí, el término "polímero" hace referencia al producto de una reacción de polimerización, e incluye homopolímeros, copolímeros, terpolímeros, tetrapolímeros, etc. En general, las capas de una película de plástico pueden consistir esencialmente en un único polímero o pueden tener polímeros adicionales en su interior, es decir mezclados en su interior.

Tal y como se emplea a partir de aquí, el término "homopolímero" se emplea en referencia al polímero resultante de la polimerización de un único monómero, es decir un polímero formado esencialmente por la repetición de una única unidad.

Tal y como se emplea a partir de aquí, el término "copolímero" hace referencia a los polímeros formados por la reacción de polimerización de al menos dos monómeros diferentes. Por ejemplo, el término "copolímero" incluye el producto de la reacción de copolimerización del etileno y una alfa-olefina, como el 1-hexeno. El término "copolímero" incluye también, por ejemplo, la copolimerización de una mezcla de etileno, propileno, 1-hexeno y 1-octeno. Tal y como se emplea aquí, el término "copolimerización" se refiere a la polimerización simultánea de dos o más monómeros. El término "copolímero" incluye también los copolímeros aleatorios, copolímeros de bloque y los copolímeros de inserción.

Tal y como se emplea a partir de aquí, el término "polimerización" se refiere a las homopolimerizaciones, copolimerizaciones, terpolimerizaciones, etc., e incluye todos los tipos de polimerizaciones tales como las aleatorias, de inserción, en bloque, etc. En general, los polímeros, presentes en las películas de plástico de acuerdo con la presente invención, pueden prepararse de acuerdo con cualquier proceso de polimerización adecuado, incluyendo procesos de polimerización por mezcla, polimerización en fase gas y polimerización por alta presión.

Tal y como se emplea a partir de aquí, un copolímero identificado basándose en una pluralidad de monómeros, por ejemplo: "copolímero propileno/etileno", hace referencia a un copolímero en que cada monómero puede copolimerizar en un peso mayor o en un porcentaje molar que el otro monómero o monómeros. Sin embargo, el monómero citado en primer lugar acostumbra a ser el que está presente con un mayor peso en referencia al citado en segundo lugar, y para los copolímeros que son terpolímeros, cuatripolímeros, etc., el primer monómero citado será preferiblemente el que copolimeriza un mayor porcentaje en peso respecto al segundo y el segundo respecto al tercero, etc.

Tal y como se emplean a partir de aquí, las terminologías que emplean el símbolo "/" para la identidad química de un copolímero (por ejemplo, "un copolímero de etileno/alfa-olefina"), señala los comonómeros que han copolimerizado para producir el copolímero. Tal y como se emplea aquí el "copolímero de etileno alfa-olefina" es equivalente al "copolímero de etileno/alfa-olefina".

Tal y como se emplea a partir de aquí, los copolímeros se identifican, es decir nombran, en términos de los monómero a partir de los cuales están constituidos. Por ejemplo, la expresión "copolímero de propileno/etileno" hace referencia a un copolímero producido por la copolimerización del propileno y el etileno, con o sin comonómeros adicionales. Tal y como se emplea aquí, la expresión "mero" se refiere a una unidad de polímero, como derivado de un monómero utilizado en la reacción de polimerización. Por ejemplo, la expresión "alfa-olefina mero" se refiere a una unidad de, por ejemplo, un copolímero de etileno/alfa-olefina, para el que la unidad de polimerización es un "residuo" derivado a partir del monómero de alfa-olefina tras reaccionar para pasar a formar parte de la cadena de polímero, es decir, que esa parte de polímero está constituida por un monómero individual de alfa-olefina tras su reacción para pasar a formar parte de la cadena de polímero.

Tal y como se emplea a partir de aquí, la expresión "polímero heterogéneo" hace referencia a los productos de la reacción de polimerización con una variación relativamente alta de peso molecular y de distribución de su composición, es decir, polímeros hechos utilizando catalizadores convencionales del tipo Ziegler-Natta. Los polímeros heterogéneos son útiles para varias capas de película de plástico empleadas en la presente invención. Tales polímeros contienen normalmente una variedad relativamente amplia de longitudes de cadena y porcentajes de comonómero.

Tal y como se emplea a partir de aquí, la expresión "catalizador heterogéneo" se refiere a un catalizador adecuado para ser utilizado en la polimerización de polímeros heterogéneos, tal y como se define más arriba. Los catalizadores heterogéneos están formados por diversos tipos de sitios activos que difieren entre si por su acidez de Lewis y su medio estérico. Los catalizadores de Ziegler-Natta son catalizadores heterogéneos. Ejemplos de sistemas heterogéneos del tipo Ziegler-Natta incluyen haluros metálicos activados por cocatalizadores organometálicos, tales como el cloruro de titanio, conteniendo opcionalmente cloruro de magnesio, acomplejados con aluminio de trialquilo, pudiéndose encontrar citados en las patentes como la Patente Estadounidense núm. 4.302.565, de GOEKE et al., y en la Patente Estadounidense núm. 4.302.566, de KAROL, et al., estando ambas incorporadas a partir de aquí, en su totalidad, por referencia a las mismas.

Tal y como se emplea a partir de aquí, la expresión "polímero homogéneo" hace referencia a los productos de reacción de polimerización con una distribución del peso molecular relativamente estrecho y una distribución de la composición poco variada. Los polímeros homogéneos pueden emplearse en diversas capas de las películas de plástico multicapa útiles en la presente invención. Los polímeros homogéneos son estructuralmente diferentes de los polímeros heterogéneos, de forma que los polímeros homogéneos muestran una secuencia relativamente uniforme de comonómeros en una cadena, una equivalencia de la distribución de secuencias entre diferentes cadenas, con una longitud similar entre ellas, es decir, una distribución poco amplia de pesos moleculares. Además, los polímeros homogéneos se preparan normalmente utilizando metaloceno u otro catalizador de tipo de un solo sitio, en lugar de utilizar catalizadores del tipo Ziegler-Natta.

Más concretamente, los copolímero homogéneos de etileno/alfa-olefina pueden caracterizarse mediante uno o más métodos bien conocidos para aquellos con conocimientos técnicos, tales como la distribución de sus pesos moleculares (M_{W}/M_{N}), índice de dispersión en la distribución de los componentes (CDBI), determinación del rango de temperatura de fusión, y comportamiento con punto de fusión único determinado. La distribución de peso molecular (M_{W}/M_{N}), también conocida como "polidispersidad", puede determinarse por cromatografía de permeabilidad en gel. Los copolímeros homogéneos del tipo etileno/alfa-olefina que pueden emplearse en la presente invención tienen preferiblemente un M_{W}/M_{N} menor que 2,7; preferiblemente de entre 1,9 y 2,5; aún más preferiblemente entre 1,9 y 2,3. El índice de dispersión en la distribución de los componentes (CDBI) de tales copolímeros homogéneos de etileno/alfa-olefina será normalmente mayor del 70%. El CDBI se define como el tanto por ciento en peso de las moléculas del copolímero que contienen aproximadamente un 50% de comonómero (más o menos el 50%) del contenido de comonómero molar total medio. El CDBI del polietileno lineal, que no contiene un copolímero, se define como el 100%. El índice de dispersión en la distribución de los componentes (CDBI) se determina mediante la técnica del Fraccionamiento de la Elución por Aumento de Temperatura (TREF, según las siglas en inglés). La determinación del CDBI permite diferenciar claramente los polímeros homogéneos (es decir, aquellos con una distribución estrecha de su composición, valorados por un CDBI generalmente mayor del 70%) de los VLDPE disponibles comercialmente que tiene, en general, una distribución de la composición más amplia, como valoran los valores de la CDBI, generalmente mayores del 55%. Los datos de TREF y los cálculos partir de ellos para la determinación del CDBI de un copolímero son fácilmente calculados a partir de datos obtenidos mediante técnicas conocidas en el arte, tales como, por ejemplo, el fraccionamiento de la elución por aumento de temperatura descrito por Wild et al., J. Poly. Sci. Poly. Phys.. Ed., Vol. 20, p.441 (1982). Preferiblemente, los copolímeros homogéneos de etileno/alfa-olefina poseen un CDBI mayor del 70%, es decir un CDBI del 70 al 99%. En general, los copolímeros homogéneos de etileno/alfa-olefina útiles para la presente invención presentan también un estrecho rango de variación del punto de fusión, en comparación con los "copolímeros heterogéneos", es decir, los copolímeros con un CDBI menor al 55%. Preferiblemente los polímeros homogéneos de etileno/alfa-olefina muestran un punto de fusión único característico, con un pico de fusión (T_{m}), determinado mediante Colorimetría Diferencial de rastreo (DSC, según sus siglas en inglés), de 60ºC a 105ºC. Preferiblemente el copolímero homogéneo tiene un pico de T_{m} por DSC de entre 80ºC y 100ºC. tal y como se utiliza aquí, la expresión "punto de fusión esencialmente único" significa que al menos un 80% en peso del material corresponde a un único punto de T_{m} dentro del rango de temperaturas entre 60 y 105ºC, sin ninguna fracción importante del material con un pico de temperatura de fusión mayor de 115ºC, determinado por análisis por DSC. Las medidas por DSC se llevan a cabo utilizando un Sistema de Análisis Termal Perkin Elmer System 7. La información de fusión obtenida son datos de segunda fusión, es decir, la muestra se calienta a una tasa programada de unos 10ºC/minuto hasta una temperatura por debajo
de su punto crítico. Entonces la muestra es calentada de nuevo (2ª fusión) con una tasa de aumento de 10ºC/minuto.

En general, un copolímero homogéneo de etileno/alfa-olefina puede prepararse por copolimerización de etileno y una o más alfa-olefinas. Preferiblemente, la alfa-olefina es una alfa-monoolefina C_{3}-C_{20}, más preferiblemente una alfa-monoolefina C_{4}-C_{12,} aún más preferiblemente una alfa-monoolefina C_{4}-C_{8}. Aún más preferiblemente, la alfa-olefina incluye al menos un miembro seleccionado a partir del grupo consistente en buteno-1, hexeno-1 y octeno-1, es decir, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno, respectivamente. Lo más preferible es que la alfa-olefina incluya 1-octeno y/o una mezcla de 1-hexeno y 1-buteno.

Los procesos para la preparación y uso de polímeros homogéneos son los publicados en la Patente Estadounidense Núm. 5.206.075, de HODGSON, Jr., en la Patente Estadounidense Núm. 5.241.031, de METHA y en la Solicitud Internacional PCT WO 93/03093. Se relacionan más detalles referentes a la producción y uso de copolímeros homogéneos de etileno/alfa-olefina en el Número de Publicación Internacional PCT WO 90/03414, y en el Número de Publicación Internacional WO 93/03093, ambos designando como solicitante a Exxon Chemical Patents Inc.

Aún hay otra especie de copolímero homogéneo de etileno/alfa-olefina que se revela en la Patente Estadounidense Núm. 5.272.236, de LAI, et al., y en la Patente Estadounidense Núm. 5.278.272, de LAI, et al., estando ambas incorporadas aquí en su totalidad por citación.

Tal y como se emplea aquí, el término "poliolefina" hace referencia a cualquier olefina polimerizada, que puede ser lineal, ramificada, cíclica, alifática, aromática, sustituida o no sustituida. Más concretamente, dentro del término poliolefina están los homopolímeros de olefina, los copolímeros de olefina, copolímeros de una olefina y un comonómero no olefínico copolimerizable con la olefina como son los monómeros de vinilo, los polímeros modificados del mismo y similares. Los ejemplos específicos incluyen homopolímero de polietileno, homopolímero de polipropileno, polibuteno, copolímero de etileno/alfa-olefina, copolímero de propileno/alfa-olefina, copolímero de buteno/alfa-olefina, copolímero de etileno/acetato de vinilo, copolímero de etileno/acrilato de etilo, copolímero de etileno/acrilato de butilo, copolímero de etileno/acrilato de metilo, copolímero de etileno/ácido acrílico, copolímero de etileno/ácido metacrílico, resina modificada de poliolefina, resina de ionómero, polimetilpenteno, etc. La resina de poliolefina modificada está formada por el polímero modificado preparado mediante la copolimerización del homopolímero de la olefina o copolímero de la misma con un ácido carboxílico insaturado, por ejemplo el ácido maleico, el ácido fumárico o similares, o un derivado de los mismos tal como el anhídrido, el éster o las sales metálicas o similares. También puede prepararse mediante la incorporación al homopolímero o copolímero de olefina de un ácido carboxílico insaturado, por ejemplo el ácido maleico, fumárico o similares, o un derivado de los mismos tales como el anhídrido, el éster o las sales metálicas o similares.

Tal y como se utilizan aquí, los término que identifican los polímeros, tales como "poliamida", "poliéster", "poliuretano", etc. no sólo incluyen polímeros formados por unidades repetidas derivadas de monómeros conocidos por su polimerización en un polímero del tipo nombrado, sino que también incluyen los comonómeros, derivados, etc., que pueden copolimerizar con monómeros conocidos por su polimerización en el polímero del tipo nombrado. Por ejemplo, el término "poliamida" comprende tanto los polímeros que incluyen unidades repetidas derivadas de monómeros tales como el caprolactamo, que polimerizan para formar una poliamida, como los copolímeros derivados de la copolimerización del caprolactamo con un comonómero que cuando se polimeriza solo no resulta en la formación de una poliamida. Es más, los términos identificadores de los polímeros incluyen también las "mezclas" de tales polímeros con otros polímeros de tipo diferente.

Tal y como se utilizan a partir de aquí, las expresiones "copolímero de etileno alfa-olefina" y "copolímero de etileno/alfa-olefina", hacen referencia a unos materiales heterogéneos tales como el polietileno de baja densidad (LDPE), el polietileno de densidad media (MDPE), el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y los polietilenos de muy baja y ultrabaja densidad (VLDPE y ULDPE); así como a los copolímeros homogéneos de etileno/alfa olefina como: resinas de copolímero lineal homogéneo de etileno/alfa olefina catalizadas por metaloceno EXACT (TM) obtenibles en Exxon Chemical Company, de Baytown, Texas, copolímeros homogéneos sustancialmente lineales de etileno/alfa olefina con ramas de cadena larga (por ejemplo, los copolímeros conocidos como resinas AFFINITY (TM) y resinas ENGAGE (TM), obtenibles en Dow Chemical Company, de Midland, Michigan), así como las resinas de copolímero homogéneo lineal de etileno/alfa olefina TAFMER (TM) obtenibles en Mitsui Petrochemical Corporation. Tanto los polímeros heterogéneos como los polímeros homogéneos mencionados más arriba en general incluyen copolímeros de etileno con uno o más comonómeros seleccionados a partir de alfa-olefinas C_{4} a C_{10} tales como el 1-buteno (buteno-1), hexeno-1, octeno-1, etc. Mientras que el LDPE y el MDPE están más ramificados que el LLDPE, el VLDPE, el ULDPE, la resina EXACT (TM) y la resina TAFMER (TM), este último grupo de resinas tiene un número relativamente elevado de ramas cortas en relación a las ramificaciones más largas presentes en el LDPE y el MDPE. Las resinas AFFINITY (TM) y ENGAGE (TM) presentan un número relativamente grande de ramas cortas en combinación con un número relativamente pequeño de ramas de cadena larga. El LLDPE tiene una densidad que normalmente se encuentra dentro del rango que oscila entre 0,91 gramos por centímetro cúbico y unos 0,94 gramos por centímetro cúbico.

En general, el copolímero de etileno/alfa-olefina incluye un copolímero resultado de la copolimerización de etileno del 80 al 99% en peso y de alfa-olefina del 1 al 20% en peso. Preferiblemente, el copolímero de etileno alfa-olefina incluye un copolímero resultado de la copolimerización de etileno del 85 al 95% en peso y de alfa-olefina del 5 al 15% en peso.

Tal y como se emplea aquí, las expresiones "capa interna" y "capa interior" hacen referencia a cualquier capa de una película de plástico multicapa que presente sus dos superficies principales adherida directamente a otra capa de la película de plástico.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "capa de dentro" se refiere a una capa externa de una película de plástico multicapa de empaquetado de un producto, que está más cercana al producto en relación con las otras capas de la película de plástico multicapa. La "capa de dentro" se emplea también en referencia a la capa más interna de un gran número de capas dispuestas concéntricamente que se coextruyen de manera simultánea a través de un molde anular.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "capa externa" hace referencia a cualquier capa de película de plástico que presenta menos de dos de sus superficies principales adherida directamente a otra capa de la película de plástico. La expresión incluye las películas de plástico mono y multicapa. Todas las películas de plástico multicapa tienen dos, y solo dos, capas externas, cada una de las cuales tiene una superficie principal adherida sólo a otra capa de la película de plástico multicapa. Las películas de plástico monocapa presentan sólo una capa que, por supuesto, es una capa externa ya que ninguna de sus dos superficies principales está adherida a otra capa de la película de plástico.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "capa exterior" hace referencia a la capa externa de una película de plástico multicapa de empaquetado de un producto que está más alejada del producto en relación a las otras capas de la película de plástico multicapa. "Capa exterior" se utiliza también en referencia a la capa situada más hacia fuera de un gran número de capas dispuestas concéntricamente que se coextruyen de manera simultánea a través de un molde anular.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "adherida directamente", aplicada a capas de película de plástico, se define como la adhesión de la capa de película de plástico sujeta a la capa de película de plástico objeto, sin una capa de unión, adhesivo u otra capa situada entre ellas. Por el contrario, tal y como aquí se usa, la palabra "entre", cuando se aplica a una capa de película de plástico que se encuentra entre otras dos capas de película de plástico especificadas, incluye tanto la adhesión directa de dicha capa de película de plástico a las otras dos capas entre las que se encuentra, como la falta de adherencia directa a cualquiera o a ambas de las otras dos capas entre las que se dispone, es decir, se puede situar una capa adicional o más entre la capa sujeto y la capa o capas entre las que se encuentra.

Tal y como se emplean aquí, el término "núcleo" y la expresión "capa núcleo", aplicadas a películas de plástico multicapa, hacen referencia a cualquiera de las capas de película de plástico internas que tenga una función principal diferente a la de servir como adhesivo o compatibilizar la adhesión de dos capas entre sí. Normalmente, la capa o capas núcleo proveen a la película de plástico multicapa de un nivel de resistencia deseado, es decir, módulo, óptica y/o resistencia al daño y/o impermeabilidad específica.

Tal y como se emplea aquí, expresiones tales como "capa de sellado", "capa selladora", "capa de termosellado" y "capa sellante", se refieren a una capa exterior de película de plástico, o capas, implicada en el sellado de la propia película de plástico consigo misma, a otra capa de película de plástico de la misma o de otra película de plástico u otro artículo que no sea una película de plástico. Se debe admitir también que, en general, hasta los 3 mm más externos de una película de plástico pueden estar implicados en el sellado de la película de plástico consigo misma o a otra capa. Respecto a los envases que poseen únicamente sellado de tipo aleta, en contraposición a los que tienen sellado tipo solapa, la expresión "capa sellante" se refiere generalmente a la capa de dentro de la película de plástico o de un envase, así como a las capas de soporte a 3 mm de distancia de la superficie interior de la capa sellante, con la capa de dentro frecuentemente actuando también como capa en contacto con la comida en el envasado de alimentos. En general, las capas sellantes empleadas en la técnica del empaquetado han incluido polímeros termoplásticos como la poliolefina, la poliamida, el poliéster y el cloruro de polivinilo.

Tal y como se emplea a partir de aquí, la expresión "capa de unión" hace referencia a cualquier capa de película de plástico interna cuya principal función es la de adherir dos capas entre sí. Las capas de unión pueden incluir cualquier polímero que tenga un grupo polar o cualquier otro polímero que proporcione a las capas adyacentes suficiente adhesión entre ellas o, si no, que incluya polímeros no adherentes.

Tal y como se emplea a partir de aquí, la expresión de "capa superficial" se refiere a una capa del lado exterior de una película de plástico multicapa en el empaquetado de un producto, siendo esta capa susceptible de erosión.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "capa gruesa" se refiere a cualquier capa de una película de plástico que está presente en una película de plástico multicapa con el propósito de aumentar la resistencia a la erosión y al daño del envase. Las capas gruesas incluyen en general polímeros que resultan baratos en relación con otros polímeros en la película de plástico que proporcionan alguna función no relacionada con el simple aporte de resistencia.

Tal y como se emplea aquí, el término "extrusión" se utiliza en referencia al proceso que consiste en generar formas continuas forzando un material plástico fundido a través de un molde, seguido de un enfriamiento o endurecimiento químico. Inmediatamente antes de la extrusión a través del molde, el material polimérico relativamente de alta viscosidad es introducido en un torno giratorio de salida variable, es decir un extrusor, que fuerza al material polimérico a través del molde.

Tal y como se emplea aquí, el término "coextrusión" hace referencia al proceso mediante el cual los productos de dos o más extrusores son puestos en contacto en un bloque de alimentación, para formar así una corriente multicapa que se introduce en una salida que genera una extrusión multicapa. La coextrusión puede emplearse para el inflado de una película de plástico, el moldeo por presión de líquido y para el recubrimiento por extrusión.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "dirección de máquina", abreviada por las siglas "MD", hace referencia a una dirección "a lo largo de la longitud" de la película de plástico, es decir, en la dirección en la que la película de plástico se forma durante la extrusión y/o recubrimiento. Tal y como se emplea a partir de aquí, la expresión "dirección transversal", abreviada aquí como "TD", se refiere a una dirección a través de la película de plástico, perpendicular a la dirección longitudinal o de la máquina.

Tal y como se emplea aquí, la expresión "contracción libre" hace referencia al porcentaje de cambio dimensional de una película de plástico de muestra con unas dimensiones de 10 cm x 10 cm, cuando se contrae a 85ºC (185ºF), llevándose a cabo la determinación cuantitativa de acuerdo con la ASTM D 2732, tal y como quedó establecido en el libro de referencia 1990 Annual Book of ASTM Standards, Vol. 08.02 pp 368-371.

A pesar de que las películas de plástico empleadas en la bolsa con parche de acuerdo con la presente invención pueden ser monocapa o multicapa, la bolsa con parche incluye como mínimo dos películas de plástico laminadas juntas. Preferiblemente, la bolsa con parche está formada por películas de plástico que en conjunto forman de 2 a 20 capas; más preferiblemente, de 2 a 12 capas; y aún más preferiblemente, de 2 a 12 capas; y aún con mayor preferencia, de 4 a 9 capas.

En general, las películas de plástico multicapa utilizadas en la presente invención pueden tener cualquier grosor total que se desee, mientras que la película de plástico proporcione las propiedades deseadas para la operación de envasado concreta a la que se destine, es decir, deberá tener una resistencia al manejo (especialmente frente a punciones), apilado, fuerza de sellado, propiedades ópticas, etc.

La Figura 1 es una ilustración desde una vista lateral de la bolsa preferida 20, en posición de apoyo, estando esta bolsa con parche de acuerdo con la presente invención. La Figura 2 es una ilustración de una vista transversal de la bolsa con parche 20, tomada a través de la sección 2-2 de la Figura 1. Observando las Figuras 1 y 2 en su conjunto, la bolsa con parche 20 incluye la bolsa 22, el parche izquierdo 24 y el parche derecho 26. La bolsa con parche 20 tiene un sellado en su extremo 28, que está a través de la parte no cubierta 30 de la bolsa 22. El parche izquierdo 24 tiene un primer borde longitudinal de parche 32, que se encuentra en el primer lateral de apoyo de la bolsa y un segundo borde longitudinal del parche 34, que se encuentra en el segundo lateral de apoyo de la bolsa, además de un borde superior del parche 36 y un borde inferior del parche 38. De la misma manera, hay un parche derecho 26 que tiene un primer borde longitudinal de parche 40, que está también en el primer lateral de apoyo de la bolsa y un segundo borde longitudinal del parche 42, que está en el segundo lateral de apoyo de la bolsa, además de un borde superior del parche 44 y un borde inferior del parche 46. Tal y como se ve en la Figura 2, el parche izquierdo 24 cubre un primer borde lateral 48 de la bolsa con parche 20, mientras que el parche derecho 26 cubre un segundo borde lateral 50 de la bolsa con parche 20.

La parte de la bolsa 22 a la cual están adheridos los parches 24 y 26 está "cubierta" por los parches. En la bolsa 22, la parte del extremo superior 52 y la del extremo inferior 30 no están cubiertas por parches. Es más fácil sellar a través de la parte no cubierta de la bolsa 22, que sellar a través de de la bolsa y los parches, especialmente cuando el sellado a través de la bolsa debe incluir, por ejemplo las regiones no cubiertas 56 y 58 entre los bordes longitudinales de los parches 24 y 25.

Debe destacarse que la bolsa con parche 20 no presenta un pliegue dispuesto longitudinalmente entre el parche izquierdo 24 y el parche derecho 26. Normalmente, utilizando el proceso establecido en la Patente Estadounidense núm. 5.54..646 por Williams et al., los pliegues están presentes en una zona a lo largo de la longitud del envase, es decir, cerca, pero a cierta distancia de los bordes longitudinales de los parches en una bolsa con parches de sellado en sus extremos. Una bolsa con parche de ese tipo 60 está ilustrada en las Figuras 3 y 4. En las Figuras 3 y 4, la bolsa con parche 60 es similar a la bolsa con parche 20 ilustrada en las Figuras 1 y 2, excepto en cuanto la bolsa con parches 60 tiene pliegues longitudinales 62 y 64 entre los parches 24 y 26. Se cree que los pliegues 62 y 64 causan a un defecto de sellado que ha sido solucionado eliminando el pliegue en el proceso de fabricación de la bolsa con parche 20 ilustrada en las Figuras 1 y 2.

La Figura 4 proporciona una vista en detalle del problema del sellado. El problema surge a partir de la interferencia con el sellado provocada por los pliegues, que durante la producción de la bolsa con parche son resituados desde los bordes laterales de apoyo del entubado al interior de los laterales de apoyo del tubo. Esta resituación es el resultado del proceso general por el que se fabrican las bolsas con parche, es decir, el proceso general ilustrado en las Figuras 10 y 11, descrito en detalle más abajo. Como puede verse en la Figura 4, una barra de sellado baja contra los pliegues protuberantes 62 y 64 se enfrentará a una resistencia al aplanado en los pliegues. Se ha visto que un 3% de los sellos contienen una zona de debilidad en la zona sobre uno o dos de los pliegues. Esta línea representa un punto débil en el sellado, asumiéndose por tanto que puede ser susceptible al goteo o pérdida de estanqueidad del envasado de por ejemplo carne fresca, tal como la carne de cerdo.

La Figura 5 ilustra una vista transversal de la película de plástico multicapa preferida 66 para ser utilizada como material de stock a partir del cual se producen los parches 24 y 26. La película de plástico multicapa 66 posee una estructura física, en términos del número de capas, grosor de las capas, disposición de las mismas y orientación en la bolsa con parche y una composición química en términos de los varios polímeros, etc. Presentes en cada una de las capas, tal y como se establece en al Tabla I, véase más abajo.

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA I

Identificación	Función de la Capa	Composición química	Grosor de la capa
de la Capa		\; \; \; de la capa	(mm)
68	Capa exterior para	87% LLDPE núm. 1	0,5
	resistencia a la	10% EVA núm. 1
	punción	3% de concentrado
		antibloqueo

70	Unión	EVA núm. 2	0,017

72	Capa interior para	87% LLDPE núm. 1	0,05
	resistencia a la	10% EVA núm. 1
	punción	3% de concentrado
		antibloqueo

El LLDPE núm. 1 era el polietileno lineal de baja densidad DOWLEX 2045 (TM), se obtuvo de Dow Chemical Company de Midland, Michigan. El EVA núm. 1 era el copolímero de etileno/acetato de vinilo ELVAX 3128 (TM) con un 9% de acetato de vinilo, obtenido de E.I. DuPont de Nemours, de Wilmington, Delaware. El EVA núm. 2 era el copolímero de etileno/acetato de vinilo ELVAX 3175 GC (TM) con un 28% de acetato de vinilo, obtenido de E.I. DuPont de Nemours, de Wilmington, Delaware. El concentrado antibloqueo núm. 1 se usó en dos grados diferentes. El primer grado, un concentrado claro, era un concentrado conocido como 10.075 ACP SYLOID CONCENTRATE (TM), obtenido a partir de Technor Apex Co. De Pautucket, Rhode Island. El segundo grado de concentrado, con color crema, era un concentrado conocido como EPC 9621C CREAM COLOR SYLOID CONCENTRATE (TM), obtenido también a partir de Technor Apex Co. De Pautucket, R.I. La diferencia principal entre esos dos concentrados es su color, estético en ambos casos y con la funcionalidad potencial en que el medio de alineación de fotosensor para servir para el registro de los parches en las bolsas, puede utilizar la coloración en el parche para la detección de la localización del parche. Preferiblemente el stock de película de plástico a partir del cual son cortados los parches tendrá un grosor total de entre 0,05 y 0,2 mm (2 a 8 mils), más preferiblemente de entre 0,08 y 0,15 mm (3 a 6 mils).

La Figura 6 ilustra un esquema del proceso preferido para producir la película de plástico multicapa de la Figura 5. En el proceso ilustrado en la Figura 6, las bolas de polímero sólido (no ilustradas) se alimentan a una serie de extrusores 74 (por simplicidad solo se ilustra un extrusor). En los extrusores internos 74, las bolas de polímero son introducidas, fundidas y desgasificadas, a continuación el producto fundido desgasificado es conducido hacia el conducto 76 y se hace salir por el molde anular, resultando en un entubado 78 que tiene de 0,13 a 1 mm (5 a 40 mils) de grosor, más preferiblemente de 0,5 a 0,8 mm (20 a 30 mils) de grosor, y aún más preferiblemente de 0,6 mm (25 mils) de grosor.

Después del enfriamiento por rociado de agua a partir del anillo de enfriamiento 80, el entubado 78 se colapsa por acción de los rodillos de presión 82, y es introducido a través de la cámara de irradiación 84 rodeada por un apantallamiento 86, donde el entubado 78 es irradiado con electrones de alta energía (radiación ionizante) procedentes de un transformador acelerador de núcleo de hierro 88. El entubado 78 es guiado a través de la cámara de irradiación 84 mediante rodillos 90. Preferiblemente la irradiación del entubado 56 será de un nivel de unos 7 MR.

Tras la irradiación, el entubado irradiado 92 es dirigido sobre un rodillo guía 94, tras lo cual el entubado irradiado 92 se introduce en un tanque de agua caliente 96 con agua 98. El entubado irradiado, ahora colapsado, 92 se sumerge en el agua caliente durante un tiempo mínimo de 5 segundos, es decir, por un periodo suficiente para que la película de plástico alcance la temperatura deseada, a partir de este momento se producen una serie de calentamientos suplementarios que a través de una serie de rodillos alrededor de los cuales el entubado irradiado 92 es arrollado parcialmente y una serie de salidas de aire opcionales elevan la temperatura del entubado irradiado 92 hasta alcanzar la temperatura de orientación de entre 115 y 121ºC (240ºF-250ºF). A continuación la película de plástico irradiada 92 es dirigida a través de unos rodillos de presión 100, y es inflada en burbuja 102, procediéndose a un estiramiento transversal del entubado irradiado 92. Además, mientras es inflado, es decir, estirado transversalmente, la película de plástico irradiada 92 sufre una tensión (es decir, en la dirección longitudinal) por efecto de los rodillos de presión 100 y los rodillos de presión 108, debido a que los rodillos de presión 108 poseen una mayor velocidad de desplazamiento que los rodillos 100. Como resultado del estiramiento transversal y longitudinal, se genera un entubado irradiado inflado y orientado biaxialmente, se genera la película de plástico entubada inflada 104, teniendo este entubado inflado una tasa de estiramiento de aproximadamente 1:1,5-1:6, y una tasa de expansión de entre 1:1,5 y 1:6. Más preferiblemente el estiramiento y expansión son llevados hasta una tasa de entre 1:2 y 1:4. El resultado es una orientación biaxial de entre 1:2,25 a 1:36, preferiblemente de 1:4 a 1:16.

Mientras que la burbuja 102 se mantiene entre los rodillos de presión 100 y 108, el entubado inflado 104 es colapsado por los rodillos 106, y a continuación hecho pasar a través de los rodillos de presión 108 y a través de los rodillos guía 110, siendo enrollado sobre el carrete 112. La rueda accesoria 114 asegura un buen enrollamiento.

Preferiblemente, la película de plástico madre a partir del cual se produce la bolsa tendrá un grosor total de entre 0,04 y 0,13 mm (1,5 a 5 mils), más preferiblemente de unos 0,06 mm (2,5 mils). Preferiblemente, la película de plástico madre a partir del cual se genera la bolsa será una película de plástico multicapa con entre 3 y 7 capas; más preferiblemente con 4 capas.

La Figura 7 ilustra una vista transversal de una película de plástico multicapa preferida 116 para ser utilizada como película de plástico madre para la fabricación de la bolsa 22. La película de plástico multicapa 116 posee una estructura física, en términos de número de capas, grosor de las capas y disposición de las capas y disposición de las mismas en la bolsa con parche y una composición química en términos de los polímeros que la forman, etc. presente en cada una de las capas, tal y como queda establecido en la Tabla II, más abajo.

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA II

Identificación	Función de la Capa	Composición química	Grosor de la capa
de la Capa		\; \; \; de la capa	mm (mils)
118	Capa exterior para	EVA núm. 1	0,014 (0,56)
	resistencia a la
	punción

120	Barrera de O_{2}	96% VDC/MA núm 1;	0,005 (0,2)
		2% aceite de soja epoxi;
		2% termopolímero
		bu-A/MA/bu-MA

122	resistencia a la	80% LLDPE núm. 1	0,032 (1,25)
	punción	20% EBA núm. 1

124	Interior Sellante	EVA núm. 1	0,008 (0,33)

EVA núm. 1 era el mismo copolímero de etileno/acetato de vinilo descrito anteriormente. El VDC/MA núm. 1 era el copolímero de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo SARAN MA-134 (TM) obtenido de Dow Chemical Company. El aceite de soja epoxi era PLAS-CHEK 775 (TM) obtenido de Bedford Chemical, una división de Ferro Company de Walton Hills, Ohio. El terpolímero Bu-A/MA/bu-MA era el terpolímero de acrilato de butilo/metacrilato de metilo/metacrilato de butilo conocido por METABLEN L-1000 (TM), obtenido de Elf Atochem Noth America, Inc. de 2000 Market Street, Philadelphia, Pennsylvania 19103. El EVA núm. 1 era el copolímero de etileno/butil acrilato EA 705-009(TM) con un 5% de acrilato de butilo, conocido como, obtenido de Quantum Chemical Company de Cincinnati, Ohio. Como alternativa, el EVA núm. 1 puede tratarse del copolímero de etileno/acrilato de butilo con un contenido de acrilato de butilo de 18,5% conocido como EA 719-009 (TM), obtenido también de Quantum Chemical Company.

La Figura 8 ilustra un esquema del proceso preferido para producir la película de plástico multicapa de la Figura 7. En el proceso ilustrado en la Figura 8, las bolas de polímero sólido (no ilustradas) se alimentan a una serie de extrusores 126 (por simplicidad solo se ilustra un extrusor). En el interior de los extrusores 126, las bolas de polímero son introducidas, fundidas y desgasificadas, a continuación el producto fundido desgasificado es conducido hacia el conducto 128 y se hace salir por el molde anular, resultando en un entubado 130 que tiene de 0,25 a 0,76 mm (10 a 30 mils) de grosor, más preferiblemente de 0,38 a 0,64 mm (15 a 25 mils) de grosor.

Después del enfriamiento por rociado de agua a partir del anillo de enfriamiento 132, el entubado 130 se colapsa por acción de los rodillos de presión 134, y es introducido a la cámara de irradiación 136 rodeada por un apantallamiento 138, donde el entubado 130 es irradiado con electrones de alta energía (radiación ionizante) procedentes de un transformador acelerador de núcleo de hierro 140. El entubado 130 es guiado a través de la cámara de irradiación 136 mediante rodillos 142. Preferiblemente la irradiación del entubado 130 será de un nivel de unos 4,5 MR.

Tras la irradiación, el entubado irradiado 144 es conducido a través de los rodillos de presión 146, a continuación de lo cual el entubado 144 es inflado ligeramente, resultando en una burbuja atrapada 148. Sin embargo, la burbuja atrapada 148 no es tensionada longitudinalmente de forma significativa, esto se debe a que la velocidad de los rodillos 150 es similar a la velocidad de avance de los rodillos 146. Es más, el entubado irradiado 144 es inflado sólo lo suficiente para proporcionar un entubado más o menos circular sin una orientación transversal significativa, es decir, sin estiramiento.

El tubo irradiado 148, ligeramente inflado, se hace pasar a través de la cámara de vacío 152 y a continuación es dirigido a través del conducto de recubrimiento 154. Una segunda película de plástico tubular 156 es extruída por fundido desde el conducto de recubrimiento 154 y dispuesta sobre el entubado irradiado ligeramente inflado 148, para formar una película de plástico tubular de dos capas 158. La segunda película de plástico tubular 156 incluye preferiblemente una capa de barrera de O_{2}, que no se hace pasar a través de la radiación ionizante. Otros detalles adicionales del paso de recubrimiento aquí descrito siguen en general las pautas establecidas en la patente Estadounidense núm. 4.278.738, de BRAX et al.

Tras la irradiación y el recubrimiento, la película de plástico entubado de doble capa 158 es enrollada en un carrete 160. A partir de aquí, el carrete 160 es retirado y emplazado como carrete para desenrollar 162 en una segunda etapa del proceso de fabricación de la película de plástico entubada con las características finales deseadas. La película de plástico tubular de doble capa 158, se desenrolla a partir del carrete 162 y se desenvuelve y es conducido por unos rodillos guía 164, tras lo cual la película de plástico tubular de doble capa 158 pasa al interior de un tanque con agua caliente 166 con agua 168. El entubado irradiado de doble capa 158, ahora colapsado se sumerge en el agua caliente durante un tiempo mínimo de 5 segundos, es decir, por un periodo suficiente para que la película de plástico alcance la temperatura deseada para la orientación biaxial, a partir de este momento la película de plástico irradiada de doble capa 158 se pasa a los rodillos de pinzado 170, y se crea la burbuja 172, produciendo por tanto un estiramiento transversal de la película de plástico 158. Además, mientras es inflada, es decir, estirada transversalmente, la película de plástico tubular 158 sufre una tensión por efecto de los rodillos de presión 174 y los rodillos de presión 170, debido a que los rodillos de presión 174 poseen una mayor velocidad de desplazamiento que los rodillos 170. Como resultado del estiramiento transversal y longitudinal, se genera un entubado doble capa irradiado inflado y orientado biaxialmente 176, teniendo este entubado inflado una tasa de estiramiento de aproximadamente 1:1,5-1:6, y una tasa de expansión de entre 1:1,5 y 1:6. Más preferiblemente el estiramiento y expansión son llevados hasta una tasa de entre 1:2 y 1:4. El resultado es una orientación biaxial de entre 1:2,25 a 1:36, preferiblemente de 1:4 a 1:16. Mientras que la burbuja 172 se mantiene entre los rodillos de presión 170 y 174, el entubado inflado 176 es colapsado por los rodillos 178, y a continuación hecho pasar a través de los rodillos de presión 174 y a través de los rodillos guía 180, siendo enrollado sobre el carrete 182. La rueda accesoria 181 asegura un buen enrollamiento.

Los componentes de los polímeros empleados en la fabricación de las películas de plástico multicapa de acuerdo con la presente invención pueden contener también cantidades apropiadas de otros aditivos, incluidos normalmente en tales composiciones. Dentro de estos se incluyen agentes deslizantes como el talco, antioxidantes, de relleno, tintes, pigmentos, estabilizadores frente a la radiación, agentes antiestáticos, elastómeros y aditivos similares conocidos para aquellos con conocimientos en la técnica de las películas de plástico para empaquetado.

Las películas de plástico multicapa empleadas para para la fabricación de las bolsas con parche de la presente invención son irradiados preferiblemente para inducir un entrecruzamiento, así como sometidos a tratamiento en corona para hacer más rugosa la superficie de las películas de plástico que han de adherirse entre si. En el proceso de irradiación, la película de plástico se somete a una radiación enérgica, de tipo ultravioleta, rayos X, rayos gamma, rayos beta, plasma, llama y a tratamiento de electrones de alta energía, esto induce un entrecruzamiento entre las moléculas del material irradiado. La irradiación de las películas de plástico s poliméricos se revela en al Patente Estadounidense núm. 4.064.296, de BORNSTEIN, et al., revela el uso de radiación ionizantes para el entrecruzamiento de los polímeros presentes en la película de plástico.

Para conseguir el entrecruzamiento es necesaria una dosis de radiación de alta energía adecuada, normalmente en el rango de los 12 MR, más preferiblemente de entre 2 y 9 MR y aún más preferible de unos 3 MR. Preferiblemente, la irradiación se ejerce por un acelerador de electrones y los niveles de dosificación se determinan mediante métodos de dosimetría estándar.

Pueden utilizarse otros aceleradores como un transformador de resonancia o Van der Graff. La radiación no se limitará a los electrones a partir de un acelerador ya que puede utilizarse cualquier radiación ionizante. La unidad de radiación ionizante utilizada generalmente es el rad, referido a partir de aquí como "RAD", que se define como la cantidad de radiación que resultará en la absorción de 100 ergios de energía por gramo de material irradiado. El megarad, referido a partir de aquí como "MR", es un millón (10^{6}) de RAD. La radiación ionizante entrecruzará el polímero en la película de plástico. Preferiblemente, la película de plástico será irradiada a un nivel de entre 2 y 15 MR, más preferiblemente de 2 a 10 MR, aún más preferiblemente de unos 7 MR. Tal y como puede verse a partir de las descripciones de las películas de plástico preferidas para su uso en la presente invención, la cantidad preferida de radiación dependerá de la película de plástico sobre la cual se ejerce.

Tal y como se usa a partir de aquí, la expresión "tratamiento en corona" y "tratamiento de descarga en corona" se refiere a someter a las superficies de los materiales termoplásticos, tales como las poliolefinas, a descarga en corona, es decir, la ionización de un gas como el aire puesto en un contacto cercano con la superficie de la película de plástico, la ionización se inicia por un alto voltaje aplicado a un electrodo cercano que provoca oxidación y otros cambios en la superficie de la película de plástico, como por ejemplo un aumento de su rugosidad.

El tratamiento en corona de materiales poliméricos se desvela en la patente Estadounidense núm. 4.420.716 de BONET, obtenida el 17 de octubre de 1978, incorporada a partir de aquí por referencia, revela como el tratamiento en corona consigue mejorar las propiedades de adherencia de la superficie del polietileno, pasándolo a polietileno oxidado. La Patente Estadounidense núm.. 4.879.430 de HOFFMANN, revela el uso de la descarga en corona para el tratamiento de mallas plásticas para el envasado de carne cocinada, con el tratamiento en corona de la superficie interior de la malla se aumenta la adhesión de la carne por medio de su material proteico.

A pesar de que el tratamiento en corona es un tratamiento preferido de las películas de plástico multicapa empleadas para fabricar las bolsas con parche según la presente invención, también puede utilizarse el tratamiento de la película de plástico con plasma.

En el proceso de fabricación de bolsas, si el producto deseado es una bolsa con sellado en su extremo, el entubado que contiene un primer y un segundo parche adheridos es sellado y cortado de manera que se produce una bolsa con sellado en su extremo. Tal y como es del dominio de aquellos con conocimientos de la técnica, una bolsa con sellado lateral se puede fabricar con un proceso similar.

La Figura 9 ilustra una representación esquemática de un proceso general para fabricar bolsas de parche que utilizado en conjunto con los procesos descritos en las figuras 10, 11 y 12 puede servir para la fabricación de bolsas con parche de acuerdo con la presente invención (es decir, de bolsas con parche según las Ilustraciones 1 y 2, descritas más arriba).

Proceso general de la figura 9

En la Figura 9, el rollo de película de plástico para parche 186 suministra la película de plástico para parche 188, es decir, preferiblemente la película de plástico para parche descrito más arriba. La película de plástico para parche 188 es dirigida por un rodillo de estiramiento 190, hacia los dispositivos para el tratamiento en corona 192 que someten la superficie superior de la película de plástico para parche 188 a tratamiento en corona, mientras la película de plástico para parche 188 pasa a través del rodillo de tratamiento en corona 194. Tras el tratamiento en corona, la película de plástico para parche 188 es conducido por los rodillos de estiramiento 196 y 198 a un rodillo de impresión 200 opcional.

La película de plástico para parche 188 es dirigida entonces sobre los rodillos de conducción 202, 204, 206 y 208, tras lo cual la película de plástico para parche 188 se hace pasar por un pequeño orificio (es decir, un orificio de la anchura justa para que pase la película de plástico para parche 188 mientras recibe una cantidad de adhesivo que corresponde a un forrado seco, es decir, con un peso tras el secado de unos 45 miligramos por cada 254 mm cuadrados (10 pulgadaas cuadradas) de película de plástico para parche) entre el rodillo de aplicación del adhesivo 210 y el rodillo de medición del adhesivo 212. El rodillo de aplicación del adhesivo 210 se sumerge parcialmente en el adhesivo 214 que se suministra a través de 216. Debido a que el rodillo de aplicación del adhesivo 210 rueda en el sentido contrario a las agujas del reloj, el adhesivo 214 recogido por la superficie sumergida del rodillo de aplicación del adhesivo 210 se mueve hacia arriba, contacta entonces con toda la superficie de uno de los lados de la película de plástico para parche 188, moviéndose en la misma dirección que la superficie del rodillo adhesivo 210. (Hay toda una serie de ejemplos de adhesivos adecuados que incluyen emulsiones acrílicas termoplásticas, adhesivos basados en solventes y adhesivos de base sólida, adhesivos madurados por ultravioleta y adhesivos madurados por tratamiento por rayo de electrones, tal y como se conocen por aquellos con conocimientos de la técnica. El adhesivo preferido aquí es la emulsión acrílica termoplástica conocida por RHOPLEX N619 (TM), obtenida de Rohm & Haas Company de Dominion Plaza Suite 545, 17304 Preston Rd, Dallas, Texas 75252, Rohm & Haas con sede central en la séptima planta de Independence Mall West, Philadelphia, Penn. 19105). La película de plástico para parche 188 pasa a continuación alrededor del rodillo de medición del adhesivo 212 (que gira en el sentido de las agujas del reloj) de manera que el lado cubierto de adhesivo de la película de plástico para parche 188 esta orientada de manera que el adhesivo queda en la parte superior de la película de plástico para parche 188, mientras la película de plástico para parche con adhesivo 188 se mueve entre el rodillo de medición del adhesivo y el rodillo de conducción
218.

A continuación, la película de plástico para parche con adhesivo 220 es conducida sobre el rodillo de entrada 218 al horno de secado y hecho pasar por el horno 222 donde el la película de plástico para parche con adhesivo 220 es secada hasta un punto en el que el adhesivo 214 de la película de plástico para parche con adhesivo 220 quede pegajosa. Tras su salida del horno 222, la película de plástico para parche con adhesivo 220 se dirige en parte alrededor de un rodillo de salida 224, a continuación de lo cual la película de plástico para parche con adhesivo 220 es enfriada por los rodillos de enfriado 226 y 228, cada uno de los cuales tiene una temperatura en su superficie de 4 a 7ºC (40 a 45ºF) y un diámetro de unos 250 mm (12 pulgadas). El enfriamiento de la película de plástico para parche 220 se hace para estabilizar así la película de plástico para parche 220 frente a encogimientos subsecuentes.

Después la película de plástico para parche 220 es dirigida por los rodillos de conducción 230 y 232 sobre una cinta para transporte con el dispositivo de precorte y vacío 234, y a partir de aquí es conducido hacia unas cuchillas giratorias con una hoja superior 236 y una hoja inferior 238, cortando a lo ancho de la película de plástico de parche 220 para formar parches 240. Los parches 240 se forman y sitúan sobre una cinta de salida tras el dispositivo de precorte y vacío 242. Mientras los parches 240 se mantienen en esta cinta, la bovina que proporciona el entubado 244 suministra película de plástico entubado de orientación biaxial 246, que es dirigido mediante un rodillo de conducción 248, hacia los rodillos de tratamiento en corona 250 que someten la superficie superior del entubado de orientación biaxial 246 a tratamiento en corona y que la película de plástico de bolsa extendida entubada 246 pasa por sobre del rodillo de tratamiento corona 252. Tras el tratamiento en corona, la película de plástico entubada de bolsa extendida 246 es dirigida, por el rodillo de conducción 254, parcialmente sobre la superficie el rodillo de presión previo a la laminación 258. Los rodillos de presión de prelaminación 256 y 258 posicionan los parches 240 sobre la nueva superficie inferior de la película de plástico entubada de bolsa extendida 246 que ha sido sometida al tratamiento en corona. Después de pasar a través del rodillo entre los rodillos de presión 256 y 258, la película de plástico entubada de bolsa extendida 246 con parches laminados 240 de forma intermitente sobre éste, sale por el extremo inferior del dispositivo de transporte y ensamblaje 242 y es dirigido a entre el rodillo de presión superior 260 y el rodillo de pinzamiento inferior 262, ejerciendo dichos rodillos una presión (de unos 75 psi) para afianzar los parches 240 sobre la película de plástico entubada y aplanada de bolsa extendida 246, para dar como resultado una película de plástico de entubado con parches 264. A continuación, la película de plástico entubada con parches 264 es enrollado para formar una bovina 266, de manera que presentará los parches hacia el exterior de dicha bovina 266.

A continuación, en un proceso sin ilustración propia, la bovina 266 se extrae y es situada como rollo de alimentación 244; se repite el proceso de la Figura 9, descrito más arriba, donde se lamina un segundo grupo de parches para formar un entubado de película de plástico de bolsa extendida 266, siendo aplicada esta segunda serie de parches al otro lado del entubado de película de plástico de bolsa extendida 266. Por supuesto, el segundo grupo de parches se alinea de manera que queda a la misma altura que el primer grupo de parches laminados sobre el entubado de película de plástico de bolsa extendida 246. Para conseguir un alineamiento preciso se utilizan unos fotosensores, no ilustrados, que detectan la posición de los parches. Estos fotosensores tienen sus localizaciones adecuadas antes y después de los rodillos superiores de pinzamiento previos a la laminación 256 y 258.

Los parches 240 tienen una anchura menor que el entubado de película de plástico de bolsa extendida 246, de manera que estos parches dejan unas regiones no cubiertas a lo largo de los lados del entubado de película de plástico de bolsa extendida. El primer grupo de parches aplicados se ajusta, es decir se alinea sustancialmente, con el segundo grupo de parches, aquellos aplicados a la segunda cara del entubado de película de plástico de bolsa extendida 246.

Una vez se han aplicado ambos grupos de parches al entubado de película de plástico de bolsa extendida 246, el "entubado con dos parches" resultante es dirigido al interior de la máquina productora de bolsas en la que el entubado extendido con parches laminados 266 es convertido en bolsas con sellado en sus extremos o con sellado lateral. Las Figuras 10 y 11 en su conjunto proporcionan una ilustración esquemática de este proceso, en el cual un parche cubre un segmento de un borde lateral de cada una de las bolsas con sellado en sus extremos generado durante el proceso. Las Figuras 10 y 11 ilustran este proceso visto desde perspectivas opuestas entre sí. Es decir, mientras la Figura 10 es una vista lateral del proceso de fabricación de bolsas, la Figura 11 es una vista cenital de dicho proceso. En los procesos ilustrados con las Figuras 10 y 11 el entubado extendido con parches laminados 264 es conducido a través de un primer grupo de rodillos de presión 268. Después, el entubado 264 es inflado (preferiblemente con aire) mediante una burbuja de gas atrapada entre los primeros rodillos de presión 268 y los segundos rodillos de presión 270. El segundo par de rodillos de presión se orienta unos 90 grados desviado en relación al primer par de rodillos de presión. El resultado es tal que el entubado extendido con parches laminados 264 se reconfigura de manera que el parche pasa a cubrir un segmento del borde del nuevo costado del entubado 272. El entubado extendido con parches laminados, ahora reconfigurado, es sellado y cortado para formar bolsas con parche individuales.

El proceso ilustrado en las Figuras 10 y 11 es el que puede emplearse para fabricar bolsas con parche que presenten un parche que cubra como mínimo una parte del borde lateral de la bolsa resultante. Sin embargo, el proceso ilustrado en las Figuras 10 y 11 requiere un sellado a través de un pliegue 274 que se mantiene en la bolsa desde la producción del entubado. La Figura 12 ilustra el proceso de eliminación de los pliegues 274, de manera que el sellado y corte pueden llevarse a cabo sin necesidad de sellar a a través de pliegues 274 que han sido reposicionados a una región dentro de las caras del entubado laminado con parche.

El proceso ilustrado en la Figura 12 tiene lugar entre el primer par de rodillos de presión 268 y el segundo par de rodillos de presión 270 que se ilustran también en las figuras 10 y 11. En la Figura 12, el entubado laminado con parche 264 es introducido a través de un primer par de rodillos de presión 268. El entubado 264 es entonces conducido hacia arriba de forma vertical, hacia un segundo par de rodillos de presión 270 que están orientados con una desviación de 90 grados respecto a la del primer par de rodillos 268. La parte de entubado 264 entre el primer par de rodillos de presión y el segundo par de rodillos de presión 270 es inflada con aire de manera que el entubado 264 queda conformando una burbuja por efecto del gas atrapado.

El proceso de eliminación de los pliegues se produce entre los dos pares de rodillos de presión 268 y 270. Como se puede ver el proceso de eliminación del pliegue tiene cinco pasos: (1) una sección de transición en la cual el entubado extendido con parches laminados es inflado para obtener una sección circular; (2) una sección de calentamiento en la cual dos regiones del entubado, cada una de ellas incluyendo un pliegue, son calentadas (preferiblemente a una temperatura de entre 71 y 76ºC (160 a 170ºF)); (3) una sección de relajación, donde los pliegues son aplanados gracias a (a) una presión dentro del entubado de 25 a 460 mm (1 a 18 pulgadas) de agua (preferiblemente de 25 a 200 mm (1 a 8 pulgadas) de agua; aún más preferiblemente de 50 a 75 mm (2 a 3 pulgadas) de agua) y, (b) la naturaleza termoencogible de la película de plástico de entubado; (4) una sección de enfriamiento en la cual las regiones calentadas del entubado se enfrían a unos 30 a 43ºC (85 y 110ºF); y (5) una zona de convergencia donde el entubado se colapsa de nuevo a un entubado plano, pero con los parches orientados sobre los bordes laterales del entubado. En la sección de calentamiento las películas de plástico preferibles son las películas de plástico de parche y de bolsa preferidas, y la región calentada del entubado de película de plástico preferiblemente alcanza una temperatura de entre 43 y 82ºC (110 a 180ºF), más preferiblemente de entre 60 y 76ºC (140 a 170ºF).

Se ha descubierto que antes de eliminar los pliegues, los pliegues provocan una deslaminación de la capa barrera de la capa núcleo. Más concretamente, la formación de pliegues en el entubado provoca un aumento del radio de las capas exteriores cuando el entubado se colapsa. Este aumento en las capas exteriores es inducido en el entubado debido a que se enrolla sobre una bovina de forma previa a la aplicación de los parches. Cuando el entubado es abierto, como ocurre con la formación de la burbuja, las capas exteriores resultan más largas que las interiores y se separan de las capas núcleo. Durante la fabricación de las bolsas, esto provoca un problema serio para la integridad de las bolsas ya que el pliegue original tiende a formarse de nuevo y forma un pequeño doblez en el sellado.

Para superar este problema, el entubado (ahora con una forma cilíndrica) se calienta solamente a lo largo de la longitud del sello original, aproximadamente unos 1200 mm (48 pulgadas). La anchura de la zona calentada de de aproximadamente 38 mm (1,5 pulgadas). Esta sección del entubado es calentada, preferiblemente mediante radiación infrarroja, sin embargo el aire caliente puede usarse como método alternativo. Un calentador infrarrojo adecuado podrá ser, por ejemplo, el dispositivo 272 que incluye un tubo de cuarzo, con un elemento de tungsteno y un reflector de la lámpara interno, con una capacidad de 2000 vatios de radiación de onda corta. Sólo de un 10 al 15% de la radiación de onda corta es absorbida por las películas de plástico, el resto se pierde en el ambiente o es absorbido por el metal de los soportes/radiadores de la lámpara. Los soportes/radiadores de la lámpara consisten en una pieza en forma de "U" recubierta con chapa de acero austenítico inoxidable, de un grosor de calibre 16 aproximadamente, de unos 250 mm de longitud (10 pulgadas), con patas de unos 30 mm de longitud (1 a 1/4 de pulgada) y un orificio de apertura de unos 22 mm (7/8 pulgada). La base de la "U" está alejada de la burbuja, con el extremo abierto de la "U" enfrentado a la burbuja. La lámpara esta localizada de manera que está próxima a la base de la "U" sin confrontarse a ella. El reflector interno de la lámpara está enfrentado a la burbuja. Hay un radiador secundario que sobresale del soporte, también fabricado con acero inoxidable y de la misma longitud. Estos radiadores son solapas longitudinales que parten de la base de la "U" y se extienden hacia la burbuja pero con un ángulo tal que los extremos más cercanos a la burbuja están separados entre si por unos 38 mm (1 a 1/2 pulgada). Durante el funcionamiento, las lámparas trabajan a máxima potencia o cercana a ella de manera que mantienen la temperatura del entubado entre 71ºC y 82ºC (160 a 180ºF). La temperatura es medida inmediatamente después de los elementos calentadores y las lámparas, y es mantenida por un controlador proporcional, integral y derivativo.

Un método preferido para el calentamiento emplea tres lámparas de 3000 vatios de onda corta (tubos de cuarzo con elementos de tungsteno) mantenidas de forma que la sección transversal del eje longitudinal de las lámparas se disponen formando un triángulo equilátero. Dos de las tres lámparas estarán más cercanas a la burbuja separadas entre si unos 19 mm (3/4 pulgada); la tercera lámpara estaría 16,5 mm (0,65 pulgada) más allá de las otras dos. Tras cada una de estas lámparas se dispone un material refractario. El material refractario se extiende sobre la lámpara y tiene una forma tal que la radiación se refleja a una zona de unos 50 mm (2 pulgadas) de ancho sobre el entubado. Hay tres de estos dispositivos dispuestos verticalmente para una altura total de 1500 mm (60 pulgadas).

La zona de relajación tiene aproximadamente unos 1200 mm de longitud y permite que las regiones calentadas de la película de plástico 264 empiecen a equilibrarse respecto a su entorno. El pliegue original es eliminado en la zona de relajación. La sección calentada del entubado 264 se enfría en la zona de relajación por convección natural. El entubado laminado con parche 264 se ha enfriado hasta un rango de 49 a 54ºC (120 a 130ºF) para cuando alcanza la sección de enfriado. La sección de enfriado utiliza seis inyectores WINDJET TM 274 en cada lado del entubado, obteniendo estos inyectores de Exair Corporation de Cincinnati, Ohio. Se inyecta aire comprimido enfriado a través de los inyectores a una tasa de 130 CSFM. La temperatura del aire de enfriamiento está entre la temperatura ambiente y 13ºC (55ºF). El ajuste de la intensidad del enfriamiento determinará algunas de las características de manejo de la malla del entubado y se deja a juicio del operario, pero puede ajustarse de manera que la velocidad del aire en la burbuja sea de 8300 fpm, resultando en temperaturas en el entubado de entre 29 y 43ºC (85 y 110ºF) al final de la sección de enfriado.

Tras abandonar la sección de enfriado la burbuja se desplaza hacia la región de convergencia, lo cual es un diseño conocido por aquellos con preparación técnica en la fabricación de película de plástico. En la sección de convergencia, el entubado inflado 276 se colapsa en una segunda configuración plana a medida que entra los rodillos de presión para el desinflado 278. A partir de aquí el entubado extendido con parches laminados 280 pasa a ser cortado y sellado para formar las bolsas con parche en las que un parche cubre como mínimo una parte del borde lateral de la bolsa o del borde inferior, es decir, por el proceso ilustrado en las Figuras 10 y 11.

Las bolsas con parche ilustradas en las Figuras 1 y 2 son bolsas con sellado en su extremo. Sin embargo, podrían fabricarse bolsas con sellado lateral que estuviesen en consonancia con la presente invención, en estas el parche cubre una parte del borde inferior de la bolsa y los pliegues son eliminados de la superficie de la bolsa antes del sellado. En la fabricación de bolsas con sellado lateral se practican dos sellados a lo largo del entubado, paralelos entre ellos y situados a unos 12 mm (1/2 pulgada) uno del otro, siendo cortado el entubado entre esos sellados y con uno de los bordes laterales del entubado cortado y dejado abierto, quedando una bolsa de sellado lateral con parte superior abierta.

En general, el entubado es sellado mediante una barra caliente (sellado por calor) o un alambre de níquel-cromo fijado a una barra metálica (sellado por impulso), tal y como es conocido por los expertos en el tema, o cualquier otro método de sellado conocido por los mismos, como radiación ultrasónica, radiación por radiofrecuencia o láser. El método de sellado preferido será el de sellado por impulso. Las películas de plástico compuestas mayoritariamente por polietileno se sellan en general utilizando el sellado por impulso o por barra caliente. Pudiendo generarse sellados con forma o lineales, tal y como es sabido por aquellos expertos en el tema.

En general, el sellado y corte del entubado para producir bolsas se revela en la Patente Estadounidense Núm. 3.552.090, en la Patente Estadounidense Núm. 3.383.746 y en el Número de Serie Estadounidense 844.883, registrada el 25 de julio de 1969 a nombre de OWEN.

A pesar de que en general la bolsa de acuerdo con la presente invención puede utilizarse para el empaquetado de cualquier producto, la bolsa de la presente invención resulta especialmente útil para el empaquetado de alimentos, especialmente para la carne fresca y especialmente carne fresca con hueso. Entre los productos cárnicos que pueden empaquetarse en las películas de plástico y envases de acuerdo con la presente invención están los de aves de corral, los porcinos, los bovinos, los caprinos, los de caballo o los de pescado. Aún con mayor preferencia, la bolsa de la presente invención se utiliza en el envasado de diversos cortes como costillas, costillas traseras y cortas, más en concreto de costillas de cerdo, costillas traseras y cortas de ternera y costillas traseras de cerdo.

A pesar de que la presente invención se ha descrito en relación con los contenidos preferidos, debe quedar claro y entenderse así que pueden aplicarse modificaciones y variaciones sobre los mismos sin que se produzca un alejamiento del alcance la invención, tal como podrán comprender aquellos con conocimientos técnicos en el tema. Por tanto, tales modificaciones podrán llevarse a cabo dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims

1. Una bolsa con parche (20) incluyendo una bolsa (22) y un parche (24, 26) adherido a la misma, teniendo dicha bolsa con parche:

(a) un borde superior;

(b) un borde inferior;

(c) un primer borde lateral (48);

(d) un segundo borde lateral (50);

(e) un primer lateral de apoyo; y

(f) un segundo lateral de apoyo; y

donde el parche cubre al menos una parte del primer lateral de apoyo y una parte del segundo lateral de apoyo, y un segmento de uno de los siguientes: el primer borde lateral, el segundo borde lateral y el borde inferior, caracterizándose por que:

el primer lateral de apoyo no presenta ningún pliegue en su superficie y el segundo lateral de apoyo no presenta ningún pliegue en su superficie.

2. La bolsa con parche de acuerdo con la reivindicación 1, donde la bolsa incluye una primera película de plástico termoencogible que ha sido preferiblemente orientada de forma biaxial, y el parche incluye una segunda película de plástico termoencogible que ha sido preferiblemente orientada de forma biaxial.

3. La bolsa con parche de acuerdo con la reivindicación número 2, donde la bolsa es una bolsa con sellado en su extremo.

4. La bolsa con parche de acuerdo con la reivindicación número 3, donde el parche es un primer parche (24) que cubre un segmento del primer borde lateral, y la bolsa con parche incluye también un segundo parche (26) que cubre un segmento del segundo borde lateral, incluyendo el segundo parche una película de plástico termoencogible orientada biaxialmente donde, de manera preferente, ambos parches están adheridos a la bolsa mediante un adhesivo, más preferiblemente adheridos a una superficie externa.

5. La bolsa con parche de acuerdo a la reivindicación 4, donde la bolsa tiene una primera zona descubierta que se sitúa entre el primer parche y el segundo parche y que está en el primer lateral de apoyo de la bolsa, y una segunda zona descubierta que está entre el primer parche y el segundo parche y que se encuentra en el segundo lateral de apoyo de la bolsa, y donde preferiblemente la primera región descubierta tiene una anchura de entre 5 y 380 mm (de 0,2 a 15 pulgadas) y la segunda región descubierta tiene una anchura de entre 5 y 380 mm (de 0,2 a 15 pulgadas).

6. La bolsa con parche de acuerdo con al reivindicación 2, donde:

(A) la primera película de plástico incluye:

(i): una capa exterior protectora que incluye al menos uno de los miembros de la siguiente lista: copolímero de etileno/alfa-olefina con una densidad de entre 0,85 y 0,95, copolímero de propileno/etileno, poliamida, copolímero de etileno/acetato de vinilo, copolímero de etileno/acrilato de metilo y copolímero de etileno/acrilato de butilo;

(ii): una capa interna que sirva de barrera al O_{2} que incluya al menos un miembro seleccionado a partir del grupo que incluye: copolímero de etileno/vinil acohol, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliamida, poliéster, poliacrinonitrilo; y

(iii): un sellador interior que incluye al menos uno de los componentes de la siguiente lista: poliolefina termoplástica, poliamida termoplástica, poliéster termoplástico, poliéster termoplástico y cloruro de polivinilo termoplástico; y

(B) Cada una de las películas de plástico segunda y tercera incluye como mínimo un miembro seleccionado a partir del grupo formado por: copolímero de etileno/alfa-olefina con una densidad de entre 0,85 y 0,95, copolímero de propileno/etileno, poliamida, copolímero de etileno/acetato de vinilo, copolímero de etileno/metilacrilato y copolímero de etileno/acrilato de butilo, donde, preferiblemente:

la primera película de plástico tiene un grosor total de entre 0,04 y 0,1 mm (de 1,5 a 4 mils) y una contracción libre total a 85ºC (185ºF) del 20 al 120 por ciento;

la segunda película de plástico tiene un grosor total de entre 0,05 y 0,2 mm (de 2 a 8 mils) y una contracción libre total a 82ºC (180ºF) del 10 al 100 por ciento; y

la tercera película de plástico tiene un grosor total de entre 0,05 y 0,2 mm (de 2 a 8 mils) y una contracción libre total a 85ºC (185ºF) del 10 al 100 por ciento.

7. La bolsa con parche de acuerdo con la reivindicación 2 donde la bolsa es una bolsa con sellado lateral y el parche cubre como mínimo un segmento del borde inferior de la bolsa y donde preferiblemente el parche está adherido a una superficie externa de la bolsa mediante un adhesivo.

8. Un proceso para la fabricación de una bolsa con parche (20), que incluye:

(A): la adherencia de un parche (24 y 26) a un primer lateral de apoyo de un entubado de película de plástico mientras el entubado está en una configuración del primer lateral de apoyo, en el que se forma un laminado del parche de entubado donde el entubado presenta un primer pliegue a lo largo del borde de la primera cara (48) y un segundo pliegue a lo largo del borde de la segunda cara (50);

(B): el paso del laminado de parche de entubado a través de un primer par de rodillos de presión (100) mientras el tubo es inflado mediante una burbuja de gas atrapada entre el primer par de rodillos de presión y un segundo par de rodillos de presión superiores (108), donde se forma un laminado de parche de entubado inflado;

(C): el calentamiento de una primera zona del laminado de parche de entubado que contiene un segundo pliegue, y una segunda región del laminado de parche de entubado que contiene un segundo pliegue, ejerciéndose el calor de manera que cada uno de los pliegues se relaje;

(D): el enfriamiento de las regiones primera y segunda del laminado de parche de entubado;

(E): el desinflado y aplanado del laminado rotado de parche de entubado en una segunda configuración extendida mediante el paso del laminado de parche de entubado a través del segundo par de rodillos de presión que presentan un rodillo orientado, con unos 10 a 90º de desviación, respecto a un rodillo del primer par de rodillos. De esta manera el parche cubre un segmento del nuevo borde lateral del entubado; y

(F): el sellado y corte del entubado de manera que se forma una bolsa con parche a partir de un segmento del entubado, un segmento del entubado que tiene el parche adherido sobre el.

9. El proceso de acuerdo con la reivindicación 8, donde;

cada una de las regiones primera y segunda del laminado parche de entubado son calentadas a una temperatura de entre 60 y 76ºC (de 140 a 170ºF); siendo el calentamiento ejercido de modo preferible mediante, como mínimo, uno de los métodos de radiación infrarroja y aire caliente, y donde el enfriamiento se ejerce por aire a una temperatura de 13 a 29ºC (55 a 85ºC); y donde

el enfriamiento de las regiones primera y segunda del laminado de parche de entubado enfría las regiones primera y segunda a una temperatura de entre 29 y 43ºC (de 85 a 110ºF).

10. El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, donde la burbuja atrapada en el entubado ejerce una presión de entre 25 a 460 mm (de 1 a 18 pulgadas) de agua sobre una superficie interior del compuesto del parche de entubado.

11. El proceso de acuerdo con la reivindicación 10, donde el sellado y el corte se llevan a cabo de manera que se genera una bolsa con parche de sellado lateral con el parche cubriendo al menos un segmento del borde inferior de la bolsa.

12. El proceso de acuerdo con la reclamación 11, donde el segundo par de rodillos de presión presenta 60 a 90º de desviación respecto al primer par de rodillos de presión, quedando el parche adherido de manera preferible a la superficie externa del entubado.

13. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 10 a la 12, donde se adhiere un primer parche a un primer lateral de apoyo del entubado, un segundo parche a un segundo lateral de apoyo del entubado y, tras el desinflado y aplanado en la segunda configuración extendida, el primer parche cubre un segmento del nuevo borde del primer lado y el segundo parche cubre un segmento del nuevo borde del segundo lado; y donde el corte y sellado se llevan a cabo de manera que se produce una nueva bolsa con parche con sellado en su extremo.

14. El proceso de acuerdo con la reivindicación 13, donde el entubado tiene una primera región descubierta que se encuentra entre el primer y el segundo parche y que tiene una anchura de entre 5 y 50 mm (de 0,2 a 2 pulgadas), y una segunda región descubierta que está también entre el primer parche y el segundo parche que también tiene un grosor de entre 5 y 50 mm (de 0,2 a 20 pulgadas).

15. El proceso de acuerdo con la reivindicación 14, donde el segundo par de rodillos de presión presenta una desviación de unos 90º respecto al primer par de rodillos de presión.

16. El proceso de acuerdo con la reivindicación 15, donde el entubado incluye una primera película de plástico multicapa orientada biaxialmente termoencogible, el primer parche incluye una segunda película de plástico multicapa orientada biaxialmente termoencogible y el segundo parche incluye una tercera película de plástico multicapa orientada biaxialmente termoencogible; y donde preferiblemente,

(A) La primera película de plástico incluye:

(i): una capa exterior de protección formada por al menos uno de los miembros de la siguiente lista: copolímero de etileno/alfa-olefina con una densidad de entre 0,85 y 0,95, copolímero de propileno/etileno, poliamida, copolímero de etileno/acetato de vinilo, copolímero de etileno/acrilato de metilo, y copolímero de etileno/acrilato de butilo;

(ii): una barrera interna para el O_{2} que contenga como mínimo un miembro del grupo compuesto por copolímero de etileno/alcohol de vinilo, cloruro de polivinilo, poliamida, poliéster, poliacrilonitrilo y

(iii): una capa selladora interna que contenga como mínimo un miembro del grupo compuesto por poliolefina termoplástica, poliamida termoplástica, poliéster termoplástico y cloruro de polivinilo termoplástico; y

(B) cada una de las películas de plástico segunda y tercera incluirá, como mínimo, un miembro del grupo compuesto por copolímero de etileno/alfa-olefina con una densidad de entre 0,85 y 0,95, copolímero de propileno/etileno, poliamina, copolímero de acetato de etileno/vinilo, copolímero de etileno/acrilato de metilo y copolímero de etileno/acrilato de butilo.

17. El proceso de acuerdo con la reivindicación 16, donde:

la primera película de plástico tiene un grosor total en el rango de 0,04 a 0,13 mm (1,5 a unos 5 mils) y una contracción libre total, a 85ºC (185ºF), del 20 al 120 por ciento;

la segunda película de plástico tiene un grosor total en el rango de 0,05 a 0,2 mm (2 a unos 8 mils) y una contracción libre total, a 82ºC (180ºF), del 10 al 100 por ciento; y

la tercera película de plástico tiene un grosor total en el rango de 0,05 a 0,2 mm (2 a unos 8 mils) y una capacidad de contracción, a 82ºC (180ºF), del 10 al 100 por ciento.

18. Un producto envasado que incluye el envase que rodea al producto, donde:

(A): El envase incluye una bolsa con parche (20) que tiene

(i): un borde superior;

(ii): un borde inferior;

(iii): un primer borde lateral (48);

(iv): un segundo borde lateral (50);

(v): un primer lateral de apoyo; y

(vi): un segundo lateral de apoyo; y

donde el parche cubre al menos una parte del primer lateral de apoyo así como una parte del segundo lateral de apoyo y un segmento de un miembro seleccionado del grupo que consiste en el primer borde lateral, el segundo borde lateral y el borde inferior; y donde el primer lateral de apoyo del envase no presenta ningún pliegue y la cara inferior del envase no presenta ningún pliegue; y

el producto incluye un producto de carne con hueso, preferiblemente un corte de carne con hueso que incluya por lo menos un miembro del grupo formado por costillas, costillas traseras y costillas cortas.