ES2221053T3 - Dispersion polimerica hidrofoba y proceso para su preparacion. - Google Patents
Dispersion polimerica hidrofoba y proceso para su preparacion.Info
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UNA DISPERSION POLIMERICA HIDROFOBICA Y A UN PROCESO SIN DISOLVENTES PARA SU PREPARACION. SEGUN LA INVENCION, LA DISPERSION CONTIENE ESTER DE ALMIDON JUNTO CON MEZCLAS DE DISPERSION CONOCIDAS COMO TALES. SEGUN EL PROCESO, EL POLIMERO SE MEZCLA PREVIAMENTE CON UN PLASTIFICANTE A FIN DE OBTENER UNA MEZCLA DE POLIMERO PLASTIFICADA. LA MEZCLA PLASTIFICADA DE POLIMERO SE MEZCLA A CONTINUACION CON MEZCLAS DE DISPERSION Y AGUA, A TEMPERATURA ELEVADA, CON EL FIN DE FORMAR UNA DISPERSION. LA PLASTIFICACION DEL POLIMERO Y LA DISPERSION DE LA MEZCLA EN AGUA PUEDEN REALIZARSE EN UN EXTRUSOR. LA DISPERSION OBTENIDA SE HOMOGENEIZA A FIN DE MEJORAR SU ESTABILIDAD. LA DISPERSION OBTENIDA POR LA INVENCION PUEDE UTILIZARSE PARA RECUBRIR PAPEL O CARTON, COMO MATERIAL DE IMPRIMACION O COMPONENTE EN PINTURA O ADHESIVOS PARA ETIQUETADO, Y ES IGUALMENTE APROPIADA PARA LA PRODUCCION DE PELICULAS MOLDEADAS COMO AGLUTINANTE EN MATERIALES BASADOS EN FIBRAS DE CELULOSA, ASI COMO PARA RECUBRIRPREPARADOS MEDICINALES.
Description
Dispersión polimérica hidrófoba y proceso para su
preparación.
La presente invención se refiere a una dispersión
polimérica hidrófoba según el preámbulo de la Reivindicación 1.
Esta dispersión contiene almidón modificado
disperso en una fase líquida junto con las mezclas utilizadas
habitualmente en dispersiones y que se conocen como tales.
La invención se refiere también al proceso para
la formación de una dispersión polimérica hidrófoba según el
preámbulo de la Reivindicación 16.
El interés en procurar una actitud ambiental
favorable y en los valores ecológicos está abriendo nuevos mercados
para los productos basados en los recursos naturales renovables.
Además de en otros campos, estas tendencias están surgiendo en la
industria del embalaje, la industria de los productos higiénicos y
la industria de los adhesivos, en los que el reciclado, la
reutilización, la compostación, la biodegradabilidad y la exigencia
de esfuerzos ambientales son demandados actualmente. La tendencia a
sustituir productos basados en petroquímica por productos
biopoliméricos procesados también se ha acentuado. El almidón y sus
derivados constituyen una materia prima particularmente interesante
para la producción de productos poliméricos biodegradables.
Las dispersiones poliméricas se utilizan, por
ejemplo, para revestir papel y cartón con el fin de mejorar su
resistencia al agua. Además de rellenos, las dispersiones
utilizadas en la industria actual del papel contienen también varios
látex sintéticos que apenas se descomponen en un medio ambiente
biológico.
Ya se conocen soluciones en las que los
componentes de almidón modificado se utilizan para la preparación
de dispersiones de revestimiento de papel. Así, se conoce una
composición de revestimiento, descrita en la Solicitud Publicada WO
93/11300, basada en una dispersión polimérica que contiene un
derivado de almidón con un polímero insertado en el mismo que
contiene monómeros de estireno y butadieno. Por tanto, esta
solución no hace uso de estos componentes biodegradables compatibles
con las demandas de reciclabilidad establecidas para los
productos.
La presente invención pretende lograr una
dispersión hidrófoba cuyos componentes son, bien en su mayoría o
preferentemente todos, esencialmente biodegradables. En
particular, la invención pretende producir una dispersión
cuyo componente polimérico comprende esencialmente un polímero biodegradable, preferentemente almidón o un derivado del mismo. Además, la invención pretende proporcionar un proceso para la producción de dispersiones hidrófobas.
cuyo componente polimérico comprende esencialmente un polímero biodegradable, preferentemente almidón o un derivado del mismo. Además, la invención pretende proporcionar un proceso para la producción de dispersiones hidrófobas.
La invención se basa en la observación
sorprendente de que muchos polímeros biodegradables pueden ser
dispersos ventajosamente en agua primeramente plastificándolos y
posterior dispersión de la masa plastificada fundida en agua
mediante mezclas dispersantes. Con ello no se necesitan disolventes
para generar la dispersión. Así, de acuerdo con el presente
proceso,
- -
- como polímero se utiliza un polímero biodegradable, mezclado primero con un plastificante con el fin de obtener una mezcla plastificada,
- -
- se mezcla dicha mezcla con aditivos y agua en un orden tal que permita obtener una dispersión, en la cual se lleva a cabo la mezcla a temperatura elevada, y
- -
- si se desea, se homogeneiza la dispersión.
De manera más detallada, la dispersión según la
invención se caracteriza principalmente por lo que viene estipulado
en la caracterización de la Reivindicación 1.
El proceso según la invención se caracteriza, por
tanto, por lo estipulado en las características de la
Reivindicación 16.
La invención presenta considerables ventajas.
Así, los materiales base de la dispersión de almidón según la
invención se basan principalmente en recursos naturales renovables y
son biodegradables/compostables. El componente de almidón puede
proceder de cualquier almidón natural; no necesita ser, por ejemplo,
un almidón rico en amilosa. No se necesita ningún disolvente que
requiera su eliminación por evaporación para formar la dispersión;
en su lugar, la dispersión puede llevarse a cabo mediante un
aparato de procesado de masas fundidas, donde a su vez se reduce
considerablemente el consumo de plastificante. Las películas
formadas a partir de la dispersión presentan una alta capacidad de
repeler agua y pueden utilizarse para mejorar la resistencia al
agua del papel o del cartón al menos en un 40 a un 50%.
Las nuevas dispersiones poliméricas pueden
utilizarse para el revestimiento de papel o de cartón, como
imprimación o como componente en adhesivos de rotulación o pinturas.
También son adecuadas para la producción de películas coladas
hidrófobas y como aglutinantes en materiales basados en fibras de
celulosa.
Una realización particularmente interesante
comprende la utilización de dispersiones de polímero para el
revestimiento de preparaciones médicas en forma de pastilla, por
ejemplo.
El revestimiento de preparaciones médicas en
pastillas es, como tal, un proceso muy común dentro de la industria
farmacéutica. El propósito del revestimiento consiste en enmascarar
el sabor o el olor desagradable del medicamento, protegerle contra
factores externos durante su almacenamiento o dosificación,
facilitar el envasado, la identificación o la dosificación de las
pastillas, o controlar la liberación de la sustancia activa de la
pastilla. El objetivo más demandado en el revestimiento de pastillas
farmacéuticas es permitir una liberación controlada, normalmente
retardada, de las sustancias activas. El propósito es lograr la
velocidad de absorción deseada de la sustancia activa por el cuerpo
durante un largo lapso de tiempo. El propósito puede, sin embargo,
ser incluso la liberación y absorción de una sustancia activa en
cierta parte del tracto digestivo, siendo ésta la parte óptima para
la absorción de la preparación médica en cuestión.
Como proceso farmacéutico, el revestimiento de
pastillas con una película polimérica se lleva a cabo por
pulverización de una solución o dispersión que contiene el polímero
de revestimiento sobre dichas pastillas y mediante evaporación
posterior del disolvente o medio en aire presurizado.
Tradicionalmente, se han utilizado polímeros disueltos en
disolventes orgánicos para revestir pastillas de preparaciones
médicas. Ejemplos típicos son etil celulosa e hidroxipropil metil
celulosa. Durante los últimos años se ha desarrollado esta
tecnología especialmente para revestimientos acuosos. En este caso,
el polímero de revestimiento es soluble en agua o dispersable en
agua. Los polímeros dispersables en agua ofrecen una gama más amplia
de posibles utilizaciones desde el punto de vista del control de la
liberación de las sustancias activas que aquellos solubles en agua.
La etil celulosa, entre otros, está disponible en forma de
dispersiones acuosas.
Se pretende la utilización de dispersiones
acuosas porque los disolventes orgánicos son menos favorables en
materia de medio ambiente y causan más problemas para aquellos que
tratan con ellos en el trabajo. Sin embargo, el cambio no está
totalmente exento de complicaciones ya que la elaboración de los
procesos de dispersión es de las más exigentes y no se pueden
emplear, ni mucho menos, la totalidad de los polímeros normalmente
utilizados para producir una dispersión. Además, los procesos
industriales para la preparación de medicamentos presentan a menudo
unos detalles tan diferentes que no pueden utilizarse en todos los
casos los mismos métodos y equipamientos de revestimiento. Además,
las propiedades de las películas poliméricas fabricadas a partir de
dispersiones acuosas suelen ser, a menudo, esencialmente diferentes
de aquellas elaboradas a partir de soluciones orgánicas.
La presente invención puede utilizarse para
obtener dispersiones poliméricas particularmente apropiadas para
revestir preparaciones farmacéuticas. Las dispersiones son
especialmente adecuadas para revestir preparaciones farmacéuticas
sólidas, como aquellas con efecto prolongado. Como ejemplos de
preparaciones farmacéuticas sometidas a revestimiento pueden citarse
pastillas, cápsulas y granulados, así como vehículos de medicamentos
en forma de partícula y sistemas de reparto, como nanopartículas,
nanocápsulas, micropartículas, y dispersiones coloidales. La
velocidad de liberación de una sustancia farmacéutica puede
controlarse mediante la regulación del espesor de la película
polimérica formada. Al modificar la formulación de la dispersión, se
obtiene fácilmente un perfil de liberación óptima de la preparación
médica.
La invención se describe más detalladamente a la
luz de una descripción detallada y una cantidad de ejemplos de
trabajo como sigue.
La Figura adjunta es una presentación gráfica de
la liberación del principio activo en pastillas de fosfato
dicálcico revestidas con las dispersiones según la presente
invención.
Las dispersiones de almidón hidrófobo pueden
producirse mediante el proceso aquí descrito, cuyo componente de
almidón es un éster de almidón, éter de almidón, éster/éter de
almidón mezclados o almidón insertado fabricado a partir de almidón
natural, almidón hidrolizado, almidón oxidado, almidón reticulado o
almidón gelatinizado. Las dispersiones poliméricas hidrófobas pueden
prepararse también a partir de otros polímeros biodegradables como
policaprolactona, polímeros de ácido láctico, polilactida y/o
polihidroxibutirato/-valerato. Los últimos polímeros mencionados
pueden usarse naturalmente en mezclas con polímeros de almidón. De
manera más ventajosa, se obtienen dispersiones poliméricas de éster
de almidón hidrófobo.
En la composición según la invención, el almidón
o un derivado del mismo, en lo sucesivo también denominado
componente de almidón, puede basarse en cualquier almidón natural
que presente un contenido de amilosa del 0 al 100% y un contenido de
amilopectina del 100 al 0%. Así, el componente de almidón puede
proceder de la cebada, la patata, el trigo, la avena, el guisante,
el maíz, la tapioca, la palma de sago, el arroz o tubérculos o
cereales similares. Puede basarse también en almidones preparados a
partir de dichos almidones naturales mediante oxidación, hidrólisis,
reticulación, cationización, inserción, eterificación o
esterificación.
Ha demostrado ser ventajoso utilizar un
componente basado en almidón derivado de un éster formado por
almidón y uno o varios ácidos carboxílicos alifáticos de 2 a 24
átomos de carbono. El componente ácido carboxílico de este éster
puede proceder entonces de un ácido alcanoico inferior, como el
ácido acético, ácido propiónico o ácido butírico, o mezcla de los
mismos. El componente de ácido carboxílico puede incluso derivarse
de un ácido graso natural saturado o insaturado. Ejemplos de los
mismos incluyen ácido palmítico, ácido esteárico, ácido oleico,
ácido linoleico y mezclas de los mismos. El éster puede consistir
también en componentes ácido carboxílico tanto de cadena larga como
de cadena corta. Como ejemplo puede mencionarse un éster mezcla de
acetato y estearato.
La preparación de ésteres de ácidos grasos de
almidón se realiza, por ejemplo, de la manera descrita en las
publicaciones de Wolf, I.A., Olds, D.W. y Hilbert, G.E., "The
acylation of Corn Starch, Amylose and Amylopectin", J. Amer.
Chem. Soc. 73 (1952) 346-349, o Gros, A.T. y Feuge,
R.O., "Properties of Fatty Acid Esters of Amylose", J. Amer.
Oil Chemists' Soc 39 (1962) 19-24.
Los acetatos del almidón pueden prepararse
haciendo reaccionar el almidón con anhídrido acético en presencia de
un catalizador. Como catalizador se utiliza, por ejemplo, hidróxido
sódico al 50%. Igualmente todos los demás procesos conocidos para la
preparación de acetatos son adecuados para la preparación de acetato
de almidón. Variando la cantidad de anhídrido de ácido acético, la
cantidad de base utilizada como catalizador, así como la duración de
la reacción, pueden prepararse acetatos de almidón con distintos
grados de sustitución.
El componente de almidón es ventajosamente un
almidón esterificado, preferentemente un acetato de almidón con un
grado de sustitución entre un 0,5 y 3, especialmente 1,5 y 3 y en
particular 2 y 3. Particularmente se prefiere utilizar, por
ejemplo, almidón de cebada enzimáticamente hidrolizada para la
preparación de ésteres de almidón.
Tal como se establece anteriormente, al
componente de almidón se le da una forma plástica mezclándolo con un
agente emoliente o un plastificante conocido como tal. Con este
propósito, la composición de dispersión según la presente invención
contiene preferentemente entre un 0,01 y un 95% en peso,
especialmente entre un 1 y un 50% en peso de plastificante. Puede
utilizarse cualquier plastificante conocido, como triacetina,
diacetina, monoacetina, citrato de trietilo, citrato de tributilo,
citrato de trietilacetilo, citrato de tributilacetilo, succinato de
dimetilo, succinato de dietilo, lactato de etilo, lactato de
metilo, ésteres de ácidos grasos de glicerina, aceite de ricino,
aceite de oliva, aceite de colza, resina líquida, ftalato de
dibutilo, ftalato de dietilo y mezclas de los mismos.
La dispersión de almidón contiene además aditivos
dispersantes que permiten dispersar en agua el polímero
plastificado fundido en partículas lo suficientemente finas como
para que se forme una dispersión estable. Como ejemplo de aditivo
dispersante puede citarse alcohol de polivinilo (PVA), en particular
PVA cuya masa molar promedio en peso es de 10.000 a 115.000. Otras
aditivos de dispersión (coloides protectores) incluyen almidón
catiónico y almidón hidroxialquílico, de forma que éstos pueden
utilizarse por separado o junto con PVA. Las dispersiones pueden
contener además ceras dímeras alquil-cetona (AKD) y
cera de abeja como aditivos o dispersantes.
Como ejemplo de una composición ventajosa de una
dispersión polimérica puede mencionarse una composición que
contiene:
- 5 a 25 partes en peso de un éster de
almidón,
- 5 a 50 partes en peso de un plastificante,
- 1 a 150 partes en peso de agua, y
- 1 a 20 partes en peso de una mezcla de
dispersantes.
Típicamente, el agua está presente en una
cantidad que es de 2 a 10 veces, preferentemente de 4 a 6 veces
aproximadamente, y el plastificante en una cantidad que es de 0,1 a
2 veces, y el aditivo en una cantidad que es de 0,1 a 1,5 veces la
cantidad de polímero biodegradable. Así, con respecto, por ejemplo,
a la preparación de una dispersión de éster de almidón hidrófobo,
puede decirse que entre 1,0 a 5 kg de éster de almidón, 0,5 a 6 kg
de plastificante, y 0,1 a 1,5 kg de dispersante pueden dispersarse
en 10 kg de agua.
Según el uso que se pretenda, esta dispersión
polimérica puede fabricarse incluso para incluir del 0,01 al 30% en
peso, preferentemente del 5 al 30% en peso de un éster de celulosa,
como acetato de celulosa, propionato de celulosa o butirato de
celulosa, o mezclas de estos ésteres.
Las composiciones de la presente dispersión se
preparan mediante dispersión en agua de un polímero plastificado
fundido con ayuda de dispersantes. Para lograr la plastificación, el
polímero biodegradable se mezcla adecuadamente con el plastificante
a temperatura elevada de modo que se forme una masa fundida. A
pequeña escala, la plastificación puede llevarse a cabo, por
ejemplo, en un matraz provisto de un condensador de reflujo y un
mezclador eficaz. La temperatura varía según el plastificante
utilizado, típicamente es de 50 a 250ºC, preferentemente de 100 a
200ºC. A mayor escala, la plastificación se lleva a cabo
preferentemente en un aparato de procesado de masas fundidas, tal
como un extrusor.
La masa fundida plastificada se dispersa en fase
líquida, normalmente agua, mediante la utilización de dispersantes.
El agua es el medio de dispersión particularmente preferido según la
invención, pero la invención puede aplicarse también de modo que se
utilicen varios disolventes.
El dispersante y el agua pueden añadirse en
cualquier orden. Así, puede añadirse primero el dispersante a la
masa fundida polimérica plastificada, de forma que, a continuación,
el agua o el dispersante puede disolverse en agua y añadirse junto
con la misma. En ambos casos, se prefiere la adición gradual de
agua. Preferentemente, la adición de agua y dispersante se realiza a
una tal velocidad que permita a la masa permanecer homogénea, sin
ninguna separación de fases. Según una realización ventajosa, esto
se lleva a cabo aportando agua gota a gota, o de cualquier otra
manera que permita pequeñas cantidades dentro del biopolímero
plastificado caliente, por ejemplo un derivado del almidón o
almidón, mediante una bomba. Durante la adición, se observa la
condensación del agua de evaporación, que vuelve a la mezcla. Cuando
se preparan dispersiones basadas en almidón, es particularmente
beneficioso añadir primero una pequeña cantidad de agua gota a gota
dentro de la masa fundida, y la adición se interrumpe durante un
tiempo, normalmente de 5 a 30 minutos, para asegurarse de que la
masa esté bien mezclada y homogénea. Luego, puede continuar la
adición de gotas de agua hasta que se haya incorporado la totalidad
del agua. En caso de otros polímeros biodegradables, el agua puede
añadirse sin interrupciones.
De acuerdo con una realización ventajosa, la
dispersión se prepara mediante:
- -
- la mezcla de 5 a 25 partes en peso de un éster de almidón con 5 a 50 partes en peso de un plastificante para obtener una mezcla de éster de almidón plastificado,
- -
- el mantenimiento de la fase líquida a una temperatura de 100 a 180ºC durante la mezcla, y
- -
- la adición de 1 a 150 partes en peso de agua y de 1 a 20 partes en peso de dispersantes dentro de la mezcla de éster de almidón plastificado, en la cual se mantiene la fase líquida a una temperatura de 50 a 100ºC mientras se añade el agua.
De acuerdo con otra realización particularmente
ventajosa, la dispersión se prepara mediante mezcla de la masa
fundida polimérica en una máquina de procesado a una temperatura de
100 a 250ºC, y:
- -
- 5 a 25 partes en peso de un éster de almidón,
- -
- 5 a 50 partes en peso de un plastificante,
- -
- 1 a 20 partes en peso de dispersante para formar una mezcla de éster de almidón plastificado, y
- -
- mezcla de la mezcla de éster de almidón plastificado en 1 a 150 partes en peso de agua a una temperatura de 50 a 100ºC para formar una dispersión hidrófoba.
Sin embargo, la dispersión puede llevarse a cabo
también mediante mezcla del dispersante con agua y simplemente
mediante mezcla del éster de almidón y el plastificante en la
máquina de procesado de la masa fundida.
Después de la dispersión, si se desea se
homogeneiza la dispersión de forma conocida per se con el fin
de estabilizarla: la homogeneización, por ejemplo, puede realizarse
por medio de un homogeneizador. Como se destaca a partir del Ejemplo
2, la homogeneización puede utilizarse para reducir el tamaño de las
partículas del 50 al 100%, mejorando de esta manera la estabilidad
de la dispersión. Las dispersiones según la invención permanecerán
estables durante varias semanas, incluso meses.
La invención puede utilizarse para obtener
dispersiones de polímeros biodegradables, preferentemente derivados
de almidón, en particular ésteres de almidón, con un 90% de
partículas de polímero inferiores a 10 \mum. Mediante
homogeneización se obtienen dispersiones con un tamaño de partícula
promedio por debajo de 2 \mum o incluso por debajo de 1 \mum.
Según el uso que se pretenda, las dispersiones pueden prepararse
además con una distribución de tamaño de partícula multimodal, en la
práctica normalmente bimodal.
Los ejemplos siguientes, no limitativos,
ilustrarán la invención. Los grados de sustitución del acetato de
almidón dados en los Ejemplos han sido determinados de acuerdo con
Wurzburg (Wurzburg, O.B., Acetylation, en Methods in Carbohydrate
Chemistry, Vol. IV, ed. R.L. Whistler, Academic Press, New York
and London, 1964, p. 288). Las masas molares se determinaron por
análisis GPC en el laboratorio de investigación de Alko Group Ltd.
El aparato empleado fue un HP-1090 que comprendía
dos columnas en cascada (Waters, Ultra Hydrogel 2000), el disolvente
era NaOH 50nM, la temperatura de 40ºC, estándares de dextrano,
detectores: detectores de viscosidad y de RI. La masa molar se
determinó para un almidón utilizado como materia prima.
Se obtiene un almidón enzimáticamente hidrolizado
adecuado para la preparación de ésteres de almidón mediante adición
térmica de \alpha-amilasa en una suspensión
acuosa de almidón, a continuación la suspensión pasa por un horno de
flujo y se añade vapor. Se deja actuar la enzima hasta que el
almidón esté suficientemente degradado. El proceso se controla
midiendo la viscosidad de la suspensión. Cuando se haya alcanzado la
viscosidad deseada, la enzima se inactiva y el almidón se seca.
50,0 g de un acetato de almidón procedente de
almidón de cebada enzimáticamente hidrolizado, preparado según el
método revelado en WO 95/33450 y que muestra un DS de 2,8 y 87,5 g
de triacetina (Unichema: Priacetina), se funden en un matraz
provisto de condensador de reflujo bajo calentamiento mediante baño
eléctrico y con agitación intensa mediante un mezclador de paletas
hasta obtener una mezcla homogénea y translúcida. En este punto, la
temperatura de la mezcla es de 160ºC aproximadamente. Se añade
alcohol de polivinilo a la masa fundida en una cantidad de 16,3 g
(Hoechst, masa molar de 20.000 y grado de hidrólisis de 74%) y se
agita durante 10 min., después de lo cual se añaden lentamente 12 ml
de agua a una temperatura de 90ºC aproximadamente. Se sigue agitando
durante otros 15 min. mientras se añaden lentamente 213 g de agua
caliente (90ºC aproximadamente) sin interrumpir la agitación. La
temperatura se mantiene a 95ºC aproximadamente. Después de añadir el
agua, se sigue agitando durante otros 15 min., después de los cuales
se deja la mezcla enfriar a temperatura ambiente en un baño de agua.
La viscosidad de la dispersión homogénea obtenida se mide con un
viscosímetro Bohlin, siendo la velocidad de corte, por ejemplo de
2,92E+2 l/s, y siendo la viscosidad de 2,05E-1 Pas y
el tamaño promedio de partícula de 2,7 \mum, y el 90% de las
partículas se encuentra por debajo de 7,2 \mum medido con un
analizador de tamaño de partícula de difracción por láser.
Cuando se desea otra reducción del tamaño de
partícula, la solución puede someterse a una homogeneización
mediante un homogeneizador a presión que, a una presión de 1000 bar,
permite reducir el tamaño promedio de partícula a 2,0 \mum:iin y
el 90% de las partículas se encuentra por debajo del 4,8%. Si se
repite el tratamiento, se alcanza un tamaño promedio de partícula de
1,5 \mum, por el cual el 90% de las partículas se encuentra por
debajo de 3,6 \mum.
La dispersión mantendrá su estabilidad a
temperatura ambiente durante varias semanas. La viscosidad de la
solución puede regularse variando la cantidad de agua añadida.
50,0 g de un acetato de almidón procedente de
almidón de cebada enzimáticamente hidrolizado, y con un DS de 2,8,
77,5 g de triacetina (Unichema: Priacetina) y 10,0 g de cera dímera
alquil-cetona (Raisio Chemicals: Raisares A) se
funden en un matraz provisto de un condensador de reflujo, bajo
calentamiento mediante baño eléctrico y agitación intensa con un
mezclador de paletas, hasta obtener una mezcla homogénea y
translúcida. Se añaden lentamente 12 ml de agua caliente (90ºC)
aproximadamente, después de lo cual se añade alcohol de polivinilo
en una cantidad de 16,3 g (Hoechst, masa molar de 20.000 y grado de
hidrólisis de 74%) y se agita la mezcla durante 10 min. Luego, se
añade agua caliente en una cantidad de 208 g bajo agitación intensa
(400 rpm). La mezcla se mantiene a una temperatura de 90 - 95ºC.
Se enfría hasta 30ºC aproximadamente en un baño de agua con
agitación intensa continua. La viscosidad de la dispersión homogénea
obtenida, medida con un viscosímetro Bohlin, siendo la velocidad de
corte por ejemplo de 2,92E+2 l/s, y siendo la viscosidad de
6,29E-1 Pas.
Según el Ejemplo 2, se plastifican 50,0 g de
acetato de almidón con un DS de 2,8, con 87,5 g de triacetina. Se
disuelve almidón de hidroxipropilo (Primalco, COHPOL LL100) con un
MS de 0,4 en una cantidad de 16,3 g en 200 g de agua. Se añade una
solución caliente de almidón de hidroxipropilo en una cantidad de 12
ml dentro de la masa fundida homogénea, que se agita luego durante
15 min., después de lo cual se añade lentamente el resto de la
solución de almidón de hidroxipropilo con agitación intensa
continua, manteniendo simultáneamente la temperatura de la mezcla a
90ºC aproximadamente. El resultado es una dispersión estable
homogénea en la cual el almidón de hidroxipropilo actúa como un
coloide protector y no se observa ninguna separación de fase.
50,0 g de un acetato de almidón procedente de
almidón de cebada enzimáticamente hidrolizado, con un DS de 2,8 y
87,5 g de triacetina (Unichema: Priacetina) se funden según el
Ejemplo 2. Se disuelven dentro de 220 g de agua caliente 4,0 g de
almidón cationizado (Raisio Chemicals: Raisamyl 150). Se añade la
solución de almidón caliente en una cantidad de 12 ml dentro de la
masa fundida homogénea y se agita durante 15 min., después de lo
cual se añade progresivamente el resto de la solución de almidón con
agitación intensa mientras se mantiene la temperatura de la mezcla
a 90ºC aproximadamente. Se obtiene una dispersión lechosa homogénea
con una viscosidad, medida con un viscosímetro Bohlin, siendo la
velocidad de corte por ejemplo de 2,92E+2 l/s, de
6,06E-1 Pas.
Cuando se utiliza la dispersión obtenida para
cartón de recubrimiento de varillas que tiene un valor Cobb60,
medido mediante la prueba de Cobb de acuerdo con Tappi T 441
om-90, de 24,5 g/m^{2}, dicho valor indica la
capacidad de adsorción de agua del cartón, se obtiene un valor
Cobb60 de 17,2 g/m^{2} para el cartón recubierto cuando el
espesor de película es de 24,2 g/m^{2}; es decir, que el
recubrimiento logra una resistencia al agua del cartón que se ha
mejorado en un 30%.
50,0 g de un acetato de almidón procedente de
almidón de cebada enzimáticamente hidrolizado, con un DS de 2,8 y
87,5 g de succinato de dimetilo (Fluka) se funden en un matraz
provisto de condensador de reflujo bajo calentamiento mediante baño
eléctrico y con agitación intensiva mediante mezclador de paletas, a
una temperatura de 115ºC, hasta obtener una mezcla homogénea y
translúcida. Se añade a la mezcla cera dímera de
alquil-cetona (Raisio Chemicals: Raisares A) dentro
de la masa fundida, la temperatura de la mezcla se mantiene a 115ºC
y se agita durante 5 min. Se añaden 16,3 g de alcohol de polivinilo
(Hoechst, masa molar de 20.000 y grado de hidrólisis de 74%) y se
agita la mezcla durante 10 min. Se añade progresivamente agua
caliente en una cantidad de 12 ml con agitación continua, la
agitación continúa durante 15 min. y se añaden 208 g de agua
caliente. Se obtiene una dispersión homogénea con una viscosidad
que, medida con un viscosímetro Bohlin, siendo la velocidad de
corte por ejemplo de 2,92E+2 l/s, es de
7,57E-1 Pas. Cuando se utiliza la dispersión
obtenida para cartón de recubrimiento de varillas que tiene un
valor Cobb60 de 23,5 g/m^{2}, se obtiene un valor Cobb60 de 8,8
g/m^{2} para el cartón recubierto cuando el espesor de la película
es de 18,0 g/m^{2}; es decir, que el recubrimiento logra una
resistencia al agua del cartón que se ha mejorado en un 62%.
Se dispersaron biopolímeros comercialmente
disponibles, polihidroxibutirato/-valerato, y, correspondientemente,
poli-\varepsilon-caprolactona,
mediante la utilización del proceso del Ejemplo 2.
Las composiciones de las dispersiones vienen
indicadas en el cuadro siguiente:
| Composiciones de las dispersiones de biopolímeros | |||
| Material | 1 | 2 | 3 |
| PHB/PHV a) | 50,0 g | ||
| Poli-\varepsilon-caprolactona b) | 50,0 g | ||
| PLLA c) | 50,0 g | ||
| Alcohol de polivinilo d) | 16,0 g | 16,0 g | 16,0 g |
| Agua | 200 g | 200 g | 200 g |
| a) Zeneca, Biopol D 310G | |||
| b) Union Carbide. Tone 767 | |||
| c) Neste Chemicals | |||
| d) Hoechst, masa molar 20.000, grado de hidrólisis 74% |
Cuando se utilizó polihidroxibutirato/-valerato,
se obtuvo una dispersión granular que, después de 7 días, se había
fraccionado claramente.
La
poli-\varepsilon-caprolactona
realizó una dispersión que, estimada visualmente, era homogénea y
estable y que, después de varias semanas de almacenamiento, estaba
dividida en diferentes fases.
El PLLA realizó una dispersión homogénea que
permaneció estable durante menos de 3 días.
Se preparó un almidón ácido hidrolizado tal como
lo describe la Solicitud de Patente WO 95/33450. Se prepararon los
palmitatos de acuerdo con el método de la Solicitud de Patente FI
No. 954742.
Se funde palmitato de almidón y ftalato de
dibutilo en un matraz a 60 hasta 95ºC según el punto de fusión del
palmitato. Se añade agua o una solución amortiguadora dentro de la
masa fundida a 50 hasta 60ºC. Anteriormente se ha disuelto alcohol
de polivinilo en el agua o en la solución amortiguadora. La adición
de alcohol de polivinilo/agua se lleva a cabo por etapas, se
adiciona primero un 10% de la cantidad total y luego se agita
durante 15 min. A continuación, se añade gradualmente el resto del
agua y se agita durante 20 min. mientras se mantiene la temperatura
de la mezcla a 60 hasta 95ºC. Luego, se deja enfriar la mezcla hasta
temperatura ambiente en 30 min. aproximadamente.
Las composiciones de las dispersiones aparecen en
porcentajes en peso en el cuadro siguiente.
Se mantuvieron las dispersiones a temperatura
ambiente durante varias semanas. No ocurrió ninguna separación de
fase, es decir que las dispersiones permanecieron estables.
Se produjeron películas a partir de las
dispersiones de palmitato de almidón 2 y 4 del Ejemplo 8 en una
superficie de vidrio recubierta de Teflón mediante un aplicador.
Las películas se secaron a temperatura ambiente y se separaron de la
placa de vidrio.
La permeabilidad al agua de una película con un
espesor promedio de 0,1 mm se sometió a prueba mediante ensayos en
cámaras de difusión en las cuales se coloca la película entre dos
cámaras y se mide la penetración de tritio a través de la película
en un amortiguador de fosfato 40 mM de pH 7. Se mide el tritio
difundido en función del tiempo mediante un contador de
escintilación líquido.
Durante 1 hora, una cantidad de un 2% penetró en
la película fabricada a partir de la dispersión 2. En el caso del
tritio y de la dispersión 4, un 6% aproximadamente penetró en la
película. Después de tres horas, los valores correspondientes fueron
un 10% y un 18%.
Se preparó la dispersión correspondiente a partir
de un acetato fabricado a partir de almidón ácido hidrolizado y con
un DS de 2,5; en porcentajes en peso, la composición de la
dispersión era de un 16,1% de acetato, un 24,1% de ftalato de
dibutilo, un 3,6% de alcohol de polivinilo y un 56,2% de agua. La
preparación se llevó a cabo tal como se describe en el Ejemplo 7.
Se fabricó una película a partir de esta dispersión, tal como se
describe para la dispersión de palmitato anterior, y se sometió a
pruebas análogas de difusión. Las cantidades de tritio que
penetraron fueron del 17%/0,5 h, 20%/1 h y 23%/3 h.
Aunque los resultados de penetración sean
solamente de naturaleza indicativa debido a los poros en las
películas causados por la evaporación del agua, siendo estos poros
visibles en las películas SEM (siendo el número y tamaño de los
poros similares en todas las películas), los resultados permitirán
sacar la conclusión de que la penetración es más lenta a través de
una película colada a partir de la dispersión de un palmitato
fabricado a partir de almidón natural que a través del palmitato
correspondiente fabricado a partir de almidón hidrolizado. La
penetración se acelera netamente con cadenas de ésteres más cortas,
incluso si el grado de sustitución es más alto.
Se preparó una dispersión de acetato de almidón
según el proceso del Ejemplo 2. La composición de la dispersión, en
porcentajes en peso, era de un 13% de un acetato de almidón
procedente de almidón enzimáticamente hidrolizado (DS 2,8), un 23%
de triacetina, un 4,3% de alcohol de polivinilo (masa molar de
115.000, grado de hidrólisis de 87%), y un 59,4% de agua. Se
colaron las películas tal como se describe en el Ejemplo 9. La
prueba midió la permeabilidad a la humedad de las películas con
distintos contenidos de humedad con determinaciones paralelas.
El cloruro de calcio utilizado como agente
secante se midió dentro de una botella de inyección. Se colocó la
colada de película procedente de la dispersión en la boca de la
botella y se cerró ésta cuidadosamente de modo que una superficie de
la película de tamaño similar quedara en cada botella para medir la
permeabilidad a la humedad. Se colocaron las botellas en
desecadores con distintas humedades relativas y se controló el
aumento de peso del agente secante en función del tiempo, indicando
con ello la cantidad de humedad que penetraba en la película. Los
resultados aparecen en el cuadro siguiente.
| Permeabilidad de las películas fabricadas a partir de la dispersión | |||
| Tiempo en días | Humedad relativa | Humedad relativa | Humedad relativa |
| 33% | 60% | 80% | |
| 3 | 0,6% | 1% | 1,5% |
| 5 | 1,2% | 1,5% | 2,5% |
| 10 | 2,0% | 3,2% | 4,2% |
| 20 | 4,0% | 5,5% | 8,0% |
| 30 | 6,2% | 8,0% | 10% |
Como muestran claramente los resultados, la
permeabilidad a la humedad de las películas fabricadas a partir de
las dispersiones sigue siendo bastante baja aun cuando se mantiene
un período más largo de observación. Debido al método de
fabricación, las películas mostraron una estructura porosa que deja
permiten llegar a la conclusión de que, aunque se elimine la
porosidad, se pueden obtener valores más bajos.
En la formulación de la dispersión del Ejemplo
10, se alteró la cantidad de alcohol de polivinilo en un 3,7% en
peso y en un 4,9% en peso, y se observó el tamaño de partícula de
las dispersiones mediante un microscopio óptico y un analizador de
tamaño de partícula (Nicomp®) basado en fotodispersión. Con una
cantidad mínima de alcohol de polivinilo, las partículas más
grandes tenían un tamaño de 25 a 40 \mum y las más pequeñas de 7
a 13 \mum según las mediciones del microscopio óptico. El tamaño
de partícula de esta dispersión era tan grande que se encontraba
más allá del rango de medida del aparato Nicomp. Al incrementar la
cantidad de alcohol de polivinilo a un 4,3%, el tamaño de las
partículas más grandes era del orden de 20 \mum, el de las
partículas de tamaño medio era de 10 \mum y el de las partículas
pequeñas de 1,5 a 3,4 \mum según medición Nicomp. Cuando se
incrementó todavía más la cantidad de alcohol de polivinilo, el
tamaño de las partículas más grandes se había reducido a 13 a 16
\mum y el de las partículas medias 7 \mum. Sin embargo, las
partículas en su mayoría eran pequeñas. Con la medición basada en
fotodifusión se obtuvieron tamaños de 0,3 a 0,6 \mum y de 2,9 a
6,5 \mum para estas partículas.
Para resumir, los resultados muestran que un
incremento de la cantidad de alcohol de polivinilo reducirá el
tamaño de partículas de la dispersión.
La formulación de la dispersión del Ejemplo 11 se
alteró de modo que se sustituyó la mitad de la cantidad de
triacetina por citrato de trietilo. Se midió el tamaño de partícula
de las dispersiones tal como se describe en el Ejemplo 11.
En la dispersión que contenía citrato de
trietilo, el tamaño de partícula más grande, estudiado por
microscopía óptica, se redujo a la mitad, y las medidas del Nicomp
mostraron los siguientes tamaños para las partículas pequeñas: 0,1 a
0,2 \mum (97,5%) y 1,1 a 2,5 \mum (2,5%).
El tamaño de partícula de una dispersión donde se
sustituye toda la triacetina por citrato de trietilo es del mismo
orden que el de una mezcla donde ambos plastificantes están
presentes en cantidades iguales.
Se prepararon las formulaciones de las
dispersiones según el siguiente cuadro. Las proporciones de los
elementos aparecen en porcentajes en peso.
| Estabilidad de almacenamiento de las dispersiones | |||
| Materias primas | Composición 1 | Composición 2 | Composición 3 |
| Acetato de almidón DS 2,8 a) | 13,1% | 14,2% | 13,6% |
| Triacetina | 22,9% | - | 11,9% |
| Citrato de trietilo | - | 16,0% | 8,5% |
| Alcohol de polivinilo | 4,2% | 5,0% | 4,4% |
| Agua | 58,8% | 64,1% | 61,0% |
| Inhibidor de espuma b) | 1,0% | 0,7% | 0,6% |
| a) Acetato de almidón procedente de almidón de cebada enzimáticamente hidrolizado. | |||
| b) Silicona wacker AS-EM.SLE |
Las dispersiones se mantuvieron en recipientes
sellados a temperatura ambiente durante dos meses, tiempo durante el
cual se midieron su estabilidad de viscosidad y los cambios de su
tamaño de partícula durante el almacenamiento, y se controló la
separación de fases, si la hubiese.
Las viscosidades de la dispersión se midieron con
un Viscotester Haake VT-02 (Serie No. 83722) en
función del tiempo. El siguiente cuadro relaciona las viscosidades
medidas:
| Viscosidades de las dispersiones | |||||
| Viscosidades, Poise | |||||
| Dispersión | 0 días | 10 días | 20 días | 30 días | 40 días |
| Composición 1 | 15 | 15 | 14 | 12,5 | 12 |
| Composición 2 | 20 | 19 | 18 | 18 | 19 |
| Composición 3 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18,5 |
Las viscosidades de las dispersiones no
experimentaron ningún cambio esencial durante su almacenamiento, lo
que indica un buen nivel de estabilidad.
Los tamaños de partícula de la dispersión basada
en triacetina (Composición 1) se midieron inmediatamente después de
la producción, así como 1 y 2 meses después de la misma. Las
mediciones se realizaron tanto con un microscopio óptico como con
técnicas de fotodifusión (Nicomp). En las mediciones de Nicomp, las
partículas pequeñas no mostraron ninguna alteración de tamaño
durante los dos meses. El microscopio óptico reveló un pequeño
incremento en el tamaño de las partículas grandes durante el
almacenamiento.
No se pudo hacer ninguna observación visual de la
separación de fases en las dispersiones durante el
almacenamiento.
La preparación se llevó a cabo de la manera
descrita para las dispersiones de acetato de almidón. La
composición de la formulación era como sigue: 13,7% en peso de
succinato de acetato de almidón (DS_{Acet} 1,34 y DS_{Suc}
0,25), 23,9% de triacetina, 4,4% de alcohol de polivinilo y 58,0%
de agua. Se había preparado el succinato de acetato de almidón de
la manera descrita en la Patente de Estados Unidos 08/498341. No
tuvo lugar ninguna separación de fases en la dispersión durante el
almacenamiento.
Las formulaciones de adhesivos se realizaron a
partir de las dispersiones mediante dispersiones de resina ligante
basada en resina de aceite de resina líquida como componentes de
resina ligante. Se aplicó la dispersión a una placa de vidrio
mediante una barra aplicadora. El adhesivo se volvió a colocar desde
la placa de vidrio a una cinta de papel de etiquetas (50x120 mm)
haciéndolo rodar, después de lo cual la cinta de etiquetado se
adhirió a otra placa de vidrio haciéndola rodar de modo que no
quedara ninguna burbuja de aire en la superficie adhesiva. La
etiqueta se adhirió a la placa de vidrio de modo que la superficie
adherente fuera de 5x100 mm. Las etiquetas adheridas se trataron al
aire durante 24 horas (34ºC, RH 50%). El tiempo necesario para la
separación de las etiquetas por lavado se determinó mediante la
colocación de un peso de 20 g en la parte de la etiqueta fuera de la
superficie adhesiva y luego colocando la placa de vidrio con peso
en una palangana con agua fría, en la cual circulaba el agua fría
durante todo el tiempo. El tiempo se contabilizó a partir del
hundimiento de la placa y se midió el tiempo transcurrido antes de
que se separa la etiqueta. La prueba indica la adherencia de las
etiquetas a una botella en condiciones de humedad.
La dispersión del Ejemplo 2 se utilizó para el
recubrimiento mediante extrusión de papel y cartón, fabricando
primero un cartón recubierto con la dispersión utilizando un
dispositivo de aplicación manual. Luego, sobre el cartón recubierto
con la dispersión (la denominada membrana inferior) se aplicó una
película mediante un extrusor de película Brabender
Plasti-Corder® (que tiene una geometría de
20*0,8*100, distancia entre bordes de 0,5 mm), película que se
enfrió entre un rodillo compresor o prensador y un rodillo de
enfriamiento mientras ésta se adhería a la superficie del cartón
recubierto con la dispersión.
El propósito de los agentes de imprimación
consiste en mejorar la adherencia al cartón o papel de los
materiales de recubrimiento por extrusión, es decir, la adhesión
entre el recubrimiento y el cartón.
La adhesión entre el recubrimiento y el cartón se
determinó mediante una prueba denominada
adherencia-T siguiendo el standard ASTM
D1876-72. Según el método, el aparato de prueba del
material determinó la fuerza necesaria para separar el
recubrimiento de la superficie del cartón.
La calidad de imprimación de la dispersión se
sometió a prueba comparando la adhesión de los materiales descritos
por P. Salmi en su tesis de ingeniería [1] con una membrana
inferior imprimada y no imprimada.
La biodegradabilidad de la dispersión preparada
según el Ejemplo 2 se sometió a prueba mediante un ensayo de medida
del dióxido de carbono formado durante la biodegradación, ensayo en
el que se incubó una muestra en un inoculante procedente de agua
residual purificada de una planta de lodos activados a +25 hasta
30ºC. El dióxido de carbono formado es absorbido dentro de una
solución de KOH, donde se forma carbonato de potasio que se analiza
luego en busca del dióxido de carbono. Cuando se calcula la
biodegradabilidad según la fórmula siguiente: Biodegradabilidad (%)
= (CO_{2} medido/CO_{2} teóricamente liberado)x100, el
resultado que se obtiene es que el 65% de la muestra está degradada
en un tiempo tan corto como es 6 días, y después de 13 días se
degrada el 73%. La regla general es que una muestra es biodegradable
si la producción de dióxido de carbono encontrada alcanza del 60 al
70% del nivel teórico.
La degradabilidad del cartón recubierto con la
dispersión preparada en el Ejemplo 2 se sometió a prueba en un medio
de compost en condiciones reales de compost, aireación natural y
control de los parámetros de actividad (temperatura, humedad,
CO_{2}, O_{2}, relación C/N). La prueba se desarrolló en el VTT
(Centro de Investigación Técnica de Finlandia), Biotecnología e
Investigación de Alimentación. El aparato de prueba se componía de
compostadores acoplados a un equipo de medición automática de
CO_{2} y de temperatura. Se llenaron y atendieron los composts de
acuerdo con un plan cuidadosamente concebido. Se observó visualmente
la degradación de las muestras a testar cada semana cuando se daba
la vuelta al bioresíduo. Basándose en esta observación visual, se
degradó la muestra hasta un grado del 80% aproximadamente en un
plazo de 70 días, midiendo la reducción en peso se alcanzó una
degradación del 90%.
Pastillas farmacéuticas compuestas de clorhidrato
de propanolol (25% en peso) como principio activo, fosfato de
dicalcio dihidratado (74% en peso) como relleno/aglutinante, y
estearato de magnesio (1% en peso) como lubricante, se comprimieron
en una máquina rotativa de formación de pastillas Fette Perfecta 1.
Las pastillas cóncavas tenían un diámetro de 7 mm y pesaban 120 mg
aproximadamente. Las pastillas se recubrieron con la dispersión
acuosa de almidón descrita en el Ejemplo 2. Se sumergieron en la
dispersión que había sido diluida mediante la adición de un 30% (en
peso) de agua purificada. Después de la inmersión, la capa de
recubrimiento formada en las pastillas, se secó con aire a presión.
Se mantuvieron constantes la presión del aire y la temperatura
(25ºC), así como la posición de la pastilla en la corriente de aire.
Se repitió la inmersión dos o cuatro veces. El recubrimiento creado
en la pastilla era regular e intacto. Después de dos inmersiones, la
capa de recubrimiento formada era de 0,043 mm de espesor, y después
de cuatro inmersiones, su espesor era de 0,280 mm.
La liberación de la sustancia activa (es decir,
de clorhidrato de propanolol) procedente de las pastillas, se
sometió a prueba mediante la utilización del método de disolución en
sistema rotatorio descrito en la farmacopea de los Estados Unidos
(USP XXIII). La pastilla se colocó en una cesta de alambre que se
sumergió en una disolución amortiguadora de fosfato 40 mM cuya
temperatura era de 37ºC y cuyo pH era de 7,0 y su volumen de 900 ml.
Se hizo girar la cesta a una velocidad de rotación de 100 rpm. En
ciertos instantes de tiempo se retiraron muestras de 1,0 ml de la
solución amortiguadora y se midió mediante espectrofotometría el
contenido de medicamento a una longitud de onda de 289 nm.
La liberación de la sustancia activa se midió en
tres pruebas paralelas a partir de pastillas recubiertas de dos
maneras distintas y a partir de pastillas no recubiertas.
La liberación de la sustancia activa procedente
de las pastillas viene indicada en el Cuadro 7 y en función del
tiempo en la Figura adjunta.
Como se ve claramente a partir del Cuadro
anterior y la Figura adjunta, la sustancia activa se liberó
completamente de las pastillas no recubiertas en un plazo de 2 a 3
horas. El recubrimiento de las pastillas con una dispersión acuosa
de acetato de almidón retardó claramente la liberación de la
sustancia activa. Cuanto más espesa era la capa de recubrimiento que
cubría la pastilla, más lenta era la liberación de la sustancia
activa.
Sobre la base del presente ejemplo, una
dispersión acuosa de acetato de almidón es apta para recubrir
pastillas farmacéuticas. La velocidad de liberación de la sustancia
activa de las pastillas puede regularse mediante el control del
espesor de la película de acetato de almidón formada. La
modificación de la formulación de la dispersión acuosa de acetato de
almidón, por ejemplo cambiando el tamaño de partícula, plastificante
o coloide protector, proporciona otras posibilidades de optimización
del perfil de liberación de la sustancia activa.
Claims (32)
1. Dispersión polimérica hidrófoba que contiene
almidón disperso en una fase líquida junto con aditivos de mezcla
conocidos como tales, caracterizada porque el almidón
modificado comprende un éster de almidón preparado a partir de
almidón natural y que tiene un grado de sustitución (DS) superior a
1,5.
2. Dispersión polimérica según la reivindicación
1, caracterizada porque el éster de almidón deriva de un
éster formado por almidón y uno o más ácidos carboxílicos alifáticos
de 2 a 24 átomos de carbono.
3. Dispersión polimérica según la reivindicación
2, caracterizada porque el componente ácido carboxílico del
éster procede de ácido acético, ácido propiónico o ácido butírico, o
mezcla de los mismos.
4. Dispersión polimérica según la reivindicación
2, caracterizada porque el componente ácido carboxílico
procede de un ácido graso natural saturado o no saturado.
5. Dispersión polimérica según la reivindicación
4, caracterizada porque el componente ácido carboxílico
procede de ácido palmítico, ácido esteárico, ácido oleico, ácido
linoleico, o mezcla de los mismos.
6. Dispersión polimérica según cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 5, caracterizada porque el éster de
almidón contiene componentes ácido carboxílico de cadena tanto larga
como corta.
7. Dispersión polimérica según la reivindicación
6, caracterizada porque el éster de almidón es un éster
mezclado de almidón y ácido acético y ácido esteárico.
8. Dispersión polimérica según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el grado
de sustitución (DS) del éster de almidón es de 2,0 a 3,0.
9. Dispersión polimérica según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la materia
prima de almidón tiene un contenido de amilosa del 0 al 100% y un
contenido de amilopectina del 100 al 0%.
10. Dispersión polimérica según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque la dispersión
contiene alcohol de polivinilo, almidón catiónico y/o almidón de
hidroxialquilo como aditivo de mezcla de dispersión.
11. Dispersión polimérica según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque la dispersión
contiene cera dimérica de alquil-cetona (AKD) o
cera de abejas como aditivo de dispersión.
12. Dispersión polimérica hidrófoba que contiene
almidón modificado disperso en una fase líquida junto con aditivos
de dispersión añadidos conocidos como tales, caracterizada
porque el almidón modificado comprende un éster de almidón y del 1
al 50% en peso de un plastificante.
13. Dispersión polimérica según la reivindicación
12, caracterizada porque la dispersión contiene un
plastificante seleccionado de entre el grupo de triacetina,
diacetina, monoacetina, citrato de trietilo, citrato de tributilo,
citrato de trietilacetilo, citrato de tributilacetilo, succinato de
dimetilo, succinato de dietilo, lactato de etilo, lactato de metilo,
un glicerol éster de ácido graso, aceite de ricino, aceite de oliva,
aceite de colza, aceite de resina líquida, ftalato de dibutilo,
ftalato de dietilo y mezclas de los mismos.
14. Dispersión polimérica según la reivindicación
12 ó 13, que comprende
- -
- 5 a 25 partes en peso de un éster de almidón,
- -
- 5 a 50 partes en peso de un plastificante,
- -
- 1 a 150 partes en peso de agua, y
- -
- 1 a 20 partes en peso de un aditivo de dispersión.
15. Dispersión polimérica según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque contiene
además del 0,01 al 30% en peso, preferentemente del 5 al 30% en
peso, de un éster de celulosa como acetato, propionato o butirato de
celulosa, o un éster mezcla de los mismos.
16. Proceso para la elaboración de una dispersión
polimérica hidrófoba, donde
- -
- el polímero se dispersa en agua mediante aditivos conocidos per se,
- caracterizado porque
- -
- se utiliza un polímero biodegradable como polímero,
- -
- se mezcla primero el polímero con un plastificante con el fin de obtener una mezcla polimérica plastificada,
- -
- se mezcla la mezcla polimérica plastificada, en un orden opcional, con los aditivos de dispersión y agua para obtener una dispersión, llevándose a cabo la mezcla a temperatura elevada, y
- -
- opcionalmente, se homogeniza la dispersión.
17. Proceso según la reivindicación 16,
caracterizado porque el polímero se mezcla con el
plastificante a temperatura elevada.
18. Proceso según la reivindicación 16 ó 17,
caracterizado porque el polímero se mezcla con el
plastificante en una máquina de procesado por fusión.
19. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 18, caracterizado porque el polímero
utilizado se selecciona de entre el grupo compuesto por un éster de
almidón derivado de almidón natural, almidón hidrolizado, almidón
oxidado, almidón reticulado o almidón gelatinizado, un éter de
almidón, una mezcla éster/éter de almidón, almidón insertado y/o
policaprolactona, polímeros de ácido láctico, polilactida y
polihidroxibutirato/-valerato.
20. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 19, caracterizado porque el
plastificante utilizado se selecciona de entre el grupo compuesto
por triacetina, diacetina, monoacetina, citrato de trietilo, citrato
de tributilo, citrato de trietilacetilo, citrato de
tributilacetilo, succinato de dimetilo, succinato de dietilo,
lactato de etilo, lactato de metilo, un glicerol éster de ácido
graso, aceite de ricino, aceite de oliva, aceite de colza, aceite de
resina líquida, ftalato de dibutilo, ftalato de dietilo y mezclas de
los mismos.
21. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 20, caracterizado porque el alcohol de
polivinilo, el almidón catiónico y/o el almidón de hidroxialquilo se
utiliza como aditivo.
22. Proceso según la reivindicación 21,
caracterizado porque la masa molar promedio en peso de
alcohol de polivinilo es de 10.000 hasta 115.000.
23. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 22, caracterizado porque la cera
dímera de alquil-cetona (AKD) o la cera de abejas se
utiliza como aditivo de dispersión.
24. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 23, caracterizado porque
- -
- se mezclan de 5 a 25 partes en peso de éster de almidón con 5 a 50 partes en peso de un plastificante para obtener una mezcla de éster de almidón plastificado,
- -
- durante la mezcla, la fase líquida se mantiene a una temperatura de 100 a 180ºC, y
- -
- se añaden de 1 a 150 partes en peso de agua y de 1 a 20 partes en peso de un aditivo de dispersión dentro de la mezcla de éster de almidón plastificado, en la cual la fase líquida se mantiene a una temperatura de 50 a 100ºC mientras se añade el agua.
25. Proceso según la reivindicación 24,
caracterizado porque se añade primero el aditivo de mezcla y
luego el agua al almidón plastificado.
26. El proceso según la reivindicación 24,
caracterizado porque se disuelve primero el aditivo en agua
que luego se añade al almidón plastificado.
27. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 24 a 26, caracterizado porque se añaden
gradualmente el agua y el aditivo al almidón plastificado.
28. Proceso según la reivindicación 27,
caracterizado porque se añaden el agua y la mezcla de
adición a una velocidad que permite que la masa plastificada
permanezca homogénea sin ninguna separación de fases.
29. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 23, caracterizado porque
- -
- 5 a 25 partes en peso de un éster de almidón,
- -
- 5 a 50 partes en peso de un plastificante, y
- -
- 1 a 20 partes en peso de un aditivo, se entremezclan en una máquina de procesado de masa fundida polimérica a una temperatura desde 100 a 250ºC para formar una mezcla de éster de almidón plastificado, y
- -
- se añade a la mezcla de éster de almidón plastificado de 1 a 150 partes en peso de agua a una temperatura de 50 a 100ºC para formar una dispersión hidrófoba.
30. Utilización de una dispersión polimérica
preparada de acuerdo con el proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15 o cualquiera de las reivindicaciones 16 a
29 para recubrir papel o cartón, o como imprimación o componente en
adhesivos de etiquetas o pintura.
31. Utilización de una dispersión polimérica
preparada de acuerdo con el proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15 o cualquiera de las reivindicaciones 16 a 29
para fabricar películas coladas o como agente ligante en materiales
basados en fibras de celulosa.
32. Utilización de una dispersión polimérica
preparada de acuerdo con el método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15 o cualquiera de las reivindicaciones 16 a
29 para recubrir preparaciones médicas.
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