JPH08165530A - 軸受及びその軸受材料 - Google Patents
軸受及びその軸受材料Info
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- JPH08165530A JPH08165530A JP6309012A JP30901294A JPH08165530A JP H08165530 A JPH08165530 A JP H08165530A JP 6309012 A JP6309012 A JP 6309012A JP 30901294 A JP30901294 A JP 30901294A JP H08165530 A JPH08165530 A JP H08165530A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は耐焼き付き性を大幅に向上さ
せた新規な軸受及びその軸受材料を提供することにあ
る。 【構成】 本発明はＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末
と、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを均一に混合
し、通電焼結してなることを特徴としている。
せた新規な軸受及びその軸受材料を提供することにあ
る。 【構成】 本発明はＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末
と、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを均一に混合
し、通電焼結してなることを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は航空機、自動車エンジ
ン、圧縮機等の主軸、クランク軸等の軸受及びその軸受
材料に関するものである。
ン、圧縮機等の主軸、クランク軸等の軸受及びその軸受
材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、エンジンのクランク軸用等の軸
受材料には、高疲労強度、高耐摩耗性、良好ななじみ
性、良好な異物埋収性、耐焼き付き性、耐食性等に優れ
た材料が要求されており、これらの要求を満たすものと
しては、従来、Ｓｎ−Ｃｕ−Ｓｂ系のホワイトメタル、
Ｃｕ−Ｐｂ系のケルメット合金、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｐｂ系の
鉛青銅、アルミ系合金が知られている。このうち、特に
アルミ系合金は優れた耐摩耗性、耐食性、高負荷能力を
有していることから、近年の高性能ガソリンエンジン及
び小型のディーゼルエンジンの大半に使用され、さらに
中型のディーゼルエンジンへと適用を伸ばしてきてい
る。
受材料には、高疲労強度、高耐摩耗性、良好ななじみ
性、良好な異物埋収性、耐焼き付き性、耐食性等に優れ
た材料が要求されており、これらの要求を満たすものと
しては、従来、Ｓｎ−Ｃｕ−Ｓｂ系のホワイトメタル、
Ｃｕ−Ｐｂ系のケルメット合金、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｐｂ系の
鉛青銅、アルミ系合金が知られている。このうち、特に
アルミ系合金は優れた耐摩耗性、耐食性、高負荷能力を
有していることから、近年の高性能ガソリンエンジン及
び小型のディーゼルエンジンの大半に使用され、さらに
中型のディーゼルエンジンへと適用を伸ばしてきてい
る。
【０００３】このアルミ系材料は初期の異物埋収性の点
で使用された３０％Ｓｎ−Ａｌ（Ａ３０）から、耐疲労
性となじみ性を合わせ持つ１７％Ｓｎ−ＡｌにＰｂ・Ｓ
ｂ等添加した材料（Ａ１７Ｓ) に改善されたが、高温・
高速・高面圧化に伴い耐疲労性、耐焼き付き性向上のた
め、このＡ１７ＳのＳｎを減らし、Ｓｉを添加したＡｌ
- Ｓｎ- Ｓｉ系合金（Ａ１７Ｘ）や、さらに引張強度、
剪断強度、機械的強度を向上させたＡ１８Ｘが現在の主
流となってきている。
で使用された３０％Ｓｎ−Ａｌ（Ａ３０）から、耐疲労
性となじみ性を合わせ持つ１７％Ｓｎ−ＡｌにＰｂ・Ｓ
ｂ等添加した材料（Ａ１７Ｓ) に改善されたが、高温・
高速・高面圧化に伴い耐疲労性、耐焼き付き性向上のた
め、このＡ１７ＳのＳｎを減らし、Ｓｉを添加したＡｌ
- Ｓｎ- Ｓｉ系合金（Ａ１７Ｘ）や、さらに引張強度、
剪断強度、機械的強度を向上させたＡ１８Ｘが現在の主
流となってきている。
【０００４】また、図３に示すように、部品寸法のばら
つきを吸収したり、耐焼き付き性、なじみ性を向上させ
るために、摺動面にＳｎ−Ｐｂ等のオーバーレイを形成
したオーバーレイ付アルミ合金（Ｐ１０／Ａ６・Ｐ１０
／Ａ４Ｚ）は中・大型ディーゼルエンジンに使用され、
下地のアルミ合金のもつ耐疲労性、耐焼き付き性、耐食
性と、オーバーレイのもつ耐焼き付き性、なじみ性の両
方を有しており、特に、Ｐ１０／Ａ４ＺはＣｕ−Ｐｂ系
の３層軸受けに変わり、耐食性の優秀さにより、高速・
高荷重エンジンへの適用が増えてきつつある。また、オ
ーバーレイ付銅合金系では、負荷能力及び耐食性の問題
より、Ｃｕ−Ｐｂ系（Ｋ３０・Ｋ２５）を新規エンジン
に適用する例は少なく、耐疲労性と耐食性に優れた鉛青
銅系（Ｌ２３）に耐疲労性の優れたＳｎ−Ｃｕ−Ｐｂ系
（Ｐ８）、なじみ性の優れたＰｂ−Ｓｎ−Ｉｎ系（Ｐ
９）をＮｉめっきを介しめっきした材料（Ｐ８／Ｌ２３
・Ｐ９／Ｌ２３）が高速型エンジンにスチール軸との関
係で多用されている。
つきを吸収したり、耐焼き付き性、なじみ性を向上させ
るために、摺動面にＳｎ−Ｐｂ等のオーバーレイを形成
したオーバーレイ付アルミ合金（Ｐ１０／Ａ６・Ｐ１０
／Ａ４Ｚ）は中・大型ディーゼルエンジンに使用され、
下地のアルミ合金のもつ耐疲労性、耐焼き付き性、耐食
性と、オーバーレイのもつ耐焼き付き性、なじみ性の両
方を有しており、特に、Ｐ１０／Ａ４ＺはＣｕ−Ｐｂ系
の３層軸受けに変わり、耐食性の優秀さにより、高速・
高荷重エンジンへの適用が増えてきつつある。また、オ
ーバーレイ付銅合金系では、負荷能力及び耐食性の問題
より、Ｃｕ−Ｐｂ系（Ｋ３０・Ｋ２５）を新規エンジン
に適用する例は少なく、耐疲労性と耐食性に優れた鉛青
銅系（Ｌ２３）に耐疲労性の優れたＳｎ−Ｃｕ−Ｐｂ系
（Ｐ８）、なじみ性の優れたＰｂ−Ｓｎ−Ｉｎ系（Ｐ
９）をＮｉめっきを介しめっきした材料（Ｐ８／Ｌ２３
・Ｐ９／Ｌ２３）が高速型エンジンにスチール軸との関
係で多用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このオーバ
ーレイ付アルミ合金軸受のうち、例えば、Ｐ１０／Ａ４
ＺＳと称されるものは、図３に示すように、裏金上に形
成されたメタル層と、オーバーレイとの間に、Ｃｕ等の
めっき層を設けることによってメタル層内のＳｎ等の潤
滑成分がオーバーレイ側へ拡散し、性能を低下させるの
を防ぐと共に、オーバーレイ摩耗後の耐かじり性や耐焼
き付き性を大きく向上させることが知られている。この
ように、メタル層とオーバーレイとの間にめっき層を設
けることで、オーバーレイ摩耗後の耐かじり性や耐焼き
付き性が大きく向上することが知られているが、今後の
著しいエンジンの高性能化に伴い、更に耐焼き付き性、
耐かじり性に優れた軸受け材料が要求されてきている。
ーレイ付アルミ合金軸受のうち、例えば、Ｐ１０／Ａ４
ＺＳと称されるものは、図３に示すように、裏金上に形
成されたメタル層と、オーバーレイとの間に、Ｃｕ等の
めっき層を設けることによってメタル層内のＳｎ等の潤
滑成分がオーバーレイ側へ拡散し、性能を低下させるの
を防ぐと共に、オーバーレイ摩耗後の耐かじり性や耐焼
き付き性を大きく向上させることが知られている。この
ように、メタル層とオーバーレイとの間にめっき層を設
けることで、オーバーレイ摩耗後の耐かじり性や耐焼き
付き性が大きく向上することが知られているが、今後の
著しいエンジンの高性能化に伴い、更に耐焼き付き性、
耐かじり性に優れた軸受け材料が要求されてきている。
【０００６】そこで、本発明は上記課題を解決するため
に案出されたものであり、その目的は、特に耐焼き付き
性を大幅に向上させた新規な軸受及びその軸受材料を提
供するものである。
に案出されたものであり、その目的は、特に耐焼き付き
性を大幅に向上させた新規な軸受及びその軸受材料を提
供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に第一の発明はＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末と、Ｃ
ｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを均一に混合し、焼
結してなる軸受材料であり、第二の発明はＡｌ−Ｓｎ−
Ｃｕアトマイズ粉末の表面にＮｉ又はＣｕめっきを施し
てめっき粉末を形成し、このめっき粉末と、Ｃｕ又はＣ
ｕ−Ｐｂアトマイズ粉末を均一に混合し、焼結してなる
軸受材料である。そして、いずれの発明においても上記
Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末の存在比が断面積比
で５０％以上としたものである。さらに第三の発明は、
裏金上に上記請求項１又は２記載の軸受材料を形成する
と共に、この軸受材料の摺動面にオーバーレイを形成
し、さらにこの軸受材料の摺動面とオーバーレイとの間
にＮｉ又はＣｕのめっき層を形成してなるものである。
に第一の発明はＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末と、Ｃ
ｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを均一に混合し、焼
結してなる軸受材料であり、第二の発明はＡｌ−Ｓｎ−
Ｃｕアトマイズ粉末の表面にＮｉ又はＣｕめっきを施し
てめっき粉末を形成し、このめっき粉末と、Ｃｕ又はＣ
ｕ−Ｐｂアトマイズ粉末を均一に混合し、焼結してなる
軸受材料である。そして、いずれの発明においても上記
Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末の存在比が断面積比
で５０％以上としたものである。さらに第三の発明は、
裏金上に上記請求項１又は２記載の軸受材料を形成する
と共に、この軸受材料の摺動面にオーバーレイを形成
し、さらにこの軸受材料の摺動面とオーバーレイとの間
にＮｉ又はＣｕのめっき層を形成してなるものである。
【０００８】
【作用】第一の発明によって得られた軸受材料は、耐焼
き付き性に寄与するＣｕ又はＣｕ−Ｐｂが母材全体に渡
って立体的に存在しているため、表層部が摩耗しても次
々とこのＣｕ又はＣｕ−Ｐｂが均一に現れ、長期間安定
した耐焼き付き性が維持できる。また、このＣｕ又はＣ
ｕ−Ｐｂ粉末の存在比が断面積比で５０％以上としたの
は、これ以下では耐焼き付け性の効果が現れないからで
ある。また、第二の発明ではさらに優れた耐焼き付き性
を発揮する。すなわち、Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉
末と、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを混合焼結
すると、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末のＣｕ成分
と、Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末のＡｌ成分とが焼
結時に反応し、ＡｌとＣｕとの硬い金属間化合物を粉末
の表層に形成し、これが、相手材との摩擦時に温度上昇
を招き、耐焼き付き性をやや低下させる。従って、第二
の発明ではこのＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末の表面
にＮｉ又はＣｕめっきを施すぶんだけ、製造工程がやや
複雑となるが、この硬い金属間化合物の発生が未然に防
止され、さらなる耐焼き付き性の向上が達成される。
き付き性に寄与するＣｕ又はＣｕ−Ｐｂが母材全体に渡
って立体的に存在しているため、表層部が摩耗しても次
々とこのＣｕ又はＣｕ−Ｐｂが均一に現れ、長期間安定
した耐焼き付き性が維持できる。また、このＣｕ又はＣ
ｕ−Ｐｂ粉末の存在比が断面積比で５０％以上としたの
は、これ以下では耐焼き付け性の効果が現れないからで
ある。また、第二の発明ではさらに優れた耐焼き付き性
を発揮する。すなわち、Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉
末と、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを混合焼結
すると、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末のＣｕ成分
と、Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末のＡｌ成分とが焼
結時に反応し、ＡｌとＣｕとの硬い金属間化合物を粉末
の表層に形成し、これが、相手材との摩擦時に温度上昇
を招き、耐焼き付き性をやや低下させる。従って、第二
の発明ではこのＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末の表面
にＮｉ又はＣｕめっきを施すぶんだけ、製造工程がやや
複雑となるが、この硬い金属間化合物の発生が未然に防
止され、さらなる耐焼き付き性の向上が達成される。
【０００９】そして、第三の発明では、このような優れ
た耐焼き付け性を用いた軸受け材料を用いたことによ
り、従来最も優れた耐焼き付け性を備えたＰ１０／Ａ４
ＺＳに比較して約２０％以上の耐焼き付け性向上が得ら
れる。
た耐焼き付け性を用いた軸受け材料を用いたことによ
り、従来最も優れた耐焼き付け性を備えたＰ１０／Ａ４
ＺＳに比較して約２０％以上の耐焼き付け性向上が得ら
れる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図面に基づい
て詳述する。
て詳述する。
【００１１】（実施例１）先ず、水アトマイズ法を用い
て製造した平均粒径が数十μｍのＣｕ−２５％Ｐｂのア
トマイズ粉末とＡｌ−３０％Ｓｎ−６％Ｃｕのアトマイ
ズ粉末とを配合比で１：１に混合し、均一に撹拌して材
料粉末を形成し、この材料粉末を鋼板からなる裏金上に
厚さ数ｍｍになるように均一に載置した後、加圧力４０
０Ｋｇ／ｃｍ2 パルス放電時間９０ｓｅｃ、焼結温度４
５０〜５００℃の条件でプラズマ放電焼結して、材料粉
末の焼結と裏金への接合を同時に行い、裏金上にＣｕ−
Ｐｂアトマイズ粉末とＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末
からなるメタル層を形成した。
て製造した平均粒径が数十μｍのＣｕ−２５％Ｐｂのア
トマイズ粉末とＡｌ−３０％Ｓｎ−６％Ｃｕのアトマイ
ズ粉末とを配合比で１：１に混合し、均一に撹拌して材
料粉末を形成し、この材料粉末を鋼板からなる裏金上に
厚さ数ｍｍになるように均一に載置した後、加圧力４０
０Ｋｇ／ｃｍ2 パルス放電時間９０ｓｅｃ、焼結温度４
５０〜５００℃の条件でプラズマ放電焼結して、材料粉
末の焼結と裏金への接合を同時に行い、裏金上にＣｕ−
Ｐｂアトマイズ粉末とＡｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末
からなるメタル層を形成した。
【００１２】次に、このメタル層の摺動面に厚さ数μｍ
のＣｕのメッキ層を形成した後、さらにこのメッキ層の
上面にＰ１０（１０％Ｓｎ−Ｐｂ）のオーバーレイを形
成して試験材を製造し、この試験材について以下に示す
ような耐焼き付き特性試験評価と焼結後のメタル層の金
属組織の観察を行った。
のＣｕのメッキ層を形成した後、さらにこのメッキ層の
上面にＰ１０（１０％Ｓｎ−Ｐｂ）のオーバーレイを形
成して試験材を製造し、この試験材について以下に示す
ような耐焼き付き特性試験評価と焼結後のメタル層の金
属組織の観察を行った。
【００１３】（１）耐焼き付き特性試験 ピンオンディスク型の摩擦摩耗試験機を用い、クランク
シャフト材に多用されているＳ５３Ｃ材を相手材として
焼き付き面圧（ｋｇｆ／ｃｍ2 ）を測定した。
シャフト材に多用されているＳ５３Ｃ材を相手材として
焼き付き面圧（ｋｇｆ／ｃｍ2 ）を測定した。
【００１４】（２）焼結後のメタル層の金属組織の観察 メタル層の任意の部分を切断し、その切断面を電子顕微
鏡（×５００）で観察した。
鏡（×５００）で観察した。
【００１５】（実施例２）平均粒径が数十μｍのＣｕ−
２５％Ｐｂのアトマイズ粉末の表面にＮｉめっきを施し
ためっき粉末を形成し、このめっき粉末とＡｌ−３０％
Ｓｎ−６％Ｃｕのアトマイズ粉末を配合比で１：１に混
合した他は、実施例１と同様な方法で試験材を製造し、
この試験材について上述したような耐焼き付き特性試験
評価を行った。
２５％Ｐｂのアトマイズ粉末の表面にＮｉめっきを施し
ためっき粉末を形成し、このめっき粉末とＡｌ−３０％
Ｓｎ−６％Ｃｕのアトマイズ粉末を配合比で１：１に混
合した他は、実施例１と同様な方法で試験材を製造し、
この試験材について上述したような耐焼き付き特性試験
評価を行った。
【００１６】（比較例）従来の軸受け材料であるＡ１
８Ｘ（１２．０％Ｓｎ−２．５％Ｓｉ−１．０％Ｃｕ−
１．７％Ｐｂ−０．３％Ｓｂ−残部Ａｌ及び不可避的不
純物）、Ａ１７Ｘ（１２．０％Ｓｎ−２．５％Ｓｉ−
０．７％Ｃｕ−１．７％Ｐｂ−０．３％Ｓｂ−残部Ａｌ
及び不可避的不純物）及び、Ａ４ＺＳ（０．８％Ｃｕ
−１．０％Ｐｂ−３．５％Ｚｎ−３．０％Ｓｉ−残部Ａ
ｌ及び不可避的不純物）にＣｕのめっき層を施し、オー
バーレイにＳｂ−Ｓｎめっきを用いたＰ１０／ＣＡ４Ｚ
Ｓ、Ｌ２３Ｓ（３．０％Ｓｎ−２３％Ｐｂ−１．０％
＞Ｎｉ−３．０％Ｓｉ−残部Ｃｕ及び不可避的不純物）
にＮｉのめっき層を施し、オーバーレイにＩｎめっきを
用いたＰ９／ＮＬ２３Ｓを用い、これらについてそれぞ
れ実施例１と同様な条件で耐焼き付き特性試験を行い、
その評価を行った。
８Ｘ（１２．０％Ｓｎ−２．５％Ｓｉ−１．０％Ｃｕ−
１．７％Ｐｂ−０．３％Ｓｂ−残部Ａｌ及び不可避的不
純物）、Ａ１７Ｘ（１２．０％Ｓｎ−２．５％Ｓｉ−
０．７％Ｃｕ−１．７％Ｐｂ−０．３％Ｓｂ−残部Ａｌ
及び不可避的不純物）及び、Ａ４ＺＳ（０．８％Ｃｕ
−１．０％Ｐｂ−３．５％Ｚｎ−３．０％Ｓｉ−残部Ａ
ｌ及び不可避的不純物）にＣｕのめっき層を施し、オー
バーレイにＳｂ−Ｓｎめっきを用いたＰ１０／ＣＡ４Ｚ
Ｓ、Ｌ２３Ｓ（３．０％Ｓｎ−２３％Ｐｂ−１．０％
＞Ｎｉ−３．０％Ｓｉ−残部Ｃｕ及び不可避的不純物）
にＮｉのめっき層を施し、オーバーレイにＩｎめっきを
用いたＰ９／ＮＬ２３Ｓを用い、これらについてそれぞ
れ実施例１と同様な条件で耐焼き付き特性試験を行い、
その評価を行った。
【００１７】この結果、図１に示すように、従来の軸受
け材料ではＰ１０／ＣＡ４ＺＳが最も優れた耐焼き付け
性を発揮しているが、実施例１の材料ではこのＰ１０／
ＣＡ４ＺＳよりもさらに優れた耐焼き付け性を発揮し、
しかも現在小型ディーゼルエンジンに多く使用されてい
るＡ１８Ｘベアリングメタルと比べ、約２倍の焼き付き
限界荷重を示した。
け材料ではＰ１０／ＣＡ４ＺＳが最も優れた耐焼き付け
性を発揮しているが、実施例１の材料ではこのＰ１０／
ＣＡ４ＺＳよりもさらに優れた耐焼き付け性を発揮し、
しかも現在小型ディーゼルエンジンに多く使用されてい
るＡ１８Ｘベアリングメタルと比べ、約２倍の焼き付き
限界荷重を示した。
【００１８】また、図２及び図３に示すように、実施例
１に係る材料及び比較材（Ａ１８Ｘ）の金属組織を観察
したところ、実施例１に係る材料ではＣｕ−Ｐｂ粒子
（図中白く見える部分）が母材中に立体的にかつ、断面
積比で約５０％近く存在しており、これによって表層部
が徐々に摩耗しても、常に均一な組成をもった摺動面が
現れることによって、長期間安定した耐焼き付き性を発
揮するものと考えられる。
１に係る材料及び比較材（Ａ１８Ｘ）の金属組織を観察
したところ、実施例１に係る材料ではＣｕ−Ｐｂ粒子
（図中白く見える部分）が母材中に立体的にかつ、断面
積比で約５０％近く存在しており、これによって表層部
が徐々に摩耗しても、常に均一な組成をもった摺動面が
現れることによって、長期間安定した耐焼き付き性を発
揮するものと考えられる。
【００１９】また、図１に示すように、実施例２の材料
では、実施例１の材料をさらに上回る耐焼き付け性を発
揮している。これは、Ｃｕ−２５％Ｐｂのアトマイズ粉
末の表面にＮｉめっきを施すことにより、Ｃｕ−Ｐｂア
トマイズ粉末と、Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末との
界面に、耐焼き付け性を低下させるＡｌ−Ｃｕ合金層の
生成が防止されることによるものと考えられる。その証
拠に、実施例１に係る材料では、図３に示すように、Ｃ
ｕ−Ｐｂ粒子の周囲に、耐焼き付け性を低下させるＡｌ
−Ｃｕ合金層の生成がみられるのに対し、本実施例に係
る材料には、このような合金層がみられなかった。
では、実施例１の材料をさらに上回る耐焼き付け性を発
揮している。これは、Ｃｕ−２５％Ｐｂのアトマイズ粉
末の表面にＮｉめっきを施すことにより、Ｃｕ−Ｐｂア
トマイズ粉末と、Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末との
界面に、耐焼き付け性を低下させるＡｌ−Ｃｕ合金層の
生成が防止されることによるものと考えられる。その証
拠に、実施例１に係る材料では、図３に示すように、Ｃ
ｕ−Ｐｂ粒子の周囲に、耐焼き付け性を低下させるＡｌ
−Ｃｕ合金層の生成がみられるのに対し、本実施例に係
る材料には、このような合金層がみられなかった。
【００２０】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、従来最も
優れている軸受材料に比べ、耐焼き付き性を約２０％以
上向上させることができるため、軸受の寿命及び信頼性
を大幅に向上することができる等といった優れた効果を
発揮する。
優れている軸受材料に比べ、耐焼き付き性を約２０％以
上向上させることができるため、軸受の寿命及び信頼性
を大幅に向上することができる等といった優れた効果を
発揮する。
【図１】ピンオンディスク式摩擦摩耗試験機による焼き
付き試験結果を示すグラフ図である。
付き試験結果を示すグラフ図である。
【図２】従来のＡ１８Ｘベアリングメタルの金属組織を
示す顕微鏡写真図である。
示す顕微鏡写真図である。
【図３】本発明に係る軸受材料の金属組織を示す顕微鏡
写真図である。
写真図である。
【図４】オーバーレイ付き軸受の構造を示す概略図であ
る。
る。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｃ 33/10 Ａ 7123−3Ｊ
Claims (4)
- 【請求項１】 Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末と、Ｃ
ｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末とを均一に混合し、焼
結してなることを特徴とする軸受材料。 - 【請求項２】 Ａｌ−Ｓｎ−Ｃｕアトマイズ粉末の表面
にＮｉ又はＣｕめっきを施してめっき粉末を形成し、こ
のめっき粉末と、Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末を
均一に混合し、焼結してなることを特徴とする軸受材
料。 - 【請求項３】 上記Ｃｕ又はＣｕ−Ｐｂアトマイズ粉末
の存在比が断面積比で５０％以上であることを特徴とす
る請求項１又は２記載の軸受材料。 - 【請求項４】 裏金上に上記請求項１又は２記載の軸受
材料を接合すると共に、この軸受材料の摺動面にオーバ
ーレイを形成し、さらにこの軸受材料の摺動面とオーバ
ーレイとの間にＮｉ又はＣｕのめっき層を形成してなる
ことを特徴とする軸受。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30901294A JP3531248B2 (ja) | 1994-12-13 | 1994-12-13 | 軸受及びその軸受材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30901294A JP3531248B2 (ja) | 1994-12-13 | 1994-12-13 | 軸受及びその軸受材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08165530A true JPH08165530A (ja) | 1996-06-25 |
| JP3531248B2 JP3531248B2 (ja) | 2004-05-24 |
Family
ID=17987828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30901294A Expired - Fee Related JP3531248B2 (ja) | 1994-12-13 | 1994-12-13 | 軸受及びその軸受材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3531248B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002339004A (ja) * | 2001-05-18 | 2002-11-27 | Kamioka Buhin Kogyo Kk | 自己潤滑性表面を有する軽量部品及びその製造方法 |
| RU2492964C1 (ru) * | 2012-05-17 | 2013-09-20 | Корпорация "САМСУНГ ЭЛЕКТРОНИКС Ко., Лтд." | Способ получения износостойкого антифрикционного самосмазывающегося сплава |
-
1994
- 1994-12-13 JP JP30901294A patent/JP3531248B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002339004A (ja) * | 2001-05-18 | 2002-11-27 | Kamioka Buhin Kogyo Kk | 自己潤滑性表面を有する軽量部品及びその製造方法 |
| JP4555507B2 (ja) * | 2001-05-18 | 2010-10-06 | 神岡部品工業株式会社 | 自己潤滑性表面を有する軽量部品及びその製造方法 |
| RU2492964C1 (ru) * | 2012-05-17 | 2013-09-20 | Корпорация "САМСУНГ ЭЛЕКТРОНИКС Ко., Лтд." | Способ получения износостойкого антифрикционного самосмазывающегося сплава |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3531248B2 (ja) | 2004-05-24 |
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