EP3728063A1 - Gebinde aus packungsmänteln und einer umverpackung - Google Patents

Gebinde aus packungsmänteln und einer umverpackung

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EP3728063A1
EP3728063A1 EP18811787.3A EP18811787A EP3728063A1 EP 3728063 A1 EP3728063 A1 EP 3728063A1 EP 18811787 A EP18811787 A EP 18811787A EP 3728063 A1 EP3728063 A1 EP 3728063A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packing
container according
packaging
shells
coats
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18811787.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Josef ARETZ
Andreas LEMSKY
Richard Leufen
Stefan SCHNORR
Jörg Steinfels
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Services AG
Original Assignee
SIG Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SIG Technology AG filed Critical SIG Technology AG
Publication of EP3728063A1 publication Critical patent/EP3728063A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/063—Wrappers formed by one or more films or the like, e.g. nets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/08—Wrappers shrunk by heat or under tension, e.g. stretch films or films tensioned by compressed articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/07—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for compressible or flexible articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/62—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for stacks of articles; for special arrangements of groups of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2571/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans, pop bottles; Bales of material
    • B65D2571/00123—Bundling wrappers or trays
    • B65D2571/00129—Wrapper locking means
    • B65D2571/00135—Wrapper locking means integral with the wrapper
    • B65D2571/00148—Wrapper locking means integral with the wrapper heat sealede or welded

Definitions

  • Container made of packing coats and an outer packaging
  • the invention relates to a package of packing coats and an outer packaging, comprising: a plurality of packaging coats made of a composite material, and a
  • each wrapper jacket having a front and a backside, the front and back of each wrapper being separated by fold edges along which the wrapper is folded flat, each wrapper having two apertures disposed on opposite sides of the package jacket, and wherein each package jacket has a longitudinal seam connecting two edges of the composite material to form a circumferential package jacket.
  • Packaging can be done in different ways and in different ways
  • Packing coats done are often used, for example, a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, especially aluminum. Such packages are widely used, especially in the food industry, where they are preferably used for packaging foods that have at least one liquid component.
  • a first manufacturing step often consists of turning a blank into a circulating F by folding and welding or gluing a seam produce.
  • the shallow pack coats are often stacked and packaged to bring them to the place of filling the wrapper coats.
  • containers with different outer packaging are known from the prior art.
  • a rigid cardboard of corrugated cardboard is used as outer packaging.
  • Such outer packaging provides quite a good mechanical protection for the packaging coats stored therein.
  • a disadvantage of such outer packaging lies in the very low elasticity, which does not allow to compress the container and thus to save space.
  • a rigid outer packaging has the disadvantage after removing the
  • dust is formed during the dismantling of rigid outer packaging made of cardboard, which is very undesirable in areas with high hygienic requirements,
  • the outer packaging is made of paper, so the packaging jackets are wrapped in paper.
  • Such outer packaging can therefore be easily folded and disposed of after removal of the packaging coats.
  • a disadvantage of such outer packaging lies in the low elasticity and low tear strength of the paper. The container can therefore not take up space-saving compressed packing coats in itself, since the restoring forces would lead to the paper tearing.
  • the invention has the object, the above-described and previously described in detail containers while avoiding the disadvantages described above in such a way and further develop that a Space-saving, cost-effective and safe transport of packing coats is made possible.
  • An inventive container is formed from a group of packing coats and an outer packaging.
  • the container initially comprises a plurality of packaging coats made of a composite material.
  • the packaging coats may consist of a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the packaging coats are in one piece.
  • the container also includes an outer packaging that encloses the packaging coats.
  • the outer packaging may partially or completely enclose the packaging coats and serves to hold the packaging coats together.
  • Each packing jacket has a front and a back.
  • the front and the back are rectangular and congruent.
  • the front and back of each wrapper are separated by fold edges. Along the fold edges, each pack coat is folded flat. The folding edges can
  • Each packing jacket also has two openings, which are on opposite sides of the
  • Packing sheath are arranged.
  • the packing jacket is open on two sides.
  • the openings can be arranged, for example, in the region of a bottom surface and in the region of a gable surface of the packaging to be produced from the packing jacket-preferably liquid-tight.
  • the packing jacket can be unfolded in a particularly simple manner, which results in the shape of a tube or "sleeve.”
  • Each packing jacket finally has a longitudinal seam which connects two edges of the composite material to form a circumferential packing jacket Longitudinal seam can be made of a flat - usually rectangular - a blank in
  • Circumferentially closed, circumferential packing jacket can be produced.
  • the longitudinal seam can be produced for example by gluing and / or welding. Because of the longitudinal seam, such packing shells are also referred to as longitudinal seam-sealed packing shells.
  • the outer packaging is made from a plastic film.
  • Plastic films are characterized by low costs and high costs
  • Plastic film may be made of PE (polyethylene), for example.
  • the plastic film is antistatic, as this has advantages in an elongation of the film and stacking / destacking several finished container.
  • the plastic film is preferably printable or pasted.
  • the plastic film should also be as temperature resistant as possible.
  • the outer packaging summarizes the packaging coats such that in the stacking direction at least 4.0 packing coats per cm, in particular at least 4.5 packing coats per cm, in particular at least 5.0 packing coats per cm, in particular at least 5.5 Packing coats per cm, in particular at least 6.0 packing coats per cm, in particular at least 6.5 packing coats per cm, in particular at least 6.75 packing coats per cm, in particular at least 7.0 packing coats per cm, in particular at least 7.25 packing coats per cm or at least 7.5
  • the stacking direction is understood to mean the direction that runs through all the stacked packing shells; in particular, the stacking direction may be approximately at right angles to the front sides and rear sides of the packing shells. Due to the elasticity and high
  • a high stack density can be achieved. This can be achieved, for example, by the packing shells in Stacking direction can be pushed together and compressed and wrapped in this state of a prestressed film. Due to the bias of the film, the film contracts again after wrapping the packaging coats and prevents so that the packing coats are pushed out by restoring forces again from the still open ends of the film.
  • the specified lower limits for the stack density can be combined with an upper limit for the
  • Stack density which may be, for example, 8 pack coats per cm, 9 pack coats per cm or 10 pack coats per cm. Higher stack densities can damage the packing shells.
  • Packungsmäntel are arranged in the outer packaging such that the longitudinal seams of all packing coats run parallel to each other.
  • all packing shells should be “upright” in the outer packaging and no packing sheath should lie transversely in the outer packaging (or vice versa: all should be “across” and none "upright” standing)
  • packing shells in the container is possibly not the most space-saving arrangement, but facilitates the further processing of the packaging coats in a filling machine considerably, as can be dispensed with a sorting or alignment.
  • the packing coats are arranged in the outer packaging, that the longitudinal seams of all
  • Packungsmäntel are arranged in a common plane, which runs in the stacking direction.
  • the longitudinal seams should not be arranged offset from one another in different planes but in the same plane. They should therefore - as seen in the stacking direction - be arranged exactly behind one another. Although this reduces due to the increased thickness in the region of the longitudinal seam to a reduced stack density, but facilitates the further processing of
  • Packing coats are arranged in the outer packaging such that the front sides of all packing coats point in the same direction and that the backs of all packing coats point in the same direction. In other words, two adjacent packing shells should always touch with different sides (front / back) and not the same sides (front / front / back / back).
  • This type of defined and ordered alignment of the packaging coats also facilitates further processing in a filling machine, since the packing jacket stack can be inserted into the magazine of the filling machine without the need for sorting or alignment.
  • the packaging shells prefferably be folded flat along the two folded edges by an angle of approximately 180 °.
  • the folding by an angle of about 180 ° allows particularly flat packing coats.
  • This allows a space-saving stacking of packaging coats, which facilitates, for example, the transport.
  • the packing shells can be produced at a different location than the filling and production of the packaging takes place.
  • the packing jacket is folded outward along both folding edges, so the folding edges should point outwards (and not inwards). As a result, the packing shells are stacked particularly close to each other.
  • the two folding edges run parallel to one another.
  • the two fold edges are straight and parallel to each other.
  • the parallel arrangement has the advantage that the folding edges can be produced particularly easily, for example by means of straight score lines which are embossed into the composite material.
  • a further embodiment of the container provides that the packing shells are folded exclusively along the two folding edges. In addition to the two folding edges, no further folding of the packing shells is provided
  • both the front side and the rear side of the package sheath are made of one (preferably the same) multi-layered one
  • Packing coats have bottom surfaces and gable surfaces that open on
  • the bottom surfaces and the gable surfaces each have two rectangular surfaces and six triangular surfaces.
  • the gable surfaces are arranged - with a standing package - above the two side surfaces, the front surface and the rear surface and the bottom surfaces are arranged below the two side surfaces, the front surface and the rear surface.
  • the designation of the surfaces is based on the surfaces of the packaging to be produced from the packing jacket.
  • the rectangular surfaces and the triangular surfaces are surrounded or bounded by fold lines. The rectangular surfaces serve to fold the bottom and the gable of the packaging.
  • the triangular surfaces serve to fold excess composite material into protruding "ears" that are subsequently applied to the package.
  • Composite material of the packing coats has a thickness in the range between 150 g / m 2 and 500 g / m 2 , in particular between 200 g / m 2 and 350 g / m 2 .
  • the thickness of the composite material has an influence on its thickness and thus also on the number of packing shells stackable per unit length.
  • a strength in the stated range has proven to be a good compromise between low cost, low weight and dense stackability (as thin as possible composite material) and sufficient mechanical properties (as thick composite material) proved.
  • the composite material of the packing shells has a thickness in the range between 0.25 mm and 0.75 mm, in particular between 0.3 mm and 0.6 mm.
  • a thickness in the stated range has been found to be a good compromise between low cost, low weight and tight stackability (as thin as possible composite material) and sufficient mechanical properties (as thick as possible composite material).
  • Composite material has at least one layer of paper, cardboard or paperboard, which is covered at the running inside the pack jacket edge of the longitudinal seam.
  • the cover of the paper layer, cardboard layer or cardboard layer has the purpose of avoiding contact between the contents of the packaging and this layer. This serves on the one hand, a leakage of liquid through the - not
  • liquid-tight paper layer e.g., paperboard layer
  • paperboard layer e.g., pulp fibers
  • the covering of the longitudinal seam can advantageously take place in that the layer of paper, cardboard or paperboard is covered by a sealing strip and / or by flipping the composite material in the region of the longitudinal seam.
  • a sealing strip may for example be made of the same material as the innermost layer of the composite material and glued or welded to this camp.
  • Another possibility of the cover is to fold or fold over the composite material in the region of the longitudinal seam. In this way, no longer all layers, but only the innermost layer of the composite material appear at the edge of the longitudinal seam extending inside the package jacket. The However, the innermost layer must anyway be made of a material that is suitable for contact with the contents of the packaging.
  • Composite material is peeled in the region of the longitudinal seam.
  • a "shelled” composite material is understood as meaning a composite material which has fewer layers in the peeled area than in the remaining areas., Especially in the area of overlaps of several layers of material, the peel has the advantage of a less pronounced increase in thickness Composite material, when the composite material is folded or folded - for example, in the region of the longitudinal seam.
  • Material weakening in the packing coats in particular an over-coated hole, for fastening a pouring element.
  • the material weakening serves to facilitate the subsequent attachment of a pouring element to the respective packing jacket. For this purpose, for example, first a through hole is punched into the composite material, which is then overcoated.
  • Overcoating can for example be done with a plastic film and serves to seal the package until the application of the pouring element.
  • the plastic film has a thickness in the range between 10 gm and 50 gm, in particular between 15 gm and 40 gm. Very thin films have the advantage of low cost and low weight, while thicker films have greater tear resistance. Films with a thickness in the specified range have proven to be a good compromise between these requirements. The thickness of the film can be measured, for example, according to D1N 53370.
  • the plastic film is multi-layered. The different layers of the film can be made of the same Material or be made of different materials, for example, PE (polyethylene) and / or PP (polypropylene) and / or PA (polyamide). In addition, the different layers of the film can be the same thickness or different thickness. By using films of different materials and
  • the desired properties of the film can be optimally combined and adjusted.
  • Plastic film has stretch properties and / or shrinkage properties.
  • a stretch film (also: “stretch film”) is understood to mean a film which has a very high extensibility, in particular an elongation at break of at least 100%, in particular at least 150%, at least 200% or at least 300%.
  • a high extensibility has the particular advantage that the film does not tear even at high loads.
  • a shrink film is understood to mean a film which under certain
  • the film has a
  • Films with shrink properties have the advantage that the film lies exactly in contour around the contents to be packaged and, if necessary, these can even be compressed.
  • the stretch properties and / or the shrinkage properties of the film are different in the longitudinal direction and in the transverse direction, wherein the longitudinal direction and the transverse direction enclose an angle of 90 °.
  • the elongation at break in the transverse direction is at least 50% higher, in particular at least 75%, at least 100% or at least 200% higher than in the longitudinal direction (or vice versa).
  • the shrinkage value in the longitudinal direction is at least 100% higher, in particular at least 150%, at least 200% or at least 300% higher than in
  • the shrinkage value of the film in the stacking direction is greater than in the other two spatial directions, so that the container is compressed during shrinkage of the film, especially in the stacking direction.
  • the shrinkage value of the film in the circumferential direction of the container is greater than in the two spatial directions, so that the film when shrinking wavy in the spaces between adjacent
  • the plastic film surrounds the packaging sheath in a wave-like manner at least in the region of the folded edges.
  • the waveform can be achieved, for example, by a shrink film that contracts and thereby into the spaces between adjacent ones
  • Packing coats is pulled.
  • the waveform protects the packing shells from slipping.
  • Plastic film has at least one weld, which preferably extends approximately in the stacking direction. This allows the overwrap to be made from a single piece of film which is wrapped around the package shell assembly and sealed. Alternatively, it can be provided that the
  • Plastic film has two welds, which preferably extend approximately in the stacking direction. This makes it possible to produce the outer packaging of two pieces of film, which are placed on both sides of the packing sheath group and welded.
  • the film is already produced tubular (eg by extrusion). This makes it possible to provide no weld seam in the stacking direction.
  • the packing jacket group may instead be inserted into the tubular film.
  • the plastic film has at least one welded end, preferably at one of
  • End faces of the container is arranged.
  • the width of the film is preferably greater than the length of the packing jacket group to be packaged. Therefore, openings which are to be closed are formed on both end faces of the packing jacket group.
  • One way to do this is to weld the protruding ends of the plastic film together. Depending on the length of the protruding ends, completely welded ends are formed or, after welding, an opening remains on the front side, which can also be referred to as a "window".
  • the plastic film has a print.
  • the printing can be a machine-readable code, for example a bar code or bar code or a two-dimensional code (2D code), in particular a QR code.
  • the printing may include, for example, information about the product, the production or the product tracking. Alternatively or additionally, the
  • Filling machine is simplified. It can be provided that the printing takes place directly on the plastic film or that the printing is done on a sticker that sticks to the plastic film.
  • Fig. 1A a known from the prior art blank for folding a
  • Fig. 1B a prior art packing jacket formed from the blank shown in Fig. 1A, in the flat folded state
  • Fig. 2A a first known from the prior art container from a
  • Fig. 2B a second known from the prior art container from a
  • Fig. 3A a first embodiment of a packing sheath group with a
  • FIG. 4A a second embodiment of a packing sheath group with a
  • FIG. 5A shows a third embodiment of a packing sheath group with a
  • Fig. 6 an inventive container from an outer packaging
  • Fig. 7 several containers of the invention, which are stacked on a pallet.
  • Fig. 1A shows a blank 1 known from the prior art, from which a packing jacket can be formed.
  • the blank 1 may comprise several layers of different materials, for example paper, cardboard, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the blank 1 has a plurality of fold lines 2, which are intended to facilitate the folding of the blank 1 and divide the blank 1 into several areas.
  • the blank 1 may be divided into a first side surface 3, a second side surface 4, a front surface 5, a rear surface 6, a sealing surface 7, bottom surfaces 8 and gable surfaces 9. From the blank 1, a packing jacket can be formed by the blank 1 is folded such that the sealing surface 7 connected to the front surface 5, in particular can be welded.
  • FIG. 1B shows a packing jacket 10 known from the prior art in the flat folded state.
  • the regions of the packing jacket already described in connection with FIG. 1A are provided with corresponding reference symbols in FIG. 1B.
  • the packing jacket 10 is formed from the blank 1 shown in FIG. 1A.
  • the blank 1 has been folded such that the sealing surface 7 and the front surface 5 are arranged overlapping, so that the two surfaces can be welded together flat.
  • a longitudinal seam 11 is formed.
  • the packing jacket 10 is flat in one along two fold edges F
  • FIG. 2A shows a first container 14 'known from the prior art from an outer package 15' and a plurality of outer packaging 10 and FIG. 2B shows a second container 14 "known from the prior art from an outer package 15" and a plurality of packaging coats 10.
  • the outer packaging 15' is formed from corrugated cardboard and is thus very rigid.
  • Outer package 15 'from FIG. 2A therefore provides a fairly good mechanical protection for the packaging shells 10 stored therein.
  • a disadvantage of the outer package 15' is the very low elasticity which does not allow the container 14 'to be compressed and thus transported in a space-saving manner .
  • a rigid outer packaging has the disadvantage of having to be disassembled after removal of the packing shells 10 in order to take up less volume.
  • the outer package 15 is formed of paper
  • Packing coats 10 are thus wrapped in paper like a gift.
  • the outer packaging 15 can therefore simply be folded up and disposed of after the removal of the packaging shells 10.
  • a disadvantage of the outer packaging 15" lies in the low elasticity and low tear strength of the paper.
  • Container 14 can therefore not take up space-saving compressed packing shells 10 in itself, since the restoring forces would cause the paper tears.
  • FIG. 3A shows a first embodiment of a packing jacket group 16 with an outer packaging
  • FIG. 3B shows a first embodiment of a container 14 according to the invention made thereof.
  • the outer packaging 15 is formed from an elastic plastic film 17.
  • the plastic film may have a weld 18 or a plurality of welds 18, for example, two
  • the protruding ends 19 of the plastic film 17 can at the two end faces of the
  • Packungsmantel devise 16 are deflected by means of hot air.
  • hot air preferably four hot air nozzles 20A, 20B,
  • Quantity of material of the welded ends of the plastic film 17 has this in the central region of the end faces an irregularly shaped structure, which, however, is harmless to the function of the outer packaging. It can also be seen that 14 weld seams 18 are folded on the front sides on both sides of the container. Preferably, hot air is first introduced into the opposed nozzles 20A and 20B to allow the projecting upper and lower ends 19 of FIG.
  • a load carrier B is shown, which - as well as the packing shells 10 - is enclosed by the plastic film 17.
  • the loading carrier B can be placed, for example, on the packaging coats 10 and thus be arranged between the packaging coats 10 and the plastic film 17.
  • the load carrier B serves the purpose of receiving and introducing active substances into the container 14, for example a sterilizing agent.
  • the load carrier B can be configured for example as a flat sheet.
  • the Loading carrier B is only optional; an inventive container 14 may therefore have a load carrier B or not.
  • FIG. 4A shows a second embodiment of a packing jacket group 16 with an outer packaging and FIG. 4B shows a second embodiment of a container 14 produced therefrom.
  • FIGS. 4A and 4B are perspective views. Those regions which have already been described above are also shown in FIG. 4A and in FIG. 4B
  • Fig. 3A and Fig. 3B are provided with corresponding reference numerals.
  • the difference Fig. 3A and Fig. 3B is that the width of the plastic film 17 with respect to the length of the
  • Packing shell group 16 is shorter, so that the protruding ends 19 are shorter. This results in that the end faces of the packing sheath group 16 can not be completely covered with plastic film, when the protruding ends 19 are folded over the end face and welded together in Fig. 4B is rather recognizable that in the middle of the end faces a kind of window 21st formed.
  • Such an embodiment of a finished container 14 is desirable, for example, when no thickening at the end faces by each other
  • FIG. 5A shows a second embodiment of a packing jacket group 16 with an outer packaging and FIG. 5B shows a second embodiment of a container 14 produced therefrom.
  • FIGS. 5A and 5B also show perspective views. Those regions which have already been described above are also shown in FIG. 5A and in FIG. 5B
  • FIGS. 3A, 3B and FIGS. 4A, 4B lie in the fact that the plastic film 17 has no weld seams. On the lateral, running along the stacking welds can
  • the plastic film 17 is already produced tubular (eg by extrusion).
  • the plastic film 17 is bag-shaped, so that they already at one end is closed (shown in Fig. 5A and Fig. 5B back) and only needs to be closed at the front end.
  • FIG. 6 shows a container 14 according to the invention comprising an outer packaging and a plurality of packaging sheaths 10 in a plan view. Those areas which have already been described above are also shown in FIG. 6 with corresponding ones
  • Stacking direction S is shown schematically by a double arrow and extends vertically through the packing shells 10 therethrough.
  • the plastic film 17 forms in the region of the lower end face a window 21, as has already been described in connection with FIG. 4B.
  • each packing jacket 10 has three areas of increased thickness: the areas of the two folded edges F and the area of the
  • the packing shells 10 have a minimum thickness Di which is less than the thickness D 2 in the region of the longitudinal seam 11 and is also smaller than the thickness D 3 in the region of the folded edges F.
  • the increased thickness D 2 in the region of the longitudinal seam 11 is due to this in that the end region 5 'of the front surface 5 and the end region 7' of the sealing surface 7 form an overlap in the region of the longitudinal seam 11.
  • the packing jacket 10 thus has an at least three-layered structure instead of a two-layered structure.
  • the thickness Di of the packing jacket 10 is for example in the range between 0.5 mm and 1.5 mm, while the increased thickness D 2 of the packing jacket 10 is for example in the range between 0.6 mm and 3.0 mm.
  • the transition between the different thicknesses is also referred to as "layer discontinuity.”
  • the plastic film 17 can wrap around the packing shells 10 in the region of the fold edges F and can therefore be wavy-shaped in this area (can be seen in the enlarged region of FIG can be achieved by the elasticity of the plastic film 17 and / or through the use of a shrink film.
  • one or both end regions 5 ', 7' can be folded over. A refolding of the inner end region (in FIG.
  • end region 7 ' has the advantage that only the innermost layer of the material of the packaging jacket 10 can come into contact with the contents of the packaging to be produced therefrom. This has the consequence that other layers of the material of the packing jacket 10, for example a middle layer of paper, cardboard or cardboard, are separated from the contents of the packaging. In this way, both the tightness of the packaging and hygienic requirements are administratgesteht.
  • a complete refolding of the inner end region 7 ' would lead to a further increase in the thickness of the packing jacket 10 in the region of the longitudinal seam 11. It can therefore be provided that only a few layers of the end region 7 ', in particular the innermost layer of the end region 7' are folded over. For this purpose, the remaining layers are separated or peeled off before refolding.
  • the packing shells 10 can only be stacked as densely as their strongest areas permit. These are in particular the regions of the two folded edges F and the region of the longitudinal seam 11.
  • the density of the stacking of the packing shells 10 can be measured and indicated by the number of packing shells 10 per unit length L, the length unit L measured along the stacking direction S. becomes.
  • a plurality of packing cases 10 should be counted and their number should be divided by the unit length L (e.g., one hundred packing cases 10).
  • the stack density is at least 4.0
  • Packing coats per cm in particular at least 4.5 packing coats per cm, in particular at least 5.0 packing coats per cm, in particular at least 5.5 packing coats per cm, in particular at least 6.0 packing coats per cm, in particular at least 6.5 packing coats per cm, in particular at least 6.75 packing coats per cm, in particular at least 7.0 packing coats per cm, in particular at least 7.25 packing coats per cm or at least 7.5
  • FIG. 7 shows a conventional pallet 22, known as such from the prior art, which is loaded with a large number of containers 14 according to the invention.
  • the individual containers 14, which are formed from a packing jacket group 16 having a multiplicity of packing shells 10 and an outer packaging formed from a plastic film 17, are stacked on the pallet 22.
  • Such loaded with the containers 14 of the invention pallets 22 are for the
  • a plastic film 24 in particular a shrink film and / or stretch film and optionally applied with heat so that it forms a solid unit, which does not slip during transport by truck can.
  • a system shown by way of example in FIG. 7 has various advantages over the systems known from the prior art, for example the packaging units made of packing shells packed in an outer carton as outer packaging.
  • the much cheaper outer packaging made of plastic film should first be mentioned.
  • the weight may be reduced in contrast to the solutions in the prior art.
  • the waste produced by the outer packaging can also be reduced and also a better protected against contamination - for example in the form of cardboard dust - protected packaging unit can be achieved.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer Umverpackung (15), umfassend: mehrere Packungsmäntel (10) aus einem Verbundmaterial, und eine Umverpackung (15), die die Packungsmäntel (10) umschließt, wobei jeder Packungsmantel (10) eine Vorderseite (12) und eine Rückseite (13) aufweist, wobei die Vorderseite (12) und die Rückseite (13) jedes Packungsmantels (10) durch Faltkanten (F) voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel (10) flach zusammengefaltet ist, wobei jeder Packungsmantel (10) zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (10) angeordnet sind, und wobei jeder Packungsmantel (10) eine Längsnaht (11) aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10) verbindet. Um einen platzsparenden, kostengünstigen und sicheren Transport von Packungsmänteln (10) zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Umverpackung (15) aus einer Kunststofffolie (17) hergestellt ist.

Description

Gebinde aus Packungsmänteln und einer Umverpackung
Die Erfindung betrifft ein Gebinde aus Packungsmänteln und einer Umverpackung, umfassend: mehrere Packungsmäntel aus einem Verbundmaterial, und eine
Umverpackung, die die Packungsmäntel umschließt, wobei jeder Packungsmantel eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, wobei die Vorderseite und die Rückseite jedes Packungsmantels durch Faltkanten voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel flach zusammengefaltet ist, wobei jeder Packungsmantel zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind, und wobei jeder Packungsmantel eine Längsnaht aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet.
Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten
Materialien hergestellt werden. Eine weit verbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der
Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung und werden dort bevorzugt zum Verpacken von Lebensmitteln verwendet, die wenigstens eine flüssige Komponente aufweisen.
Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden F erzeugen. Die flachen Packungsmäntel werden oftmals gestapelt und verpackt, um sie zum Ort der Befüllung der Packungsmäntel zu bringen. Aus dem Stand der Technik sind hierzu Gebinde mit unterschiedlichen Umverpackungen bekannt.
Bei einem ersten bekannten Gebinde (Fig. 2A) wird ein starrer Karton aus Wellpappe als Umverpackung eingesetzt. Derartige Umverpackungen bieten einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel. Ein Nachteil derartiger Umverpackungen liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der Entnahme der
Packungsmäntel zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Zudem entsteht beim Zerlegen von starren Umverpackungen aus Karton Staub, was in Bereichen mit hohen hygienischen Anforderungen sehr unerwünscht ist,
beispielsweise in der Umgebung einer Füllmaschine für Lebensmittel.
Bei einem weiteren bekannten Gebinde (Fig. 2B) ist die Umverpackung hingegen aus Papier gebildet, die Packungsmäntel sind also in Papier eingeschlagen. Eine derartige Umverpackung kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil einer derartigen Umverpackung liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde kann daher keine platzsparend zusammengedrückten Packungsmäntel in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte zu dazu führen würden, dass das Papier reißt.
Zudem ist es bei den bekannten Umverpackungen aus Papier oder Wellpappe kaum möglich, den Gasaustausch zwischen dem in der Umverpackung eingeschlossenen Volumen und der Umgebung auf ein Maß zu reduzieren, dass aus mikrobiologischer Sicht wünschenswert oder erforderlich ist.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte Gebinde unter Vermeidung der zuvor beschriebenen Nachteile derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein platzsparender, kostengünstiger und sicherer Transport von Packungsmänteln ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Gebinde nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass die Umverpackung aus einer Kunststofffolie hergestellt ist.
Ein erfindungsgemäßes Gebinde wird gebildet aus einer Gruppe aus Packungsmänteln und einer Umverpackung. Das Gebinde umfasst zunächst mehrere Packungsmäntel aus einem Verbundmaterial lnsbesondere können die Packungsmäntel aus einem Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium bestehen. Vorzugsweise sind die Packungsmäntel einteilig. Das Gebinde umfasst zudem eine Umverpackung, die die Packungsmäntel umschließt. Die Umverpackung kann die Packungsmäntel teilweise oder ganz umschließen und dient dazu, die Packungsmäntel zusammenzuhalten. Jeder Packungsmantel weist eine Vorderseite und eine Rückseite auf. Vorzugsweise sind die Vorderseite und die Rückseite rechteckig und deckungsgleich. Die Vorderseite und die Rückseite jedes Packungsmantels sind durch Faltkanten voneinander getrennt. Entlang der Faltkanten ist jeder Packungsmantel flach zusammengefaltet. Die Faltkanten können
beispielsweise durch eine Faltung entlang von vor dem Falten erzeugten
Materialschwächungen (z.B. eingeprägte Rilllinien) entstehen. Jeder Packungsmantel weist zudem zwei Öffnungen auf, die auf gegenüberliegenden Seiten des
Packungsmantels angeordnet sind. Mit anderen Worten ist der Packungsmantel an zwei Seiten offen. Die Öffnungen können beispielsweise im Bereich einer Bodenfläche und im Bereich einer Giebelfläche der aus dem Packungsmantel herzustellenden - vorzugsweise flüssigkeitsdichten - Verpackung angeordnet ist. Durch die beiden gegenüberliegenden Öffnungen kann der Packungsmantel besonders einfach aufgefaltet werden, wodurch die Form einer Röhre bzw. einer Ärmels („sleeve") entsteht. Jeder Packungsmantel weist schließlich eine Längsnaht auf, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist rechteckigen - Zuschnitt ein in
Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden. Die Längsnaht kann beispielsweise durch Verkleben und/oder Verschweißen erzeugt werden. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte Packungsmäntel bezeichnet.
Erfindungsgemäß ist vorgehsehen, dass die Umverpackung aus einer Kunststofffolie hergestellt ist. Kunststofffolien zeichnen sich durch geringe Kosten, eine hohe
Elastizität und eine hohe Reißfestigkeit aus. lm Unterschied zu starren
Umverpackungen (z.B. Kartons aus Wellpappe) ist es möglich, das Gebinde
zusammenzudrücken und platzsparend zu transportieren lm Unterschied zu weniger reißfesten Umverpackungen (z.B. aus Papier) ist es möglich, zusammengedrückte Packungsmäntel in sich aufnehmen, ohne dass die Kunststofffolie reißt. Die
Kunststofffolie kann beispielsweise aus PE (Polyethylen) hergestellt sein.
Vorzugsweise ist die Kunststofffolie antistatisch, da dies bei einer Dehnung der Folie und beim Stapeln/Entstapeln mehrerer fertiger Gebinde Vorteile hat. Zudem ist die Kunststofffolie vorzugsweise bedruckbar oder beklebbar. Die Kunststofffolie sollte zudem möglichst temperaturbeständig sein.
Nach einer Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Umverpackung die Packungsmäntel derart zusammenfasst, dass in Stapelrichtung wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5
Packungsmäntel pro cm angeordnet sind. Unter der Stapelrichtung wird diejenige Richtung verstanden, die durch alle gestapelten Packungsmäntel hindurch verläuft; die Stapelrichtung kann insbesondere etwa rechtwinklig zu den Vorderseiten und Rückseiten der Packungsmäntel verlaufen. Durch die Elastizität und hohe
Reißfestigkeit der Kunststofffolie kann eine hohe Stapeldichte erzielt werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Packungsmäntel in Stapelrichtung zusammengeschoben und komprimiert werden und in diesem Zustand von einer vorgespannten Folie umwickelt werden. Aufgrund der Vorspannung der Folie zieht sich die Folie nach dem Umwickeln der Packungsmäntel wieder zusammen und verhindert so, dass die Packungsmäntel durch Rückstellkräfte wieder aus den noch offenen Enden der Folie herausgedrückt werden. Die angegebenen Untergrenzen für die Stapeldichte können kombiniert werden mit einer Obergrenze für die
Stapeldichte, die beispielsweise 8 Packungsmäntel pro cm, 9 Packungsmäntel pro cm oder 10 Packungsmäntel pro cm betragen kann. Höhere Stapeldichten können zu Beschädigungen der Packungsmäntel führen.
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die
Packungsmäntel derart in der Umverpackung angeordnet sind, dass die Längsnähte aller Packungsmäntel parallel zueinander verlaufen. Mit anderen Worten sollen alle Packungsmäntel„aufrecht" in der Umverpackung stehen und kein Packungsmantel soll quer in der Umverpackung liegen (oder umgekehrt: alle sollen„quer" liegen und keiner„aufrecht" stehen). Die definierte und identische Anordnung der
Packungsmäntel in dem Gebinde ist zwar möglichweise nicht die platzsparendste Anordnung, erleichtert aber die Weiterverarbeitung der Packungsmäntel in einer Füllmaschine erheblich, da auf eine Sortierung bzw. Ausrichtung verzichtet werden kann.
Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, das die Packungsmäntel derart in der Umverpackung angeordnet sind, dass die Längsnähte aller
Packungsmäntel in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die in Stapelrichtung verläuft. Mit anderen Worten sollen die Längsnähte nicht versetzt zueinander in unterschiedlichen Ebenen, sondern in derselben Ebene angeordnet sein. Sie sollen also - in Stapelrichtung gesehen - exakt hintereinander angeordnet sein. Dies verringert zwar aufgrund der erhöhten Dicke im Bereich der Längsnaht zu einer verringerten Stapeldichte, erleichtert aber die Weiterverarbeitung der
Packungsmäntel in einer Füllmaschine erheblich, da alle Packungsmäntel in einer identischen Position nacheinander in die Füllmaschine eingeführt werden können. Unter einer exakt hintereinander angeordneten Stapelung können seitliche Versätze von bis zu 1,5 mm in beide Richtungen verstanden werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die
Packungsmäntel derart in der Umverpackung angeordnet sind, dass die Vorderseiten aller Packungsmäntel in dieselbe Richtung zeigen und dass die Rückseiten aller Packungsmäntel in dieselbe Richtung zeigen. Mit anderen Worten sollen sich zwei benachbarte Packungsmäntel stets mit unterschiedlichen Seiten (Vorderseite / Rückseite) und nicht mit gleichen Seiten (Vorderseite / Vorderseite bzw. Rückseite / Rückseite) berühren. Auch diese Art der definierten und geordneten Ausrichtung der Packungsmäntel erleichtert die Weiterverarbeitung in einer Füllmaschine, da der Packungsmantelstapel ohne die Notwendigkeit einer Sortierung bzw. Ausrichtung in das Magazin der Füllmaschine eingelegt werden kann.
Nach einer Ausgestaltung des Gebindes ist vorgehsehen, dass die Packungsmäntel entlang der beiden Faltkanten um einen Winkel von etwa 180° flach gefaltet sind. Die Faltung um einen Winkel von etwa 180° ermöglicht besonders flache Packungsmäntel. Dies erlaubt eine platzsparende Stapelung von Packungsmänteln, was beispielsweise den Transport erleichtert. Auf diese Weise können die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Befüllung und Herstellung der Verpackungen erfolgt. Vorzugsweise ist der Packungsmantel entlang von beiden Faltkanten nach außen gefaltet, die Faltkanten sollen also nach außen (und nicht nach innen) zeigen. Dadurch sind die Packungsmäntel besonders eng zueinander stapelbar.
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die beiden Faltkanten parallel zueinander verlaufen. Vorzugsweise sind die beiden Faltkanten gerade und verlaufen parallel zueinander. Die parallele Anordnung hat den Vorteil, dass die Faltkanten besonders einfach erzeugt werden können, beispielsweise durch gerade Rilllinien, die in das Verbundmaterial eingeprägt werden. Eine weitere Ausgestaltung des Gebindes sieht vor, dass die Packungsmäntel ausschließlich entlang der beiden Faltkanten gefaltet sind lndem außer den beiden Faltkanten keine weitere Faltung der Packungsmäntel vorgesehen ist, sind die
Packungsmäntel besonders flach und können platzsparend gestapelt werden.
Abgesehen von dem Bereich der Längsnaht weisen die Packungsmäntel bei dieser Art der Faltung eine„doppelte" Dicke auf: sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite des Packungsmantels sind aus einem (vorzugsweise demselben) mehrlagigen
Verbundmaterial gebildet und in Stapelrichtung hintereinander angeordnet.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die
Packungsmäntel Bodenflächen und Giebelflächen aufweisen, die auf
gegenüberliegenden Seiten der beiden Seitenflächen, der vorderen Fläche und der hinteren Fläche angeordnet sind. Vorzugsweise weisen die Bodenflächen und die Giebelflächen jeweils zwei Rechtecksflächen und sechs Dreiecksflächen auf. Bevorzugt sind die Giebelflächen - bei einer stehenden Verpackung - oberhalb der beiden Seitenflächen, der vorderen Fläche und der hinteren Fläche angeordnet und die Bodenflächen sind unterhalb der beiden Seitenflächen, der vorderen Fläche und der hinteren Fläche angeordnet. Die Bezeichnung der Flächen orientiert sich an den Flächen der aus dem Packungsmantel herzustellenden Verpackung. Vorzugsweise sind auch die Rechtecksflächen und die Dreiecksflächen von Faltlinien umgeben bzw. begrenzt. Die Rechtecksflächen dienen der Faltung des Bodens und des Giebels der Verpackung. Die Dreiecksflächen dienen dazu, dass überschüssige Verbundmaterial zu abstehenden„Ohren" zu falten, die anschließend an die Verpackung angelegt werden.
Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass das
Verbundmaterial der Packungsmäntel eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 350 g/m2 aufweist. Die Stärke des Verbundmaterials hat Einfluss auf seine Dicke und damit auch auf die Anzahl der pro Längeneinheit stapelbaren Packungsmäntel. Eine Stärke in dem angegebenen Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten, geringem Gewicht und dichter Stapelbarkeit (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen. ln weiterer Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass das Verbundmaterial der Packungsmäntel eine Dicke im Bereich zwischen 0,25 mm und 0,75 mm insbesondere zwischen 0,3 mm und 0,6 mm aufweist. Eine Dicke in dem angegebenen Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten, geringem Gewicht und dichter Stapelbarkeit (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass das
Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier, Karton oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Die Abdeckung der Papierschicht, Kartonschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem lnhalt der Verpackung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht
flüssigkeitsdichte - Papierschicht, Kartonschicht bzw. Pappschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den lnhalt der Verpackung von Verunreinigungen durch die Papierschicht, Kartonschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs).
Die Abdeckung der Längsnaht kann vorteilhafterweise dadurch erfolgen, dass dass die Schicht aus Papier, Karton oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem lnhalt der Verpackung geeignet ist.
Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass das
Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält ist. Unter einem„geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.
Eine weitere Ausgestaltung des Gebindes ist gekennzeichnet durch eine
Materialschwächung in den Packungsmänteln, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, zur Befestigung eines Ausgießelements. Die Materialschwächung dient dazu, das spätere Anbringen eines Ausgießelements am jeweiligen Packungsmantel zu erleichtern. Hierzu wird beispielsweise zunächst ein durchgehendes Loch in das Verbundmaterial gestanzt, welches anschließend überbeschichtet wird. Die
Überbeschichtung kann beispielsweise mit einer Kunststofffolie erfolgen und dient dazu, die Verpackung bis zur Applikation des Ausgießelements abzudichten.
Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie eine Stärke in Bereich zwischen 10 gm und 50 gm, insbesondere zwischen 15 gm und 40 gm aufweist. Sehr dünne Folien haben den Vorteil geringer Kosten und geringen Gewichts, während dickere Folien eine größere Reißfestigkeit aufweisen. Folien mit einer Stärke in dem angegebenen Bereich haben sich als guter Kompromiss zwischen diesen Anforderungen herausgestellt. Die Stärke der Folie kann beispielsweise nach D1N 53370 gemessen werden. ln weiterer Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie mehrlagig ist. Die unterschiedlichen Lagen der Folie können aus dem gleichen Material oder aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein, beispielsweise aus PE (Polyethylen) und/oder PP (Polypropylen) und/oder PA (Polyamid). Zudem können die unterschiedlichen Lagen der Folie gleich dick oder unterschiedlich dick sein. Durch Verwendung von Folien unterschiedlicher Materialien und
unterschiedlicher Dicken können die gewünschten Eigenschaften der Folie optimal kombiniert und eingestellt werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die
Kunststofffolie Stretcheigenschaften und/oder Schrumpfeigenschaften aufweist. Unter einer Stretchfolie (auch:„Dehnfolie") wird eine Folie verstanden, die eine sehr hohe Dehnbarkeit aufweist, insbesondere eine Reißdehnung von wenigstens 100 %, insbesondere wenigstens 150 %, wenigstens 200 % oder wenigstens 300 %
(beispielsweise gemessen nach D1N EN 1SO 527). Eine hohe Dehnbarkeit hat insbesondere den Vorteil, dass die Folie auch bei hoher Belastung nicht reißt. Unter einer Schrumpffolie wird eine Folie verstanden, die sich unter bestimmten
Bedingungen - insbesondere bei Erwärmung und anschließender Abkühlung - zusammenzieht und somit„schrumpft". Vorzugsweise weist die Folie einen
Schrumpfwert von wenigstens 5 %, insbesondere wenigstens 10 %, wenigstens 20 %, wenigstens 30 % oder wenigstens 40 % auf. Folien mit Schrumpfeigenschaften haben den Vorteil, dass sich die Folie konturgenau um die zu verpackenden lnhalte legt und diese ggf. sogar komprimiert werden können.
Es kann vorgesehen sein, dass die Stretcheigenschaften und/oder die
Schrumpfeigenschaften der Folie richtungsabhängig sind lnsbesondere kann vorgesehen sein, dass die Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie in Längsrichtung und in Querrichtung unterschiedlich sind, wobei die Längsrichtung und die Querrichtung einen Winkel von 90° einschließen. Es kann vorgesehen sein, dass die Reißdehnung in Querrichtung wenigstens 50 % höher, insbesondere wenigstens 75 %, wenigstens 100 % oder wenigstens 200 % höher ist als in Längsrichtung (oder umgekehrt). Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Schrumpfwert in Längsrichtung wenigstens 100 % höher, insbesondere wenigstens 150 %, wenigstens 200 % oder wenigstens 300 % höher ist als in
Querrichtung (oder umgekehrt). Auf diese Weise kann eine optimale Einstellung der mechanischen Eigenschaften der Folie im Hinblick auf die einzupackenden
Packungsmäntel erreicht werden. Vorzugsweise ist der Schrumpfwert der Folie in Stapelrichtung größer als in die beiden anderen Raumrichtungen, damit das Gebinde beim Schrumpfen der Folie vor allem in Stapelrichtung komprimiert wird. Alternativ kann gewünscht sein, dass der Schrumpfwert der Folie in Umfangsrichtung des Gebindes größer ist als in die beiden Raumrichtungen, damit sich die Folie beim Schrumpfen wellenförmig in die Zwischenräume zwischen benachbarten
Packungsmänteln hineinlegt.
Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie die Packungsmäntel wenigstens im Bereich der Faltkanten wellenförmig umschließt. Die Wellenform kann beispielsweise durch eine Schrumpffolie erreicht werden, die sich zusammenzieht und dabei in die Zwischenräume zwischen benachbarten
Packungsmäntel gezogen wird. Durch die Wellenform werden die Packungsmäntel gegen Verrutschen gesichert.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die
Kunststofffolie wenigstens eine Schweißnaht aufweist, die vorzugsweise etwa in Stapelrichtung verläuft. Dies erlaubt es, die Umverpackung aus einem einzigen Folienstück herzustellen, das um die Packungsmantelgruppe herumgewickelt wird und verschweißt wird. Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die
Kunststofffolie zwei Schweißnähte aufweist, die vorzugsweise etwa in Stapelrichtung verlaufen. Dies erlaubt es, die Umverpackung aus zwei Folienstücken herzustellen, die beidseitig um die Packungsmantelgruppe gelegt und verschweißt werden.
Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die Folie bereits röhrenförmig hergestellt wird (z.B. durch Extrusion). Dies erlaubt es, in Stapelrichtung gar keine Schweißnaht vorzusehen. Die Packungsmantelgruppe kann stattdessen in die röhrenförmige bzw. zylindrische Folie eingeschoben werden. ln weiterer Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie wenigstens ein verschweißtes Ende aufweist, das vorzugsweise an einer der
Stirnseiten des Gebindes angeordnet ist. Die Breite der Folie ist vorzugsweise größer als die Länge der einzupackenden Packungsmantelgruppe. Daher bilden sich an beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe Öffnungen, die zu verschließen sind. Eine Möglichkeit hierzu besteht darin, die überstehenden Enden der Kunststofffolie miteinander zu verschweißen. Je nach Länge der überstehenden Enden bilden sich dabei vollständig verschweißte Enden oder es verbleibt nach dem Verschweißen eine Öffnung an der Stirnseite, die auch als„Fenster" bezeichnet werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist schließlich vorgesehen, dass die Kunststofffolie eine Bedruckung aufweist. Bei der Bedruckung kann es sich um einen maschinenlesbaren Code handeln, beispielsweise um einen Strichcode bzw. Barcode oder um einen zweidimensionalen Code (2D-Code), insbesondere einen QR-Code. Die Bedruckung kann beispielsweise lnformationen über das Produkt, die Produktion oder die Produktverfolgung enthalten. Alternativ oder zusätzlich kann die
Bedruckung lnformationen zum Positionieren und/oder Greifen und/oder Öffnen des Gebindes enthalten, wodurch die Weiterverarbeitung des Gebindes in einer
Füllmaschine vereinfacht wird. Es kann vorgesehen sein, dass die Bedruckung unmittelbar auf der Kunststofffolie erfolgt oder dass die Bedruckung auf einem Aufkleber erfolgt, der auf der Kunststofffolie klebt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert ln der Zeichnung zeigen:
Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines
Packungsmantels, Fig. 1B: einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand, Fig. 2A: ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer
Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,
Fig. 2B: ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer
Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,
Fig. 3A: eine erste Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe mit einer
Umverpackung,
Fig. 3B: eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes,
Fig. 4A: eine zweite Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe mit einer
Umverpackung,
Fig. 4B: eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes,
Fig. 5A: eine dritte Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe mit einer
Umverpackung,
Fig. 5B: eine dritte Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes,
Fig. 6: ein erfindungsgemäßes Gebinde aus einer Umverpackung und
mehreren Packungsmänteln in einer Draufsicht, und
Fig. 7: mehrere erfindungsgemäße Gebinde, die auf einer Palette gestapelt sind. ln Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Karton, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann.
Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. ln Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem entlang von zwei Faltkanten F flach
zusammengefalteten Zustand dargestellt ln diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. Die vordere Fläche 5 und die daran angrenzende Seitenfläche 3 bilden somit eine Vorderseite 12 des
Packungsmantels 10 und die hintere Fläche 6 und die daran angrenzenden
Seitenfläche 6 bilden somit eine Rückseite 13 des Packungsmantels 10. ln dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit lnhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen. Die Nahrungsmittel können wenigstens eine flüssige Komponente enthalten.
Fig. 2A zeigt ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14' aus einer Umverpackung 15' und mehreren Packungsmänteln 10 und Fig. 2B zeigt ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14" aus einer Umverpackung 15" und mehreren Packungsmänteln 10. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Gebinde 14' ist die Umverpackung 15' aus Wellpappe gebildet und ist somit sehr starr. Die
Umverpackung 15' aus Fig. 2A bietet daher einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel 10. Ein Nachteil der Umverpackung 15' liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde 14' zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der Entnahme der Packungsmäntel 10 zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Bei dem in Fig. 2B gezeigten Gebinde 14" ist die Umverpackung 15" aus Papier gebildet, die
Packungsmäntel 10 sind also wie ein Geschenk in Papier eingeschlagen. Die
Umverpackung 15" kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel 10 einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil der Umverpackung 15" liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das
Gebinde 14" kann daher keine platzsparend zusammengedrückten Packungsmäntel 10 in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte dazu führen würden, dass das Papier reißt.
Fig. 3A zeigt eine erste Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe 16 mit einer Umverpackung und Fig. 3B zeigt eine daraus hergestellte erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich bei Fig.
3A und Fig. 3B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind in Fig. 3A und in Fig. 3B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen ln Fig. 3A und in Fig. 3B ist die Umverpackung 15 aus einer elastischen Kunststofffolie 17 gebildet. Die Kunststofffolie kann eine Schweißnaht 18 oder auch mehrere Schweißnähte 18 aufweisen, beispielsweise zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordnete Schweißnähte 18. Die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 können an den beiden Stirnseiten der
Packungsmantelgruppe 16 mittels Heißluft umgelenkt werden. Dazu sind an beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 bevorzugt vier Heißluftdüsen 20A, 20B,
20C und 20D angeordnet, von denen nur die vorderen Düsen gezeigt sind. Die
Beaufschlagung der abstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 führt dazu, dass sich diese auf die Stirnflächen der Packungsmantelgruppe 16 legen und dort miteinander verschweißt werden können, wie in Fig. 3B erkennbar, wo ein fertiggestelltes Gebinde 14 mit verschlossenen Enden 19 dargestellt ist. Durch die relativ große
Materialmenge der verschweißten Enden der Kunststofffolie 17 weist diese im mittleren Bereich der Stirnseiten eine unregelmäßig geformte Struktur auf, die jedoch für die Funktion der Umverpackung unschädlich ist. Man erkennt zudem, dass an beiden Seiten des Gebindes 14 Schweißnähte 18 an den Stirnseiten umgelegt sind. Bevorzugt wird Heißluft zunächst in die gegenüberliegenden Düsen 20A und 20B gegeben, damit sich die vorstehenden oberen und unteren Enden 19 der
Kunststofffolie 17 auf die Stirnseite der Packungsmantelgruppe 16 legen, bevor dann die Düsen 20C und 20D aktiviert werden, so dass alle abstehenden Enden 19 flach angelegt und miteinander verschweißt werden. Es ist klar, dass dabei keine
Verschweißung zwischen der Kunststofffolie 17 und der Beschichtung der äußeren Packungsmäntel 10 der Packungsmantelgruppe 16 erfolgen soll. Schließlich erkennt man in Fig. 3A deutlich, dass die Packungsmantelgruppe 16 im Bereich ihrer
Stirnseiten sowohl an den Ecken als auch entlang ihrer Kanten die
Packungsmantelgruppe 16 straff umfassen, wodurch eine feste Einheit entsteht, die formstabil und damit leicht zu transportieren ist. ln Fig. 3A und in Fig. 3B - sowie in einigen nachfolgenden Figuren - ist zudem ein Beladungsträger B dargestellt, der - ebenso wie die Packungsmäntel 10 - von der Kunststofffolie 17 umschlossen ist. Der Beladungsträger B kann beispielsweise auf die Packungsmäntel 10 aufgelegt werden und somit zwischen den Packungsmänteln 10 und der Kunststofffolie 17 angeordnet sein. Der Beladungsträger B dient dem Zweck, wirksame Substanzen aufzunehmen und in das Gebinde 14 einzubringen, beispielsweise ein Sterilisationsmittel. Der Beladungsträger B kann beispielsweise als flaches Blatt ausgestaltet sein. Der Beladungsträger B ist lediglich optional; ein erfindungsgemäßes Gebinde 14 kann daher einen Beladungsträger B aufweisen oder auch nicht.
Fig. 4A zeigt eine zweite Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe 16 mit einer Umverpackung und Fig. 4B zeigt eine daraus hergestellte zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich bei Fig. 4A und Fig. 4B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 4A und in Fig. 4B mit
entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Unterschied Fig. 3A und Fig. 3B hegt darin, dass die Breite der Kunststofffolie 17 in Bezug auf die Länge der
Packungsmantelgruppe 16 kürzer ist, so dass die hervorstehenden Enden 19 kürzer sind. Dies führt dazu, dass die Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 nicht vollständig mit Kunststofffolie bedeckt werden können, wenn die abstehenden Enden 19 auf die Stirnfläche umgelegt und miteinander verschweißt werden ln Fig. 4B ist vielmehr erkennbar, dass sich in der Mitte der Stirnflächen eine Art Fenster 21 ausbildet. Eine solche Ausführung eines fertigen Gebindes 14 ist beispielsweise dann erwünscht, wenn an den Stirnseiten keine Verdickung durch miteinander
verschweißte Kunststofffolie 17 erfolgen soll.
Fig. 5A zeigt eine zweite Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe 16 mit einer Umverpackung und Fig. 5B zeigt eine daraus hergestellte zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich auch bei Fig. 5A und Fig. 5B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 5A und in Fig. 5B mit
entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Unterschied zu Fig. 3A, Fig. 3B sowie Fig. 4A, Fig. 4B hegt darin, die Kunststofffolie 17 keine Schweißnähte aufweist. Auf die seitlichen, entlang der Stapelrichtung verlaufenden Schweißnähte kann
beispielsweise dadurch verzichtet werden, dass die Kunststofffolie 17 bereits röhrenförmig hergestellt wird (z.B. durch Extrusion). Zudem kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie 17 beutelförmig ist, so dass sie an ihrem einen Ende bereits verschlossen ist (in Fig. 5A und Fig. 5B hinten dargestellt) und nur an der vorderen Stirnseite verschlossen werden braucht.
Fig. 6 zeigt ein erfindungsgemäßes Gebinde 14 aus einer Umverpackung und mehreren Packungsmänteln 10 in einer Draufsicht. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 6 mit entsprechenden
Bezugszeichen versehen. Gezeigt sind zwanzig Packungsmäntel 10, die dicht gestapelt von einer Kunststofffolie 17 umschlossen und zusammengehalten werden. Die
Stapelrichtung S ist schematisch durch einen Doppelpfeil dargestellt und verläuft senkrecht durch die Packungsmäntel 10 hindurch. Die Kunststofffolie 17 bildet im Bereich der unteren Stirnfläche ein Fenster 21, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 4B beschrieben wurde. Erkennbar weist jeder Packungsmantel 10 drei Bereiche mit erhöhter Dicke auf: die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der
Längsnaht 11. Dies wird in dem vergrößerten Ausschnitt von Fig. 6 (oben dargestellt) besonders deutlich. Die Packungsmäntel 10 weisen eine Mindestdicke Di auf, die geringer ist als die Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 und auch geringer ist als die Dicke D3 im Bereich der Faltkanten F. Die erhöhte Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 liegt darin begründet, dass der Endbereich 5' der vorderen Fläche 5 und der Endbereich 7' der Siegelfläche 7 im Bereich der Längsnaht 11 eine Überlappung bilden lm Bereich der Längsnaht 11 weist der Packungsmantel 10 also einen wenigstens dreilagigen anstelle eines zweilagigen Aufbaus auf. Die Dicke Di des Packungsmantels 10 liegt beispielsweise im Bereich zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, während die vergrößerte Dicke D2 des Packungsmantels 10 beispielsweise im Bereich zwischen 0,6 mm und 3,0 mm liegt. Der Übergang zwischen den unterschiedlichen Dicken wird auch als„Lagensprung" bezeichnet. Die Kunststofffolie 17 kann sich im Bereich der Faltkanten F um die Packungsmäntel 10 herumlegen und kann in diesem Bereich daher wellenförmig geformt sein (im vergrößerten Bereich von Fig. 5 erkennbar). Dies kann durch die Elastizität der Kunststofffolie 17 erreicht werden und/oder durch den Einsatz einer Schrumpffolie. Zusätzlich zu der Überlappung kann ein oder beide Endbereiche 5', 7' umgefaltet sein. Eine Umfaltung des innen hegenden Endbereiches (in Fig. 6: Endbereich 7') hat den Vorteil, dass nur die innerste Lage des Materials des Packungsmantels 10 mit dem lnhalt der daraus herzustellenden Verpackung in Kontakt kommen kann. Dies hat zur Folge, dass andere Lagen des Materials des Packungsmantels 10, beispielsweise eine mittlere Lage aus Papier, Karton oder Pappe, von dem lnhalt der Verpackung getrennt sind. Auf diese Weise werden sowohl die Dichtigkeit der Verpackung als auch hygienische Anforderungen sichergesteht. Eine vollständige Umfaltung des innen hegenden Endbereiches 7' würde jedoch zu einer weiteren Vergrößerung der Dicke des Packungsmantels 10 im Bereich der Längsnaht 11 führen. Es kann daher vorgesehen sein, dass nur einige Lagen des Endbereiches 7', insbesondere die innerste Lage des Endbereiches 7' umgefaltet werden. Hierzu werden die übrigen Lagen vor der Umfaltung abgetrennt bzw. abgeschält.
Wie in Fig. 6 erkennbar ist, können die Packungsmäntel 10 nur so dicht gestapelt werden, wie es ihre stärksten Bereiche zulassen. Dies sind insbesondere die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der Längsnaht 11. Die Dichte der Stapelung der Packungsmäntel 10 kann gemessen und angegeben werden, indem die Anzahl der Packungsmäntel 10 pro Längeneinheit L angegeben wird, wobei die Längeneinheit L entlang der Stapelrichtung S gemessen wird. Um eine möglichst genaue Angabe der Stapeldichte zu erhalten, sollten eine Vielzahlt von Packungsmänteln 10 gezählt werden und deren Anzahl durch die Längeneinheit L geteilt werden (z.B. einhundert Packungsmäntel 10). Vorzugsweise beträgt die Stapeldichte wenigstens 4,0
Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5
Packungsmäntel pro cm. Fig. 7 zeigt schließlich eine übliche, als solche aus dem Stand der Technik bekannte Palette 22, welche mit einer Vielzahl an erfindungsgemäßen Gebinden 14 beladen ist. Dazu sind die einzelnen Gebinde 14, die aus einer eine Vielzahl von Packungsmänteln 10 aufweisenden Packungsmantelgruppe 16 sowie einer aus einer Kunststofffolie 17 gestalteten Umverpackung ausgebildet sind, auf der Palette 22 gestapelt. Solche mit den erfindungsgemäßen Gebinden 14 beladenen Paletten 22 sind für den
Weitertransport der Packungsmäntel 10, beispielsweise zum Ort der Abfüllung und Herstellung der fertigen Verpackungen, vorgesehen.
Aus Fig. 7 ist ferner ersichtlich, dass die Kanten die auf der Palette 22 gestapelten Gebinden 14 mit einem nur zum Transport aufgesetzten Kantenschutz 23,
beispielsweise aus verstärkter Pappe, versehen sind. Die Gesamtheit aus Gebinden 14, Kantenschutz 23 sowie zumindest der Tragseite der Palette 22 wird dann mit einer Kunststofffolie 24, insbesondere einer Schrumpffolie und/oder Stretchfolie umhüllt und gegebenenfalls mit Wärme beaufschlagt, damit sie eine feste Einheit bildet, welche beim Transport mittels LKW nicht verrutschen kann.
Ein in Fig. 7 beispielhaft dargestelltes System weist gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Systemen, beispielsweise den Verpackungseinheiten aus in einem Umkarton als Umverpackung gepackten Packungsmänteln, verschiedene Vorteile auf. Hier ist zunächst die deutlich kostengünstigere Umverpackung aus Kunststofffolie zu nennen. Des Weiteren kann das Gewicht im Gegensatz zu den Lösungen im Stand der Technik reduziert sein. Ferner kann auch der durch die Umverpackung anfallende Abfall reduziert und auch eine besser vor Verschmutzungen - beispielsweise in Form von Umkartonstaub - geschützte Verpackungseinheit erreicht werden.
Bezugszeichenliste:
1: Zuschnitt
2: Faltlinie
3, 4: Seitenfläche
5: vordere Fläche
5': Endbereich (der vorderen Fläche 5)
6: hintere Fläche
7: Siegelfläche
7': Endbereich (der Siegelfläche 7)
8: Bodenfläche
9: Giebelfläche
10: Packungsmantel
11: Längsnaht
12: Vorderseite (des Packungsmantels 10)
13: Rückseite (des Packungsmantels 10)
14, 14', 14": Gebinde
15, 15', 15": Umverpackung
16: Packungsmantelgruppe
17: Kunststofffolie
18: Schweißnaht
19: Ende (der Kunststofffolie 16)
20A, 20B, 20C, 20D: Heißluftdüse
21: Fenster
22: Palette
23: Kantenschutz
B: Beladungsträger
Di: Mindestdicke (des Packungsmantels 10)
D2: Dicke (im Bereich der Längsnaht 11)
D3: Dicke (im Bereich der Faltkanten F)
L: Längeneinheit
F: Faltkante (des Packungsmantels 10)
S: Stapelrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer Umverpackung (15),
umfassend:
- mehrere Packungsmäntel (10) aus einem Verbundmaterial, und
- eine Umverpackung (15), die die Packungsmäntel (10) umschließt,
- wobei jeder Packungsmantel (10) eine Vorderseite (12) und eine Rückseite (13) aufweist,
- wobei die Vorderseite (12) und die Rückseite (13) jedes Packungsmantels (10) durch Faltkanten (F) voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel (10) flach zusammengefaltet ist,
- wobei jeder Packungsmantel (10) zwei Öffnungen aufweist, die auf
gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (10) angeordnet sind, und
- wobei jeder Packungsmantel (10) eine Längsnaht (11) aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10) verbindet,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Umverpackung (15) aus einer Kunststofffolie (17) hergestellt ist.
2. Gebinde nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Umverpackung (15) die Packungsmäntel (10) derart zusammenfasst, dass in Stapelrichtung (S) wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0
Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm angeordnet sind.
3. Gebinde nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packungsmäntel (10) derart in der Umverpackung (15) angeordnet sind, dass die Längsnähte (11) aller Packungsmäntel (10) parallel zueinander verlaufen.
4. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packungsmäntel (10) derart in der Umverpackung (15) angeordnet sind, dass die Längsnähte (11) aller Packungsmäntel (10) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die in Stapelrichtung (S) verläuft.
5. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packungsmäntel (10) derart in der Umverpackung (15) angeordnet sind, dass die Vorderseiten (12) aller Packungsmäntel (10) in dieselbe Richtung zeigen und dass die Rückseiten (13) aller Packungsmäntel (10) in dieselbe Richtung zeigen.
6. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packungsmäntel (10) entlang der beiden Faltkanten (F) um einen Winkel von etwa 180° flach gefaltet sind.
7. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Faltkanten (F) parallel zueinander verlaufen.
8. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Packungsmäntel (10) ausschließlich entlang der beiden Faltkanten (F) gefaltet sind.
9. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packungsmäntel (10) Bodenflächen (8) und Giebelflächen (9) aufweisen, die auf gegenüberliegenden Seiten der beiden Seitenflächen (3, 4), der vorderen Fläche (5) und der hinteren Fläche (6) angeordnet sind.
10. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial der Packungsmäntel (10) eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 350 g/m2 aufweist.
11. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial der Packungsmäntel (10) eine Dicke im Bereich zwischen 0,25 mm und 0,75 mm insbesondere zwischen 0,3 mm und 0,6 mm aufweist.
12. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier, Karton oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels (10', 10") verlaufenden Kante der Längsnaht (11) abgedeckt ist.
13. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht (11) geschält ist.
14. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch
eine Materialschwächung in den Packungsmänteln (10), insbesondere ein überbeschichtetes Loch, zur Befestigung eines Ausgießelements.
15. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie (17) eine Stärke in Bereich zwischen 10 gm und 50 gm, insbesondere zwischen 15 gm und 40 gm aufweist.
16. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie (17) mehrlagig ist.
17. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie (17) Stretcheigenschaften und/oder Schrumpfeigenschaften aufweist.
18. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie (17) die Packungsmäntel (10) wenigstens im Bereich der Faltkanten (F) wellenförmig umschließt.
19. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie (17) wenigstens eine Schweißnaht (18) aufweist, die vorzugsweise etwa in Stapelrichtung (S) verläuft.
20. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (17) wenigstens ein verschweißtes Ende (19) aufweist, das vorzugsweise an einer der Stirnseiten des Gebindes (14) angeordnet ist.
21. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie (17) eine Bedruckung aufweist.
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