ES2198785T3 - Material compuesto estratificado para elementos deslizantes y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
Material compuesto estratificado para elementos deslizantes y procedimiento para su fabricacion.Info
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Abstract
Material compuesto estratificado para elementos de fricción, tales como semicojinetes o casquillos para cojinete, con un material de soporte de acero y con una aleación para cojinetes sobrecolada, que está exenta de plomo y que está basada en cobre-cinc, caracterizado porque el material compuesto estratificado se obtiene por medio de un proceso continuo de colada en banda, porque la aleación para cojinetes presenta una configuración estructural heterogénea, estando presente entre la aleación para cojinetes (3, 3'') y el material de soporte (1, 1'') una zona de unión metalúrgica (2, 2''), que presenta desde un 80 hasta un 95 % de hierro, las impurezas usuales y estando constituido el resto por cobre y que está cristalizada en forma cúbica, presentando la estructura heterogénea fases a y a y estando presentes las fases a y a, en estado colado, tras el enfriamiento, en la relación comprendida entre 1, 5 y 3, 0, porque el material compuesto estratificado se somete a un tratamiento térmico, tras elenfriamiento de la aleación para cojinetes sobrecolada, porque la relación entre las fases a y a aumenta hasta 6 después del proceso de recocido y porque la aleación para cojinetes presenta la siguiente composición: cobre 55 - 63 % aluminio 1, 5 - 2, 5 % hierro 0, 5 - 0, 8 % manganeso 1, 8 - 2, 2 % níquel 0, 7 - 1 % estaño 0 - 0, 1 % zinc resto
Description
Material compuesto estratificado para elementos
deslizantes y procedimiento para su fabricación.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de un material compuesto estratificado para
elementos deslizantes, como cáscaras de cojinetes o casquillos de
cojinetes, en el que sobre un material de soporte, especialmente de
acero, se aplica una aleación de cojinete por medio de un proceso
continuo de fundición de banda sobre el material de soporte. La
invención se refiere también a un material compuesto estratificado
según las características del preámbulo de la reivindicación 6 de
la patente.
En general, los cojinetes de soporte sirven para
la absorción y transmisión de fuerzas y en particular tanto de
fuerzas axiales como también de fuerzas radiales entre componentes
que se mueven relativamente entre sí. Esto significa que son
necesarios cojinetes para casi todos los movimientos giratorios y
movimientos de articulación rotatorios. Los cojinetes son, por lo
tanto, un elemento mecánico imprescindible en todas las máquinas y
equipos y, por lo tanto, especialmente en motores de combustión
interna.
Si se consideran en los motores de combustión
interna modernos los puntos de cojinete más importantes existentes
en ellos (cojinete principal, cojinete de biela, casquillo de
vástago de pistón, casquillo de árbol de levas, etc.), entonces se
obtiene una buena visión de conjunto sobre la pluralidad de
propiedades a menudo contrarias, que debe cumplir el material del
cojinete.
Según el tipo de cojinete y el tipo de motor, no
sólo hay que tener en cuenta las diferentes particularidades de
diseño, sino que aparecen también cargas muy diferentes (fuerzas de
gas, fuerzas de masa, velocidades de deslizamiento). Para el perfil
variado de requerimientos que resulta de ello (como alta
resistencia a la fatiga, alta resistencia al desgaste,
insensibilidad al gripado, alta resistencia a la corrosión, alta
resistencia a la cavitación, etc.) se han revelado como
especialmente adecuados en el transcurso del tiempo los materiales
compuestos constituidos de capas múltiples. Así, por ejemplo,
pertenecen al estado de la técnica actualmente los materiales
compuestos de dos o tres capas. En este caso, el cuerpo de apoyo de
acero presta al cojinete de fricción la resistencia mecánica
necesaria y un asiento fijo correcto en la carcasa. El metal del
cojinete, aplicado por medio de plaqueado por laminación, fundición
de banda o sinterización, cumple a este respecto las propiedades ya
mencionadas, completando el sistema compuesto adicionalmente
todavía una capa de deslizamiento aplicada la mayoría de las veces
galvánicamente con capa intermedia que sirve como barrera contra la
difusión.
Si se consideran las tendencias de desarrollo en
el campo de los motores Diesel futuros, entonces aparecen dos
condiciones principales en primer plano: reducción al mínimo del
consumo de combustible y reducción de las emisiones de substancias
nocivas.
Frente a los motores Diesel convencionales, esto
se consigue por medio de inyección directa, es decir, a través de
la elevación de la presión de la combustión y a través de
turbocarga. De esta manera, se cumplen en loas nuevas generaciones
de motores los máximos requerimientos planteados a los materiales
de cojinetes. La tendencia se dirige claramente hacia materiales
cada vez con mayor capacidad de carga, lo que ha conducido ya en el
caso de los cojinetes de biela hacia nuevos materiales compuestos
estratificados. Así, por ejemplo, en este campo el cojinete por
pulverización catódica (la capa de rodadura está constituida por
una capa deslizante aplicada por medio de pulverización de cátodos)
se ha convertido en un componente fijo en el mercado. Con este tipo
de cojinete se pueden realizar sin problemas cargas máximas.
Pero también en otros campos, como por ejemplo el
soporte de vástago de pistón, se han incrementado los
requerimientos planteados a los materiales de los cojinetes de tal
manera que son dominados por los materiales de casquillos
tradicionales empleados allí a base de acero / bronce al plomo
solamente por la elevación del diámetro del vástago de pistón y por
una carga específica reducida de esta manera. Sin embargo, este
desarrollo apunta en una dirección falsa, porque con ello se
incrementan las masas oscilantes y, por lo tanto, la altura de
construcción del motor, lo que contrarresta una reducción del peso
pretendida en general. Otro problema con la utilización de las
aleaciones de bronce al plomo es su deficiente resistencia a la
corrosión.
A partir de esto se muestra claramente que, por
ejemplo, en el campo de los materiales para casquillos, las
necesidades futuras del mercado solamente se pueden satisfacer a
través de un sistema de material compuesto de nuevo desarrollo. A
este sistema se plantean los siguientes requerimientos técnicos y
económicos: el material compuesto debe poder resistir cargas
máximas, debe poseer una resistencia a la corrosión alta a
temperaturas de hasta 200ºC en un entorno agresivo (material
fuertemente solicitado debido a los aditivos de aceite, residuos de
la combustión en el aceite y fuerte contaminación del aceite debido
a los intervalos de mantenimiento prolongados) y debe poder
fabricarse a coste favorable.
En el documento EP 0 681 114 se describe un
material compuesto estratificado que está constituido por acero con
un material de cojinete de fricción de una aleación de forja de
cobre-zinc, como encuentra aplicación como material
para casquillos de cojinete o bien material para discos de
arranque. La fabricación de este material compuesto se realiza por
medio de plaqueado por laminación. Un tratamiento térmico a
continuación del plaqueado eleva la resistencia adhesiva entre el
acero y el metal del cojinete como consecuencia de procesos de
difusión.
Para la fabricación de sistema compuesto se
utiliza un procedimiento, de plaqueado por laminación, en oposición
al procedimiento reivindicado en esta solicitud. En este caso, como
consecuencia de la presión de laminación, se produce una adhesión
mecánica a través del dentado de las superficies de los dos
materiales. Un recocido por difusión siguiente refuerza, en efecto,
esta unión, pero no conduce a una conexión en unión positiva o
incluso una unión metalúrgica, como es el caso en la fundición, es
decir, el contacto de una fase líquida con una fase sólida.
Además, se ha comprobado que el proceso descrito
en el documento EP 0 681 114 es también más caro, en lo que se
refiere a los costes de fabricación, que la fundición comparable
con el mismo, puesto que antes de que el material compuesto sea
fabricado a través de plaqueado por laminación, debe producirse una
banda de CuZn31Si por medio de un proceso de fundición propio.
Solamente en una etapa de trabajo posterior se puede obtener a
través de plaqueado el material compuesto. Pero durante la
fundición de acero se puede fabricar el material compuesto en una
etapa de trabajo.
El documento DE-OS 25 48 941
describe un procedimiento para la generación de objetos metálicos
en forma de banda, en el que se aplican varias capas del mismo
material. De acuerdo con ello, están previstos vasos recipientes de
fundición. La capa respectiva, que se forma en el lugar de la
fundición sobre la banda, es retirada continuamente y es refrigerada
en cada caso. A tal fin, están previstas instalaciones de
refrigeración correspondientes debajo de la banda.
Se conoce por el documento DE-PS
10 63 343 un procedimiento para la fundición de bandas de bronce al
plomo, en el que la banda de acero es calentada a una temperatura de
aproximadamente 1100ºC, para impedir una retracción de la banda.
Previamente se ha configurado la banda en un perfil en forma de U
con bordes acodados. Después de la fundición y refrigeración de la
banda, sobre la que no se hacen, sin embargo, declaraciones, la
banda es fresada hasta el espesor deseado y finalmente es
arrollada.
Se conoce por el documento DE 44 37 565 A1 un
procedimiento para la producción de un material fundido compuesto
de acero, No se trata de un procedimiento continuo de fundición de
banda, sino de un procedimiento de fundición estacionario o bien
centrifugado, en el que se recubren cáscaras de cojinete ya
transformadas. Esta aleación de cojinetes a base de cobre contiene
níquel y silicio en una relación determinada, de manera que se
suprimen las fases frágiles de hierro siliciuro en la zona de
unión. El elemento deslizante a recubrir es precalentado, siendo
seleccionada la temperatura de precalentamiento en función del
espesor de la cero. Este procedimiento solamente es adecuado para
cojinetes grandes y, por lo tanto, para piezas caras. Este
procedimiento conocido no se puede emplear para la fabricación en
serie, como es necesaria en el caso de los cojinetes dimensionados
pequeños con espesores de acero inferiores 10 mm.
El cometido de la invención consiste en preparar,
partiendo del documento DE-OS 25 48 941, un
procedimiento y un material compuesto estratificado, que es adecuado
para puntos de cojinete, en el que se da fricción mixta, que es
resistente a la corrosión y se puede transformar en frío así como
resiste cargas máximas.
El cometido se soluciona a través de un
procedimiento, en el que el material de soporte es precalentado a
una temperatura de 1000ºC a 1100ºC, y se funde una aleación de
cojinete sin plomo, que presenta una estructura de textura
heterogénea, a base de cobre-cinc o
cobre-aluminio con una temperatura de 1000ºC a
1250ºC, donde el material compuesto estratificado es refrigerado
dentro de 2 a 4 minutos desde la temperatura de fundición de la
aleación de cojinete a 100ºC.
Con preferencia, el material compuesto
estratificado es refrigerado dentro de los primeros 30 segundos
desde la temperatura de fundición de la aleación de cojinetes a la
temperatura de solidificación de la aleación de cojinete.
Se ha mostrado que se pueden cumplir los
requerimientos planteados al material compuesto estratificado a
través de aleaciones de cobre de alta resistencia. A ellas
pertenecen latón especial o aluminio bronce que, además de una
capacidad de carga alta, ofrecen, con respecto a la compatibilidad
con el medio ambiente, la ventaja de que no contienen plomo. En
principio, en este grupo de materiales se parte de dos morfologías
de texturas diferentes: Sistemas de aleación, que se solidifican de
manera homogénea (por ejemplo, CuA18 y CuZn31Si, respectivamente) y
sistemas de aleación, que forman una textura heterogénea (por
ejemplo, CuA110Fe y CuZn40A1).
Los materiales "homogéneos" están
constituidos por un cristal mixto \alpha y poseen, además de
buenas propiedades de deslizamiento, también una buena capacidad de
conformación en frío. En cambio, las aleaciones "heterogéneas"
tiene, favorecidas por su estructura de textura de fases múltiples,
elevada resistencia al desgaste, pero peor capacidad de conformación
en frío.
Los materiales compuestos con aleaciones de
cojinetes a base de cobre-zinc o
cobre-aluminio solamente han podido ser fabricados
hasta ahora a través de procedimientos de fundición centrífuga. Los
procedimientos continuos de fundición de banda apenas han encontrado
aplicación hasta ahora, puesto que durante la fundición del
material de substrato en la región de la zona de unión se
configuraban fases frágiles, que no permitían transformar el
material compuesto. Pro esto es imprescindible para la fabricación
a bajo coste, por ejemplo, de cojinetes de fricción o de casquillos.
Se ha comprobado de manera sorprendente que estos materiales
compuestos se pueden transformar, por ejemplo, sin que se desprenda
el metal de cojinete fundido desde el material de substrato, cuando
se cumplen los parámetros del procedimiento según la invención. A
través de la conducción del proceso durante la flexión del acero se
posibilita crear un material compuesto, que permite, en general, una
transformación al menos del 25%.
La zona de unión en la transición al acero posee
una ductilidad suficiente, es decir, que se evita la formación de
fases frágiles en la transición acero / metal de cojinete. Con ello
se cumplían las condiciones previas para un procesamiento posterior
del compuesto estratificado como banda a través de procesos de
transformación como laminación o flexión con rodillos, por ejemplo
para la fabricación de un casquillo.
Cuando la aleación del cojinete es una aleación
de cobre-aluminio, se lleva a cabo, después de la
aplicación de la aleación de cojinete y después del proceso de
refrigeración, con preferencia un tratamiento de recocido a 600ºC -
750ºC en el transcurso de 4 a 10 horas. En el caso de una aleación
de cobre-zinc, el material compuesto estratificado
es recocido correspondientemente de una manera ventajosa a una
temperatura de 400ºC a 550ºC en el transcurso de 4 a 10 horas.
Con preferencia, la aleación de cojinete se funde
con un espesor D_{L}, que presenta, con respecto al espesor
D_{T}, del material de soporte, una relación D_{L}/D_{T} = 1
a 2. La configuración de la zona de unión puede estar influenciada a
través de la relación entre los espesores.
El material compuesto de capas para cáscaras de
cojinetes o casquillos de cojinetes se caracteriza porque la
aleación de cojinete está libre de plomo y se basa en
cobre-cinc o cobre-aluminio así como
posee una estructura de textura heterogénea, donde entre la
aleación de cojinete y el material de soporte está presenta una zona
de unión metalúrgica, que presenta de 80 a 95% de hierro, las
impurezas habituales y como resto cobre, así como está cristalizada
cúbicamente.
La determinación de los componentes de la
aleación de la capa de unión se realiza de una manera más ventajosa
a través de un análisis radiológico disperso de energía (EDX) por
medio de microscopio de electrones reticular. Por una zona de unión
metalúrgica se entiende una zona de unión, que se configura como
capa intermedia claramente reconocible debido a procesos de
difusión, por ejemplo, de elementos de la aleación fundida en el
material de soporte sólido. La mayoría de las veces, esta zona de
unión se representa como cristal mixto o fase intermetálica de ambos
materiales.
El alto porcentaje de hierro procede del material
de soporte de acero, mientras que el porcentaje de cobre es puesto
a disposición por la aleación del cojinete. Además de estos dos
componentes, que determinan la textura de la zona de unión
metalúrgica, pueden estar contenidas también pequeñas cantidades de
los restantes componentes de la aleación. Esta zona de unión
metalúrgica garantiza una alta estabilidad y una alta capacidad de
carga de todo el material compuesto estratificado.
El espesor de la zona de unión está con
preferencia en el intervalo de 5 a 50 \mum.
La estructura heterogénea de la aleación del
cojinete sería desfavorable en lo que se refiere a la capacidad de
transformación en frío del material, Sin embargo, se ha comprobado
de manera sorprendente que la estructura heterogénea no es
desfavorable cuando existe una relación ponderada entre las fases
\alpha y \beta.
Las fases \beta se ajustan a altas temperaturas
y, para garantizar una buena capacidad de transformación, deben
transformase, entre otras cosas, a la fase \alpha. Por otra
parte, deben estar presentes también porcentajes suficientes de
fases \beta, para obtener la heterogeneidad de la estructura de la
textura, porque ésta influye de manera ventajosa sobre la
resistencia al desgaste.
La transformación de las fases \beta se puede
controlar a través de la refrigeración después de la fundición,
pero sería deseable una refrigeración lo más rápida posible desde
puntos de vista económicos. Se ha comprobado que una refrigeración
a 100ºC dentro de 2 a 4 minutos es adecuada para ajustar una
relación de las fases \alpha a \beta de 1,5 a 3,0. El material
compuesto estratificado con una relación \alpha a \beta de este
tipo combina buenas propiedades tribológicas con buena capacidad de
transformación así como con buenas propiedades frente a la corrosión
y alta capacidad de carga.
A través del proceso de recocido siguiente se
puede elevar adicionalmente la relación de las fases \alpha a
\beta hasta 6, lo que repercute de una manera favorable sobre las
propiedades de transformación.
Con preferencia, el material compuesto
estratificado para elementos deslizantes, como cojinetes de
fricción o casquillos, se utiliza con un espesor del material de
soporte inferior a 10 mm.
La aleación de cobre-zinc puede
presentar, por ejemplo, la siguiente composición:
| Cobre | 55 - 63% |
| Aluminio | 1,5 - 2,5% |
| Hierro | 0,5 - 0,8% |
| Manganeso | 1,8 - 2,2% |
| Níquel | 0,7 - 1% |
| Estaño | 0 - 0,1% |
| Zinc | Resto |
Las siguientes son composiciones ejemplares de
una aleación de cobre-aluminio:
| Aluminio | 7,5 - 11% |
| Hierro | 0,5 - 3% |
| Manganeso | 0,5 - 2% |
| Níquel | 1,0 - 3,5% |
| Zinc | 0 - 0,5% |
| Cobre | Resto |
El material compuesto estratificado puede
presentar adicionalmente todavía una capa ternaria, por ejemplo de
PbSnCu o de un flash de estaño como capa de entrada.
A continuación se explican en detalle formas de
realización ejemplares con la ayuda de los dibujos. En este
caso:
La figura 1 muestra una micrografía de una
aleación de cojinete de CuAl9Ni3Fe en el estado fundido sobre un
material de soporte de acero.
Las figuras 2a y 2b muestran dos micrografías de
un material compuesto estratificado con una aleación de cojinete de
CuZn40Al en el estado fundido y
La figura 3 muestra un diagrama de barras sobre
la resistencia de la unión de los materiales compuestos CuAl9Ni3
Fe2 y CuZn40Al2, respectivamente, sobre acero y después de un
tratamiento térmico, respectivamente, en comparación directa con
materiales compuestos estratificados convencionales.
| - banda de acero de 1,6 mm | |
| - plaqueado fundido de la banda de acero | Temperatura de pre-calentamiento |
| del material 1100ºC | |
| Temperatura de fundición de la | |
| aleación de cojinete 1200ºC | |
| - refrigeración | en 30 seg. a temperatura de |
| solidificación, otros 2,5 min a 100ºC | |
| - fresado de la superficie metálica | 5 - 15% del espesor del metal |
| \hskip2mm del cojinete | del cojinete |
| - tratamiento térmico | 650ºC, 6 h de tiempo de retención |
| - proceso de transformación | 25% |
En la figura 1 se puede ver una micrografía de
este material compuesto estratificado en el estado fundido. Sobre
el material de soporte de acero 1 se encuentra una zona de unión
fina 2, que presenta 88% de hierro y 6% de cobre, donde los
componentes restantes están constituidos por los demás componentes
de la aleación.
Sobre la zona de unión 2 se encuentra la aleación
de cojinete 3, que presenta una estructura dendrítica heterogénea,
donde las superficies claras representan la fase \alpha. Las
fases \alpha y \betaestán en la relación 2,6 en la aleación de
cojinete 3.
| - banda de acero de 1,6 mm | |
| - plaqueado fundido de la banda de acero | Temperatura de pre-calentamiento |
| del material 1100ºC | |
| Temperatura de fundición de la | |
| aleación de cojinete 1200ºC | |
| - refrigeración | en 30 seg. a temperatura de |
| solidificación, otros 2,5 min a 100ºC |
| - fresado de la superficie metálica del cojinete | 5 - 15% del espesor del metal |
| del cojinete | |
| - tratamiento térmico | 500ºC, 4 h de tiempo de retención |
| - proceso de transformación | 25% |
En las figuras 2a y 2b se representan
micrografías del material compuesto estratificado con la aleación
de cojinete de CuZn40Al2 en el estado fundido. Entre la capa de
soporte de acero 1' y el material de cojinete 3' se encuentra
igualmente una zona de unión 20, que presenta 81% de hierro y 8% de
cobre, estando constituidos los restantes componentes por los demás
componentes de la aleación.
También en este material se muestra una
estructura heterogénea.
En la figura 3 se representa la resistencia de la
unión en N/mm^{2} para materiales compuestos fabricados según los
ejemplos de realización 1 y 2, respectivamente, en comparación con
materiales compuestos estratificados convencionales. La zona gris
identifica el control del valor de medición. En este caso se ha
investigado tanto el estado fundido para CuAl9Ni3Fe2 y CuZn40Al2,
respectivamente, como también el estado después del recocido. Se
puede reconocer claramente, que los dos materiales compuestos nuevos
son claramente superiores, con respecto a la resistencia adhesiva, a
los materiales compuestos de acero conocidos, como CuA18 y
CuPb10Sn10, respectivamente. Un tratamiento térmico realizado para
ajustar la estructura de la textura pretendida para una
transformación posterior, no repercute de forma negativa sobre la
resistencia adhesiva (en CuZn40Al2 sobre acero se mejora incluso
todavía la resistencia adhesiva).
Claims (13)
1. Procedimiento para la fabricación de un
material compuesto estratificado para elementos deslizantes, como
cáscaras de cojinetes o casquillos de cojinetes, en el que sobre un
material de soporte, especialmente de acero, se aplica una aleación
de cojinete por medio de un proceso continuo de fundición de banda
sobre el material de soporte, caracterizado porque el
material de soporte es precalentado a una temperatura de 1000 º C a
1100ºC, porque se funde una aleación de cojinete sin plomo, que
presenta una estructura de textura heterogénea, a base de
cobre-cinc o cobre-aluminio con una
temperatura de 1000 ºC a 1250ºC, y porque el material compuesto
estratificado es refrigerado dentro de 2 a 4 minutos desde la
temperatura de fundición de la aleación de cojinete a 100ºC.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material compuesto estratificado es
refrigerado dentro de los primeros 30 segundos desde la temperatura
de fundición de la aleación de cojinetes a la temperatura de
solidificación de la aleación de cojinete.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque después de la aplicación de una
aleación de cobre-aluminio y después del proceso de
refrigeración, se recuece el material compuesto estratificado a
600ºC - 750ºC en el transcurso de 4 a 10 horas.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque después de la
aplicación de una aleación de cobre-cinc y después
del proceso de refrigeración, se recuece el material compuesto
estratificado a una temperatura de 400ºC a 550ºC en el transcurso
de 4 a 10 horas.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la aleación de
cojinete se funde en un espesor D_{L}, que presenta, con respecto
al espesor D_{T}, del material de soporte, una relación
D_{L}/D_{T} = 1 a 2.
6. Material compuesto estratificado para
elementos de deslizamiento, como cáscaras de cojinete o casquillos
de cojinete, con un material de soporte de acero y con una aleación
de cojinete fundida, caracterizado porque la aleación de
cojinete está libre de plomo y se basa en cobre-cinc
o cobre- aluminio así como presenta una estructura de textura
heterogénea, donde entre la aleación de cojinete (3, 3') y el
material de soporte (1, 1') está presenta una zona de unión
metalúrgica (2, 2'), que presenta de 80 a 95% de hierro, las
impurezas habituales y como resto cobre, así como está cristalizada
cúbicamente.
7. Material compuesto estratificado según la
reivindicación 6, caracterizado porque la textura
heterogénea presenta fases \alpha y \beta.
8. Material compuesto estratificado según la
reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque en el estado
fundido después de la refrigeración y antes del tratamiento
térmico, las fases \alpha y \beta están en la relación de 1,5 a
3,0.
9. Material compuesto estratificado según la
reivindicación 8, caracterizado porque después del proceso
de recocido, la relación de las fases \alpha y \beta se
incrementa hasta 6.
10. Material compuesto estratificado según una de
las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado porque la capa de
unión presenta un espesor de 5 - 50 \mum.
11. Material compuesto estratificado según una de
las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado porque la aleación
de cojinete presenta la siguiente composición:
12. Material compuesto estratificado según una de
las reivindicaciones 6 a 10, caracterizado porque la
aleación presenta la siguiente composición:
13. Material compuesto estratificado según una de
las reivindicaciones 6 a 12, caracterizado porque sobre la
aleación de cojinete fundida está aplicada una capa ternaria o un
flash de estaño como capa de entrada.
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