EP3723986B1

EP3723986B1 - Pneumatisch klemmender adapter

Info

Publication number: EP3723986B1
Application number: EP18815720.0A
Authority: EP
Inventors: Uwe Mueller; Markus SCHLAPSCHI
Original assignee: Flint Group Germany GmbH
Current assignee: Flint Group Germany GmbH
Priority date: 2017-12-13
Filing date: 2018-12-13
Publication date: 2021-08-18
Anticipated expiration: 2038-12-13
Also published as: US11203197B2; ES2895179T3; RU2020123014A; EP3723986A1; US20210170743A1; JP7197588B2; CN111491801B; CN111491801A; WO2019115699A1; JP2021506625A

Description

Die Erfindung betrifft eine Adapterhülse zur Anpassung des Innendurchmessers von zylindrischen Hohlzylindern an den Außendurchmesser einer zylindrischen Walze, umfassend einen Hülsenkörper mit von innen nach außen gesehen einer verformbaren Basishülse, gegebenenfalls einer Zwischenschicht und einer Deckschicht. Des Weiteren betrifft die Erfindungen Anordnungen umfassen eine solche Adapterhülse sowie Verfahren zur Montage eines Hohlzylinders auf einer zylindrischen Walze unter Verwendung einer solchen Adapterhülse.

Stand der Technik

In der Druckindustrie finden Sleeves und Adapterhülsen größtenteils im Flexodruckverfahren Verwendung. Beim Flexodruck wird Farbe über eine Druckform durch Druckspannung auf ein Druckmedium übertragen. Es zählt neben dem Hoch- und Tiefdruck zu den wichtigsten Druckverfahren besonders in der Verpackungsindustrie. Es zeichnet sich durch seine elastische Druckform aus und ist deshalb für das Bedrucken von Papier, Folien und Faserstoffen einsetzbar. Außerdem kann es für verschiedene Farbsysteme verwendet werden, was eine universellere Einsetzbarkeit gewährleistet.
Die verschiedenen Ausführungen von Flexodruckmaschinen werden für den jeweiligen Einsatzbereich individuell angepasst. Hierbei können sie in die Hauptgruppen Mehrzylinder- und Zentralzylinderdruckmaschinen unterteilt werden. Durch die Verwendung von Stahlzylindern mit den verschiedensten Durchmessern, können individuelle Druckrapporte erzielt werden. Prinzipiell werden Adapterhülsen zur Überbrückung von Rapporten auf einen Stahlzylinder montiert. Auf die Adapterhülse wird ein Sleeve montiert. Auf den Sleeve wird in der sogenannten Vormontage eine Druckform oder auch Klischee aufgebracht. Dieses Klischee kann in Form einer Druckplatte oder in Form eines "In the round-Sleeves" (ITR) mit endlosem Druckmuster auf den Sleeve montiert werden.
Weiterhin ist es in der Druckindustrie üblich, einen Aufbau bestehend aus einem Antriebszylinder, gekennzeichnet durch einen angetriebenen Stahl- oder CFK-Zylinder (kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff-Zylinder), im Folgenden als "Zylinder" bezeichnet, auf den meist eine Adapterhülse und darauf ein Hohlzylinder, im Folgenden auch als Sleeve bezeichnet, mit den darauf montierten Druckplatten montiert wird, zu verwenden. Um ein einfaches Montieren zu erlauben, sind der Antriebszylinder und die Adapterhülse mit Gaskanälen und Gasauslässen versehen, die Gaskissen zwischen dem Zylinder und der Adapterhülse und der Adapterhülse und dem Hohlzylinder erzeugen, die für ein einfaches Aufgleiten sorgen. Diese Gaskissen können entweder konventionell über einfache Öffnungen oder deutlich optimiert über poröse Bereiche erzeugt werden, wie sie in den kommerziell erhältlichen rotec® EcoBridge Adapterhülsen verwirklicht werden. Beide Versionen müssen natürlich mit den Gasführungssystemen der Adapterhülse verbunden werden.
Es existieren generell zwei Möglichkeiten der Gaszuführung zur Adapterhülse: durch einen systeminternen Gaskanal des Antriebszylinders oder durch einen separaten Anschluss für eine externe Gasversorgung an der Adapterhülse. In beiden Fällen gibt es meist einen Gaskanal, bzw. Gasverteilungssystem, der wie in EP 2051856 beschrieben in die Zwischenschicht gefräst wird. Bei einer Gaszuführung zur Adapterhülse vom Zylinder ist es entscheidend, wie gut dieser Übertrag funktioniert, da hier keine pneumatischen Anschlüsse vorhanden sind sondern lediglich radiale Gaskanäle durch die Adapterhülse hindurch verlaufen. Dieser Übertrag wird im Regelfall mit einer sogenannten Eindrehung optimiert, wie sie in EP 1263592 beschrieben ist. Dies ermöglicht es den Luftkanälen Luft aus einem größeren Bereich nutzen zu können und vor allem bietet es den entscheidenden Vorteil im Handling, dass die Einlassöffnungen der Adapterhülse nicht perfekt genau über den Auslassöffnungen des Zylinders sitzen müssen, sondern nur innerhalb eines von der Eindrehung abgegrenzten Bereiches. Wenn nun, beispielsweise in einer Druckmaschine, ein Hohlzylinder gewechselt werden soll, wird im Fall einer systeminternen Gaszuführung mit Zuschalten der Gasversorgung durch den Antriebszylinder jedoch gleichzeitig zu dem für den Montageprozess gewünschten Gaskissen zwischen Adapterhülse und Sleeve auch ein Gaspolster zwischen Zylinder und Adapterhülse erzeugt, und es ist schwierig, nur den Hohlzylinder, nicht jedoch die Adapterhülse abzuziehen. Wenn ein Hohlzylinder bei extern zuschaltbarer Gasversorgung gewechselt werden soll, ist die Klemmung der Adapterhülse auf dem Zylinder davon unberührt und es bildet sich nur zwischen Adapterhülse und Sleeve ein Gaskissen. Um nun Rutschen der Adapterhülse bei interner Gasführung zu reduzieren, werden oft, sogenannte "Interlocks" verwendet. Hierbei handelt es sich um eine Kerbe mit einer Ausbuchtung, in die ein Metall-Pin auf der Oberfläche des Zylinders eingeklinkt werden kann und durch eine leichte Drehung der Adapterhülse, nicht mehr herausrutschen kann. Eine Klemmung wird hier nicht erzeugt. Beschrieben ist dieses Bauteil im Dokument WO 00/44562 , welches die Arretierbarkeit von Adapterhülsen darstellt, um "eine axiale Relativbewegung" zu verhindern. Verbesserte Versionen sind in WO 2016/135552 und US 5,819,657 beschrieben. Solche "Interlocks" sind aber in einer Vielzahl von Maschinentypen aufgrund deren technischer Spezifikationen nicht verwendbar. Selbst wenn diese Spezifikationen den Einsatz erlauben, ist der Umgang mit diesen Systemen dennoch sehr umständlich. Vor allem beim Rüstprozess in der Druckmaschine wird dies deutlich. Durch den Zeitdruck während dieses Prozesses entstehen oft Beschädigungen am Metall-Pin des Antriebszylinders oder am Interlock selbst. Um diese Nachteile zu umgehen, gibt es bisher nur die Möglichkeit, entweder die Gasversorgung der Adapterhülse extern sicherzustellen, oder bei der internen Gaszuführung auf dem Zylinder einen zweiten Gaskreislauf mit eigenen Austrittsöffnungen zu integrieren, die lediglich dem Auf- und Abziehen der Adapterhülse dienen und je nach Schaltung nur zwischen Adapterhülse und Zylinder ein Gaskissen aufbauen können. Diese Version ist beispielsweise in EP 2 532 523 beschrieben. Ein solcher Antriebszylinder ist deutlich teurer als ein Zylinder mit nur einer einzigen Gasführung.
Es existieren auch Lösungen, bei denen sich Sleeves, bzw. Hohlzylinder, auf der Oberfläche des Antriebszylinders oder der Adapterhülse bewegen lassen, wenn sie von außen von der Deckschicht radial durch den Sleeve hindurch mit Gas beaufschlagt werden. Beschrieben wird ein solches Produkt beispielsweise in WO 2010/096133 . Es beinhaltet aber keine internen Gasführungen oder eine zusätzliche durch das durchströmende Gas angeregten Mechanismus der Klemmung, um eine Adapterhülse, vor allem wenn diese radial von Luft durchströmt wird, auf dem Antriebszylinder zu fixieren. Eine Klemmwirkung existiert hier ausschließlich bei abgeschaltetem Gasstrom.
Neben der Anwendung in den Druckmaschinen selbst, gibt es mit der Vormontage ein weiteres zentrales Anwendungsgebiet von Adapterhülsen. In der Vormontage werden Sleeves für den Druck vorbereitet, d.h. die Druckplatten werden, meistens mit doppelseitigem Klebeband, auch als Tape bezeichnet, auf dem Sleeve fixiert. Um in der Aufnahmevorrichtung der Vormontageeinheit nun die entsprechenden Sleeves passgenau montieren zu können, ist bzw. sind passende Adapterhülsen nötig. Diese müssen zum einen eine gute Klemmung zum Grundzylinder der Montageeinheit aufweisen, als auch eine passgenauen Sitz des Sleeves gewährleisten. Weiterhin sollen sie sowohl ein Gaskissen zwischen Adapterhülse und Zylinder und auch zwischen Adapterhülse und Sleeve aufbauen können. Es ist analog zum beschriebenen Rüstvorgang in der Druckmaschine in der Regel auch hier nicht gewünscht, dass während des Sleeve-Wechselvorganges die Adapterhülse gelöst wird, was aber bei einer internen Gasführung ohne Interlock fast immer der Fall sein kann.
Auf einem Zentralzylinder werden meist eine Adapterhülse und darauf ein Hohlzylinder mit den darauf montierten Druckplatten eingesetzt. Um ein einfaches Montieren zu erlauben, sind der Zentralzylinder und die Adapterhülse mit Gaskanälen und Gasauslässen versehen, die Gaskissen zwischen dem Zylinder und der Adapterhülse und der Adapterhülse und dem Hohlzylinder erzeugen, die für ein einfaches Aufgleiten sorgen. Wenn nun ein Hohlzylinder gewechselt werden soll, werden jedoch wieder in beiden Zwischenräumen Gaspolster erzeugt und es ist schwierig nur den Hohlzylinder, nicht jedoch die Adapterhülse abzuziehen. Eine Aufgabe der Erfindung kann darin gesehen werden, eine leicht de- bzw. montierbare Adapterhülse breitzustellen, die selbst bei Gasbeaufschlagung noch klemmt und nur ein Abziehen des Hohlzylinders bzw. des Sleeves gestattet.

Offenbarung der Erfindung

Es wird eine Adapterhülse zur Anpassung des Innendurchmessers von zylindrischen Hohlzylindern an den Außendurchmesser einer zylindrischen Walze vorgeschlagen, umfassend einen Hülsenkörper mit von innen nach außen gesehen einer verformbaren Basishülse, optional mindestens einer Zwischenschicht und einer Deckschicht, wobei die Adapterhülse mindestens einen Gaseinlass aufweist, der mit einem ersten Gasverteilungssystem in Verbindung steht, und wobei die Adapterhülse mindestens einen mit dem ersten Gasverteilungssystem verbundenen ersten Gasauslass aufweist, welcher auf einer äußeren Mantelfläche der Adapterhülse mündet. Die Adapterhülse umfasst ferner ein zweites Gasverteilungssystem, wobei das zweite Gasverteilungssystem mit dem Gaseinlass in Verbindung steht und das zweite Gasverteilungssystem einen Hohlraum aufweist, der eingerichtet ist, bei Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Gas, von Innen derart Druck auf die verformbare Basishülse zu übertragen, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse der Innendurchmesser des Hülsenkörpers durch eine Verformung der Basishülse reduziert wird.
Die Adapterhülse weist einen Hülsenkörper auf, der im Wesentlichen denen der aus dem Stand der Technik bekannten Adapterhülsen entspricht. Der Hülsenkörper weist eine Rohr-Form bzw. eine Form eines hohlen Kreiszylinders auf und umfasst bevorzugt von innen nach außen gesehen eine verformbare Basishülse, optional eine Zwischenschicht und eine Deckschicht. Insbesondere die Basishülse, die optionale Zwischenschicht und die Deckschicht entsprechen im Wesentlichen denen der Adapterhülsen des Stands der Technik.
Die verformbare Basishülse kann aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut sein, vorzugsweise besteht sie aus einer Schicht. Die verformbare Basishülse kann aus einer flexiblen Keramikschicht, Metallschicht, z.B. aus Aluminium, Nickel und vergleichbaren Legierungen oder aus einem verstärkten oder unverstärkten Kunststoff oder Kombinationen davon bestehen. Beim Einsatz von Metallen, Legierungen und Keramik liegen diese bevorzugt in Form einer Teilschicht vor, insbesondere in Form einer Lochplatte, einem Drahtgewebe oder Kombinationen mehrerer dieser Materialien. Bevorzugt werden verstärkte Kunststoffe eingesetzt, die mit Fasern, Füllstoffen oder Kombinationen davon verstärkt sind. Als Fasern kommen insbesondere Metall-, Glas- und/oder Kohlenstofffasern in Frage, es können aber auch Kunststofffasern eingesetzt werden. Füllstoffe können in Form von anorganischen oder organischen Partikeln eingearbeitet sein. Unter den anorganischen Füllstoffen können Carbonate, Silikate, Sulfate oder Oxide Verwendung finden, wie beispielsweise Kalziumcarbonat oder Kalziumsulfat, Bentonite, Titandioxide, Siliziumoxide, Quarz oder Kombinationen davon. Bevorzugt erfolgt die Verstärkung mittels Fasern, besonders bevorzugt mittels Glas- und/oder Kohlenstofffasern. Diese können in Form von Geweben, Fließen, verschiedenen Lagen von mehrheitlich parallelen Fasern oder Kombinationen davon verwendet werden.
Als Kunststoffe oder Kunststoffmischungen kommen solche in Frage, die eine Glasübergangstemperatur oberhalb 50°C, Vorzugsweise oberhalb 70°C, besonders bevorzugt oberhalb 80°C aufweisen. Um die Herstellung der Basishülse einfach zu gestalten, werden bevorzugt thermisch und/oder UV-härtbare Mischungen eingesetzt, mit welchen die Fasern so imprägniert werden, dass sie in der Kunststoffmatrix eingebettet sind. Als thermisch härtbare Mischungen werden bevorzugt Epoxide, ungesättigte Polyester-Styrol Mischungen, Polyester, Polyether und Polyurethane eingesetzt. Vorzugsweise werden Epoxide und ungesättigte Polyester-Styrol Mischungen verwendet.
Als optionale Zwischenschicht werden sowohl harte als auch verformbare Materialien eingesetzt, die sich vorzugsweise verformen lassen und sich anschließend wieder in ihre Ausgangsform zurückstellen, also ein Rückstellvermögen aufweisen. Hierzu sind verschiedene Polymere wie natürliche und künstliche Kautschuke, Elastomere und Schaumstoffe einsetzbar. Die Schaumstoffe können offene oder geschlossene Poren oder Kombinationen davon aufweisen. Vorzugsweise werden geschlossene Poren eingesetzt. Die Schaumstoffe werden aus Polymeren, wie beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polestern und Polyurethanen hergestellt. Als Schaumstoff wird bevorzugt ein Polyurethanschaumstoff verwendet.
Für die Deckschicht werden harte Materialien, bevorzugt Metalle, Legierungen, Keramiken, Gläser, Polymere wie beispielsweise Polyether, Polyester, Polyurethane, Epoxide und generell faserverstärkte oder geschäumte Kunststoffe und Kombinationen davon eingesetzt. Die Oberfläche der Deckschicht kann rau oder glatt ausgestaltet sein, vorzugsweise ist sie möglichst glatt, um ein einfaches Aufgleiten von Hohlzylindern zu ermöglichen. Bevorzugt ist die Deckschicht formstabil bzw. hart.
Die Materialien der Schichten sind dabei bevorzugt so gewählt, dass sie für Gase so undurchlässig sind, dass ein Druckaufbau möglich ist und der Druck über eine Zeit von mehreren Tagen oder Stunden aufrechterhalten werden kann. In einigen Fällen kann es auch erforderlich sein, die Schichten elektrisch leitfähig auszurüsten (siehe beispielsweise EP 1346846 A1 , EP 1144200 A1 , EP 2051856 A1 EP 1263592 A1 ), um elektrostatische Aufladungen zu vermeiden.
Die Dicke der Basisschicht liegt im Bereich von 0,3 mm bis 8 mm, bevorzugt im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 2,9 mm bis 4,5 mm. Die Dicke der optionalen Zwischenschicht liegt im Bereich von 0,2 mm bis 125 mm, bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 100 mm. Die Dicke der Deckschicht liegt im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt im Bereich von 1 mm bis 3 mm, Die Wandstärke der Adapterhülse liegt im Bereich von 8 mm bis 150 mm, bevorzugt im Bereich von 15 bis 75 mm. Die Wandstärke der Adapterhülse ist dabei die Summe der Wandstärken aller Schichten der Adapterhülse.
Der Innendurchmesser der erfindungsgemäßen Adapterhülse liegt im Bereich von 10 mm bis 1000 mm, bevorzugt im Bereich von 40 mm bis 630 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 85 mm bis 275 mm. Der Außendurchmesser der erfindungsgemäßen Adapterhülse liegt im Bereich von 20 mm bis 2000 mm, bevorzugt im Bereich von 100 mm bis 700 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 125 mm bis 300 mm.
Die erfindungsgemäße Adapterhülse weist mindestens einen Gaseinlass auf, der mit einem ersten Gasverteilungssystem in Verbindung steht.
Der oder die Gaseinlässe sind in der erfindungsgemäßen Adapterhülse mit einen ersten Gasverteilungssystem verbunden, das das Gas in der Adapterhülse verteilt. Das erste Gasverteilungssystem kann aus Kanälen oder Schläuchen bestehen, die in oder zwischen Basis- und Deckschicht, in einer oder mehreren Zwischenschichten, zwischen verschiedenen Schichten oder Kombinationen davon verlaufen. Vorzugsweise ist das erste Gasverteilungssystem in Form von einem oder mehreren Kanälen ausgeführt, die in die Oberfläche oder den Kern einer Schicht eingebracht werden, beispielsweise durch Bohren, Fräsen, Gravieren, Spanen, Schneiden oder Kombinationen davon. Das erste Gasverteilungssystem steht in der erfindungsgemäßen Adapterhülse mit einem ersten Gasauslass in Verbindung, der auf einer äußeren Mantelfläche und damit auf der Oberfläche der Deckschicht mündet. Der erste Gasauslass kann dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen in der Deckschicht oder als poröses Material oder ein Material mit einem hohen Anteil an Öffnungen ausgebildet sein. Der erste Gasauslass befindet sich dabei entlang der Längsrichtung der Adapterhülse gesehen bevorzugt im ersten Drittel einer Seite der Adapterhülse und diese Seite ist vorzugsweise die einem Bediener zugewandte Seite.
Die erfindungsgemäße Adapterhülse umfasst weiterhin ein zweites Gasverteilungssystem, wobei das zweite Gasverteilungssystem mit dem Gaseinlass in Verbindung steht und das zweite Gasverteilungssystem einen Hohlraum aufweist, der eingerichtet ist, bei Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Gas, von Innen derart Druck auf die verformbare Basishülse zu übertragen, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse der Innendurchmesser des Hülsenkörpers durch eine Verformung der Basishülse reduziert wird. Das zweite Gasverteilungssystem kann aus Kanälen oder Schläuchen bestehen, die in oder zwischen Basis- und Deckschicht, in einer oder mehreren Zwischenschichten, zwischen verschiedenen Schichten oder Kombinationen davon verlaufen. Vorzugsweise ist das zweite Gasverteilungssystem in Form von einem oder mehreren Kanälen ausgeführt, die in die Oberfläche oder den Kern einer Schicht eingebracht werden, beispielsweise durch Bohren, Fräsen, Gravieren, Spanen, Schneiden oder Kombinationen davon. Der Hohlraum kann dabei so gestaltet sein, dass er einen Teil des Gasverteilungssystems darstellt oder aber in Form eines oder mehrerer zusätzlicher Hohlräume gebildet wird. Der zusätzliche Hohlraum kann in oder zwischen Basis- und Deckschicht, in einer oder mehreren Zwischenschichten, zwischen verschiedenen Schichten oder Kombinationen davon angeordnet sein. Vorzugsweise befindet er sich in der Nähe der Basisschicht. Der zusätzliche Hohlraum kann beispielsweise durch Bohren, Fräsen, Gravieren, Spanen, Schneiden oder Kombinationen davon erzeugt werden.
In einer Ausführungsform der Adapterhülse ist an einer Stirnseite der Adapterhülse ein Gasanschluss als Gaseinlass angeordnet. In diesem Fall wird die Adapterhülse so mit Gas versorgt, dass auch eine Aufschieben auf einen Zylinder möglich ist, der kein Gas zur Bildung eines Gaskissens zur Verfügung stellt. Der Gasanschluss kann dabei in Form einer Schnellkupplung, einer Gasolive, einem Rohr, einem Rohr in Verbindung mit einem Schlauch mit Schelle ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der Gasanschluss eine Schnellkupplung.
Bevorzugt umfasst die Adapterhülse ein drittes Gasverteilungssystem, welches mit dem Gaseinlass in Verbindung steht, und die Adapterhülse weist ferner mindestens einen zweiten Gasauslass auf, welcher mit dem dritten Gasverteilungssystem verbunden ist und auf einer inneren Mantelfläche der Adapterhülse auf der Oberfläche der verformbaren Basishülse mündet.
Das dritte Gasverteilungssystem kann aus Kanälen oder Schläuchen bestehen, die in oder zwischen Basis- und Deckschicht, in einer oder mehreren Zwischenschichten, zwischen verschiedenen Schichten oder Kombinationen davon verlaufen. Vorzugsweise ist das dritte Gasverteilungssystem in Form von einem oder mehreren Kanälen ausgeführt, die in die Oberfläche oder den Kern einer Schicht eingebracht werden, beispielsweise durch Bohren, Fräsen, Gravieren, Spanen, Schneiden oder Kombinationen davon.
Der mindestens eine zweite Gasauslass kann dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen in der Basisschicht der Basishülse ausgebildet sein. Für die Anordnung, Zahl und Ausgestaltung der Öffnungen des zweiten Gasauslasses gelten die oben für den ersten Gasauslass gemachten Angaben und Beschreibungen.
In einer weiteren Ausführungsform der Adapterhülse ist der mindestens eine Gaseinlass auf der Innenseite des Hülsenkörpers angeordnet und ist zur Verbindung mit Gasauslässen auf der äußeren Mantelfläche der zylindrischen Walze eingerichtet. Mit dieser Anordnung ist es möglich, Gas, das von der zylindrischen Walze, beispielsweise einem Druckformzylinder zur Verfügung gestellt wird, auf den die Adapterhülse aufgebracht ist, an die Oberfläche der Adapterhülse gelangt und zur Montage eines oder mehrerer weiterer Hohlzylinder genutzt werden kann.
Der an der Basisschicht des Hülsenkörpers angebrachte Gaseinlass dient dazu, Gas in die Adapterhülse einzulassen, das von einem Zylinder, auf den die Adapterhülse aufgeschoben werden soll, zur Verfügung gestellt wird. Der Gaseinlass kann dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen in der Deckschicht oder als poröses Material oder als ein Material mit einem hohen Anteil an Öffnungen ausgebildet sein.
Der Gaseinlass befindet sich dabei entlang der Längsrichtung der Adapterhülse gesehen bevorzugt im ersten Drittel einer Seite der Adapterhülse und diese Seite ist vorzugsweise die einem Bediener zugewandte Seite.
Bevorzugt umfasst die Adapterhülse eine Gassteuereinheit, welche eingerichtet ist, den Fluss von Gas vom Gaseinlass zum ersten Gasverteilungssystem, zum zweiten Gasverteilungssystem und/oder zum dritten Gasverteilungssystem freizugeben und/oder zu sperren.
Durch unterschiedliche Einstellungen der Gassteuereinheit ist es möglich, das Gas gezielt in kein, ein, zwei oder alle drei Gasverteilungssysteme zu lenken und damit unterschiedliche Funktionen zu erzeugen. Wenn das Gas zu keinem Gasverteilungssystem geleitet wird, ist ein Aufschieben der Adapterhülse auf einen Zylinder mit eigener Gasversorgung möglich. Wenn das Gas nur zum ersten Gasverteilungssystem geleitet wird, ist eine Montage eines weiteren Hohlzylinders auf die Adapterhülse möglich, weil das durchgeleitete Gas ein Gaskissen zwischen Adapterhülse und Hohlzylinder erzeugt. Wird das Gas nur zum zweiten Gasverteilungssystem geleitet, wird die Adapterhülse auf einem vorhandenen Zylinder, beispielsweise einem Druckformzylinder, festgeklemmt. Wird das Gas nur zum dritten Gasverteilungssystem geleitet, kann mit dem dadurch erzeugten Gaskissen die Adapterhülse auf einen Zylinder aufgeschoben werden, insbesondere auf einen Zylinder ohne eigene Gasversorgung. Wenn das Gas zum ersten und zum zweiten Gasverteilungssystem geleitet wird, kann ein Hohlzylinder durch das gebildete Gaskissen auf der Adapterhülse verschoben werden ohne dass die Adapterhülse verschoben wird, da diese auf den Zylinder geklemmt ist. Eine gleichzeitige Gaseinleitung in das zweite und dritte Gasverteilungssystem ist zwar möglich, hat jedoch keinen Vorteil, da sich die Effekte der Klemmung und der Gaskissenbildung gegenseitig stören bzw. aufheben. Ähnliches gilt für den Fall der gleichzeitigen Gasversorgung aller drei Verteilungssysteme, außer das nun noch ein Verschieben eines Hohlzylinders auf der Adapterhülse möglich wäre.
Die Gassteuereinheit kann aus einer oder mehreren Komponenten bestehen und sowohl in die Adapterhülse integriert sein als auch außerhalb der Adapterhülse angeordnet sein. Bevorzugt ist die Gassteuereinheit innerhalb der Adapterhülse angeordnet.
Bevorzugt ist die Gassteuereinheit aus der Gruppe bestehend aus einem Zweiwegehahn, einem Dreiwegehahn, mindestens einem Schalter, mindestens einem Ventil, einer Hohlschraube und Kombinationen mindestens zweier dieser Einheiten ausgewählt.
Die Gassteuereinheit ist beispielsweise zwischen dem Gaseinlass und dem ersten, zweiten und/oder dritten Gasverteilungssystem eingesetzt. Des Weiteren ist es beispielsweise möglich, dass das erste Gasverteilungssystem ohne Zwischenschaltung einer Gassteuereinheit mit dem Gaseinlass verbunden ist und die Gassteuereinheit in einer Verbindung zwischen dem ersten Gasverteilungssystem und dem zweiten Gasverteilungssystem und/oder dem dritten Gasverteilungssystem angeordnet ist.
Die Komponenten der Gassteuereinheit können einzeln oder im Verbund gesteuert werden, wobei die Steuerung manuell oder automatisch oder halbautomatisch über eine Kontrolleinrichtung erfolgen kann. Bevorzugt ist die Gassteuereinheit derart eingerichtet und ausgestaltet, dass die Steuerung der Gassteuereinheit von außerhalb der Adapterhülse erfolgt. Beispielsweise können Ventile bzw. Schalter elektronisch oder manuell geschaltet werden. Im Falle einer elektronischen Schaltung kann diese sowie eine ggf. erforderliche Energieversorgung in Form von Batterien oder Akkumulatoren in die Adapterhülse integriert sein. Eine weitere Möglichkeit ist eine kabellose Kommunikation der Kontrolleinrichtung mit den Komponenten der Gassteuereinheit.
Bevorzugt ist der mindestens eine erste Gasauslass und/ oder der mindestens eine zweite Gasauslass eingerichtet, Druckluft über die Länge der Adapterhülse verteilt oder benachbart zu einer Stirnseite der Adapterhülse auszulassen.
Der erste und/oder der zweite Gasauslass sind bevorzugt an einem Ende der Adapterhülse eingebaut. Hierdurch wird sichergestellt, dass das erzeugte Luftpolster bis an die Stirnseiten eines Druckformzylinders heranreicht und ein leichtes Aufziehen einer Adapterhülse auf einen Druckformzylinder oder einer Druckhülse auf eine Adapterhülse möglich ist. Der Abstand des ersten und des zweiten Gasauslasses vom Ende der Adapterhülse liegt bevorzugt im Bereich von 1 mm bis 100 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 50 mm.
Bevorzugt ist der mindestens eine erste Gasauslass und/oder der mindestens eine zweite Gasauslass als umlaufend angeordnete Bohrungen oder umlaufend angeordnete gasdurchlässige poröse Bereiche ausgeführt.
Ist der Gaseinlass der Adapterhülse auf der Innenseite des Hülsenkörpers angeordnet, so kann auch dieser als eine oder mehrere Öffnungen oder als ein oder mehrere gasdurchlässige poröse Bereiche ausgestaltet sein. Beispiele hierfür sind umlaufend angeordnete Bohrungen oder umlaufend angeordnete gasdurchlässige poröse Bereiche.
Um einen Bereich porös und gasdurchlässig auszugestalten, können sowohl poröse Materialien als auch Materialien mit einem hohen Anteil an Öffnungen pro Fläche verwendet werden. Derartige Materialien können siebartige, rechenartige, lamellenartige oder schlitzförmige Öffnungen aufweisen.
Der erste Gasauslass, der zweite Gasauslass und/oder der Gaseinlass können dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen bzw. Bohrungen in der Deckschicht bzw. in der Basisschicht bestehen. Die Öffnungen können jedoch auch in Form poröser Bereiche ausgebildet sein, die in die Deckschicht bzw. in die Basisschicht und ggf. in die Zwischenschicht eingefügt sind und poröse Materialien umfassen. Unter porösen Materialien werden Materialien verstanden, bei denen die Poren einen Volumenanteil im Bereich von 1% und 50%, besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 40% und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 10% bis 30% des Materials einnehmen. Hierbei ist die Prozentangabe auf den Volumenanteil der Poren im Volumen des gesamten porösen Materials bezogen. Die Porengröße liegt im Bereich von 1 µm bis 500 µm, bevorzugt von 2 µm bis 300 µm, bevorzugt von 5 µm bis 100 µm und ganz besonders bevorzugt von 10 µm bis 50 µm. Die Poren sind bevorzugt homogen über das Volumen des porösen Materials verteilt. Beispiele für solche Materialien sind geschäumte Materialien mit offenen Zellen oder gesinterte poröse Materialien.
Die Durchlässigkeit wird beispielsweise nach IS0 4022 : 1987 bestimmt, wobei bei einem gegebenen Volumenstrom bei konstantem Druck und Temperatur der Druckverlust nach Durchströmen des porösen Materials mit gegebener Filterfläche gemessen und die Durchströmbarkeitskoeffizienten α für laminare und β für turbulente Strömung bestimmt werden. Die erfindungsgemäßen porösen Materialien weisen bevorzugt einen Wert für α größer als 0,01 *10^-12m² und für β einen Wert größer als 0,01 *10^-7 m auf. Besonders bevorzugt weisen die porösen Materialien einen Wert von Wert für α größer als 0,05 *10^-12m² und für β einen Wert größer als 0,1 *10^-7 m auf.
Bevorzugt ist der poröse Bereich auf einen porösen Bereich oder auf mehrere poröse Bereiche aufgeteilt. Dabei ist ein poröser Bereich bevorzugt als in Umfangsrichtung umlaufender Ring ausgestaltet oder ein poröser Bereich umfasst mehrere Teilbereiche, die in Form eines in Umfangsrichtung umlaufenden, unterbrochenen Rings ausgestaltet und angeordnet sind. Die Breite eines Rings liegt bevorzugt im Bereich von 1 cm bis 20 cm und besonders bevorzugt im Bereich von 5 cm bis 15 cm. Alternativ oder zusätzlich kann mindestens ein poröser Bereich in Form einer axial verlaufenden Leiste vorgesehen werden. Die Verwendung von porösen Materialien bieten die Vorteile, dass weniger Gas verbraucht und die Lärmbelästigung reduziert wird.
Als ein Material mit hohem Anteil an Öffnungen wird ein Material angesehen, welches mindestens eine Öffnung pro 500 mm² Fläche aufweist. Bevorzugt weist das Material mit hohem Anteil an Öffnungen mindestens eine Öffnung pro 200 mm² Fläche auf. Der Durchmesser der Öffnungen liegt dabei im Bereich von 0,1 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,2 mm bis 1,5 mm, besonderes bevorzugt im Bereich von 0,3mm bis 1mm. Die Zahl der Öffnungen ist größer als 1, vorzugsweise größer 4 und besonders bevorzugt größer 6. Die Öffnungen können regelmäßig oder unregelmäßig über den Umfang verteilt sein und ein-oder mehrreihig angeordnet sein.
Das Material mit hohem Anteil an Öffnungen weist an seiner außenliegenden Oberfläche beispielsweise einen Flächenanteil der Öffnungen im Bereich von 0,3% bis 90% auf. Bevorzugt weist die Oberfläche einen Flächenanteil der Öffnungen von 1% bis 90% auf. Dabei wird ein Flächenanteil der Öffnungen im Bereich von 5% bis 80 % besonders bevorzugt und ein Flächenanteil der Öffnungen im Bereich von 10% bis 70% ganz besonders bevorzugt. Beispielsweise beträgt der Flächenanteil der Öffnungen im Bereich von 0,3 % bis 50%. Die Öffnungen sind als durchgängige oder verzweigte Öffnungen oder Kanäle ausgeführt und stehen mit der Gaszuführung in Verbindung. Der Durchmesser der Öffnungen oder die Breite der Kanäle oder Schlitze liegt im Bereich von 100 µm bis 5 mm bevorzugt im Bereich von 500 µm bis 2 mm.
Bevorzugt erstreckt sich der Hohlraum im Wesentlichen über die Länge der Adapterhülse oder der Hohlraum ist auf einen an eine der Stirnseiten angrenzenden Bereich begrenzt. Der Hohlraum kann dabei so gestaltet sein, dass er einen Teil des Gasverteilungssystems darstellt, in Form eines Endes eines Kanals des Gasverteilungssystems, oder aber in Form eines oder mehrerer zusätzlicher Hohlräume gebildet wird. Das bzw. die Enden der Kanäle des zweiten Gasverteilungssystems bzw. der bzw. die zusätzlichen Hohlräume können an einem oder mehreren beliebigen Orten in der Adapterhülse angeordnet sein. Sie können gleichmäßig oder ungleichmäßig über die Länge der Adapterhülse verteilt oder in einem oder beiden ersten Drittel der Adapterhülse angeordnet sein. Die Enden der Kanäle oder die Hohlräume können umlaufend angeordnet sein. Der Hohlraum kann aber auch als ein umlaufender Kanal ausgebildet sein, was den Vorteil hat, dass nur eine gaszuführende Verbindung nötig ist. Vorzugsweise sind die Enden bzw. der oder die Hohlräume in Längsrichtung der Adapterhülse gesehen im ersten Drittel der Adapterhülse angeordnet, das dem Gaseinlass gegenüber liegt. In anderen Worten sind die Enden der Kanäle bzw. der oder die Hohlräume im ersten Drittel der Adapterhülse auf der einem Bediener abgewandten Seite angeordnet.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Anordnung enthaltend eine zylindrische Walze und mindestens eine auf der Walze aufgenommene im Vorgehenden beschriebenen Adapterhülse. In einer derartigen Anordnung kann die zylindrische Walze eine beliebige zylindrische Walze sein, die rotieren und weitere Hohlzylinder aufnehmen kann. Solche Anordnungen treten vor allem in Druck und Veredelungs- bzw. Verarbeitungsprozessen auf. Insbesondere in Anordnungen für den Tiefdruck, Hochdruck und Offsetdruckverfahren sind erfindungsgemäße Anordnungen einsetzbar.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Anordnung enthaltend eine zylindrische Walze, mindestens eine auf der Walze aufgenommene Adapterhülse wie vorgehend beschrieben und mindestens einen auf der Adapterhülse aufgenommenen Hohlzylinder. In einer derartigen Anordnung kann die zylindrische Walze eine beliebige zylindrische Walze sein, die rotieren und weitere Hohlzylinder aufnehmen kann, wobei die Adapterhülse zum Anpassen der Durchmesser von zylindrischer Walze und dem Hohlzylinder dient. Solche Anordnungen treten vor allem in Druck und Veredelungs- bzw. Verarbeitungsprozessen auf. Insbesondere in Anordnungen für den Tiefdruck, Hochdruck und Offsetdruckverfahren sind erfindungsgemäße Anordnungen einsetzbar.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Montage eines Holzylinders auf einer zylindrischen Walze unter Verwendung einer vorgehend beschriebenen Adapterhülse bereitzustellen. Das Verfahren umfasst die Schritte:

a) Bereitstellen einer zylindrischen Walze, Bereitstellen einer der zuvor beschriebenen Adapterhülsen und Bereitstellen eines Hohlzylinders,
b) Positionieren der Adapterhülse auf der zylindrischen Walze,
c) Beaufschlagen der Adapterhülse mit einem unter Druck stehendem Gas derart, dass das Gas in einen Hohlraum der Adapterhülse gelangt, wobei das Gas im Hohlraum derart Druck auf eine verformbare Basishülse der Adapterhülse überträgt, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse der Innendurchmesser der Adapterhülse durch eine Verformung der Basishülse reduziert wird und dadurch die Adapterhülse auf der zylindrischen Walze klemmt,
d) Beaufschlagen der Adapterhülse mit einem unter Druck stehendem Gas derart, dass das Gas über ein erstes Gasverteilungssystem der Adapterhülse über mindestens einen ersten Gasauslass an der äußeren Mantelfläche der Adapterhülse ausströmt und ein Gaspolster ausbildet,
e) Aufbringen und Positionieren des Holzylinders auf der Adapterhülse
f) Abschalten der Gasversorgung, wobei gegebenenfalls ein Überdruck in dem Hohlraum der Adapterhülse erhalten bleiben kann, ist in einer weiteren Ausführungsform enthalten.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Demontage eines Hohlzylinders von einer zylindrische Walze bereitzustellen, wobei der Holzylinder unter Verwendung einer der beschriebenen Adapterhülsen montiert wurde. Das Verfahren beinhaltet die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen einer Anordnung enthaltend eine mit einer Gasversorgung ausgerüstete Walze, eine der zuvor beschriebenen Adapterhülsen und mindestens einen Hohlzylinder,
b) Beaufschlagen der Adapterhülse mit einem unter Druck stehendem Gas derart, dass das Gas in einen Hohlraum der Adapterhülse gelangt, wobei das Gas im Hohlraum derart Druck auf eine verformbare Basishülse der Adapterhülse überträgt, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse der Innendurchmesser der Adapterhülse durch eine Verformung der Basishülse reduziert wird und dadurch die Adapterhülse auf der zylindrischen Walze klemmt,
c) Beaufschlagung der Adapterhülse mit einem Gas, so dass das Gas über ein erstes Gasverteilungssystem der Adapterhülse und über mindestens einen ersten Gasauslass an der äußeren Mantelfläche der Adapterhülse ausströmt und ein Gaspolster ausbildet,
d) Abziehen des Hohlzylinders.

Bevorzugt umfasst das Verfahren zur Montage oder zur Demontage zusätzlich, dass eine Adapterhülse mit mindestens einem Gaseinlass auf der Innenseite des Hülsenkörpers bereitgestellt wird, wobei die zylindrische Walze mit einer Gasverteilung ausgerüstet ist, so dass die zylindrische Walze für das Positionieren der Adapterhülse auf der zylindrischen Walze ein Gaspolster bereitstellt und nach dem Positionieren der Adapterhülse auf der zylindrischen Walze das Gas zum Beaufschlagen der Adapterhülse durch die zylindrische Walze bereitgestellt wird. Dieses Verfahren kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn die zylindrische Walze eine eigene Gasversorgung umfasst. In diesem Fall sind in der erfindungsgemäßen Adapterhülle kein drittes Gasverteilungssystem und keine zweite Gasauslassöffnung vorgesehen.
Bevorzugt umfasst das Verfahren zur Montage oder zur Demontage zusätzlich, dass eine Adapterhülse mit mindestens einem an der Stirnseite der Adapterhülse als Gaseinlass angeordnetem Gasanschluss bereitgestellt wird, wobei zum Aufbringen der Adapterhülse auf die zylindrische Walze die Adapterhülse über den Gasanschluss der Adapterhülse derart mit einem Gas beaufschlagt wird, dass das Gas aus mindestens einem zweiten Gasauslass austritt, welcher an einer inneren Mantelfläche der Adapterhülse mündet, und ein Gaspolster ausbildet, welches eine Montage oder eine Demontage der Adapterhülse auf der zylindrischen Walze ermöglicht. Dieses Verfahren kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn die zylindrische Walze keine eigene Gasversorgung umfasst. In diesem Fall sind in der erfindungsgemäßen Adapterhülle ein drittes Gasverteilungssystem und eine zweite Gasauslassöffnung vorgesehen.
Als Gas sind alle Gase einsetzbar, vorzugsweise wird Druckluft verwendet. Unter Umständen kann es sinnvoll sein, Inertgase (beispielsweise Stickstoff Argon Helium oder CO2) zu verwenden, um Feuer oder Explosionen zu vermeiden, oder um unerwünschte Reaktionen (z.B. Oxidation) von Produkten oder Bauteilen zu verhindern oder zu reduzieren. Meist werden die Gase unter Überdruck verwendet, um ein entsprechendes Gaspolster erzeugen zu können und die Drücke variieren je nach Anwendungsfall von 1 bar bis 30 bar bevorzugt 4 bis 8 bar.

Kurze Beschreibung der Figuren

Es zeigen:

Figur 1 einen Querschnitt der Adapterhülse ohne Zwischenschicht,
Figur 2 einen Querschnitt der Adapterhülse mit Zwischenschicht,
Figur 3 einen Längsschnitt der Adapterhülse mit erstem und zweitem Gasverteilungssystem,
Figur 4 einen Längsschnitt der Adapterhülse mit erstem, zweitem und drittem Gasverteilungssystem,
Figur 5 einen Längsschnitt der Adapterhülse mit erstem und zweitem Gasverteilungssystem sowie einem zusätzlichen Hohlraum am Ende des zweiten Gasverteilungssystems und
Figur 6 einen Längsschnitt der Adapterhülse mit erstem, zweitem und drittem Gasverteilungssystem sowie einem zusätzlichen Hohlraum am Ende des zweiten Gasverteilungssystems

Figur 1 zeigt einen Querschnitt einer ersten Ausführungsform einer Adapterhülse 10. Die Adapterhülse 10 der Figur 1 weist einen Hülsenkörper mit einer verformbaren Basisschicht 3 und einer Deckschicht 5 auf. Die Form des Hülsenkörpers entspricht im Wesentlichen einem hohlen Kreiszylinder. Eine äußere Mantelfläche 30 der Adapterhülse 10 wird durch die außenliegende Seite der Deckschicht 5 gebildet und eine innere Mantelfläche 32 der Adapterhülse 10 wird durch die außenliegende Fläche der Basisschicht 3 gebildet.
Die Adapterhülse 10 umfasst des Weiteren einen an der Innenseite des Hülsenkörpers angeordneten Gaseinlass 6. Der Gaseinlass 6 ist in der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform als eine Öffnung in der verformbaren Basisschicht 3 ausgeführt, vorzugsweise als radial umlaufender Ring von Öffnungen.
Ein erstes Gasverteilungssystem 1 der Adapterhülse 10 umfasst mehrere Kanäle 20, 22 welche in der verformbaren Basisschicht 3 und/oder der Deckschicht 5 oder dazwischen verlaufen. Ein in radialer Richtung in der flexiblen Basisschicht 3 und der Deckschicht 5 verlaufender Kanal 20 verbindet den Gaseinlass 6 mit dem ersten Gasverteilungssystem 1.
Über einen in radialer Richtung verlaufenden Kanal 20 ist das Gasverteilungssystem 1 mit einem ersten Gasauslass 7 verbunden, welcher an der Oberfläche der Deckschicht 5 und damit an der Außenseite der Adapterhülse 10 mündet. Die Adapterhülse 10 weist weitere, in der Darstellung der Figur 1 nicht sichtbare erste Gasauslässe 7 auf, welche über weitere Kanäle durch das erste Gasverteilungssystem 1 mit Gas versorgt werden können. Aus den ersten Gasauslässen 7 ausströmendes Gas kann verwendet werden, um ein Luftpolster zu erzeugen, welches ein einfaches Aufziehen eines Hohlzylinders auf die Adapterhülse 10 ermöglicht.
Die Adapterhülse 10 weist zudem ein zweites Gasverteilungssystem 2 auf, von dem in der Ansicht der Figur 1 nur ein in axialer Richtung verlaufender Kanal 22 sichtbar ist. Das zweite Gasverteilungssystem 2 steht über Verbindungkanäle 24 und eine Gassteuereinheit 8 mit dem ersten Gasverteilungssystem 1 in Verbindung. Ausgehend von dem Gaseinlass 6 kann Gas über das erste Gasverteilungssystem 1 und die Gassteuereinheit 8 zum zweiten Gasverteilungssystem 2 geführt werden. Über die Gassteuereinheit 8 kann ein Gasfluss zum zweiten Gasverteilungssystem 2 freigegeben oder gesperrt werden.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt einer zweiten Ausführungsform einer Adapterhülse 10. Die Adapterhülse 10 der Figur 2 weist einen Hülsenkörper mit von innen nach außen gesehen einer verformbaren Basisschicht 3, einer Zwischenschicht 4 und einer Deckschicht 5 auf. Die Form des Hülsenkörpers entspricht im Wesentlichen einem hohlen Kreiszylinder.
Die Adapterhülse 10 umfasst des Weiteren einen an der Innenseite des Hülsenkörpers angeordneten Gaseinlass 6. Der Gaseinlass 6 ist in wie mit Bezug zur ersten Ausführungsform der Figur 1 beschrieben als eine Öffnung in der verformbaren Basisschicht 3 ausgeführt, vorzugsweise als radial umlaufender Ring von Öffnungen.
Ein erste Gasverteilungssystem 1 umfasst mehrere Kanäle 20, 22 welche in der verformbaren Basisschicht 3, der Zwischenschicht 4 und/oder der Deckschicht 5 oder zwischen den Schichten verlaufen. Das erste Gasverteilungssystem 1 ist über einen in radialer Richtung in der flexiblen Basisschicht 3 und der Zwischenschicht 4 verlaufenden Kanal 20 mit dem ersten Gaseinlass 6 verbunden.
Über einen in radialer Richtung in der Zwischenschicht 4 und der Deckschicht 5 verlaufenden Kanal 20 ist das Gasverteilungssystem 1 mit einem ersten Gasauslass 7 verbunden, welcher an der Oberfläche der Deckschicht 5 und damit an der Außenseite der Adapterhülse 10 mündet. Die Adapterhülse 10 weist weitere, in der Darstellung der Figur 2 nicht sichtbare erste Gasauslässe 7 auf, welche über weitere Kanäle durch das erste Gasverteilungssystem 1 mit Gas versorgt werden können.
Die Adapterhülse 10 weist zudem ein zweites Gasverteilungssystem 2 auf, von dem in der Ansicht der Figur 2 nur ein in axialer Richtung verlaufender Kanal 22 sichtbar ist. Das zweite Gasverteilungssystem 2 steht über Verbindungkanäle 24 und eine Gassteuereinheit 8 mit dem ersten Gasverteilungssystem 1 in Verbindung. Ausgehend von dem Gaseinlass 6 kann Gas über das erste Gasverteilungssystem 1 und die Gassteuereinheit 8 zum zweiten Gasverteilungssystem 2 geführt werden. Über die Gassteuereinheit 8 kann ein Gasfluss zum zweiten Gasverteilungssystem 2 freigegeben oder gesperrt werden.
Figur 3 zeigt schematisch einen Längsschnitt der Adapterhülse 10 der zweiten Ausführungsform.
Wie bereits mit Bezug zur Figur 2 beschrieben weist die Adapterhülse 10 einen Hülsenkörper mit einer verformbaren Basisschicht 3, einer Zwischenschicht 4 und einer Deckschicht 5 auf. Die äußere Mantelfläche 30 der Adapterhülse 10 wird durch die außenliegende Seite der Deckschicht 5 gebildet und die innere Mantelfläche 32 der Adapterhülse 10 wird durch die außenliegende Fläche der Basisschicht 3 gebildet.
Der Gaseinlass 6 ist Form einer Öffnung in der verformbaren Basisschicht 3 ausgeführt, vorzugsweise als radial umlaufender Ring von Öffnungen. Ein in radialer Richtung verlaufender Kanal 20 verläuft in der verformbaren Basisschicht 3 und der Zwischenschicht 4 und verbindet den Gaseinlass 6 mit dem ersten Gasverteilungssystem 1.
Das erste Gasverteilungssystem 1 umfasst mehrere Kanäle 20, 22, von denen in der Figur 3 nur ein in radialer Richtung zum ersten Gasauslass 7 verlaufender Kanal 20 sichtbar ist. Die Adapterhülse 10 weist weitere, in der Darstellung der Figur 3 nicht sichtbare erste Gasauslässe 7 auf, welche über weitere Kanäle durch das erste Gasverteilungssystem 1 mit Gas versorgt werden können und vorzugsweise als umlaufender Ring von Öffnungen ausgestaltet ist. Aus den ersten Gasauslässen 7 ausströmendes Gas kann verwendet werden, um ein Luftpolster zu erzeugen, welches ein einfaches Aufziehen eines Hohlzylinders auf die Adapterhülse 10 ermöglicht.
Die Adapterhülse 10 weist zudem ein zweites Gasverteilungssystem 2 auf. Das zweite Gasverteilungssystem 2 steht über die Gassteuereinheit 8 mit dem ersten Gasverteilungssystem 1 in Verbindung und verfügt über einen in axialer Richtung verlaufenden Kanal 22 und einen in radialer Richtung in Richtung der verformbaren Basisschicht 3 verlaufenden radialen Kanal 20.
Der radial verlaufende Kanal 20 des zweiten Gasverteilungssystems 2 stellt einen Hohlraum 12 dar, der an die verformbare Basisschicht 3 angrenzt. Wird unter Druck stehendes Gas über den Gaseinlass 6, und die Gassteuereinheit 8 dem zweiten Gasverteilungssystem 2 zugeführt, so kann in dem Hohlraum 12 durch einströmendes Gas im Hohlraum 12 Druck aufgebaut werden. Das im Hohlraum 12 befindliche und unter Druck stehende Gas übt eine Kraft auf die verformbare Basishülse 3 aus, die eine Verformung der Basishülse 3 und damit eine Reduzierung des Innendurchmessers der Adapterhülse 10 bewirkt. Ist die Adapterhülse 10 auf einen Zylinder aufgezogen, so bewirkt die Verringerung des Innendurchmessers ein Klemmen der Adapterhülse 10 auf dem Zylinder.
Figur 4 zeigt schematisch einen Längsschnitt der Adapterhülse 10 einer dritten Ausführungsform.
Wie bereits mit Bezug zur Figur 2 beschrieben weist die Adapterhülse 10 einen Hülsenkörper mit einer verformbaren Basisschicht 3, einer Zwischenschicht 4 und einer Deckschicht 5 auf. Im Gegensatz zu der zweiten Ausführungsform der Figuren 2 und 3 weist die Adapterhülse 10 der dritten Ausführungsform an einer der Stirnseiten als Gaseinlass 6 einen Gasanschluss 13 auf. Über den Gasanschluss 13 kann beispielsweise eine Druckluftleitung mit der Adapterhülse 10 verbunden werden.
Der Gasanschluss 13 steht mit der Gassteuereinheit 8 in Verbindung. Die Gassteuereinheit 8 kann einen Gasfluss vom Gasanschluss 13 zu dem ersten Gasverteilungssystem 1 und dem zweiten Gasverteilungssystem 2 sowie einem dritten Gasverteilungssystem 11 freigeben oder sperren.
Das erste Gasverteilungssystem 1 umfasst mehrere Kanäle 20, 22, von denen in der Figur 4 nur ein in radialer Richtung zum ersten Gasauslass 7 verlaufender Kanal 20 sichtbar ist. Die Adapterhülse 10 weist weitere, in der Darstellung der Figur 4 nicht sichtbare erste Gasauslässe 7 auf, welche über weitere Kanäle durch das erste Gasverteilungssystem 1 mit Gas versorgt werden können. Aus den ersten Gasauslässen 7 ausströmendes Gas kann verwendet werden, um ein Luftpolster zu erzeugen, welches ein einfaches Aufziehen eines Hohlzylinders auf die Adapterhülse 10 ermöglicht. Über die Gassteuereinheit 8 kann durch Steuern des Gasflusses das Luftpolster beeinflusst werden.
Das zweite Gasverteilungssystem verfügt über einen in axialer Richtung verlaufenden Kanal 22 und einen in radialer Richtung in Richtung der verformbaren Basisschicht 3 verlaufenden radialen Kanal 20. Der radial verlaufende Kanal 20 des zweiten Gasverteilungssystems 2 stellt einen Hohlraum 12 dar, der an die verformbare Basisschicht 3 angrenzt. Wird unter Druck stehendes Gas über den Gasanschluss 13 und der Gassteuereinheit 8 dem zweiten Gasverteilungssystem 2 zugeführt, so kann in dem Hohlraum 12 durch einströmendes Gas im Hohlraum 12 Druck aufgebaut werden. Das im Hohlraum 12 befindliche und unter Druck stehende Gas übt eine Kraft auf die verformbare Basishülse 3 aus, die eine Verformung der Basishülse 3 und damit eine Reduzierung des Innendurchmessers der Adapterhülse 10 bewirkt. Ist die Adapterhülse 10 auf einen Zylinder aufgezogen, so bewirkt die Verringerung des Innendurchmessers ein Klemmen der Adapterhülse 10 auf dem Zylinder.
Die in Figur 4 gezeigte Adapterhülse 10 der dritten Ausführungsform weist ein drittes Gasverteilungssystem 11 auf, von dem in der Darstellung der Figur 4 ein in axialer Richtung verlaufender Kanal 22 und ein in radialer Richtung verlaufender Kanal 20 sichtbar sind. Der radial verlaufende Kanal 20 verbindet das dritte Gasverteilungssystem 11 mit einem zweiten Gasauslass 9, welcher an der Innenseite der Adapterhülse 10 als Öffnung in der verformbaren Basissicht 3 ausgeführt ist. Die Adapterhülse 10 verfügt über weitere zweite Gasauslässe 9, welche in der Figur 4 nicht sichtbar sind. Wird dem dritten Gasverteilungssystem 11 durch entsprechende Ansteuerung der Gassteuereinheit 8 ein Gas zugeführt, so wird dieses zu den zweiten Gasauslässen 9 geleitet und strömt dort aus. Durch das an den zweiten Gasauslässen 9 ausströmende Gas wird ein Luftpolster auf der Innenseite der Adapterhülse 10 erzeugt, welches ein leichtes Aufziehen der Adapterhülse 10 auf einen Zylinder erlaubt.
Figur 5 zeigt schematisch einen Längsschnitt der Adapterhülse 10 einer vierten Ausführungsform. Die in Figur 5 dargestellte Adapterhülse 10 entspricht der mit Bezug zu den Figuren 2 und 3 beschriebenen Adapterhülse 10 der zweiten Ausführungsform, wobei zwischen der verformbaren Basisschicht 3 und der Mündung eines in radialer Richtung verlaufenden Kanals 20 des zweiten Gasverteilungssystems 2 der Hohlraum 12 als ein radial umlaufender ausgehöhlter Bereich 26 in der Zwischenschicht 4 ausgestaltet ist. Der ausgehölte Bereich 26 erlaubt es, über eine größere Fläche Druck auf die verformbare Basisschicht 3 auszuüben, so dass eine Verringerung des Innendurchmessers der Adapterhülse 10 über einer größeren Fläche erfolgt.
Figur 6 zeigt schematisch einen Längsschnitt der Adapterhülse 10 einer fünften Ausführungsform. Die in Figur 6 dargestellte Adapterhülse 10 entspricht der mit Bezug zur Figur 4 beschriebenen Adapterhülse 10 der dritten Ausführungsform, wobei zwischen der verformbaren Basisschicht 3 und der Mündung eines in radialer Richtung verlaufenden Kanals 20 des zweiten Gasverteilungssystems 2 der Hohlraum 12 als ein radial umlaufender ausgehöhlter Bereich 26 in der Zwischenschicht 4 ausgestaltet ist. Der ausgehölte Bereich 26 erlaubt es, über eine größere Fläche Druck auf die verformbare Basisschicht 3 auszuüben, so dass eine Verringerung des Innendurchmessers der Adapterhülse 10 über einer größeren Fläche erfolgt.

Bezugszeichenliste

1: erstes Gasverteilungssystem
2: zweites Gasverteilungssystem
3: verformbare Basishülse
4: Zwischenschicht
5: Deckschicht
6: Gaseinlass
7: erster Gasauslass
8: Gassteuereinheit
9: zweiter Gasauslass
10: Adapterhülse
11: drittes Gasverteilungssystem
12: optionaler Hohlraum
13: Gasanschluss

20: Kanal
22: Kanal in Längsrichtung
24: Verbindungskanal
26: ausgehöhlter Bereich

30: äußere Mantelfläche
32: innere Mantelfläche

Claims

Adapterhülse (10) zur Anpassung des Innendurchmessers von zylindrischen Hohlzylindern an den Außendurchmesser einer zylindrischen Walze, umfassend einen Hülsenkörper mit von innen nach außen gesehen einer verformbaren Basishülse (3), optional mindestens einer Zwischenschicht (4) und einer Deckschicht (5), wobei
die Adapterhülse mindestens einen Gaseinlass (6) aufweist, der mit einem ersten Gasverteilungssystem (1) in Verbindung steht,
und wobei die Adapterhülse (10) mindestens einen mit dem ersten Gasverteilungssystem (1) verbundenen ersten Gasauslass (7) aufweist, welcher auf einer äußeren Mantelfläche (30) der Adapterhülse (10) mündet, dadurch gekennzeichnet, dass
die Adapterhülse (10) ferner ein zweites Gasverteilungssystem (2) umfasst, wobei das zweite Gasverteilungssystem (2) mit dem Gaseinlass (6) in Verbindung steht und das zweite Gasverteilungssystem (2) einen Hohlraum (12) aufweist, der eingerichtet ist, bei Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Gas, von Innen derart Druck auf die verformbare Basishülse (3) zu übertragen, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse (10) der Innendurchmesser des Hülsenkörpers durch eine Verformung der Basishülse (3) reduziert wird.
Adapterhülse (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Stirnseite der Adapterhülse (10) ein Gasanschluss (13) als Gaseinlass (6) angeordnet ist.
Adapterhülse (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Adapterhülse (10) ein drittes Gasverteilungssystem (11) umfasst, welches mit dem Gaseinlass (6) in Verbindung steht, und die Adapterhülse (10) ferner mindestens einen zweiten Gasauslass (9) aufweist, welcher mit dem dritten Gasverteilungssystem verbunden (11) ist und auf einer inneren Mantelfläche (32) der Adapterhülse (10) auf der Oberfläche der verformbaren Basishülse (3) mündet.
Adapterhülse (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Gaseinlass (6) auf der Innenseite des Hülsenkörpers (12) angeordnet ist und zur Verbindung mit Gasauslässen auf der äußeren Mantelfläche der zylindrischen Walze eingerichtet ist.
Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Adapterhülse (10) eine Gassteuereinheit (8) umfasst, welche eingerichtet ist, den Fluss von Gas vom Gaseinlass (6) zum ersten Gasverteilungssystem (1), zum zweiten Gasverteilungssystem (2) und/oder zum dritten Gasverteilungssystem (11) freizugeben und/oder zu sperren.
Adapterhülse (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gassteuereinheit (8) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Zweiwegehahn, einem Dreiwegehahn, mindestens einem Schalter, mindestens einem Ventil, einer Hohlschraube und Kombinationen mindestens zweier dieser Einheiten.
Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine erste Gasauslass (7) und/ oder der mindestens eine zweite Gasauslass (9) eingerichtet ist, Druckluft über die Länge der Adapterhülse (10) verteilt oder benachbart zu einer Stirnseite der Adapterhülse (10) auszulassen.
Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine erste Gasauslass (7) und/ oder der mindestens eine zweite Gasauslass (9) als umlaufend angeordnete Bohrungen oder umlaufend angeordnete poröse Bereiche ausgeführt ist.
Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (12) sich im Wesentlichen über die Länge der Adapterhülse (10) erstreckt oder auf einen an eine der Stirnseiten angrenzenden Bereich begrenzt ist.
Anordnung enthaltend eine zylindrische Walze und mindestens eine auf der Walze aufgenommene Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
Anordnung enthaltend eine zylindrische Walze, mindestens eine auf der Walze aufgenommene Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und mindestens einen auf der Adapterhülse (10) aufgenommenen Hohlzylinder.
Verfahren zur Montage eines Holzylinders auf einer zylindrischen Walze unter Verwendung einer Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen einer zylindrischen Walze, Bereitstellen einer Adapterhülse (10) und Bereitstellen eines Hohlzylinders,

b) Positionieren der Adapterhülse (10) auf der zylindrischen Walze,

c) Beaufschlagen der Adapterhülse (10) mit einem unter Druck stehendem Gas derart, dass das Gas in einen Hohlraum (12) der Adapterhülse (10) gelangt, wobei das Gas im Hohlraum (12) derart Druck auf eine verformbare Basishülse (3) der Adapterhülse (10) überträgt, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse (10) der Innendurchmesser der Adapterhülse (10) durch eine Verformung der Basishülse (3) reduziert wird und dadurch die Adapterhülse (10) auf der zylindrischen Walze klemmt,

d) Beaufschlagen der Adapterhülse (10) mit einem unter Druck stehendem Gas derart, dass das Gas über ein erstes Gasverteilungssystem (1) der Adapterhülse (10) über mindestens einen ersten Gasauslass (7) an der äußeren Mantelfläche der Adapterhülse (10) ausströmt und ein Gaspolster ausbildet,

e) Aufbringen und Positionieren des Holzylinders auf der Adapterhülse (10)

f) Abschalten der Gasversorgung, wobei gegebenenfalls ein Überdruck in dem Hohlraum (12) der Adapterhülse (10) erhalten bleiben kann.
Verfahren zur Demontage eines Hohlzylinders von einer zylindrische Walze, welcher unter Verwendung einer Adapterhülse (10) montiert wurde, beinhaltend folgende Schritte:
a) Bereitstellen einer Anordnung enthaltend eine mit einer Gasversorgung ausgerüstete Walze, eine Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und mindestens einen Hohlzylinder,

b) Beaufschlagen der Adapterhülse (10) mit einem unter Druck stehendem Gas derart, dass das Gas in einen Hohlraum (12) der Adapterhülse (10) gelangt, wobei das Gas im Hohlraum (12) derart Druck auf eine verformbare Basishülse (3) der Adapterhülse (10) überträgt, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse (10) der Innendurchmesser der Adapterhülse (10) durch eine Verformung der Basishülse (3) reduziert wird und dadurch die Adapterhülse (10) auf der zylindrischen Walze klemmt,

c) Beaufschlagung der Adapterhülse (10) mit einem Gas, so dass das Gas über ein erstes Gasverteilungssystem (1) der Adapterhülse (10) und über mindestens einen ersten Gasauslass (7) an der äußeren Mantelfläche der Adapterhülse (10) ausströmt und ein Gaspolster ausbildet,

d) Abziehen des Hohlzylinders.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13 dadurch gekennzeichnet, dass eine Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 9 bereitgestellt wird und die zylindrische Walze mit einer Gasverteilung ausgerüstet ist, so dass die zylindrische Walze für das Positionieren der Adapterhülse (10) auf der zylindrischen Walze ein Gaspolster bereitstellt und nach dem Positionieren der Adapterhülse (10) auf der zylindrischen Walze das Gas zum Beaufschlagen der Adapterhülse (10) durch die zylindrische Walze bereitgestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Adapterhülse (10) nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 5 bis 9 bereitgestellt wird, wobei zum Aufbringen der Adapterhülse (10) auf die zylindrische Walze die Adapterhülse (10) über einen Gasanschluss (13) der Adapterhülse (10) derart mit einem Gas beaufschlagt wird, dass das Gas aus mindestens einem zweiten Gasauslass (9) austritt, welcher an einer inneren Mantelfläche der Adapterhülse (10) mündet, und ein Gaspolster ausbildet, welches eine Montage oder eine Demontage der Adapterhülse (10) auf der zylindrischen Walze ermöglicht.