EP3524535B1 - Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette - Google Patents
Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette Download PDFInfo
- Publication number
- EP3524535B1 EP3524535B1 EP18000130.7A EP18000130A EP3524535B1 EP 3524535 B1 EP3524535 B1 EP 3524535B1 EP 18000130 A EP18000130 A EP 18000130A EP 3524535 B1 EP3524535 B1 EP 3524535B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- pallet
- strut
- attached
- base
- railing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 claims description 68
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 claims description 49
- 239000000969 carrier Substances 0.000 claims description 9
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 6
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 claims 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 6
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 6
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 6
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 3
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 3
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- OCDRLZFZBHZTKQ-NMUBGGKPSA-N onetine Chemical compound C[C@@H](O)[C@@]1(O)C[C@@H](C)[C@@](C)(O)C(=O)OC\C2=C\CN(C)CC[C@@H](OC1=O)C2=O OCDRLZFZBHZTKQ-NMUBGGKPSA-N 0.000 description 2
- 238000006798 ring closing metathesis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- OIPMQULDKWSNGX-UHFFFAOYSA-N bis[[ethoxy(oxo)phosphaniumyl]oxy]alumanyloxy-ethoxy-oxophosphanium Chemical compound [Al+3].CCO[P+]([O-])=O.CCO[P+]([O-])=O.CCO[P+]([O-])=O OIPMQULDKWSNGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000006223 plastic coating Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
- B65D19/00—Pallets or like platforms, with or without side walls, for supporting loads to be lifted or lowered
- B65D19/38—Details or accessories
- B65D19/385—Frames, corner posts or pallet converters, e.g. for facilitating stacking of charged pallets
Definitions
- the invention relates to a pallet attachment, such as a handrail attachment, for attachment to a transport pallet, in particular a standard pallet, such as a euro pallet or a one-way pallet, for the transport of plate-like goods with a high focus, in particular furniture parts such as cupboard walls, shelves, etc ..
- a multipurpose solution is off DE 20 2005 018 491 U1 known.
- This describes a pallet attachment with two side walls, which are arranged opposite one another on a transport pallet and are releasably attached to the transport pallet via a fixing device.
- the side walls consist of several vertically extending struts, which are connected to one another at the upper end of the struts via a cross strut, the cross struts of the side walls being spaced parallel to one another. In the resulting space, transported goods can be leaned against the cross braces.
- transport goods leaning against the pallet attachment in particular plate-like goods with a high center of gravity, can fall off the transport pallet and be damaged.
- transported goods can slip on the transport pallet and the center of gravity of the loaded Relocate the transport pallet so that the transport pallet including the transport goods can fall off the floor conveyor such as a forklift truck during loading.
- the transported goods In order to prevent individual transport goods or the entire transport pallet from falling down, the transported goods must be tensioned to the pallet attachment using securing aids such as tensioning straps, which again leads to an increased expenditure of time.
- the high side walls of the pallet attachment require a large amount of space, so that the transport capacity of a means of transport, such as a container, is reduced.
- the space required for the return transport can be reduced by dismantling the pallet attachment from the transport pallet and loading it separately.
- the pallet attachment In order to prevent the pallet attachment from sliding inside a means of transport, for example in the container, it must in turn be fixed in the container, which in turn increases the time required for the entire transport process.
- a decision must be made between a space-saving and a time-saving solution.
- the pallet attachment can be stored mounted on the transport pallet, which leads to increased storage space requirements.
- this solution requires more time for transport to the storage room and for transport from the storage room to a loading station, since the large space requirement of the pallet attachment mounted on the transport pallet means that only a few transport pallets can be transported at once. If the pallet attachment is transported separately from the transport pallet between storage and loading station and / or between unloading station and storage, several individual parts must be transported for a transport pallet with a pallet attachment, which again leads to an increased expenditure of time.
- Removable pallet attachments with struts extending above the pallet are for example from U.S. 4,068,599 , DE 10 2004 002 773 , U.S. 2,932,477 , U.S. 2,988,313 and U.S. 3,438,343 known.
- the object of the present invention is to overcome the disadvantages of the prior art, in particular to create a pallet attachment for transport pallets with which the time required for the safe transport of plate-like goods with a high center of gravity can be reduced, the time required in particular for the transport process, preferably for the entire transport process, starting with the removal of transport pallets and support railing attachments or stacking attachments, through loading and unloading the transport pallets with transport goods, in particular with plate-like transport goods, to return transport and storage of the transport pallets and the support railing attachments or stacking attachments should.
- a pallet attachment such as a support railing attachment
- a transport pallet in particular a standard pallet, such as a euro pallet or a one-way pallet.
- This comprises a pallet connection base for placing on the top of a transport pallet, two supporting walls attached to the pallet connection base, such as railing frames, each with an upper railing section and two upper struts, which couple the upper railing sections together in such a way that an upper circumferential railing is formed.
- a pallet attachment for in particular detachable attachment to a transport pallet, in particular a standard pallet, such as a euro pallet or a one-way pallet.
- a standard pallet has fixed dimensions in the longitudinal and transverse directions.
- the pallet attachment according to the invention can be adapted to the dimensions of the standard pallet in order to ensure a form-fitting depositing of the pallet attachment on the pallet without using special fasteners such as screws, nails or the like during assembly on the assembly pallet.
- special fasteners such as screws, nails or the like during assembly on the assembly pallet.
- the dimensions of a standard pallet should be incorporated into this patent application as a reference with reference to the corresponding regulations, such as DIN regulations (for example EN 13698-1; EPAL).
- DIN regulations for example EN 13698-1; EPAL.
- Cross beams are attached to attach the longitudinal panels.
- the gaps, such as longitudinal gaps, between the longitudinal plates serve to accommodate fork-like engagement elements of an anti-tip device in order to ensure the detachable but tilt-free attachment of the pallet attachment to the transport pallet.
- the pallet attachment according to the invention has a pallet connection base, which preferably consists of at least two base supports.
- the pallet connection base in particular the at least two base supports, are preferably dimensionally matched to the short edge sides of the standard pallet and arranged there so that they do not protrude in the horizontal direction beyond the transport pallet.
- a minor board is acceptable.
- the at least two base carriers can be coupled to one another via connecting arms on the underside, but are preferably separated from one another and can therefore be mounted separately.
- the at least two base supports lie on the short edge of the transport pallet on its upper side.
- the base supports preferably each have at least two fork-like, in particular horizontally extending gripping arms in the assembled state of the pallet attachment, which extend between the longitudinal plates of the transport pallet and with a transverse bar extending below or approximately at the level of the transport pallet top, in particular in the transverse direction, in order to move in the assembled state in the horizontal direction of the transport pallet towards each other and / or to avoid tilting of the transport pallet.
- the pallet connection base is designed to be placed on the top of the transport pallet.
- At least two separable support walls such as handrail frames, extend essentially in the vertical direction from the pallet connection base and from the transport pallet top, essentially vertically, in order to introduce and transmit lateral transport forces of the transport goods placed on the transport pallet, such as furniture, into the transport pallet in a force-fit manner .
- the pallet attachment comprises a supporting wall strut or stiffening which is arranged above the top of the transport pallet and which is preferably implemented by two struts, in particular extending in the horizontal direction.
- the struts realizing the support wall strut or stiffening form the above-mentioned upper course struts.
- the support wall can be designed as a flat, continuous wall.
- the supporting wall is an open railing frame which has vertically extending railing pillars and preferably a railing overflow.
- the upper railing is preferably the above-mentioned upper railing section.
- the support wall strut is arranged at the top of the support walls.
- the support wall preferably extends at least 50 cm, 80 cm, 100 cm above the top of the pallet.
- the support wall struts preferably extend essentially in the horizontal direction in a range from 30 cm to 1 m over the top of the pallet.
- the strut is preferably arranged to extend on the upper side of the retaining wall in order to form a type of upper railing run.
- the supporting wall strut is constructed in such a way that it couples the supporting walls to one another while forming an in particular closed, circumferential frictional connection, such as a ring connection.
- the support walls form part of the ring closure.
- the force ring connection is formed by the support walls and the pair of struts. It is clear that the struts can be aligned in the transverse or longitudinal direction when the support walls are arranged on the respective long or short side of the transport pallet.
- the power ring connection When viewed from above, the power ring connection is positioned in such a way that it essentially follows the outer dimensions of the transport pallet.
- a corridor can be formed around the outer dimensions of the transport pallet (when viewed from above) of ⁇ 20%, ⁇ 10%, ⁇ 5%, in which corridor the opposing supporting walls and the supporting wall struts run.
- the frictional ring connection in particular the supporting wall bracing, should not be closer than 30 cm to the top of the transport pallet, in particular between 30 cm and 200 cm, 30 cm and 150 cm, preferably between 50 cm and 150 cm. It should be clear that the support wall strut lies above the top of the transport pallet, with the force ring connection also being able to be guided in particular in the area of the support walls at the level of the transport pallet top, even below it, in order to form the ring closure.
- the measure according to the invention provides an extremely stable pallet attachment which can safely support elongated and bulky goods so that the loading time of the loaded transport pallet, for example in a container or a truck, can be reduced. It was shown that by stiffening the transport pallet attachments, a reduction of 50% to 80% of the loading time can be achieved. You can work faster with classic loading machines such as forklifts. In addition, inexperienced personnel can also be used to load various transport goods, such as bulky transport goods, for example furniture components.
- the pallet attachment forms a dismountable structure according to a preferred embodiment of the invention.
- the pallet connection base, the at least two support walls and the support wall struts are to be viewed as basic elements that should not be further dismantled.
- the support walls are seen through the respective railing structure as well as the upper struts and their associated pallet connection base.
- the wall structure elements are designed such that they are releasably attached to one another.
- the principle of plugging should be used, with no additional fastening means such as screwing, Gluing, welding and the like should be used. In this way, the pallet attachment can be easily dismantled and, in particular, the pallet attachment can be stowed away with a simultaneous stacking function between two pallets stacked one on top of the other.
- the attached pallet attachment parts such as the pallet connection base, in particular the base carrier, and the transport pallet, support walls, in particular handrail racks, and pallet connection base, in particular base support, the support wall struts, in particular the upper struts, and the support walls, in particular railings, and / or the support wall struts , in particular the upper struts, and the pallet connection base, in particular the base carrier, can be detached from one another in a non-destructive manner.
- no tools are required for releasably attaching and / or releasing pallet attachments that are detachably attached to one another.
- the detachable attachment is implemented by telescopic attachment, in particular via plug connections, of one component to another component.
- a section, a connection or other areas of a part provided for attachment are preferably designed to be complementary, in particular complementary in shape, to the section, connection or other areas of the other part provided for attachment.
- the detachable attachment is realized via hollow profiles, in particular via hollow cylinders.
- the outer wall in particular the outer diameter of the one section, connection or other area intended for attachment provided for the detachable connection, is preferably on the inner wall, in particular on the inner diameter, of the other section, connection or other area intended for the detachable attachment Area adapted, so that in particular one connection, section or other area provided for attachment can be attached telescopically to the other connection, section or other area provided for attachment.
- a play in particular a play of at least 2 mm or 4 mm and / or of at most 6 mm, 8 mm or 10 mm, particularly preferably of 5 mm, between the outer wall, in particular the outer diameter, of the one and the inner wall, in particular the inner diameter, of the other connection, section or other area intended for attachment provided for the detachable connection.
- a pallet connection base is suitable for being placed on a transport pallet top.
- a support surface preferably a lower support surface
- a Component can be positioned in relation to a transport pallet in such a way that the bearing surface of the component lies on top of a transport pallet.
- a part suitable for placing can be placed on a transport pallet top without tools and / or without being dismantled into individual parts.
- a part can be placed on the top of a transport pallet in particular by means of a purely translational, a purely rotary or a combination of translational and rotary movements.
- the upper side of the transport pallet means in particular the support surface, which preferably extends in a horizontal plane, of the transport pallet for goods to be transported, such as, for example, the upper support surface formed by support plates.
- Two handrail racks each with an upper handrail section, can be attached to the pallet connector base.
- forces can be conducted from one component into that of the other.
- Fermer are two pallet attachment parts attached to one another, preferably dimensionally stable in the longitudinal direction and / or in the transverse direction.
- dimensionally stable in the longitudinal and / or transverse direction means that the position and alignment of two pallet attachment parts attached to one another is essentially not due to forces acting in the longitudinal and / or transverse direction, i.e. is not changed beyond a play possibly intended for the intended connection points
- the handrail frames are preferably detachably attached to the pallet connection base, in particular via frame connections described below.
- the railing frames are preferably attached to parts of the pallet connection base which, placed on a transport pallet, are positioned on opposite sides of the transport pallet, particularly preferably on the outer edges on opposite sides of the transport pallet.
- the pallet connection base can be formed in one piece or consist of separate parts.
- the parts of the pallet connection base to which the base supports are attached can be formed in one piece, in particular firmly connected to one another, or consist of separate parts.
- the handrail frames preferably extend in the vertical direction, in particular orthogonally to the opposite sides of the transport pallet.
- the upper railing sections extend in particular horizontally.
- the upper railing sections preferably extend parallel, in particular in the same longitudinal direction or transverse direction, as the opposite sides of the transport pallet.
- the upper railing sections are spaced apart parallel to one another, the spacing preferably corresponding approximately to the spacing of the opposite sides of the transport pallet.
- the upper railing sections are in the vertical direction at a distance from the pallet connection base, in particular from the frame connections, preferably by at least 600 mm, 700 mm, 800 mm, 900 mm, 950 mm, 1000 mm, 1100 mm and / or at most by 1100 mm, 1150 mm, 1200 mm, 1300 mm or 1400 mm.
- the distance between the upper railing sections and the pallet connection base, in particular between the upper railing sections and the frame connections, is smaller than the length of a transport pallet in the longitudinal direction to which the support railing attachment is to be attached, in particular by at least 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm, or 100 mm and / or smaller by a maximum of 100 mm, 110 mm, 120 mm, 130 mm or 140 mm.
- two upper struts can couple the upper railing sections to one another in such a way that an upper circumferential railing is formed.
- a physical connection in particular a direct physical connection, is established between the upper handrail sections.
- the upper struts are preferably made in one piece. In the context of the present invention, one-piece means that a part cannot be dismantled into individual parts without tools, in particular not without being destroyed.
- the upper circumferential railing run formed by the coupling of the upper railing sections with the upper rail struts is preferably dimensionally stable in the longitudinal direction and / or in the transverse direction.
- dimensionally stable in the longitudinal direction and / or in the transverse direction means that the position and orientation of the upper railing sections and the upper struts are essentially not affected by forces acting in the longitudinal direction and / or in the transverse direction, i.e. is not changed beyond a play possibly intended for the intended connection points.
- upper railing run means that the railing run is spaced apart in the vertical direction, preferably approximately at the level of the upper railing run sections, to the pallet connection base.
- the pallet connection base comprises two separate base supports which are designed to be placed on opposite sides of a transport pallet, the handrail racks being attached in particular to the base supports, with one handrail rack being attached to a base support.
- the base supports can correspond to the previously described parts of the pallet connection base to which the handrail racks are attached.
- the present invention is described below on the basis of a preferred embodiment in which the pallet connection base is formed by two separate base supports. It should be clear that all of the embodiments, features and advantages described below apply to one embodiment with two separate base supports, as well as an embodiment in which the pallet connection base is made in one piece.
- the base supports are preferably designed to be placed, in particular suspended, on opposite sides of a transport pallet.
- the base supports have in particular a support surface extending in the horizontal direction, via which the base supports can preferably be placed on support plates of a transport pallet.
- the base supports are preferably designed as an L profile which, when placed on a transport pallet, have a horizontal wall and a vertical wall.
- an anti-tip device which is described further below, is attached to the base supports, via which the base supports can be hung, in particular in a transverse beam, preferably in a transverse intermediate board, of a transport pallet.
- the base supports are preferably placed on opposite short sides of a transport pallet, in particular suspended.
- the base carrier on the short sides of a transport pallet is particularly advantageous in connection with transport pallets, such as standard pallets, in particular Euro pallets, in which longitudinal gaps are formed between the support plates that are, preferably in the longitudinal direction, orthogonal to the short sides of the transport pallet extend.
- transport pallets such as standard pallets, in particular Euro pallets
- the base supports can also be placed, in particular suspended, on the long sides of a transport pallet.
- the direction of extent of the long side of a transport pallet is referred to as the longitudinal direction and the direction of extent of the short side of a transport pallet is referred to as the transverse direction.
- the base carrier By attaching the base carrier to opposite sides of a transport pallet, between which longitudinal gaps extend orthogonally to the opposite sides, preferably, in particular prongs, of an anti-tip device described below, can engage in the longitudinal gaps so that said parts do not over the contact surface formed by the support plates Protrude transport pallet. It is particularly preferred that the base supports are each placed, in particular suspended, on the outer edges of opposite sides of a transport pallet.
- a handrail frame with an upper handrail run section is preferably attached to each base support.
- the railing frames are preferably detachably attached to the base supports, in particular via a frame connection described below.
- the railing frames extend in the vertical direction, in particular orthogonally to a horizontal wall of the base support.
- the upper railing section extends horizontally and is vertically spaced from the base support.
- the upper railing section preferably extends in parallel, in particular in the same longitudinal or transverse direction, as the base support.
- the upper railing section extends in the transverse direction when the base supports are attached to the short sides of a transport pallet and in the longitudinal direction when the base supports are attached to the long sides of the transport pallet.
- the upper struts preferably extend in the longitudinal direction. If the base supports are attached to the long sides of a transport pallet, the upper struts preferably extend in the transverse direction.
- the term upper railing means that the railing runs in the vertical direction at a distance from the base supports, preferably at the upper end of the railing frames.
- the present invention is described on the basis of embodiments in which the base supports are designed to be placed, in particular hung, on the short sides of a transport pallet. It should be clear that the invention also includes designs in which the base supports are designed to be placed, in particular suspended, on the long sides of a transport pallet.
- the following information on the longitudinal direction relates to the transverse direction and information on the transverse direction to the longitudinal direction.
- the upper struts and the railing sections are each spaced parallel to one another.
- the upper struts preferably extend in the longitudinal direction and parallel to one another. A distance between the top struts in the transverse direction forms the railing width.
- the railing width preferably corresponds approximately to the width of a transport pallet on which the base supports are to be placed. Preferred dimensions for the railing width are described below.
- the upper railing sections preferably extend transversely and parallel to one another. A distance between the upper railing run sections in the longitudinal direction preferably forms the railing run length.
- the railing length preferably corresponds approximately to Length of a transport pallet on which the base supports are to be placed, in particular approximately the distance in which the base supports are to be placed on a transport pallet.
- the top struts and the upper railing sections are preferably attached orthogonally to one another.
- the upper railing run formed by the upper rail struts and the upper railing run sections runs in particular around a parallelogram, preferably a rectangle.
- the railing run preferably extends at a railing run height which is spaced apart in the vertical direction from the base supports.
- the rail run height preferably corresponds to the distance in the vertical direction between the upper edge of a rail run section and the lower edge of a base support.
- the railing height is at least 1100 mm, 1150 mm or 1200 mm and / or at most 1200 mm, 1250 mm, or 1300 mm.
- running around means that a parallelogram or a rectangle in the vertical is completely enclosed by the upper struts and the upper railing sections.
- two strut connections are attached to the top of the support walls, in particular railing frames, in particular firmly connected or welded, to which the support wall struts, in particular the upper struts, are detachably attached.
- the formulation attached to the railing frames at the top means that the strut connections are attached at a distance in the vertical direction from the base support, in particular in the vertical direction at the upper end of the base support.
- the strut connections are attached to the upper railing run sections of the railing frames.
- the strut connections are preferably attached on the outside, particularly preferably at the ends of the top struts, to the upper railing sections.
- a pair of strut connections, of which one strut connection is fastened to a railing frame, are arranged opposite one another, in particular opposite one another in the longitudinal direction.
- the longitudinal struts of the support wall strut are designed to be complementary, in particular complementary in shape, to the strut connections that a strut can be attached at two, preferably three, different horizontal distances from the other strut, so that in particular one distance can be set variably between two parallel struts, in particular three, preferably five, distances between the upper struts can be set.
- a section, a connection or some other area of a part is preferably designed to be complementary to the section, connection or other area of the other part.
- hollow profiles, in particular hollow cylinders are used as complementarily designed sections, connections or other areas.
- the outer wall, in particular the outer diameter, of the connection, section or other area provided for the complementary design is preferably adapted to the inner wall, in particular to the inner diameter of the other connection, section or other area provided for the complementary design, so that preferably one connection, Section or other area can be attached telescopically to the other connection, section or other area.
- a play in particular a play of at least 2 mm or 4 mm and / or of at most 6 mm, 8 mm or 10 mm, particularly preferably of 5 mm, between the connections, sections and / or other areas.
- the distance between the top struts in the transverse direction is defined by the distance between the longitudinal edges of the top struts, which are inclined towards one another, in the transverse direction and corresponds to the railing width. If the top struts can each be attached at two different distances from the other top strut, three distances can be set between the top struts. If the top struts can each be attached at three different distances from the other top strut, five distances can be set between the top struts. Corresponding to the distance between the strut connections in the longitudinal direction, the overflow strut is designed to be complementary to the strut connections in at least two areas in the longitudinal direction.
- the overflow struts can each be in several, preferably in two, particularly preferably three, different distances to the other top strut. It should be clear that, depending on the design of the base carrier for attachment to short sides or long sides of a transport pallet, the distances between the upper struts mean the distances in the longitudinal direction or in the transverse direction.
- two spacer legs are fastened, in particular firmly connected or welded, to an overflow strut, which are each designed at a distance A from a longitudinal edge of the overflow strut so complementary to the strut connections that the overflow struts are each attached to the railing frames can be that the distance of one overflow strut to the other overflow strut is increased or decreased by the distance A starting from a vertical plane, the spacer legs preferably also being designed to be complementary to the strut connections in such a way that the longitudinal edge of the overflow strut can be attached along the vertical plane .
- the longitudinal edge of an upper strut is preferably an outer edge of the longitudinal strut.
- the vertical plane preferably runs in each case along two strut connections that are opposite one another in the longitudinal direction, preferably along the outer edges of the strut connections that face the strut connections arranged opposite one another in the transverse direction.
- the distance A corresponds to the distance between a section of the spacer leg that is designed to be complementary to the strut connections and the longitudinal edge of the upper strut facing away from the section designed to be complementary to the strut connections. So that the distance between the top struts described below can be increased or decreased exactly by the distance A, the outer wall of the top strut and the outer wall of the section of the spacer leg complementary to the strut connections at distance A should be dimensioned the same. Deviations in the dimensions of the outer wall of said parts lead to the distance between the upper struts being increased or decreased by approximately the distance A.
- the spacer legs are designed complementary to the strut connections at the distance A in such a way that the upper strut can be attached to the railing frames, in particular to the strut connections, in two horizontal positions.
- the upper strut can preferably be attached to the railing frames in an inwardly inclined horizontal position and in an outwardly inclined horizontal position. In the inwardly inclined horizontal position, the spacer legs extend horizontally from the strut connections in the direction of the oppositely attached top strut. In the outwardly inclined horizontal position, the spacer legs extend horizontally from the strut connections in the opposite direction of the cross strut attached opposite.
- the spacer leg can be designed to be complementary to the strut connections such that the upper strut can be attached to the railing frames, in particular to the strut connections, in a vertical position. In the vertical position, the spacer legs extend in the vertical direction, preferably vertically upwards. In the vertical position, the longitudinal edge of the top strut runs along the vertical plane, so that the distance between the top strut and the other top strut is neither increased nor decreased.
- a connecting leg is preferably fastened to a spacer leg at the distance A from the upper strut, the spacer leg preferably being designed as a hollow profile, in particular as a hollow cylinder.
- the connecting legs are preferably designed complementary to the strut connections on two opposite end faces, so that an overflow strut can be attached to the strut connections in two orientations rotated by 180 ° to each other about an axis connecting the connecting legs.
- the spacer legs are preferably attached orthogonally to the upper strut. In a particularly preferred embodiment, the connecting legs are attached orthogonally to the spacer legs and orthogonally to the upper strut.
- two frame connections are attached to the pallet connection base, in particular firmly connected or welded, via which the handrail racks are detachably attached to the pallet connection base, and / or a frame connection is fastened to a base support, in particular firmly connected or welded via which the respective railing frame is detachably attached to the base support.
- a frame connection attached to each base support in particular firmly connected or welded, via which the respective railing frame is detachably attached to the base support.
- the railing frames are designed to be complementary to the frame connections.
- the frame connections preferably extend in the vertical direction.
- the railing frames are preferably designed to be complementary to the frame connections in such a way that railing frames attached to the frame connections extend in the vertical direction.
- the railing height results from the sum of the distances in the vertical direction between the upper edge of the frame connection and the lower edge of the base beam and between the upper edge of the upper railing run section and the lower edges of the railing frame attached to the frame connection.
- the essential part of the railing run height is preferably formed by the distance in the vertical direction between the upper edge of the upper railing run section and the lower edge of the railing frame attached to the frame connection.
- the distance in the vertical direction is between the upper edge of the upper railing section and the lower edge of the railing frame attached to the frame connection is at least three times, four times, five times or six times as large as the distance in the vertical direction between the lower edge of the base support and the upper edge of the frame connection.
- the distance in the vertical direction between the lower edge of the base support and the upper edge of the frame connection corresponds to a maximum of 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm or 100 mm, in particular a maximum of 215 mm.
- the handrail frames each have two handrail pillars, in particular firmly connected or welded, which are fastened parallel to one another at an upper end to the handrail running sections.
- the frame connections are formed by two pillar connections, the railing pillars being detachably attached to the pallet connection base, in particular on base supports, via the pillar connections, and / or wherein the railing pillars are designed to be complementary to the pillar connections.
- the column connections are preferably attached to the base supports at a distance from one another in the transverse direction.
- the railing pillars are preferably fastened to the upper railing run section at a distance in the transverse direction corresponding to the spacing of the pillar connections.
- the railing pillars preferably extend orthogonally to the upper railing run section.
- the railing pillars and the pillar connections preferably extend in the vertical direction.
- the pillar connections and the railing pillars are preferably formed by hollow profiles, in particular by hollow cylinders, which are designed to be complementary to one another.
- the column connections and the railing columns are designed to be complementary in such a way that the railing frames can be attached telescopically to the column connections.
- a stiffening strut can be attached to the railing pillars in order to increase the rigidity of the railing frame.
- a spacer is formed with at least three supports on which an upper transport pallet can be placed in such a way that a stowage space is formed between the upper transport pallet and the transport pallet to which the base carriers are to be attached.
- the supports are preferably attached to the base beams and extend in the vertical direction.
- at least two supports are positioned at a distance from one another in the transverse direction and at least two supports are positioned at a distance from one another in the longitudinal direction.
- the distance between two supports in the transverse direction is preferably at least 300 mm, particularly preferably at least 400 mm.
- the distance between two supports is preferably at least 900 mm, particularly preferably at least 1000 mm, 1050 mm or 1100 mm.
- end faces in the vertical direction at the upper end of the supports each form a support surface on which a transport pallet can be placed.
- the stowage space between the transport pallets is dimensioned vertically in such a way that at least two handrail frames can be arranged one above the other in the stowage space without touching the upper transport pallet, preferably a horizontal distance of at least 2 mm, 5 mm or 10 mm and / or at most 10 mm, 15 mm, 20 mm or 30 mm is formed between the upper transport pallet and an overhead guardrail frame.
- the stowage space is formed by a stowage space area and a stowage space height.
- the height of the stowage space corresponds approximately to the distance in the vertical direction between the support surface of a transport pallet, on which two base supports are placed, and the underside of a transport pallet placed on a spacer.
- the supports are arranged in the transverse direction above engagement openings in the lower transport pallet.
- the height of the supports is at least the sum of the height in the vertical direction of two handrail frames arranged one above the other, the height in the vertical direction of an access opening of an upper transport pallet and a horizontal distance of at least 2 mm, 5 mm, 10 mm and / or at most 10 mm, 15 mm , 20 mm or 30 mm.
- the supports are preferably designed to accommodate an upper transport pallet to be placed on the upper transport pallet via transverse intermediate boards.
- the spacer is preferably designed in such a way that an upper transport pallet can be attached in the same position in the longitudinal direction and in the transverse direction as the lower transport pallet.
- the spacer is formed by four, in particular two each fastened, in particular firmly connected or welded, to a base support.
- two supports are attached to a base support at a distance from one another in the transverse direction.
- two supports which are fastened to a base support are arranged opposite each other to two supports fastened to the other base support.
- the supports preferably each extend parallel to one another in the vertical direction upwards.
- the end faces of the supports preferably form four bearing surfaces for the upper transport pallet.
- the bearing surfaces of the three supports, preferably the four supports, are preferably in a horizontal plane.
- the distance in the vertical direction between the upper edge of the supports, in particular the support surfaces for the transport pallet, and the lower edge of the base carrier is preferably in particular the lower edge of the horizontal wall, at most 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm or 100 mm, in particular at most 215 mm.
- two pillar connections of a railing connection are each attached to the pallet connection base, in particular attached to a base support, in particular firmly connected or welded, which are designed to detachably attach handrail pillars of a railing frame to the pallet connection base, in particular a base support, and alternatively support one Train spacers on which an upper transport pallet can be placed.
- the column connections preferably function on the one hand as a frame connection for the handrail frames and on the other hand as supports for a spacer.
- the support surfaces of the column connections are preferably in a horizontal plane.
- the distance in the vertical direction between the upper edge of the column connections, in particular the support surfaces for the transport pallet, and the lower edge of the base support, in particular the lower edge of the horizontal wall, is at most 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm or 100 mm, in particular at most 215 mm.
- at least one prong attached to the pallet connection base engages in a longitudinal gap between adjacent longitudinal boards of a transport pallet.
- at least one stop extending vertically downwards is provided on the pallet connection base, in particular each attached to a base support, in particular firmly connected or welded.
- an anti-tipping device preferably engages in the vertical direction above and below a cross strut, in particular a cross strut in the middle in the longitudinal direction.
- Beak-like engagement elements can be provided for the tilt protection.
- a prong fastened to the base support in particular fastened to the lower edge of the base support, extends in the longitudinal direction.
- the prong preferably engages in a longitudinal gap of a transport pallet, preferably in a longitudinal gap which is formed between longitudinal boards of a transport pallet that are adjacent to one another.
- the structure for engaging around the cross strut is designed on a prong.
- a prong attached to the base support extends in the longitudinal direction and above the transverse strut, the section of the prong which is above the transverse strut forming an upper prong stop.
- the tine of the anti-tip device engages in a longitudinal gap of a transport pallet, preferably in a longitudinal gap which is formed between adjacent longitudinal boards of a transport pallet.
- a lower tilt stop is preferably formed, which extends parallel to the tine in the longitudinal direction and is preferably attached to the upper tilt stop, in particular via a longitudinal stop.
- two anti-tippers and / or prongs spaced parallel to one another in the transverse direction are attached to the base carrier.
- the distance between the prongs is preferably adapted to the distance and between two longitudinal gaps of a transport pallet in the transverse direction, so that the prongs can each engage in a longitudinal gap.
- the spacing of the prongs is particularly preferably adapted to the spacing and width of the longitudinal gaps of a Euro pallet and / or the spacing between the facing side surfaces of the prongs in the transverse direction is at least 425 mm, 430 mm, 435 mm, 440 mm, or 455 mm and / or a maximum of 460 mm, 465 mm, 470 mm, 475 mm, 480 mm, or 485 mm.
- the prong width is preferably at least 10 mm or 15 mm, and / or at most 20 mm or 25 mm, particularly preferably about 20 mm.
- a longitudinal tine stop is attached to the lower edge of a base support.
- the prong is preferably positioned in the longitudinal direction relative to the base carrier in such a way that a surface of the longitudinal stop extending in the vertical direction and in the transverse direction is in engagement with a surface of a transport pallet extending in the vertical direction and in the transverse direction.
- Two longitudinal tine stops are particularly preferably attached to a base support, which are spaced from one another in the transverse direction in such a way that the longitudinal tine stops each engage with one in the vertical direction and in Transversely extending surface of a transport pallet.
- the longitudinal tine stops can each be attached to the lower edge of a tine.
- two longitudinal tine stops are attached to two tines or to two tines of two anti-tipping guards, preferably two longitudinal tine stops attached to one tine, each spaced from one another in the transverse direction such that the longitudinal tine stops each engage with a surface extending in the vertical direction and in the transverse direction stand on a transport pallet.
- a play is preferably provided between the surface of the longitudinal tine stops extending in the vertical direction and in the transverse direction and the surfaces of a transport pallet which extend in the vertical direction and in the transverse direction and with which the longitudinal tine stops are engaged.
- the surfaces of the longitudinal tine stops are beveled, which are opposite the surfaces which are provided for engagement with a surface of the transport pallet that extends in the vertical direction.
- the longitudinal tine stops are beveled in such a way that lower, horizontally extending surfaces on the longitudinal tine stops are largely avoided in order to prevent the lifting device from engaging the horizontal surfaces of the longitudinal tine stops when driving under a transport pallet with a lifting device, such as the fork of a forklift.
- a pallet connection base is suitable for being placed on the top of a transport pallet.
- Suitable for placing on a transport pallet top is to be understood as meaning that a support surface, preferably a lower support surface, of a component can be positioned relative to a transport pallet in such a way that the support surface of the component flies up on a transport pallet top.
- a part suitable for placing can be placed on a transport pallet top without tools and / or without being dismantled into individual parts.
- a part can be placed on the top of a transport pallet in particular by means of a purely translational, a purely rotary or a combination of transitory and rotary movements.
- the upper side of the transport pallet means in particular the support surface, which preferably extends in a horizontal plane, of the transport pallet for goods to be transported, such as, for example, the upper support surface formed by support plates.
- two frame connections can be attached to the pallet connection base, which are suitable for attaching frames, in particular railing frames, to the pallet connection base.
- the frame connections are preferably suitable for receiving frames.
- the frame connections are complementary to railings, in particular to railing frames, educated.
- the frame connections preferably extend in the vertical direction.
- the frame connections are preferably designed to be complementary to frames, in particular to railing frames, in such a way that frames attached to the frame connections extend in the vertical direction.
- the distance in the vertical direction between a lower edge of the pallet attachment base and the upper edge of the frame connection preferably corresponds to a maximum of 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm or 100 mm, in particular a maximum of 215 mm.
- the frame connections are formed by two column connections, via which the railing columns of railing frames can be detachably attached to the pallet attachment base.
- the pillar connections can be designed to be complementary to the handrail pillars of a handrail frame.
- the column connections are preferably attached to the pallet attachment base at a distance from one another in the transverse direction.
- the pillar connections are preferably formed by hollow profiles, in particular by hollow cylinders, which are designed to be complementary to handrail pillars of handrail frames.
- the pillar connections are designed to be complementary to the handrail pillars of handrail racks such that handrail racks can be attached telescopically to the pillar connections
- supports are attached to the pallet attachment base and extend in the vertical direction.
- at least two supports are positioned at a distance from one another in the transverse direction and at least two supports are positioned at a distance from one another in the longitudinal direction.
- the distance between two supports in the transverse direction is preferably at least 300 mm, particularly preferably at least 400 mm.
- the distance between two supports preferably corresponds to at least 900 mm, particularly preferably at least 1000 mm, 1050 mm or 1100 mm.
- end faces in the vertical direction at the upper end of the supports each form a support surface on which a transport pallet can be placed.
- the stops can either be attached directly to the pallet attachment base or attached to the base carrier, for example via supports, column connections or other parts attached to the pallet attachment base.
- the pallet connection base comprises two separate base supports, which are designed to be placed on opposite sides of a transport pallet, the frame connections being attached in particular to the base supports, the frame connections being designed in particular to each have a railing frame on a base support to attach.
- the present invention is described below on the basis of a preferred embodiment in which the pallet connection base is formed by two separate base supports. It should be clear that all of the embodiments, features and advantages described below apply to an embodiment with two separate base supports as well as an embodiment in which the pallet connection base is made in one piece.
- the base supports are preferably designed to be placed, in particular suspended, on opposite sides of a transport pallet.
- the base supports have in particular a support surface extending in the horizontal direction, via which the base supports can preferably be placed on support plates of a transport pallet.
- the base supports are preferably designed as an L profile which, when placed on a transport pallet, have a horizontal wall and a vertical wall.
- an anti-tip device which is described further below, is attached to the base supports, via which the base supports can be hung, in particular in a transverse beam, preferably in a transverse intermediate board, of a transport pallet.
- the base supports are preferably placed on opposite short sides of a transport pallet, in particular suspended.
- the base carrier on the short sides of a transport pallet is particularly advantageous in connection with transport pallets, such as standard pallets, in particular Euro pallets, in which longitudinal gaps are formed between the support plates that are, preferably in the longitudinal direction, orthogonal to the short sides of the transport pallet extend.
- transport pallets such as standard pallets, in particular Euro pallets
- the base supports can also be placed, in particular suspended, on the long sides of a transport pallet.
- the base carrier By attaching the base carrier to opposite sides of a transport pallet, between which longitudinal gaps extend orthogonally to the opposite sides, parts, in particular prongs, of an anti-tip device described below can engage in the longitudinal gaps so that said parts do not cross the contact surface formed by the support plates Protrude transport pallet. It is particularly preferred that the base supports are each placed, in particular suspended, on the outer edges of opposite sides of a transport pallet.
- the stowage space between the transport pallets is dimensioned vertically in such a way that at least two racks, in particular handrail racks, as described above, for example, can be arranged one above the other in the stowage space without touching the upper transport pallet, preferably one Horizontal distance of at least 2 mm, 5 mm or 10 mm and / or at most 10 mm, 15 mm, 20 mm or 30 mm between the upper transport pallet and an overhead guardrail frame is formed.
- the stowage space is formed by a stowage space area and a stowage space height.
- the stowage space height corresponds approximately to the distance in the vertical direction between the support surface of a transport pallet, on which two base supports are placed, and the underside of a transport pallet placed on a spacer.
- the supports are arranged in the transverse direction above engagement openings in the lower transport pallet.
- the height of the supports is at least the sum of the height in the vertical direction of two handrail frames arranged one above the other, the height in the vertical direction of an access opening of an upper transport pallet and a horizontal distance of at least 2 mm, 5 mm, 10 mm and / or at most 10 mm, 15 mm , 20 mm or 30 mm.
- the supports are preferably designed to accommodate an upper transport pallet to be placed on the upper transport pallet via transverse intermediate boards.
- the spacer is formed by four supports fastened to the pallet connection base, in particular two supports fastened to a base carrier, in particular firmly connected or welded.
- two supports are attached to a base support at a distance from one another in the transverse direction.
- two supports which are fastened to a base support are arranged opposite each other to two supports fastened to the other base support.
- the supports preferably each extend parallel to one another in the vertical direction upwards.
- the end faces of the supports preferably form four bearing surfaces for the upper transport pallet.
- the bearing surfaces of the three supports, preferably the four supports, are preferably in a horizontal plane.
- the distance in the vertical direction between the upper edge of the supports, in particular the contact surfaces for the transport pallet, and the lower edge of the base support, in particular the lower edge of the horizontal wall, is at most 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm or 100 mm, in particular at most 215 mm.
- two pillar connections of a railing connection are in each case attached to the pallet connection base, in particular fastened to a base support, in particular permanently connected or welded, which are designed to detachably attach handrail pillars of a railing frame to the pallet connection base, in particular a base support, and alternatively support one Train spacers on which an upper transport pallet can be placed.
- the column connections preferably function on the one hand as a frame connection for handrail frames and on the other hand as supports for a spacer.
- the support surfaces of the column connections are preferably in a horizontal plane.
- the distance in the vertical direction between the upper edge of the column connections, in particular the support surfaces for the transport pallet, and the lower edge of the base support, in particular the lower edge of the horizontal wall, is at most 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm or 100 mm, in particular at most 215 mm.
- at least one prong attached to the pallet connection base in particular firmly connected or welded, engages in a longitudinal gap between adjacent longitudinal boards of a transport pallet.
- at least one stop extending vertically downward is attached to the pallet connection base, in particular to a base support, in particular firmly connected or welded.
- an anti-tipping device preferably engages in the vertical direction above and below a cross strut, in particular a cross strut in the middle in the longitudinal direction.
- a prong fastened to the base support in particular fastened to the lower edge of the base support, extends in the longitudinal direction.
- the prong preferably engages in a longitudinal gap of a transport pallet, preferably in a longitudinal gap which is formed between longitudinal boards of a transport pallet that are adjacent to one another.
- the structure for engaging around the cross strut is designed on a prong.
- a prong attached to the base support extends in the longitudinal direction and above the transverse strut, the section of the prong which is above the transverse strut being an upper one Forms tine stop.
- the tine of the anti-tip device engages in a longitudinal gap of a transport pallet, preferably in a longitudinal gap which is formed between adjacent longitudinal boards of a transport pallet.
- a lower tilt stop is preferably formed, which extends parallel to the tine in the longitudinal direction and is preferably attached to the upper tilt stop, in particular via a longitudinal stop.
- two anti-tippers and / or prongs spaced parallel to one another in the transverse direction are attached to the base carrier.
- the distance between the prongs is preferably adapted to the distance and between two longitudinal gaps of a transport pallet in the transverse direction, so that the prongs can each engage in a longitudinal gap.
- the spacing of the prongs is particularly preferably adapted to the spacing and width of the longitudinal gaps of a Euro pallet and / or the spacing between the facing side surfaces of the prongs in the transverse direction is at least 425 mm, 430 mm, 435 mm, 440 mm, or 455 mm and / or a maximum of 460 mm, 465 mm, 470 mm, 475 mm, 480 mm, or 485 mm.
- the prong width is preferably at least 10 mm or 15 mm, and / or at most 20 mm or 25 mm, particularly preferably about 20 mm.
- a longitudinal tine stop is attached to the lower edge of a base support.
- the prong is preferably positioned in the longitudinal direction relative to the base carrier in such a way that a surface of the longitudinal stop extending in the vertical direction and in the transverse direction is in engagement with a surface of a transport pallet extending in the vertical direction and in the transverse direction.
- Two longitudinal tine stops are particularly preferably attached to a base support, which are spaced from one another in the transverse direction such that the longitudinal tine stops each engage with a surface of a transport pallet that extends in the vertical direction and in the transverse direction.
- the longitudinal tine stops can each be attached to the lower edge of a tine.
- two longitudinal tine stops are attached to two tines or to two tines of two anti-tipping guards, preferably two longitudinal tine stops attached to one tine, each spaced from one another in the transverse direction in such a way that the longitudinal tine stops each engage with a surface extending in the vertical direction and in the transverse direction stand on a transport pallet.
- a play is preferably provided between the surface of the longitudinal tine stops extending in the vertical direction and in the transverse direction and the surfaces of a transport pallet which extend in the vertical direction and in the transverse direction and with which the longitudinal tine stops are in engagement.
- the surfaces of the longitudinal tine stops are beveled, which are opposite the surfaces which are provided for engagement with a surface of the transport pallet that extends in the vertical direction.
- the longitudinal tine stops are beveled in such a way that lower ones extend in the horizontal direction Areas on the longitudinal tine stops are largely avoided in order to prevent the lifting device from engaging horizontal surfaces of the longitudinal tine stops when a lifting device such as the fork of a forklift is driven under a transport pallet.
- Figure 1 shows a support railing attachment 1 according to the invention attached to a transport pallet 3 in a perspective view.
- Figure 2 FIG. 3 is a side view of FIG Figure 1 .
- Figure 3 is a front view of FIG Figure 1 .
- Figure 4 FIG. 3 is a plan view of FIG Figure 1 .
- two base supports 5 are attached to opposite sides of the transport pallet 4.
- a railing frame 7 with an upper railing section 27 is attached to each base support.
- the upper railing sections 27 are coupled to one another by two upper rail struts 9 so that a circumferential railing is formed.
- the base supports 5 are on the short sides of the Transport pallet 3 attached.
- the base supports 5 each rest on the outer edge 13 of the short sides.
- Two column connections 15, which extend upward in the vertical direction, are attached to the base supports 5. Furthermore, two railing pillars 12 are attached to the railing run sections 27, which extend in the vertical direction V downwards.
- the railing frames 7 are each attached to the column connections 15 of a base support 5 via the railing columns 12.
- a strut connection 37 is attached for attaching the upper course struts.
- the strut connection is designed as a hollow cylinder.
- a spacer leg 19 is attached in each case to the outer sides of the upper struts 9 in the longitudinal direction.
- the spacer legs 19 extend orthogonally to the overflow strut 9.
- Two spacer legs 19 and an overflow strut 9 each form a U-shape.
- Connection legs 29 are attached to the ends of the spacer legs 19 spaced apart from the upper struts.
- the connection legs 29 are fastened at a distance A from the top strut 9, the distance A being the transverse distance between the outer edge of the connection leg 29 facing the top strut 9 and the outer edge of the top strut facing away from the connection leg 29.
- connection legs 29 extend orthogonally to the spacer legs 19.
- connection legs extend orthogonally to the upper strut 9.
- the connection legs 29 are formed by hollow cylinders open at the end faces.
- the spacer leg 19 is designed as a hollow cylinder which is open on the end face which is opposite the side of the spacer leg which is spaced apart from the upper strut 9.
- the inner diameter of the spacer legs 19 and the connection legs 37 corresponds approximately to the outer diameter of the strut connections 37.
- the inner diameter of the spacer legs 19 and the connection legs 29 is 0.5 mm larger than the outer diameter of the strut connections.
- the spacer legs 19 and the connection legs 29 can be configured as cylinders made of solid material which are attached inside to strut connections designed as a hollow cylinder.
- the shape does not necessarily have to be cylindrical either.
- Elliptical and angular shapes can also be used for the strut connections 37, spacer legs 19, and connection legs 29.
- the upper strut 9 can be attached to the railing frames 7 in a vertical position and in two horizontal positions.
- the left upper strut 9 is attached in the vertical position.
- the spacer legs 19 extend vertically upwards.
- the ones in the Figure 1 and 3 pictured right upper strut 9 is attached in an inwardly inclined horizontal position.
- the spacer legs 19 extend horizontally from the strut connections 37, in particular in the transverse direction Q, in the direction of the oppositely attached top strut 9.
- the top strut 9 can be attached to the railing frames 7 in an outwardly inclined horizontal position, not shown be attached. In the outwardly inclined horizontal position of the upper strut 9, the spacer legs extend from the strut connections 37 horizontally, in particular in the transverse direction Q, in the opposite direction of the cross strut attached opposite.
- overflow struts 9 and strut connections 37 described by way of example, five distances between the overflow struts can be set. Three of these distances are in the Figures 1 , 8 and 9 shown.
- Figure 8 and Figure 9 show embodiments of the present invention, which differ from the embodiment in FIGS Figures 1 to 4 distinguish.
- the smallest distance between the upper struts 9 is determined by an arrangement as in FIG Figure 8 shown, achieved.
- Both upper struts are attached to the railing frames in the inwardly inclined horizontal position.
- the next larger distance between the upper struts is determined by an arrangement as in Figure 1 shown, achieved.
- the left upper leg strut is attached in the vertical position and the right upper leg strut 9 is attached in the inwardly inclined horizontal position.
- the third largest adjustable distance between the upper struts 9 is in Figure 9 shown. Both upper struts 9 are attached to the railing frames 7 in a vertical position. The second largest distance is achieved by an overflow strut 9 in the vertical position and by an overflow strut 9 in the outwardly inclined horizontal position. The greatest distance between the upper course struts 9 is achieved by two upper course struts in the outwardly inclined horizontal position. The amount of the five adjustable Distances between the upper struts can be determined by the distance between the strut connections 37 and by the distance A.
- the strut connections 37 are firmly connected to the railing sections 27. However, they can also be attached to the upper railing sections 27 in a detachable manner, for example via screw connections or plug connections. In combination with several possibilities of fastening the strut connections 37 on the railing sections 27, the variability in the setting of the distance between the upper struts can be increased further. As an alternative or in addition, additional strut connections 37 could also be attached in the transverse direction Q at a distance from the existing strut connections 37 in order to increase the variability in the setting of the distances between the upper struts 9.
- top struts 9 and strut connections 37 shown here are arranged in a particular advantage of the embodiment of the top struts 9 and strut connections 37 shown here.
- the position of the top strut can be changed by simply rotating it about a strut axis SA extending in the longitudinal direction L.
- the distance between the upper struts 9 can be adapted quickly and variably even in tight spaces.
- Transport pallets 3, 6 shown are standard pallets, namely Euro pallets, which have a dimension of 800 x 1200 mm.
- the transport pallet has six column blocks 33 which are fastened to one another by longitudinal floor boards 43 on the underside and transverse intermediate boards (transverse beams) 53 to form the supporting structure of the transport pallet 3, 6.
- the support structure forms lateral engagement openings 63 in the transverse direction Q and the longitudinal direction L, into which forklift forks (not shown) can enter.
- the support of the transport pallet 3, 6 is formed by five support plates or boards 73 extending in the longitudinal direction L, which define adjacent to one another a longitudinal gap 83 extending in the longitudinal direction L, which is open to the top of the pallet.
- the longitudinal gaps 83 extend in the longitudinal direction L from one of the short sides of the transport pallet (800 mm) to the opposite side.
- the longitudinal extent of the longitudinal gaps should be dimensioned such that the prongs 21 of an anti-tip device 11, described later, can be positioned in the longitudinal gaps.
- the railing run is designed rectangular.
- the upper struts extend longitudinally and run parallel to each other. In the transverse direction, the upper struts 9 are spaced parallel to one another by a railing width GB.
- the railing sections 27 extend in the transverse direction and run parallel to one another. In the longitudinal direction, the railing run sections 27 are spaced apart parallel to one another by a railing run length GL.
- the railing extends over a railing height GH.
- the railing height GH corresponds in the vertical direction V to the distance between the upper edge of a railing section 27 and the lower edge of a base beam 5.
- the railing height GH, the railing width GB and the railing length GL span a rectangular receiving space AR for transport goods T, as in the Figures 1 to 4 shown on.
- the spacing between the top struts form the railing width GB in the transverse direction Q.
- Goods T in particular plate-shaped goods with a high center of gravity, can be supported on the railing sections 27 and / or on the top struts 9.
- the base supports 5 are attached to the short sides of the transport pallets.
- the base supports 5 are aligned with the outer edges 13 of the short sides of the transport pallets.
- the base supports are designed as an L profile with a horizontal wall 25 and a vertical wall 35.
- the vertical wall is aligned on the outer edge 13 of the short sides of the transport pallet.
- the column connections 15 extend essentially from the outer edge 13 of the short sides of the transport pallets in the vertical direction V. The distance between the column connections and the outer edge 13 of the short side results from the thickness of the vertical wall 35 of the base carrier 5.
- the railing pillars 12 are aligned with the pillar connections 15 so that they extend essentially in the vertical direction V from the outer edges 13 of the short sides of the transport pallets. Attaching the railing frames 7 to the outer edges of the (lower) transport pallet 3 enables the distance between the railing run sections 27 to be made as large as possible.
- the railing length GL essentially corresponds to the length of a transport pallet on which the railing frame is placed. The difference to the length of a transport pallet results from the extension of the railing sections 27 in the longitudinal direction L and the thickness of the vertical wall 35 of the base support 5.
- the large railing length GL allows a large receiving space AR for goods T to be provided.
- FIGs 5, 6 and 7th show different construction stages when assembling a support railing attachment according to the invention, as shown in Figure 8 is shown.
- Figure 5 is a first base support 5 on the outer edge 13 of a first short side of a (lower) transport pallet 3 attached.
- a second base carrier is located in an intermediate position for attachment to the outer edge 13 of a second short side of the (lower) transport pallet 3.
- To attach the base carrier to the transport pallet they are tilted vertically down from a horizontal position above the base carrier 5, so that the one on the Base support attached tilt protection 11 a transverse intermediate board 53 of the (lower) transport pallet 3 can be attached to the transport pallet, encompassing.
- the anti-tipper 11 is in detail in connection with the Figures 18 and 19 described.
- FIG. 6 two base supports 5 are attached to the outer edges 13 on opposite short sides of the (lower) transport pallet 3.
- a first railing frame 7 is attached to one of the base supports.
- a second railing frame 7 is in an intermediate position for attachment to the second base carrier 5.
- the railing frame 7 is attached to the base carrier 5 vertically from above.
- the railing columns 12 are attached to the column connections 15 in a telescopic manner.
- lower railing pillar sections 22 are designed to complement the shape of the pillar connections 15.
- the column connections 15 are in detail in connection with the Figures 18 and 19 described.
- the lower baluster sections 22 are described in detail in connection with FIGS Figures 20 to 22 described.
- FIG. 7 two base beams 5 attached to the outer edges 13 of opposite short sides of a transport pallet (3), two railing frames 7 attached to the opposing base beams 5 and a first upper strut 9 attached to the railing frames 7 are shown.
- a second upper strut 9 is shown in an intermediate position when it is attached to the railing frames 7.
- the upper strut 9 is attached to the railing frames 7 vertically from above.
- the top strut 9 is attached to the strut connectors via sections 19, 29 of the top strut that are complementary to the strut connectors 37.
- the complementary sections 19, 29 of the upper strut are attached to the strut connections 37 in a telescopic manner.
- the complementary connections are formed by spacer legs 19 and / or by connection legs 29, as in connection with FIG Figure 1 explained, trained.
- the upper strut 7 shown in the intermediate position is attached to the railing frames 7 in the inwardly inclined horizontal position.
- the upper strut 9 can be rotated about a strut axis SA extending in the longitudinal direction before it is attached to the strut connections 37.
- the strut axis SA can, as in Figure 7 shown, along which two connecting legs 29 run. By turning 90 ° clockwise around the Strut axis SA, the upper strut 9 is moved into the vertical position.
- FIGS Figures 1 to 4 illustrated a support railing attachment according to the invention, as in FIGS Figures 1 to 4 illustrated, formed.
- a support railing attachment according to the invention as in Figure 9 illustrated, formed.
- FIG 10 an embodiment of a stacking attachment 1 is shown, which is attached to a transport pallet.
- Two base supports 5 are each attached to opposite sides of a transport pallet (3).
- the base supports are each attached to the outer edges 13 of the short sides of the transport pallet.
- Two supports are attached to each of the base supports 5.
- the four supports form a spacer on which a transport pallet can be placed. Stops 16, 26 are attached opposite one another on the base supports 5 in such a way that a displacement of an upper transport pallet in the longitudinal and / or transverse direction is blocked.
- the supports are designed as column connections 15 attached to the base supports 5.
- the column connections are detailed in connection with the Figures 18 and 19 described.
- the handrail frames 7 that can be attached to the frame connection are detailed in connection with FIGS Figures 20 and 21 described.
- Complementary to the column connections 15 formed lower railing column sections 22 are in connection with Figure 22 described in detail. If no handrail frames 7 are attached to the column connections 15, the column connections 15 function as supports for a spacer. Therefore, in the context of the description of the Figures 10 to 16 the column connections 15 shown are referred to as supports and are also given the reference number fifteen. It should be understood that the one-piece design of the column connection and support is only a preferred embodiment of the present invention.
- the column connections and the supports can also be designed as separate components.
- the supports 15 are fastened to the base supports at a distance from one another in the transverse direction.
- the supports extend in the vertical direction V.
- the supports 15 are designed as a hollow profile.
- the supports 15 are designed as hollow cylinders.
- the upper end faces of the supports 15 form support surfaces 45 on which an (upper) transport pallet 6 can be placed.
- the stops are attached to the supports 15.
- the attachment of the stops to the base carrier 5 is therefore carried out via the supports 15.
- the stops are designed as metal sheets.
- a longitudinal stop 16 is attached to the supports 15 of a base support in the longitudinal direction L on the outer sides of the supports.
- the longitudinal stops 16 are fastened to the supports 15 via a spacer plate 36.
- the longitudinal stops protrude in the vertical direction V beyond the supports 15.
- the longitudinal stops 16 extend parallel to the side of the pallet to which the base supports 5 are attached.
- the longitudinal stops 16 are inclined away from the supports 15 by an angle ⁇ from the upper end of the supports 15. The angle ⁇ is less than 90 °.
- the angle ⁇ is 15 °.
- the angle ⁇ is in Figure 15 registered.
- transverse stops 26 are attached in the transverse direction on the outside of the supports 15.
- the transverse stops 26 extend parallel to the outside to which the base supports 5 are attached.
- the transverse stops 26 do not protrude beyond the supports 15 in the vertical direction.
- the upper ends of the ricochets 26 adjoin the contact surfaces 45 of the supports in a more planar manner. Due to the planar connection of the upper ends of the transverse stops 26, the bearing surfaces 45 of the supports 15 are enlarged.
- the transverse stops 26 are chamfered starting from the upper end in the transverse direction outward and in the vertical direction downward. Positioning and dimensioning of the supports 45 and the stops 16, 26 are detailed in connection with FIGS Figures 13 to 16 described.
- two strut fixings 55 are fastened at a distance from one another in the transverse direction Q.
- the strut fixings are designed as a hollow profile that extend in the vertical direction.
- the strut fixings 55 are designed as hollow cylinders.
- two strut fixings 55 are arranged opposite one another in the longitudinal direction.
- the strut fixings extend in the vertical direction V.
- the positioning and dimensions of the strut fixings 55 are detailed in connection with the Figures 13 to 16 described.
- a stacking attachment 1 is shown, on which a first handrail frame 7 is fixed in a horizontal plane between the base supports 5.
- a second railing frame 7 is in an intermediate position for fixing in a horizontal plane between the base supports 5 pictured.
- holes 42 are formed in the pillars 15.
- Two holes 42 formed on two supports 15 which are fastened to a base support 5 form a pair of holes.
- the holes 42 of a pair of holes are at the same height in the vertical direction.
- two pins 32 of two lower railing column sections 22 are inserted into a pair of holes.
- the distance between two pins 32 of a support frame 7 corresponds to the distance between the holes 42 of a pair of holes.
- a pair of holes is formed on each of the two base supports.
- Another pair of holes is formed above the first pair of holes.
- the pairs of holes are spaced from one another in the vertical direction in such a way that two railing frames 7 can be fixed one above the other between the base supports.
- the pin-hole connection between the railing frame and pair of holes largely prevents the railing frame from being displaced in both transverse directions and in the longitudinal direction towards the base support on which the pin-hole connection is formed.
- a displacement of the railing frame 7 in the transverse direction away from the base support 5, on which the pin-hole connection is formed, is largely prevented by the vertical wall 35 of the opposite base support 5.
- the vertical wall 35 forms a stop for the strut connections 37.
- the Supports 15 have a stop for those related to Figure 22 described horizontal edges 92 of the railing column sections 22.
- the railing frames 7 and the distance between the opposing base supports 5 are matched to one another such that there is a play in the longitudinal direction between the base supports 5 and a railing frame 7 fixed between the base supports.
- the play between the base supports 5 and a railing frame 7 fixed between the base supports is 5 mm in the embodiment described here.
- a stacking attachment 1 is shown, in which two railing frames 7 are fixed lying in horizontal planes between the base beams 5 and a first upper strut 9 is fixed between the base beams.
- a second upper strut 9 is shown in an intermediate position when it is being fixed between the base supports 5.
- the top strut is attached to the strut fixings 55 in a telescopic manner.
- the strut fixings 55 are complementary to the connecting legs 29 formed the upper strut.
- the top strut is fixed in the inwardly inclined vertical position between the base beams.
- the base supports 5 are positioned on the transport pallet 3 in such a way that the distance between the strut fixings 55 in the longitudinal direction corresponds to the distance between the connecting legs 29 in the longitudinal direction.
- the top strut couples the base beams.
- Figure 13 shows a stacking attachment 1 in which the base supports 5 are attached to opposite short sides of the (lower) transport pallet 3. Two railing frames 7 and two upper struts 9 are fixed between the base beams.
- Figure 14 shows the stacking attachment 1 Figure 13 , on which an upper transport pallet 6 is placed.
- Figure 15 shows a side view of 5 stacked attachments, as shown in FIG Figure 13 are shown.
- Figure 16 FIG. 8 shows a front view of FIG Figure 15 .
- the supports 15 of a base support 5 are positioned in the transverse direction on the base supports 5 in such a way that, when a base support 5 is attached to the short side of a transport pallet, the supports 15 are each positioned in the transverse direction above a downwardly open engagement opening 63 of the (lower) transport pallet 3 are. With such a positioning of the supports 15, the supports 15 engage in the engagement openings 63 of an (upper) transport pallet 6, which is placed on the stacking attachment 1.
- the distance in the vertical direction between the support surface 45 of a support 15 and the lower edge of the base support 5 is referred to below as the support height SH.
- the height of the engagement openings on the short side of a transport pallet which in the present embodiment is formed by the distance between the lower edge of a transverse intermediate board 53 and the upper edge of a column block 33, is hereinafter referred to as the engagement height EH.
- the stowage space height VH between two transport pallets arranged on top of each other results from the difference between the support height SH and the engagement height EH.
- the support height SH of the base carrier 5 is adapted to the engagement height EH of transport pallets to be stacked on top of one another in such a way that the stowage space VH is large enough to accommodate two handrail frames 7 fixed between the base carriers 5 without the handrail frames 7 touching the upper transport pallet 6.
- the strut fixings 55 are positioned in the transverse direction on the base supports in such a way that, when a base support is attached to the short side of a transport pallet, the strut fixings 55 are positioned in the transverse direction above the engagement openings 63 of the (lower) transport pallet 3.
- the position of the strut fixings 55 is adapted to the extent of an upper strut 9 in the transverse direction and the transverse extent of the engagement openings 63 such that an overflow strut 9 attached to the strut fixings 55 is spaced from the engagement opening in the transverse direction to the column blocks 33 on the left and right.
- the upper struts 9 are fixed in the vertical direction above the handrail frames 7 fixed between the base beams 5.
- the required support height SH or the required stowage space height VH can be reduced, since the overflow struts 9 can also protrude beyond the stowage space height VH without touching an upper transport pallet 6 placed on the supports 15. This allows stacking attachments, as in Figure 13 can be positioned one above the other to save space.
- the positioning and dimensioning of the longitudinal stops 16 on the base supports is adapted to a predetermined positioning of the base supports 5 in the longitudinal direction on a transport pallet and to the dimensions of an upper transport pallet 6 to be placed on the supports.
- the longitudinal stops 16 are positioned in such a way that the inside of the longitudinal stops 16 facing the transport pallet, up to the upper end of the supports 15, are flush with the outside of an (upper) transport pallet 6 to which the base carrier 5 is attached.
- the longitudinal stops 16 are attached to the supports 15 via spacer plates 36.
- the thickness of the spacer plates in the longitudinal direction is selected so that the inside of the longitudinal stops 16 up to the upper end of the supports are flush with the outside of a transport pallet to which the base carrier is attached.
- the spacer plates 36 do not protrude beyond the supports 15 in the vertical direction.
- the longitudinal stops 16 are inclined away from the (upper) transport pallet 6 by the angle ⁇ in order to reduce the risk of the transport pallet jamming when an upper transport pallet 6 is placed on the supports 15.
- the part of the stops which protrudes beyond the supports 15 engages from the outside on a transport pallet placed on the supports.
- the longitudinal stops 16 engage the outer edge of the transverse intermediate boards 53, which are attached to the short sides of the transport pallet.
- Two stops 15 attached to a base support 5 prevent an upper transport pallet 6 from slipping in the longitudinal direction towards the one base support. Additional two stops 15 attached to the other base support 5 prevent an upper transport pallet 6 from slipping towards the other base support.
- the positioning and dimensioning of the transverse stops 26 on the base supports is dependent on the dimensioning of the engagement openings 63 of a transport pallet which is placed on the supports 15 should be placed and matched to the positioning of such a transport pallet.
- the transverse stops 26 each engage in the transverse direction on the inside of the outer column blocks 33 of an upper transport pallet 6. In the vertical direction, the transverse stops 26 adjoin the bearing surface 45 of the supports 15 in a more flat manner and thus enlarge the bearing surfaces 45 of the supports 15.
- the bearing surface 45 of the supports 15 engages the outer transverse intermediate boards 53 of an upper transport pallet 6 from below.
- the transverse stops 26 are beveled from the upper end of the transverse stops 26 outwards and downwards.
- the bevel of the transverse stops reduces the risk of tilting when an upper transport pallet 6 is placed on the supports 15.
- a pair of transverse stops which are attached to the base support opposite one another in the longitudinal direction and each engage a vertical edge of a pair of column blocks lying opposite one another in the longitudinal direction, blocks a transport pallet placed on the supports from slipping in one transverse direction.
- Another pair of transverse stops which are attached to the base support opposite one another in the longitudinal direction and each engage a different vertical edge of a pair of longitudinally opposite column blocks, prevents a transport pallet placed on the supports 15 from slipping in the other transverse direction.
- Figure 17 shows an exploded view of a base support 5, a handrail frame 7 and an upper strut 9.
- a railing frame 7 is attached telescopically to a base support 5.
- an upper strut is attached telescopically to the upper railing run sections 27 of the railing frames 7. This creates a surrounding railing.
- Two base supports 5 positioned opposite each other form a stacking attachment 1.
- the base carrier 5 is attached to a (lower) transport pallet 3 via an anti-tip device 11 attached to the base carrier.
- the configuration, dimensioning and positioning of the anti-tip device on the base carrier is shown in FIG Figures 18 and 19 described.
- Figure 18 shows a perspective view of a base carrier 5.
- Figure 19 shows a side view of Figure 18 .
- two prongs 21 are attached to the underside of the base support 5.
- the prongs 21 are attached to the underside of the horizontal wall 25 of the base support.
- the prongs 21 are spaced parallel to one another in the vertical direction and extend in the longitudinal direction.
- a lower tilt stop 31 is spaced downward in the vertical direction and in the longitudinal direction attached parallel to the prong 21.
- the part of the tine 21 opposite the lower tilting stop 31 in the vertical direction forms an upper tilting stop 41.
- a longitudinal tine stop 51 is attached to the lower edge of the tine 21.
- the lower tilting stop 31 is fastened to the lower edge of the one longitudinal tine stop 51.
- the upper tilt stop 41, the lower tilt stop 31 and the one longitudinal stop 51 for prongs form a U-shape which is open on the side facing away from the base support.
- the base carrier 5 is attached to a transport pallet, the base carrier 5 is suspended in a transverse intermediate board 53 of a transport pallet via the U-shape.
- the anti-tipping device encompasses a transverse intermediate board 53.
- the lower tipping stop 31 engages, as in FIG Figures 2 and 3 can be seen from below on a transverse intermediate board 53.
- the upper tilt stop 41 engages, as in FIG Figure 4 can be seen from above on a transverse intermediate board 53.
- the upper tilt stop 41 prevents the base carrier 5 from tilting towards the transport pallet.
- the lower tilt stop 31 prevents the base support 5 from tilting away from the transport pallet.
- the longitudinal stop 51 engages, as in FIG Figure 2 to see, on the vertical edge of a transverse intermediate board 53.
- the one longitudinal stop 51 largely prevents the base carrier 5 from being displaced in the longitudinal direction L towards the transport pallet.
- Another longitudinal tine stop 61 is attached to the lower edge of the tine 21 at a distance from the one longitudinal tine stop 51 in the longitudinal direction. Attached to a transport pallet, the further longitudinal tine stop 61 engages, as in FIG Figure 2 to see on the vertical edge of a further transverse intermediate board 53.
- the further longitudinal tine stop 61 largely prevents the base carrier from slipping in the longitudinal direction away from the transport pallet.
- the longitudinal tine stops 51, 61 each engage the vertical edge of the transverse intermediate boards via the vertical edge which faces away from the other longitudinal tine stop.
- the longitudinal tine spacing ZL The distance between the vertical edges of the longitudinal tine stops 51, 61, each facing away from the other longitudinal tine stop, is referred to below as the longitudinal tine spacing ZL.
- the longitudinal distance ZL of the prongs is adapted to the longitudinal distance between the mutually opposite vertical surfaces of the column blocks BL of a transport pallet to be placed on the supports 15.
- the longitudinal distance ZL of the prongs corresponds approximately to the distance between the column blocks BL.
- the longitudinal distance between the prongs ZL is 7.5 mm smaller than the distance BL between the column blocks of a transport pallet to which the base supports are to be attached.
- the tine longitudinal stops 51, 61 and / or the lower tilting stops 31 can form horizontally spaced surfaces in the vertical direction to the support plate boards, within a possible engagement opening for lifting devices, such as the fork of a forklift truck. With a decentralized retraction of the lifting device in said engagement openings, the lifting devices can come into engagement with the horizontal surfaces of the longitudinal tine stops, which can lead to a sudden tilting or jerking of the transport pallet when trying to lift it. Therefore, in a preferred embodiment of the invention, as in Figure 19 The tine longitudinal stops 51, 61 and / or the lower tilting stops 31 are beveled, indicated by the dashed lines.
- the longitudinal tine stops 51, 61 and / or the lower tilting stops 31 are beveled in such a way that lower horizontal surfaces of the longitudinal tine stops 51, 61 and / or the lower tilting stops are largely avoided, preferably in the possible engagement area of lifting devices.
- lifting devices introduced decentrally into engagement openings can be positioned more centrally to the transport pallet by sliding along the incline due to the beveled longitudinal stops.
- the distance between the lower tilting stop 31 and the upper tilting stop 41 in the vertical direction KV is adapted to the height of the transverse intermediate boards 53 of a transport pallet to which the base carrier is to be attached. In the present embodiment, the distance KV is 3 mm larger than the height of transverse intermediate boards 53 of a transport pallet to which the base supports are to be attached.
- the prongs 21 extend within the longitudinal gaps 83 of the transport pallet.
- the width of the prongs in the transverse direction and the height of the prongs 21 in the vertical direction are adapted to the geometry of the longitudinal gaps 83.
- the width of the prongs 21 in the transverse direction should be designed to be smaller than the width of the longitudinal gaps 83 in the transverse direction.
- the height of the prongs 21 in the vertical direction is to be designed to be smaller than the height of the longitudinal gaps 83 in the vertical direction.
- the prongs are 2 mm smaller in the vertical direction than the height of the longitudinal gaps 83 of a transport pallet to which the base carriers are to be attached.
- the width of the prongs is 20 mm smaller than the width of the longitudinal gap to which the base supports 5 are to be attached. The positioning of the prongs in the longitudinal gaps largely prevents the base carrier from shifting in the transverse direction.
- FIG. 8 shows a front view of FIG Figure 20 .
- two railing columns extend in the vertical direction, which are parallel to one another in the transverse direction.
- the upper ends of the railing pillars 12 are attached to an upper railing run section 27.
- a stiffening strut 52 extending in the transverse direction is fastened to the railing pillars 12 at approximately mid-height of the railing frame 7.
- the stiffening strut 52 increases the rigidity of the railing frame.
- the stiffening strut 52 offers a further support option for goods to be transported into the support railing attachment.
- the upper railing section 27 extends in the transverse direction outward beyond the railing pillars 12.
- a strut connection 37 which extends upward in the vertical direction, is fastened to the ends of the upper railing run sections.
- the railing columns 12, the upper railing section 27, the stiffening strut 52 and the strut connections 37 are designed as hollow profiles.
- the railing pillars 12, the upper railing run section 27, the stiffening strut 52 and the strut connections 37 are designed as hollow cylinders.
- the upper railing section 27 has a plastic jacket in the circumferential direction.
- the stiffening strut 52 has a plastic jacket in the circumferential direction. In the present embodiment, the plastic jacket is a PVC jacket.
- the stiffening strut 52 is designed complementary to the railing pillars at the ends connected to the railing pillars 12.
- the railing pillars are placed on the complementary ends of the stiffening strut and are welded to them all around.
- the strut connections 37 and the handrail pillars 12 are designed to be complementary to the upper handrail section 27 at the end connected to the upper handrail section 27.
- said parts are placed on the upper railing run section and welded to it all around.
- lower handrail pillar sections 22 are attached to the handrail pillars.
- the lower handrail post sections 22 are detailed in connection with FIG Figure 22 described.
- Figure 22 shows a lower handrail pillar section 22 fastened to the lower end of a handrail pillar 12.
- the lower handrail pillar section 22 is designed as a hollow profile.
- the lower railing column section 22 is designed as a hollow cylinder.
- the lower railing pillar sections 22 are designed to be complementary to the pillar connections 15.
- the outer diameter of the lower railing pillar sections 22 is preferably designed to be complementary to the inner diameter of the pillar connections 15.
- the outside diameter of the lower handrail column sections 22 is designed 5 mm smaller than the inside diameter of the column connections 15.
- the lower railing pillar section is inserted telescopically into the hollow profile of the lower end of the railing pillars 12.
- Welding openings 72 are provided at the lower end of the handrail pillars, via which the lower handrail pillar section 22 can be welded to the lower end of the handrail pillars.
- Two welding openings are provided opposite one another at the lower end of the railing pillar 12.
- Two more sweat openings are, as in Figure 20 to see, offset in the vertical direction V to the first welding openings and provided offset by 90 ° to these at the lower end of the railing pillar 12.
- a pin 32 is attached to the inner wall of the lower handrail pillar section 22.
- the pin 32 is attached to a pin terminal 82.
- the pin connector 82 is attached to the inner wall of the lower railing pillar section.
- the pin 32 is therefore attached to the inner wall of the lower railing pillar section 22 via the pin connection 82.
- the pin protrudes from the lower railing column section 22 in the vertical direction.
- the outer diameter of the pins 32 of a railing frame is designed to be smaller than the diameter of the holes 42 on the column connections 15.
- the outer diameter of the pins is 4 mm smaller than the diameter of the Holes 42 of the column connections.
- the pin 32 is on the lower railing pillar section 22 spaced end beveled. Due to the beveled ends of the pins 32, tilting when the terrain frames 7 are fixed between the base supports 5 is largely avoided.
- FIG. 23 shows a perspective view of an upper strut 9.
- FIG. 13 shows a side view of the FIG Figure 23 pictured upper strut 9 in a horizontal position.
- FIG. 25 shows a side view of the in FIG Figure 23 pictured top strut 9 in a vertical position.
- Spacer legs 19 are attached to the ends of the upper strut 9. At the ends of the spacer legs 19 spaced apart from the upper strut, a connecting leg 29 is fastened.
- the upper strut 9, the spacer legs 19 and the connection legs 29 are each, as indicated by the dashed lines in FIG Figures 24 and 25 indicated, designed as a hollow profile.
- the upper strut, the spacer legs 19 and the connection legs 29 are designed as hollow cylinders.
- the spacer legs 19 are attached orthogonally to the upper strut 9.
- the connecting legs 29 are attached orthogonally to the spacer legs 19 and orthogonally to the upper leg strut 9.
- the upper strut 9 is designed to be complementary to the spacer legs 19.
- the spacer legs 19 are designed to be complementary to the connection legs 29.
- the ends of the upper strut 9, which are complementary to the spacer legs 19 are placed on the spacer legs 19 and the spacer legs 19 are welded all around to the upper leg strut 9.
- the connection legs 29 are each placed on the complementary end of the spacer legs 19 and welded to them all around.
- a stiffening plate 39 is fastened to a spacer leg 19 and the upper course strut 9.
- the stiffening plates 39 are designed as right triangles. The edges of a stiffening plate 39, which form a right angle, are each attached to the upper strut 9 and to a spacer leg 19.
- the upper strut 9 has a plastic jacket in the circumferential direction.
- the upper strut 9 has a PVC jacket in the circumferential direction.
- a corresponding section of the plastic jacket is excluded.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pallets (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft einen Palettenaufsatz, wie Traggeländeraufsatz, zum Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere an eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, für den Transport von plattenartigen Gütern mit hohem Schwerpunkt, insbesondere von Möbelteilen wie Schrankwände, Regalbretter, etc..
- Der Transport von plattenartigen Gütern erfolgt weitestgehend über Transporteinheiten, insbesondere Container, Wechselbrücken, Sattelauflieger, die manuell/lose Beladen und Entladen werden. Dies führt zu einem hohen Zeitaufwand beim Be- und Entladen der Container. Abhilfe kann das Verladen auf Transportpaletten schaffen, die mit Flurfördermittel, beispielsweise mit Gabelstaplern, Hubwagen in das Transportmittel geladen werden. Jedoch erschweren die Länge und der hohe Schwerpunkt von plattenartigen Gütern deren Verladung auf Transportpaletten. Diesem Problem wird zum Teil dadurch begegnet, dass horizontale Strukturen an Einwegpaletten aus Holz befestigt werden, an die die plattenartigen Güter angelehnt und im Anschluss mit Sicherungshilfsmittel, insbesondere mit Spanngurten gesichert werden können. Dabei führt das Sichern der plattenartigen Güter mit z.B. Spanngurten ebenfalls zu einem erhöhten Zeitaufwand. Ferner verursacht diese Lösung permanente Anschaffungs- und Entsorgungskosten für die Transportpaletten.
- Eine Mehrzwecklösung ist aus
DE 20 2005 018 491 U1 bekannt. Darin wird ein Palettenaufsatz mit zwei Seitenwänden beschrieben, die gegenüberliegend auf einer Transportpalette angeordnet und über eine Fixiervorrichtung lösbar an die Transportpalette befestigt werden. Die Seitenwände bestehen aus mehreren sich vertikal erstreckenden Streben, die am oberen Ende der Streben über eine Querstrebe miteinander verbunden sind, wobei die Querstreben der Seitenwände parallel zueinander beabstandet sind. In dem entstehenden Zwischenraum können Transportgüter an die Querstreben angelehnt werden. - Beim Verladen von beladenen Transportpaletten mit dem bekannten Palettenaufsatz können an den Palettenaufsatz gelehnte Transportgüter, insbesondere plattenartige Güter mit hohem Schwerpunkt, von der Transportpalette herunterfallen und beschädigt werden. Weiterhin können Transportgüter auf der Transportpalette verrutschen und den Schwerpunkt der beladenen Transportpalette verlagern, sodass beim Verladen die Transportpalette samt Transportgut von dem Flurfördermittel wie einem Gabelstapler, herunterfallen kann. Um ein Herunterfallen einzelner Transportgüter oder der gesamten Transportpalette zu verhindern, müssen die Transportgüter über Sicherungshilfsmittel wie z.B. Spanngurte mit dem Palettenaufsatz verspannt werden, was abermals zu einem erhöhten Zeitaufwand führt. Beim Rücktransport unbeladener Transportpaletten führen die hohen Seitenwände des Palettenaufsatzes zu einem großen Raumbedarf, sodass die Transportkapazität eines Transportmittels, z.B. Container, reduziert ist. Der Raumbedarf für den Rücktransport kann verkleinert werden, indem der Palettenaufsatz von der Transportpalette demontiert und separat verladen wird. Um ein Rutschen des Palettenaufsatzes innerhalb eines Transportmittels, z.B. im Container zu verhindern, muss dieser wiederum in dem Container fixiert werden, was wiederum den Zeitaufwand des gesamten Transportprozesses erhöht. Bei der Lagerung von Transportpaletten und dem bekannten Palettenaufsatz muss zwischen einer raum- und einer zeitsparenden Lösung abgewogen werden. Der Palettenaufsatz kann auf der Transportpalette montiert eingelagert werden, was zu einem erhöhten Lagerraumbedarf führt. Ferner entsteht bei dieser Lösung ein erhöhter Zeitbedarf beim Transport zum Lagerraum und beim Transport vom Lagerraum zu einer Beladestation, da der große Raumbedarf des auf der Transportpalette montierten Palettenaufsatzes dazu führt, dass nur wenige Transportpaletten auf einmal transportiert werden können. Wird der Palettenaufsatz getrennt von der Transportpalette zwischen Lager und Beladestation und/oder zwischen Entladestation und Lager transportiert, so müssen für eine Transportpalette mit Palettenaufsatz mehrere Einzelteile transportiert werden, was abermals zu einem erhöhten Zeitaufwand führt.
- Demontierbare Palettenaufsätze mit oberhalb der Palette verlaufenden Streben sind beispielsweise aus
US 4,068,599 ,DE 10 2004 002 773 ,US 2,932,477 ,US 2,988,313 undUS 3,438,343 bekannt. - Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden, insbesondere einen Palettenaufsatz für Transportpaletten zu schaffen mit dem denen der Zeitaufwand für den sicheren Transport von plattenartigen Gütern mit hohem Schwerpunkt reduziert werden kann, wobei der Zeitaufwand insbesondere für den Transportprozess, vorzugsweise für den gesamten Transportprozess, beginnend mit der Auslagerung von Transportpaletten und Traggeländeraufsätzen bzw. Stapelaufsätzen über die Be- und Entladung der Transportpaletten mit Transportgütern, insbesondere mit plattenartigen Transportgütern, bis hin zum Rücktransport und der Einlagerung der Transportpaletten und der Traggeländeraufsätze bzw. Stapelaufsätze reduziert werden soll.
- Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruch 1 gelöst. In einer Ausführungsform ist ein Palettenaufsatz, wie ein Traggeländeraufsatz, zum lösbaren Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, vorgesehen. Dieser umfasst eine Palettenanschlussbasis zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite, zwei an die Palettenanschlussbasis angebrachte Stützwände, wie Geländergestelle, mit jeweils einem oberen Geländerlaufabschnitt und zwei Oberlaufstreben, welche die oberen Geländelaufabschnitte derart miteinander koppeln, dass ein oberer umlaufender Geländerlauf gebildet ist.
- Erfindungsgemäß ist ein Palettenaufsatz zum insbesondere lösbaren Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, vorgesehen. Eine Normpalette hat festgelegte Abmessungen in Längs- und Querrichtung. Der Palettenaufsatz gemäß der Erfindung kann auf die Abmessungen der Normpalette angepasst sein, um ein formschlüssiges Ablegen des Palettenaufsatzes auf der Palette sicherzustellen, ohne bei der Montage an der Montagepalette spezielle Befestigungsmittel, wie Schrauben, Nägel oder dergleichen, zu verwenden. Insbesondere soll der Palettenaufsatz lösbar an der Transportpalette auflegbar sein, so dass ein Ansetzen und Abnehmen des Palettenaufsatzes ohne Hilfsmittel möglich ist. Zur Dimensionierung des erfindungsgemäßen Palettenaufsatzes sollen die Abmessungen einer Normpalette hier mit Bezug auf die entsprechenden Vorschriften, wie DIN-Vorschriften (beispielsweise EN 13698-1; EPAL), als Referenz in diese Patentanmeldung eingearbeitet sein. Gleiches gilt für den strukturellen Aufbau der Palette, der häufig mit der die Oberseite der Transportpalette bildenden Längsplatten, wie Holzbrettern, insbesondere Auflageplatten, ausgebildet ist, die zwischen sich einen Abstand von wenigen Zentimetern bildet, wobei an einer Unterseite der Längsplatten Querleisten, insbesondre Querzwischenbretter bzw. Querbalken, angebracht sind, um die Längsplatten zu befestigen. Die Zwischenräume, wie Längsspalte, zwischen den Längsplatten dienen dazu, gabelartige Eingriffselemente eines Kippschutzes aufzunehmen, um die lösbare, aber kippfreie Anbringung des Palettenaufsatzes an der Transportpalette sicherzustellen.
- Der erfindungsgemäße Palettenaufsatz hat eine Palettenanschlussbasis, die vorzugsweise aus wenigstens zwei Basisträgern besteht. Die Palettenanschlussbasis, insbesondere die wenigstens zwei Basisträger, sind vorzugsweise an den Kurzrandseiten der Normpalette abmessungsangepasst und dort angeordnet, so dass sie in Horizontalrichtung nicht über die Transportpalette vorstehen. Ein geringfügiger Vorstand ist akzeptabel. Die wenigstens zwei Basisträger können miteinander über unterseitige Verbindungsarme miteinander gekoppelt sein, sind aber vorzugsweise voneinander getrennt und können daher getrennt montiert werden. Die wenigstens zwei Basisträger liegen an dem Kurzrand der Transportpalette auf deren Oberseite. Die Basisträger haben vorzugsweise jeweils wenigstens zwei sich gabelartig, insbesondere im Montagezustand des Palettenaufsatzes horizontal erstreckende Greifarme, die sich zwischen den Längsplatten der Transportpalette erstrecken und mit einer unterhalb oder etwa auf Höhe der Transportpalettenoberseite, insbesondere sich in Querrichtung erstreckende Querleiste, um im Montagezustand ein Verschieben in Horizontalrichtung der Transportpalette aufeinander zu und/oder ein Kippen von der Transportpalette zu vermeiden. Die Palettenanschlussbasis ist dazu ausgelegt, auf der Transportpalettenoberseite abgelegt zu werden. Von der Palettenanschlussbasis erstrecken sich wenigstens zwei davon trennbare Stützwände, wie Geländergestelle, im Wesentlichen in Vertikalrichtung von der Palettenanschlussbasis und von der Transportpalettenoberseite im Wesentlichen vertikal, um seitliche Transportkräfte des auf die Transportpalette aufgelegten Transportguts, wie Möbel, kraftschlüssig in die Transportpalette einzuleiten und zu übertragen.
- Erfindungsgemäß umfasst der Palettenaufsatz eine über der Transportpalettenoberseite angeordnete Stützwandverstrebung oder -versteifung, welche vorzugsweise durch zwei insbesondere in Horizontalrichtung erstreckende Streben realisiert ist. Vorzugsweise bilden die die Stützwandverstrebung oder-versteifung realisierenden Streben die oben genannten Oberlaufstreben. Die Stützwand kann als flächig durchgängige Wand ausgebildet sein. Allerdings ist bei der bevorzugten Ausführung die Stützwand ein offenes Geländergestell, das vertikal erstreckende Geländersäulen sowie vorzugsweise einen Geländeroberlauf aufweist. Vorzugsweise ist der Geländeroberlauf der oben genannte obere Geländerlaufabschnitt. Erfindungsgemäß ist die Stützwandverstrebung oben an den Stützwänden angeordnet. Vorzugsweise erstreckt sich die Stützwand wenigstens 50 cm, 80 cm, 100 cm oberhalb der Palettenoberseite. Vorzugsweise erstrecken sich die Stützwandstreben im Wesentlichen in Horizontalrichtung in einem Bereich von 30 cm bis 1 m über die Palettenoberseite. Vorzugsweise ist die Verstrebung an der Stützwandoberseite verlängernd angeordnet, um eine Art oberen Geländerlauf zu bilden. Erfindungsgemäß ist die Stützwandverstrebung derart konstruiert, dass sie unter Ausbildung eines insbesondere geschlossenen, umlaufenden Kraftschlusses, wie eines Ringschlusses, die Stützwände miteinander koppelt. Die Stützwände bilden einen Teil des Ringschlusses. Im Falle eines sich in Längsrichtung erstreckenden Paares Horizontalstreben, ist der Kraftringschluss durch die Stützwände und das Paar Streben gebildet. Es sei klar, dass die Streben in Quer- oder Längsrichtung ausgerichtet sein können, wenn die Stützwände an der jeweiligen Lang- oder Kurzseite der Transportpalette angeordnet sind.
- Bei einer Draufsicht ist der Kraftringschluss derart positioniert, dass er im Wesentlichen den Außenabmessungen der Transportpalette folgt. Hierbei kann bei Draufsicht ein Verlaufskorridor um die Außenabmessung der Transportpalette (bei Draufsicht) von ± 20 %, ± 10 %, ± 5 % ausgebildet sein, in welchem Verlaufskorridor die sich gegenüberliegenden Stützwände sowie die Stützwandverstrebung verlaufen.
- Bei der Vertikalbetrachtung soll der Kraftringschluss, insbesondere die Stützwandverstrebung nicht näher als 30 cm zur Oberseite der Transportpalette angeordnet sein, insbesondere zwischen 30 cm und 200 cm, 30 cm und 150 cm, vorzugsweise zwischen 50 cm und 150 cm liegen. Es sei klar, dass die Stützwandverstrebung oberhalb der Oberseite der Transportpalette liegt, wobei der Kraftringschluss auch insbesondere im Bereich der Stützwände auf Höhe der Transportpalettenoberseite, selbst darunter, geführt werden kann, um den Ringschluss zu bilden.
- Mit der erfindungsgemäßen Maßnahme wird ein äußerst stabiler Palettenaufsatz bereitgestellt, der längliche und sperrige Transportgüter sicher abstützen kann, so dass eine deutliche Reduzierung der Beladezeit der beladenen Transportpalette beispielsweise in einen Container oder einen Lastwagen erreicht werden kann. Es zeigte sich, dass mit der Versteifung der Transportpalettenaufsätze eine Reduzierung von 50 % bis 80 % der Beladezeit erreicht werden kann. Mit den klassischen Belademaschinen, wie Gabelstapler, kann schneller gearbeitet werden. Zudem kann auch ungeübteres Personal eingesetzt werden, um verschiedene Transportgüter, wie sperrige Transportgüter, beispielsweise Möbelbestandteile, zu verladen.
- Es sei klar, dass der Palettenaufsatz eine zerlegbare Struktur gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung bildet. Dabei sollen als Basiselemente, die nicht weiter zerlegt werden sollen, die Palettenanschlussbasis, jeweils die wenigstens zwei Stützwände sowie die Stützwandverstrebung angesehen werden. Bei der bevorzugten Ausführung der Erfindung seien die Stützwände durch die jeweilige Geländerstruktur sowie die Oberlaufstreben und deren zugeordnete Palettenanschlussbasis gesehen. Die Wandstrukturelemente sind derart ausgebildet, dass sie lösbar aneinander befestigt sind. Dabei soll insbesondere das Prinzip des Steckens verwendet werden, wobei keine zusätzlichen Befestigungsmittel, wie Verschraubung, Verklebung, Verschweißung und dergleichen eingesetzt werden sollte. Auf diese Weise ist ein leichtes Demontieren des Palettenaufsatzes und insbesondere ein Verstauen des Palettenaufsatzes mit gleichzeitiger Stapelfunktion zwischen zwei übereinander gestapelten Paletten möglich.
- Im Kontext der vorliegenden Erfindung können die aneinander angebrachten Palettenaufsatzteile, wie Palettenanschlussbasis, insbesondere Basisträger, und Transportpalette, Stützwände, insbesondere Geländergestelle, und Palettenanschlussbasis, insbesondere Basisträger, die Stützwandverstrebung, insbesondere die Oberlaufstreben, und die Stützwände, insbesondere Geländergestelle, und/oder die Stützwandverstrebung, insbesondere die Oberlaufstreben, und die Palettenanschlussbasis, insbesondere die Basisträger, zerstörungsfrei voneinander gelöst werden. Vorzugsweise ist zum lösbaren Anbringen und/oder zum Lösen von lösbar aneinander angebrachten Palettenaufsatzteilen kein Werkzeug erforderlich. In einer besonders bevorzugten Ausführung wird die lösbare Anbringung durch teleskopartiges Anbringen, insbesondere über Steckverbindungen, eines Bauteils an ein anderes Bauteil realisiert. Für die lösbare Anbringung ist vorzugsweise ein Abschnitt, ein Anschluss oder sonstige für die Anbringung vorgesehene Bereiche eines Teils komplementär, insbesondere formkomplementär, zu dem Abschnitt, Anschluss oder sonstige für die Anbringung vorgesehen Bereiche des anderen Teils ausgestaltet. In einer bevorzugten Ausführung wird die lösbare Anbringung über Hohlprofile, insbesondere über Hohlzylinder, realisiert. Vorzugsweise ist die Außenwandung, insbesondere der Außendurchmesser des einen für die lösbare Verbindung vorgesehenen Abschnitts, Anschlusses oder sonstigen für die Anbringung vorgesehenen Bereichs an die Innenwandung, insbesondere an den Innendurchmesser, des anderen für die lösbare Anbringung vorgesehenen Abschnitts, Anschlusses oder sonstigen für die Anbringung vorgesehenen Bereichs angepasst, sodass insbesondere der eine Anschluss, Abschnitt oder sonstige für die Anbringung vorgesehene Bereich teleskopartig an den anderen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen für die Anbringung vorgesehene Bereich angebracht werden kann. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, ein Spiel, insbesondere ein Spiel von wenigstens 2 mm oder 4 mm und/oder von höchstens 6 mm, 8 mm oder 10 mm, besonders bevorzugt von 5 mm, zwischen der Außenwandung, insbesondere dem Außendurchmesser, des einen und der Innenwandung, insbesondere dem Innendurchmesser, des anderen für die lösbare Verbindung vorgesehenen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen für die Anbringung vorgesehenen Bereich vorzusehen.
- Erfindungsgemäß ist eine Palettenanschlussbasis dazu geeignet auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt zu werden. Unter zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite geeignet ist zu verstehen, dass ein Auflagefläche, vorzugsweise eine untere Auflagefläche, eines Bauteils derart zu einer Transportpalette positioniert werden kann, dass die Auflagefläche des Bauteils auf einer Transportpalettenoberseite auffliegt. Vorzugsweise kann ein zum Auflegen geeignetes Teil werkzeugfrei und/oder ohne in Einzelteile zerlegt zu werden, auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt werden. Das Auflegen eines Teils auf eine Transportpalettenoberseite kann insbesondere durch eine rein translatorische, eine rein rotatorische oder eine Kombination aus translatorischen und rotatorischen Bewegungen erfolgen. Unter Transportpalettenoberseite ist insbesondere die Auflagefläche, die sich vorzugsweise in einer horizontalen Ebene erstreckt, der Transportpalette für Transportgut, wie beispielsweise die durch Auflageplatten gebildete obere Auflagefläche, gemeint.
- Es können zwei Geländergestelle mit jeweils einem oberen Geländerlaufabschnitt an die Palettenanschlussbasis angebracht. Zwischen zwei aneinander angebrachten Palettenaufsatzteile besteht ein Kraftschluss. Insbesondere können Kräfte von einem Bauteil in das des andere geleitet werden. Fermer sind zwei aneinander angebrachte Palettenaufsatzteile vorzugsweise formstabil in Längsrichtung und/oder in Querrichtung. Formstabil in Längs- und/oder Querrichtung bedeutet im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung, dass die Position und Ausrichtung zweier aneinander angebrachter Palettenaufsatzteile zueinander durch in Längsrichtung und/oder in Querrichtung angreifende Kräfte im Wesentlichen nicht, d.h. nicht über ein möglicherweise für die vorgesehenen Verbindungsstellen vorgesehenes Spiel hinaus, verändert wird
- Die Geländergestelle sind vorzugsweise lösbar, insbesondere über weiter unten beschriebene Gestellanschlüsse, an die Palettenanschlussbasis angebracht. Vorzugsweise sind die Geländergestelle an Teilen der Palettenanschlussbasis angebracht, die, aufgelegt auf eine Transportpalette, an gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette, besonders bevorzugt an den Außenkanten an gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette, positioniert sind. Die Palettenanschlussbasis kann einstückig ausgebildet sein oder aus separaten Teilen bestehen. Insbesondere können die Teile der Palettenanschlussbasis, an denen die Basisträger angebracht sind einstückig, insbesondere miteinander fest verbunden, ausgebildet sein oder aus separaten Teilen bestehen. Die Geländergestelle erstrecken sich vorzugsweise in Vertikalrichtung, insbesondere orthogonal zu den gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette. Die oberen Geländerlaufabschnitte erstrecken sich insbesondere horizontal. Vorzugsweise erstrecken sich die obere Geländerlaufabschnitte parallel, insbesondere in die gleiche Längsrichtung oder Querrichtung, wie die gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette. In einer besonders bevorzugten Ausführung sind die oberen Geländerlaufabschnitte parallel zueinander beabstandet, wobei der Abstand vorzugsweise in etwa dem Abstand der gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette entspricht. Die oberen Geländerlaufabschnitte sind in Vertikalrichtung von der Palettenanschlussbasis, insbesondere von den Gestellanschlüssen, beabstandet, vorzugsweise um wenigstens 600 mm, 700 mm, 800 mm, 900 mm, 950 mm, 1000 mm, 1100 mm und/oder höchstens um 1100 mm, 1150 mm, 1200 mm, 1300 mm oder 1400 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Abstand zwischen den oberen Geländerlaufabschnitten und der Palettenanschlussbasis, insbesondere zwischen den oberen Geländerlaufabschnitten und den Gestellanschlüssen, kleiner als die Länge einer Transportpalette in Längsrichtung, auf die der Traggeländeraufsatz angebracht werden soll, insbesondere um wenigstens 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm, oder 100 mm und/oder um höchstens 100 mm, 110 mm, 120 mm, 130 mm oder 140 mm kleiner.
- Insbesondere können zwei Oberlaufstreben die oberen Geländelaufabschnitte derart miteinander koppeln, dass ein oberer umlaufender Geländerlauf gebildet ist. Unter Koppeln der oberen Geländelaufabschnitte ist zu verstehen, dass eine physische Verbindung, insbesondere eine direkte physische Verbindung, zwischen den oberen Geländerlaufabschnitten hergestellt wird. Die Oberlaufstreben sind vorzugsweise jeweils einstückig ausgeführt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet einstückig, dass ein Teil nicht werkzeugfrei, insbesondere nicht zerstörungsfrei, in Einzelteile zerlegt werden kann. Der durch das Koppeln der oberen Geländelaufabschnitte mit den Oberlaufstreben gebildete obere umlaufende Geländerlauf ist vorzugsweise in Längsrichtung und/oder in Querrichtung formstabil. Formstabil in Längsrichtung und/oder in Querrichtung bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Position und Ausrichtung der oberen Geländerlaufabschnitte und der Oberlaufstreben durch in Längsrichtung und/oder in Querrichtung angreifende Kräfte im Wesentlichen nicht, d.h. nicht über ein möglicherweise für die vorgesehenen Verbindungsstellen vorgesehenes Spiel hinaus, verändert wird. Der Begriff oberer Geländerlauf bedeutet, dass der Geländerlauf in Vertikalrichtung beabstandet, vorzugsweise in etwa auf der Höhe der oberen Geländerlaufabschnitte, zu der Palettenanschlussbasis, verläuft.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung umfasst die Palettenanschlussbasis zwei separate Basisträger, die dazu ausgelegt sind, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt zu werden, wobei die Geländergestelle insbesondere an den Basisträgern angebracht sind, wobei insbesondere jeweils ein Geländergestell an ein einen Basisträger angebracht ist. Die Basisträger können den zuvor beschriebenen Teilen der Palettenanschlussbasis entsprechen, an denen die Geländergestelle befestigt sind. Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführung beschrieben, bei welcher die Palettenanschlussbasis durch zwei separate Basisträger gebildet wird. Es sei klar, dass sich alle folgend beschriebenen Ausführungsformen, Merkmale und Vorteile sowohl auf eine Ausführungsform mit zwei separaten Basisträgern, als auch auf eine Ausführungsform, bei der die Palettenanschlussbasis einstückig ausgeführt ist, beziehen.
- Vorzugsweise sind die Basisträger dazu ausgelegt, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Zum Auflegen an eine Transportpalette weisen die Basisträger insbesondere eine sich in Horizontalrichtung erstreckende Auflagefläche auf, über welche die Basisträger vorzugsweise auf Auflageplatten einer Transportpalette abgelegt werden können. Die Basisträger sind bevorzugt als L Profil ausgebildet, die aufgelegt auf einer Transportpalette ein Horizontalwandung und einer Vertikalwandung aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Kippschutz, welcher weiter unten beschrieben ist, an den Basisträgern befestigt, über den die Basisträger, insbesondere in einen Querbalken, vorzugsweise in ein Querzwischenbrett, einer Transportpalette eingehängt werden kann. Bevorzugt werden die Basisträger an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt. Ein Auflegen, insbesondere Einhängen, der Basisträger an den Kurzseiten einer Transportpalette ist insbesondere im Zusammenhang mit Transportpaletten, wie Normpaletten, insbesondere Europaletten, vorteilhaft, bei denen Längsspalte zwischen den Auflageplatten ausgebildet sind, die sich, vorzugsweise in Längsrichtung, orthogonal zu den Kurzseiten der Transportpalette erstrecken. Bei Transportpaletten, bei denen sich Längsspalte zwischen den Auflageplatten orthogonal zu den Langseiten der Transportpalette erstrecken, können die Basisträger auch an den Langseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, werden.
- Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung der Erfindung wird die Erstreckungsrichtung der Langseite einer Transportpalette als Längsrichtung und die Erstreckungsrichtung der Kurzseite einer Transportpalette als Querrichtung bezeichnet.
- Durch das Anbringen der Basisträger an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette, zwischen denen sich orthogonal zu den gegenüberliegenden Seiten Längsspalte erstrecken, können vorzugsweise, insbesondere Zinken, eines weiter unten beschriebenen Kippschutzes in die Längsspalte eingreifen, sodass besagte Teile nicht über die durch die Auflageplatten gebildete Auflagefläche der Transportpalette hinausragen. Besonders bevorzugt werden die Basisträger jeweils an die Außenkanten von gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt.
- Vorzugsweise ist an jedem Basisträger ein Geländergestell mit einem oberen Geländerlaufabschnitt angebracht. Die Geländergestelle sind vorzugsweise lösbar, insbesondere über einen weiter unten beschriebenen Gestellanschluss, an die Basisträger angebracht. Insbesondere erstrecken sich die Geländergestelle in Vertikalrichtung, insbesondere orthogonal zu einer Horizontalwandung der Basisträger. Der obere Geländerlaufabschnitt erstreckt sich horizontal und ist in Vertikalrichtung von dem Basisträger beabstandet. Vorzugsweise erstreckt sich der obere Geländerlaufabschnitt parallel, insbesondere in die gleiche in Längsrichtung oder Querrichtung, wie der Basisträger. Insbesondere erstreckt sich der obere Geländerlaufabschnitt in Querrichtung, wenn die Basisträger an den Kurzseiten einer Transportpalette angebracht sind und in Längsrichtung, wenn die Basisträger an den Langseiten Transportpalette angebracht sind.
- Vorzugsweise erstrecken sich die Oberlaufstreben in Längsrichtung. Sofern die Basisträger an den Langseiten einer Transportpalette angebracht sind erstrecken sich die Oberlaufstreben vorzugsweise in Querrichtung. Der Begriff oberer Geländerlauf bedeutet, dass der Geländerlauf in Vertikalrichtung beabstandet zu den Basisträgern, vorzugsweise am oberen Ende der Geländergestelle, verläuft.
- Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungen beschrieben, bei denen die Basisträger dazu ausgelegt sind an Kurzseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Es sei klar, dass die Erfindung auch Ausführungen mit einschließt bei denen die Basisträger, dazu ausgelegt sind an Langseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Für Ausführungen, bei denen die Basisträger dazu ausgelegt sind an Langeseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden, beziehen sich folgende Angaben zur Längsrichtung jeweils auf die Querrichtung und Angaben zur Querrichtung jeweils auf die Längsrichtung. Es hat sich jedoch als vorteilhaft herausgestellt die Basisträger dazu auszulegen, an Kurzseiten einer Transportpalette angebracht zu werden, weil dadurch ein größerer Abstand zwischen den Basisträgern für die später beschriebene Fixierung von Geländergestellen und oberlaufstreben ausgebildet wird.
- In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung sind die Oberlaufstreben und die Geländerlaufabschnitte jeweils parallel zueinander beabstandet. Die Oberlaufstreben erstrecken sich vorzugsweise in Längsrichtung und parallel zueinander. Ein Abstand der Oberlaufstreben in Querrichtung bildet die Geländerlaufbreite. Die Geländerlaufbreite entspricht vorzugsweise in etwa der Breite einer Transportpalette, auf welche die Basisträger aufgelegt werden sollen. Bevorzugte Maße für die Geländerlaufbreite werden weiter unten beschrieben. Die oberen Geländerlaufabschnitte erstrecken sich vorzugsweise in Querrichtung und parallel zueinander. Ein Abstand der oberen Geländerlaufabschnitte in Längsrichtung bildet vorzugsweise die Geländerlauflänge. Die Geländerlauflänge entspricht bevorzugt in etwa der Länge einer Transportpalette auf welche die Basisträger aufgelegt werden sollen, insbesondere in etwa dem Abstand, indem die Basisträger auf eine Transportpalette aufgelegt werden sollen. Die Oberlaufstreben und die oberen Geländerlaufabschnitte sind vorzugsweise orthogonal zueinander angebracht. Der durch die Oberlaufstreben und die oberen Geländerlaufabschnitte gebildete obere Geländerlauf umläuft insbesondere ein Parallelogramm, vorzugsweise ein Rechteck. Vorzugsweise erstreckt sich der Geländerlauf auf einer in Vertikalrichtung zu den Basisträgern beabstandeten Geländerlaufhöhe. Die Geländerlaufhöhe entspricht vorzugsweise dem Abstand in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante eines Geländerlaufabschnittes und der unteren Kante eines Basisträgers. Besonders bevorzugt beträgt die Geländerlaufhöhe wenigstens 1100 mm, 1150 mm oder 1200 mm und/oder höchstens 1200 mm, 1250 mm, oder 1300 mm. Umlaufen bedeutet in diesem Zusammenhang, dass ein Parallelogramm oder ein Rechteck in der Vertikalen vollständig von den Oberlaufstreben und den oberen Geländerlaufabschnitten umschlossen wird. Innerhalb des Geländelaufes können Transportgüter, insbesondere Transportgüter mit hohem Schwerpunkt, an den Geländerlauf, insbesondere an die Oberlaufstreben und/oder an die oberen Geländerlaufabschnitte angelehnt werden.
- Erfindungsgemäß sind jeweils zwei Strebenanschlüsse oben an den Stützwänden, insbesondere Geländergestellen, befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, an denen die Stützwandverstrebung, insbesondere die Oberlaufstreben, lösbar angebracht sind. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung können aneinander befestigte Teile entweder nicht zerstörungsfrei voneinander gelöst werden oder das Lösen der Teile erfordert den Einsatz von Werkzeug. Die Formulierung oben an den Geländergestellen befestigt, bedeutet im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung, dass die Strebenanschlüsse in Vertikalrichtung von dem Basisträger beabstandet, insbesondere in Vertikalrichtung am oberen Ende der Basisträger, befestigt sind. Vorzugsweise sind die Strebenanschlüsse an den oberen Geländerlaufabschnitten der Geländergestelle befestigt. Die Strebenanschlüsse sind vorzugsweise außen, besonders bevorzugt an den Enden der Oberlaufstreben, an den oberen Geländerlaufabschnitten befestigt. Jeweils ein Paar von Strebenanschlüssen, von denen jeweils ein Strebenanschluss an einem Geländergestell befestigt ist, sind einander gegenüberliegend, insbesondere in Längsrichtung gegenüberliegend, angeordnet.
- Erfindungsgemäß sind Längsstreben der Stützwandverstrebung, insbesondere Oberlaufstreben, derart komplementär, insbesondere formkomplementär, zu den Strebenanschlüssen ausgebildet, dass eine Strebe jeweils in zwei, vorzugsweise in drei, verschiedenen Horizontalabständen zu der anderen Strebe angebracht werden kann, sodass insbesondere ein Abstand zwischen zwei parallelen Streben variabel eingestellt werden kann, wobei insbesondere drei, vorzugsweise fünf, Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden können.
- Bei der komplementären Ausgestaltung von Teilen zueinander zum Anbringen des einen Teils an das andere Teil, ist vorzugsweise ein Abschnitt, ein Anschluss oder ein sonstiger Bereich eines Teils komplementär zu dem Abschnitt, Anschluss oder sonstigen Bereich des anderen Teils ausgestaltet. In einer bevorzugten Ausführung werden als komplementär ausgebildete Abschnitte, Anschlüsse oder sonstige Bereiche Hohlprofile, insbesondere Hohlzylinder, verwendet. Vorzugsweise ist die Außenwandung, insbesondere der Außendurchmesser, des für die komplementäre Ausgestaltung vorgesehenen Anschlusses, Abschnitts oder sonstigen Bereichs an die Innenwandung, insbesondere an den Innendurchmesser des anderen für die komplementäre Ausgestaltung vorgesehenen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen Bereich angepasst, sodass vorzugsweise der eine Anschluss, Abschnitt oder sonstige Bereich teleskopartig an den anderen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen Bereich angebracht werden kann. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen ein Spiel, insbesondere ein Spiel von wenigstens 2 mm oder 4 mm und/oder von höchstens 6 mm, 8 mm oder 10 mm, besonders bevorzugt von 5 mm, zwischen den für die formkomplementäre Ausgestaltung vorgesehenen Anschlüssen, Abschnitten und/oder sonstigen Bereichen vorzusehen.
- Der Abstand der Oberlaufstreben in Querrichtung zueinander ist durch den Abstand der einander zugeneigten Längskanten der Oberlaufstreben in Querrichtung definiert und entspricht der Geländerlaufbreite. Sofern die Oberlaufstreben jeweils in zwei verschiedenen Abständen zu der anderen Oberlaufstrebe angebracht werden können, können drei Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden. Sofern die Oberlaufstreben jeweils in drei verschiedenen Abständen zu der anderen Oberlaufstrebe angebracht werden können, können fünf Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden. Entsprechend dem Abstand der Strebenanschlüsse in Längsrichtung, ist die Oberlaufstrebe in Längsrichtung in wenigstens zwei Bereichen komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet. Durch unterschiedliche Ausrichtungen, in denen die Oberlaufstreben an den Strebenanschlüssen angebracht werden kann und/oder durch mehrere in Querrichtung zueinander beabstandete Bereiche der Oberlaufstrebe, die komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sind, können die Oberlaufstreben jeweils in mehreren, vorzugsweise in zwei, besonders bevorzugt drei, verschiedenen Abständen zu der jeweils anderen Oberlaufstrebe angebracht werden. Es sei klar, dass, je nach Auslegung der Basisträger zum Anbringen an Kurzseiten oder Langseiten einer Transportpalette, mit Abständen zwischen den Oberlaufstreben jeweils die Abstände in Längsrichtung oder in Querrichtung gemeint sind.
- Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, sind jeweils zwei Abstandsschenkel an einer Oberlaufstrebe befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, die jeweils in einem Abstand A zu einer Längskante der Oberlaufstrebe derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sind, dass die Oberlaufstreben jeweils derart an die Geländergestelle angebracht werden können, dass der Abstand einer Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe jeweils ausgehend von einer Vertikalebene um den Abstand A vergrößert oder verkleinert ist, wobei die Abstandsschenkel vorzugsweise zusätzlich derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sind, dass die Längskante der Oberlaufstrebe entlang der Vertikalebene angebracht werden kann. Die Längskante einer Oberlaufstrebe ist vorzugsweise eine Außenkante der Längsstreben. Die Vertikalebene verläuft vorzugsweise jeweils entlang zweier sich in Längsrichtung gegenüberliegender Strebenanschlüsse, vorzugsweise entlang der Außenkanten der Strebenanschlüsse, die den in Querrichtung gegenüberliegend angeordneten Strebenanschlüssen zugewandt sind. Der Abstand A entspricht dem Abstand zwischen einem komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildeten Abschnitt des Abstandsschenkels und der dem komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildeten Abschnitt abgewandten Längskante der Oberlaufstrebe. Damit der folgend beschriebene Abstand zwischen den Oberlaufstreben exakt um den Abstand A vergrößert oder verkleinert werden kann, sollten die Außenwandung der Oberlaufstrebe und die Außenwandung des im Abstand A komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildeten Abschnitts des Abstandsschenkels gleich dimensioniert sein. Abweichungen in der Dimensionierung der Außenwandung besagter Teile führen dazu, dass der Abstand zwischen den Oberlaufstreben in etwa um den Abstand A vergrößert oder verkleinert wird.
- Vorzugsweise sind die Abstandsschenkel in dem Abstand A derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgestaltet, dass die Oberlaufstrebe in zwei Horizontalstellungen an die Geländergestelle, insbesondere an die Strebenanschlüsse, angebracht werden kann. Vorzugsweise kann die Oberlaufstrebe in einer nach innen geneigten Horizontalstellung und in einer nach außen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle angebracht werden. Bei der nach innen geneigten Horizontalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel von den Strebenanschlüssen horizontal in Richtung der gegenüberliegend angebrachten Oberlaufstrebe. Bei der nach außen geneigten Horizontalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel von den Strebenanschlüssen horizontal in die entgegengesetzte Richtung der gegenüberliegend angebrachten Querstrebe. Bei der nach innen geneigten Horizontalstellung ist der Abstand der Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe, ausgehend von der Vertikalebene, in etwa um den Abstand A verkleinert. Bei der nach außen geneigten Horizontalstellung ist der Abstand der Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe, ausgehend von der Vertikalebene, in etwa um den Abstand A vergrößert. Zusätzlich oder alternativ kann der Abstandsschenkel derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sein, dass die Oberlaufstrebe in einer Vertikalstellung an die Geländergestelle, insbesondere an die Strebenanschlüsse angebracht werden kann. In der Vertikalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel in Vertikalrichtung, vorzugsweise vertikal nach oben. In der Vertikalstellung verläuft die Längskante der Oberlaufstrebe entlang der Vertikalebene, so dass der Abstand der Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe weder vergrößert noch verkleinert ist.
- Vorzugsweise ist in dem Abstand A zu der Oberlaufstrebe jeweils ein Anschlussschenkel an einen Abstandsschenkel befestigt, wobei der Abstandsschenkel vorzugsweise als Hohlprofile, insbesondere als Hohlzylinder ausgebildet ist. Die Anschlussschenkel sind vorzugsweise an zwei sich gegenüberliegenden Stirnflächen komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet, so dass eine Oberlaufstrebe in zwei um 180° zueinander rotierten Orientierungen um eine die Anschlussschenkel verbindende Achse an die Strebenanschlüsse angebracht werden kann. Vorzugsweise sind die Abstandsschenkel orthogonal zu der Oberlaufstrebe angebracht. In einer besonders bevorzugten Ausführung sind die Anschlussschenkel orthogonal zu den Abstandsschenkeln und orthogonal zu der Oberlaufstrebe angebracht.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind zwei Gestellanschlüsse an der Palettenanschlussbasis befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, über welche die Geländergestelle lösbar an die Palettenanschlussbasis angebracht sind, und/oder ist an einem Basisträger jeweils ein Gestellanschluss befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, über den das jeweilige Geländergestell lösbar an den Basisträger angebracht ist. an jedem Basisträger ein Gestellanschluss befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, über den das jeweilige Geländergestell lösbar an den Basisträger angebracht ist. Insbesondere sind die Geländergestelle komplementär zu den Gestellanschlüssen ausgebildet. Vorzugsweise erstrecken sich die Gestellanschlüsse in Vertikalrichtung. Die Geländergestelle sind vorzugsweise derart komplementär zu den Gestellanschlüssen ausgebildet, dass sich an die Gestellanschlüsse angebrachte Geländergestelle in Vertikalrichtung erstrecken. Die Geländerlaufhöhe ergibt sich aus der Summe der Abstände in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante des Gestellanschlusses und der unteren Kante des Basisträgers und zwischen der oberen Kante des oberen Geländerlaufabschnittes und der unteren Kanten des an den Gestellanschluss angebrachten Geländergestells. Vorzugsweise wird der wesentliche Teil der Geländerlaufhöhe durch den Abstand in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante des oberen Geländerlaufabschnittes und der unteren Kante des an den Gestellanschluss angebrachten Geländergestells gebildet. Vorzugsweise ist der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante des oberen Geländerlaufabschnittes und der unteren Kante des an den Gestellanschluss angebrachten Geländergestells wenigstens, dreifach, vierfach, fünffach oder sechsfach so groß, wie der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der unteren Kante des Basisträgers und der oberen Kante des Gestellanschlusses. Besonders bevorzugt entspricht der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der unteren Kante des Basisträgers und der oberen Kante des Gestellanschlusses höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
- In einer weiteren Fortbildung der Erfindung weisen die Geländergestelle jeweils zwei parallel zueinander an einem oberen Ende mit den Geländerlaufabschnitten befestigte, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Geländersäulen auf. Ferner sind bei dieser Fortbildung der Erfindung die Gestellanschlüsse durch zwei Säulenanschlüsse gebildet, wobei die Geländersäulen über die Säulenanschlüsse lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere an Basisträgern angebracht sind, und/oder wobei die Geländersäulen komplementär zu den Säulenanschlüssen ausgebildet sind. Vorzugsweise sind die Säulenanschlüsse in Querrichtung zueinander beabstandet an den Basisträgern angebracht. Die Geländersäulen sind vorzugsweise entsprechend des Abstandes der Säulenanschlüsse in Querrichtung beabstandet an dem oberen Geländerlaufabschnitt befestigt. Die Geländersäulen erstrecken sich vorzugsweise orthogonal zu dem oberen Geländerlaufabschnitt. Die Geländersäulen und die Säulenanschlüsse erstrecken sich vorzugsweise in Vertikalrichtung. Vorzugsweise sind die Säulenanschlüsse und die Geländersäulen durch Hohlprofile, insbesondere durch Hohlzylinder ausgebildet, die komplementär zueinander ausgebildet sind. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, sind die Säulenanschlüsse und die Geländersäulen derart komplementär ausgebildet, dass die Geländergestelle teleskopartig an die Säulenanschlüsse angebracht werden können. In Querrichtung zwischen den Geländersäulen kann eine Versteifungsstrebe an den Geländersäulen befestigt sein, um die Steifigkeit des Geländergestells zu erhöhen.
- In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung ist ein Abstandshalter mit wenigstens drei Stützen ausgebildet, auf welche eine obere Transportpalette derart ablegbar ist, dass ein Verstauungsraum zwischen der oberen Transportpalette und der Transportpalette, an welcher die Basisträger angebracht werden sollen, ausgebildet wird. Die Stützen sind vorzugsweise an den Basisträgern befestigt und erstrecken sich in Vertikalrichtung. Vorzugsweise sind wenigstens zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet positioniert und wenigstens zwei Stützen in Längsrichtung zueinander beabstandet positioniert. Der Abstand zwischen zwei Stützen in Querrichtung entspricht vorzugsweise wenigstens 300 mm, besonders bevorzugt wenigstens 400 mm. In Längsrichtung entspricht der Abstand von zwei Stützen vorzugsweise wenigstens 900 mm besonders bevorzugt wenigstens 1000 mm, 1050 mm oder 1100 mm. Vorzugsweise bilden Stirnflächen in Vertikalrichtung am oberen Ende der Stützen jeweils eine Auflagefläche, auf welche eine Transportpalette abgelegt werden kann.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Verstauungsraum zwischen den Transportpaletten in der Vertikalen derart dimensioniert, dass wenigstens zwei Geländergestelle übereinander liegend in dem Verstauungsraum angeordnet werden können, ohne die obere Transportpalette zu berühren, wobei vorzugsweise ein Horizontalabstand von wenigstens 2 mm, 5 mm oder 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm zwischen der oberen Transportpalette und einem oben liegenden Geländergestell ausgebildet ist. Der Verstauungsraum wird durch eine Verstauungsraumfläche und eine Verstauungsraumhöhe gebildet. Die Verstauungsraumhöhe entspricht in etwa dem Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Auflagefläche einer Transportpalette, auf die zwei Basisträger aufgelegt sind, und der Unterseite einer auf einen Abstandshalter abgelegten Transportpalette. Vorzugsweise sind die Stützen in Querrichtung oberhalb von Eingriffsöffnungen der unteren Transportpalette angeordnet. Die Höhe der Stützen beträgt wenigstens die Summe der Höhe in Vertikalrichtung von zwei liegend übereinander angeordneten Geländergestellen, der Höhe in Vertikalrichtung einer Eingriffsöffnung einer oberen Transportpalette und eines Horizontalabstandes von wenigstens 2 mm, 5 mm, 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm. Vorzugsweise sind die Stützen dazu ausgelegt eine obere aufzulegende Transportpalette über Querzwischenbretter der oberen Transportpalette aufzunehmen.
- Vorzugsweise ist der Abstandshalter derart ausgestaltet, dass eine obere Transportpalette in Längsrichtung und in Querrichtung in der gleichen Position angebracht werden kann, wie die untere Transportpalette.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Abstandshalter durch vier, insbesondere jeweils zwei an einem Basisträger befestigte, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Stützen gebildet. Vorzugsweise sind jeweils zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet an einen Basisträger befestigt. Besonders bevorzugt sind jeweils zwei Stützen, die an einen Basisträger befestigt sind, gegenüberliegend zu jeweils zwei an den anderen Basisträger befestigten Stützen angeordnet. Vorzugsweise erstrecken sich die Stützen jeweils parallel zueinander in Vertikalrichtung nach oben. Die Stirnflächen der Stützen bilden vorzugsweise vier Auflageflächen für die obere Transportpalette. Vorzugsweise liegen die Auflageflächen der drei Stützen, vorzugsweise der vier Stützen, in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Stützen, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind jeweils zwei Säulenanschlüsse eines Geländeranschlusses an der Palettenanschlussbasis, insbesondere an einem Basisträger befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, die dazu ausgelegt sind, Geländersäulen eines Geländergestells lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere einen Basisträger, anzubringen und alternativ Stützen eines Abstandshalters auszubilden, auf welche eine obere Transportpalette ablegbar ist. Vorzugsweise fungieren die Säulenanschlüsse einerseits als Gestellanschluss für die Geländergestelle und andererseits als Stützen für einen Abstandshalter. Durch Lösen der Geländersäulen, insbesondere der Geländergestelle, von den Säulenanschlüssen, insbesondere von den Gestellanschlüsse, werden an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse Auflageflächen zum Auflegen einer Transportpalette freigelegt. Vorzugsweise werden durch Lösen beider Geländergestelle vier Auflageflächen an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse freigelegt. Die Auflageflächen der Säulenanschlüsse liegen vorzugsweise in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Säulenanschlüsse, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
- Es sei klar, dass sämtliche zuvor und folgend beschriebenen Merkmale zu den Stützen und zu den Säulenanschlüssen sowohl auf Ausführungen anwendbar sind, bei denen die Stützen und die Säulenanschlüsse als separate Bauteile ausgeführt sind als auch auf Ausführungen, bei denen die Säulenanschlüsse und die Stützen jeweils als das gleiche Bauteile ausgeführt sind.
- In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einem Basisträger, befestigter, insbesondere fest verbundener oder verschweißter, Kippschutz zum Verhindern eines Kippens des Traggeländeraufsatzes gegenüber der Transportpalette, in eine Querstrebe der Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ greift zum Verhindern eines Verschiebens des Traggeländeraufsatzes in Querrichtung, wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger befestigter, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Zinken in einen Längsspalt zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ ist zum Verhindern eines Verschiebens in Längsrichtung wenigstens ein sich vertikal nach unten erstreckender Anschlag an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger, befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt.
- Zum Verhindern eines Kippens des Traggeländeraufsatzes gegenüber der Transportpalette greift ein Kippschutz vorzugsweise in Vertikalrichtung oberhalb und unterhalb einer Querstrebe, insbesondere einer in Längsrichtung mittleren Querstrebe, ein. Für den Kippschutz können schnabelartige Eingriffselemente vorgesehen sein. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung. Der Zinken greift vorzugsweise in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. In einer besonders bevorzugten Ausführung ist die Struktur zum Umgreifen der Querstrebe an einem Zinken ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung und oberhalb zu der Querstrebe, wobei der Abschnitt des Zinkens, der sich oberhalb der Querstrebe befindet, einen oberen Zinkenanschlag bildet. In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift der Zinken des Kippschutzes in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. Unterhalb des Zinkens, in die der Kippschutz eingreift, ist vorzugsweise ein sich parallel zu dem Zinken in Längsrichtung erstreckender untere Kippanschlag ausgebildet, der vorzugsweise an den oberen Kippanschlag, insbesondere über einen Zinkenlängsanschlag, befestigt ist. Bevorzugt sind zwei in Querrichtung parallel zueinander beabstandete Kippschutze und/oder Zinken an den Basisträger befestigt. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Zinken an den Abstand und zwischen zwei Längsspalten einer Transportpalette in Querrichtung angepasst, sodass die Zinken jeweils in einen Längsspalt eingreifen können. Besonders bevorzugt ist der Abstand der Zinken auf die Abstände und Breite der Längsspalten einer Europalette angepasst und/oder beträgt der Abstand zwischen den einander zugewandten Seitenflächen der Zinken in Querrichtung wenigstens 425 mm, 430 mm, 435 mm, 440 mm, oder 455 mm und/oder höchstens 460 mm, 465 mm, 470 mm, 475 mm, 480 mm, oder 485 mm. Die Zinkenbreite beträgt vorzugsweise wenigstens 10 mm oder 15 mm, und/oder höchstens 20 mm oder 25 mm, besonders bevorzugt etwa 20 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Zinkenlängsanschlag an der Unterkante eines Basisträgers befestigt. Der Zinken ist in Längsrichtung vorzugsweise derart zum Basisträger positioniert, dass eine sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckende Fläche des Zinkenlängsanschlags in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette steht. Besonders bevorzugt sind zwei Zinkenlängsanschläge an einem Basisträger befestigt, die in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Die Zinkenlängsanschläge können jeweils an der Unterkante eines Zinkens befestigt sein. Vorzugsweise sind an zwei Zinken oder an zwei Zinken von zwei Kippschutzen jeweils zwei Zinkenlängsanschläge befestigt, wobei vorzugsweise zwei an einem Zinken befestigte Zinkenlängsanschläge, jeweils in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Vorzugsweise ist ein Spiel zwischen den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche der Zinkenlängsanschläge und den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Flächen einer Transportpalette vorgesehen, mit der die Zinkenlängsanschläge in Eingriff stehen.
- In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Flächen der Zinkenlängsanschläge abgeschrägt, welche den Flächen gegenüberliegen, die für den Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung erstreckenden Fläche der Transportpalette vorgesehen sind. Insbesondere sind die Zinkenlängsanschläge derart abgeschrägt, dass untere, sich in Horizontalrichtung erstreckende Flächen an den Zinkenlängsanschlägen weitestgehend vermieden werden, um zu verhindern, dass beim Unterfahren einer Transportpalette mit einer Hebevorrichtung, wie der Gabel eines Gabelstaplers, die Hebevorrichtung an Horizontalflächen der Zinkenlängsanschläge angreift.
- Erfindungsgemäß ist eine Palettenanschlussbasis dazu geeignet, auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt zu werden. Unter zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite geeignet ist zu verstehen, dass ein Auflagefläche, vorzugsweise eine untere Auflagefläche, eines Bauteils derart zu einer Transportpalette positioniert werden kann, dass die Auflagefläche des Bauteils auf einer Transportpalettenoberseite auffliegt. Vorzugsweise kann ein zum Auflegen geeignetes Teil werkzeugfrei und/oder ohne in Einzelteile zerlegt zu werden, auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt werden. Das Auflegen eines Teils auf eine Transportpalettenoberseite kann insbesondere durch eine rein translatorische, eine rein rotatorisch oder eine Kombination aus transitorischen und rotatorischen Bewegungen erfolgen. Unter Transportpalettenoberseite ist insbesondere die Auflagefläche, die sich vorzugsweise in einer horizontalen Ebene erstreckt, der Transportpalette für Transportgut, wie beispielsweise die durch Auflageplatten gebildete obere Auflagefläche, gemeint.
- Insbesondere können zwei Gestellanschlüsse an der Palettenanschlussbasis befestigt, die dazu geeignet sind, Gestelle, insbesondere Geländergestelle, an die Palettenanschlussbasis anzubringen. Vorzugsweise sind die Gestellanschlüsse dazu geeignet Gestelle aufzunehmen. Insbesondere sind die Gestellanschlüsse komplementär zu Geländern, insbesondere zu Geländergestellen, ausgebildet. Die Gestellanschlüsse erstrecken sich vorzugsweise in Vertikalrichtung. Die Gestellanschlüsse sind vorzugsweise derart komplementär zu Gestellen, insbesondere zu Geländergestellen, ausgebildet, dass sich an die Gestellanschlüsse angebrachte Gestelle in Vertikalrichtung erstrecken. Vorzugsweise entspricht der Abstand in Vertikalrichtung zwischen einer unteren Kante der Palettenaufsatzbasis und der oberen Kante des Gestellanschlusses höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm. In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung sind die Gestellanschlüsse durch zwei Säulenanschlüsse gebildet, über die Geländersäulen von Geländergestellen lösbar an die Palettenaufsatzbasis angebracht werden können. Zusätzlich oder alternativ können die Säulenanschlüsse komplementär zu Geländersäulen eines Geländergestells ausgebildet sein. Vorzugsweise sind die Säulenanschlüsse in Querrichtung zueinander beabstandet an die Palettenaufsatzbasis angebracht. Die Säulenanschlüsse sind vorzugsweise durch Hohlprofile, insbesondere durch Hohlzylinder ausgebildet, die komplementär zu Geländersäulen von Geländergestellen ausgebildet sind. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, sind die Säulenanschlüsse derart komplementär zu Geländersäulen von Geländergestellen ausgebildet, dass Geländergestelle teleskopartig an die Säulenanschlüsse angebracht werden können
- Vorzugsweise sind Stützen an der Palettenaufsatzbasis befestigt und erstrecken sich in Vertikalrichtung. Vorzugsweise sind wenigstens zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet positioniert und wenigstens zwei Stützen in Längsrichtung zueinander beabstandet positioniert. Der Abstand zwischen zwei Stützen in Querrichtung entspricht vorzugsweise wenigstens 300 mm, besonders bevorzugt wenigstens 400 mm. In Längsrichtung entspricht der Abstand von zwei Stützen vorzugsweise wenigstens 900 mm besonders bevorzugt wenigstens 1000 mm, 1050 mm oder 1100 mm. Vorzugsweise bilden Stirnflächen in Vertikalrichtung am oberen Ende der Stützen jeweils eine Auflagefläche, auf welche eine Transportpalette abgelegt werden kann. Die Anschläge können entweder direkt an der Palettenaufsatzbasis befestigt oder beispielsweise über Stützen, Säulenanschlüsse oder andere an der Palettenaufsatzbasis befestigte Teile an den Basisträger angebracht werden.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung umfasst die Palettenanschlussbasis zwei separate Basisträger, die dazu ausgelegt sind, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt zu werden, wobei die Gestellanschlüsse insbesondere an den Basisträgern angebracht sind, wobei die Gestellanschlüsse insbesondere dazu ausgelegt sind jeweils ein Geländergestell an einen Basisträger anzubringen. Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführung beschrieben, bei welcher die Palettenanschlussbasis durch zwei separate Basisträger gebildet wird. Es sei klar, dass sich alle folgend beschriebenen Ausführungsformen, Merkmale und Vorteile sowohl auf eine Ausführungsform mit zwei separaten Basisträgern, als auch auf eine Ausführungsform, bei der die Palettenanschlussbasis einstückig ausgeführt ist, beziehen.
- Vorzugsweise sind die Basisträger dazu ausgelegt, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Zum Auflegen an eine Transportpalette weisen die Basisträger insbesondere eine sich in Horizontalrichtung erstreckende Auflagefläche auf, über welche die Basisträger vorzugsweise auf Auflageplatten einer Transportpalette abgelegt werden können. Die Basisträger sind bevorzugt als L Profil ausgebildet, die aufgelegt auf einer Transportpalette ein Horizontalwandung und einer Vertikalwandung aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Kippschutz, welcher weiter unten beschrieben ist, an den Basisträgern befestigt, über den die Basisträger, insbesondere in einen Querbalken, vorzugsweise in ein Querzwischenbrett, einer Transportpalette eingehängt werden kann. Bevorzugt werden die Basisträger an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt. Ein Auflegen, insbesondere Einhängen, der Basisträger an den Kurzseiten einer Transportpalette ist insbesondere im Zusammenhang mit Transportpaletten, wie Normpaletten, insbesondere Europaletten, vorteilhaft, bei denen Längsspalte zwischen den Auflageplatten ausgebildet sind, die sich, vorzugsweise in Längsrichtung, orthogonal zu den Kurzseiten der Transportpalette erstrecken. Bei Transportpaletten, bei denen sich Längsspalte zwischen den Auflageplatten orthogonal zu den Langseiten der Transportpalette erstrecken, können die Basisträger auch an den Langseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, werden. Durch das Anbringen der Basisträger an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette, zwischen denen sich orthogonal zu den gegenüberliegenden Seiten Längsspalte erstrecken, können Teile, insbesondere Zinken, eines weiter unten beschriebenen Kippschutzes in die Längsspalte eingreifen, sodass besagte Teile nicht über die durch die Auflageplatten gebildete Auflagefläche der Transportpalette hinausragen. Besonders bevorzugt werden die Basisträger jeweils an die Außenkanten von gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Verstauungsraum zwischen den Transportpaletten in der Vertikalen derart dimensioniert, dass wenigstens zwei Gestelle, insbesondere Geländergestelle, wie beispielsweise zuvor beschrieben, übereinander liegend in dem Verstauungsraum angeordnet werden können, ohne die obere Transportpalette zu berühren, wobei vorzugsweise ein Horizontalabstand von wenigstens 2 mm, 5 mm oder 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm zwischen der oberen Transportpalette und einem oben liegenden Geländergestell ausgebildet ist. Der Verstauungsraum wird durch eine Verstauungsraumfläche und eine Verstauungsraumhöhe gebildet. Die Verstauungsraumhöhe entspricht in etwa dem Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Auflagefläche einer Transportpalette, auf die zwei Basisträger aufgelegt sind, und der Unterseite einer auf einen Abstandshalter abgelegten Transportpalette. Vorzugsweise sind die Stützen in Querrichtung oberhalb von Eingriffsöffnungen der unteren Transportpalette angeordnet. Die Höhe der Stützen beträgt wenigstens die Summe der Höhe in Vertikalrichtung von zwei liegend übereinander angeordneten Geländergestellen, der Höhe in Vertikalrichtung einer Eingriffsöffnung einer oberen Transportpalette und eines Horizontalabstandes von wenigstens 2 mm, 5 mm, 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm. Vorzugsweise sind die Stützen dazu ausgelegt eine obere aufzulegende Transportpalette über Querzwischenbretter der oberen Transportpalette aufzunehmen.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Abstandshalter durch vier an der Palettenanschlussbasis befestigte, insbesondere jeweils zwei an einem Basisträger befestigte, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Stützen gebildet. Vorzugsweise sind jeweils zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet an einen Basisträger befestigt. Besonders bevorzugt sind jeweils zwei Stützen, die an einen Basisträger befestigt sind, gegenüberliegend zu jeweils zwei an den anderen Basisträger befestigten Stützen angeordnet. Vorzugsweise erstrecken sich die Stützen jeweils parallel zueinander in Vertikalrichtung nach oben. Die Stirnflächen der Stützen bilden vorzugsweise vier Auflageflächen für die obere Transportpalette. Vorzugsweise liegen die Auflageflächen der drei Stützen, vorzugsweise der vier Stützen, in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Stützen, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
- In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind jeweils zwei Säulenanschlüsse eines Geländeranschlusses an der Palettenanschlussbasis, insbesondere an einen Basisträger befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, die dazu ausgelegt sind, Geländersäulen eines Geländergestells lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere einen Basisträger, anzubringen und alternativ Stützen eines Abstandshalters auszubilden, auf welche eine obere Transportpalette ablegbar ist. Vorzugsweise fungieren die Säulenanschlüsse einerseits als Gestellanschluss für Geländergestelle und andererseits als Stützen für einen Abstandshalter. Durch Lösen von Geländersäulen, insbesondere von Geländergestellen, von den Säulenanschlüssen, insbesondere von den Gestellanschlüssen, werden an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse Auflageflächen zum Auflegen einer Transportpalette freigelegt. Vorzugsweise werden durch Lösen von zwei Geländergestellen von den Gestellanschlüssen vier Auflageflächen an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse freigelegt. Die Auflageflächen der Säulenanschlüsse liegen vorzugsweise in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Säulenanschlüsse, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
- Es sei klar, dass sämtliche zuvor und folgend beschriebenen Merkmale zu den Stützen und zu den Säulenanschlüssen sowohl auf Ausführungen anwendbar sind, bei denen die Stützen und die Säulenanschlüsse als separate Bauteile ausgeführt sind als auch auf Ausführungen, bei denen die Säulenanschlüsse und die Stützen jeweils als das gleiche Bauteile ausgeführt sind.
- In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einem Basisträger, befestigter, insbesondere fest verbundener oder verschweißter, Kippschutz zum Verhindern eines Kippens des Stapelaufsatzes gegenüber der Transportpalette, in eine Querstrebe der Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ greift zum Verhindern eines Verschiebens des Stapelaufsatzes in Querrichtung, wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger befestigter, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Zinken in einen Längsspalt zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ ist zum Verhindern eines Verschiebens in Längsrichtung wenigstens ein sich vertikal nach unten erstreckender Anschlag an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger, befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt.
- Zum Verhindern eines Kippens des Stapelaufsatzes gegenüber der Transportpalette greift ein Kippschutz vorzugsweise in Vertikalrichtung oberhalb und unterhalb einer Querstrebe, insbesondere einer in Längsrichtung mittleren Querstrebe, ein. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung. Der Zinken greift vorzugsweise in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. In einer besonders bevorzugten Ausführung ist die Struktur zum Umgreifen der Querstrebe an einem Zinken ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung und oberhalb zu der Querstrebe, wobei der Abschnitt des Zinkens, der sich oberhalb der Querstrebe befindet, einen oberen Zinkenanschlag bildet. In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift der Zinken des Kippschutzes in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. Unterhalb des Zinkens, in die der Kippschutz eingreift, ist vorzugsweise ein sich parallel zu dem Zinken in Längsrichtung erstreckender untere Kippanschlag ausgebildet, der vorzugsweise an den oberen Kippanschlag, insbesondere über einen Zinkenlängsanschlag, befestigt ist. Bevorzugt sind zwei in Querrichtung parallel zueinander beabstandete Kippschutze und/oder Zinken an den Basisträger befestigt. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Zinken an den Abstand und zwischen zwei Längsspalten einer Transportpalette in Querrichtung angepasst, sodass die Zinken jeweils in einen Längsspalt eingreifen können. Besonders bevorzugt ist der Abstand der Zinken auf die Abstände und Breite der Längsspalten einer Europalette angepasst und/oder beträgt der Abstand zwischen den einander zugewandten Seitenflächen der Zinken in Querrichtung wenigstens 425 mm, 430 mm, 435 mm, 440 mm, oder 455 mm und/oder höchstens 460 mm, 465 mm, 470 mm, 475 mm, 480 mm, oder 485 mm. Die Zinkenbreite beträgt vorzugsweise wenigstens 10 mm oder 15 mm, und/oder höchstens 20 mm oder 25 mm, besonders bevorzugt etwa 20 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Zinkenlängsanschlag an der Unterkante eines Basisträgers befestigt. Der Zinken ist in Längsrichtung vorzugsweise derart zum Basisträger positioniert, dass eine sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckende Fläche des Zinkenlängsanschlags in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette steht. Besonders bevorzugt sind zwei Zinkenlängsanschläge an einem Basisträger befestigt, die in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Die Zinkenlängsanschläge können jeweils an der Unterkante eines Zinkens befestigt sein. Vorzugsweise sind an zwei Zinken oder an zwei Zinken von zwei Kippschutzen jeweils zwei Zinkenlängsanschläge befestigt, wobei vorzugsweise zwei an einem Zinken befestigte Zinkenlängsanschläge, jeweils in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Vorzugsweise ist ein Spiel zwischen den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche der Zinkenlängsanschläge und den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Flächen einer Transportpalette vorgesehen, mit der die Zinkenlängsanschläge in Eingriff stehen.
- In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Flächen der Zinkenlängsanschläge abgeschrägt, welche den Flächen gegenüberliegen, die für den Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung erstreckenden Fläche der Transportpalette vorgesehen sind. Insbesondere sind die Zinkenlängsanschläge derart abgeschrägt, dass untere, sich in Horizontalrichtung erstreckende Flächen an den Zinkenlängsanschlägen weitestgehend vermieden werden, um zu verhindern, dass beim Unterfahren einer Transportpalette mit einer Hebevorrichtung, wie der Gabel eines Gabelstaplers, die Hebevorrichtung an Horizontalflächen der Zinkenlängsanschläge angreift.
- Weiter oben und in der folgenden Figurenbeschreibung sind, zur Verdeutlichung der vorliegenden Erfindung, Ausführungen des erfindungsgemäßen Palettenaufsatzes als Traggeländeraufsatz bezeichnet. Es sei klar, dass die Geländergestelle eine Ausführungsform der Stützwände und die Oberlaufstreben eine Ausführungsform der Längsstreben darstellen.
- Weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile werden durch die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindungen anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Darin zeigt:
- Fig. 1
- eine perspektivische Ansicht eines auf einer Transportpalette montierten Traggeländeraufsatzes;
- Fig. 2
- eine Seitenansicht des Traggeländeraufsatzes in
Fig. 1 ; - Fig. 3
- eine Vorderansicht des Traggeländeraufsatzes in
Fig. 1 ; - Fig. 4
- eine Draufsicht des Traggeländeraufsatzes in
Fig. 1 ; - Fig. 5
- einen ersten an einer ersten Kurzseite einer Transportpalette angebrachten Basisträger und eine Zwischenposition beim Anbringen eines zweiten Basisträgers an einer zweiten Kurzseite einer Transportpalette;
- Fig. 6
- zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, ein erstes an einem ersten Basisträger angebrachtes Geländergestell und eine Zwischenposition beim Anbringen eines zweiten Geländergestells an einem zweiten Basisträger;
- Fig. 7
- zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei an den gegenüberliegend angebrachten Basisträgern angebrachte Geländergestelle, eine erste an den Geländergestellen angebrachte Oberlaufstrebe und eine Zwischenposition beim Anbringen einer zweiten Oberlaufstrebe an die Geländergestelle;
- Fig. 8
- einen Traggeländeraufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei an den gegenüberliegend angebrachten Basisträgern angebrachte Geländergestelle und zwei an den Geländergestellen angebrachte Oberlaufstreben;
- Fig. 9
- einen Traggeländeraufsatz, bei dem die Oberlaufstreben parallel zueinander in einem größeren Abstand zueinander angebracht sind als in dem Traggeländeraufsatz in
Fig. 8 ; - Fig. 10
- einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger;
- Fig. 11
- einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, ein erstes zwischen den Basisträgern fixiertes Geländergestell und eine Zwischenposition beim Fixieren eines zweiten Geländergestells zwischen den Basisträgern;
- Fig. 12
- einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei zwischen den Basisträgern fixierte Geländergestelle, eine erste zwischen den Basisträgern fixierte Oberlaufstrebe und eine Zwischenposition beim Fixieren einer zweiten Oberlaufstrebe zwischen den Basisträgern;
- Fig. 13
- einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei zwischen den Basisträgern fixierte Geländergestelle und zwei zwischen den Basisträgern fixierte Oberlaufstreben;
- Fig. 14
- einen Stapelaufsatz wie in
Fig. 13 abgebildet, bei dem eine zweite Transportpalette auf den Stapelaufsatz gestapelt ist; - Fig. 15
- eine Seitenansicht von fünf übereinander gestapelten Stapelaufsätzen, wie Sie in
Fig. 13 gezeigt sind; - Fig. 16
- eine Vorderansicht von fünf übereinander gestapelten Stapelaufsätzen, wie Sie in
Fig. 13 gezeigt sind; - Fig. 17
- eine Explosionsdarstellung von einer Oberlaufstrebe die an ein Geländergestell angebracht ist, wobei das Geländergestell an einen Basisträger angebracht ist;
- Fig. 18
- eine perspektivische Ansicht eines Basisträgers;
- Fig. 19
- eine Seitenansicht eines Basisträgers;
- Fig. 20
- eine perspektivische Ansicht eines Geländergestells;
- Fig. 21
- eine Vorderansicht eines Geländergestells;
- Fig. 22
- einen komplementär zu einem Säulenanschluss ausgebildeten Geländersäulenabschnitt;
- Fig. 23
- eine perspektivische Ansicht einer Oberlaufstrebe;
- Fig. 24
- eine Seitenansicht einer Oberlaufstrebe in Horizontalstellung; und
- Fig. 25
- eine Seitenansicht einer Oberlaufstrebe in Vertikalstellung.
-
Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen an einer Transportpalette 3 angebrachten Traggeländeraufsatz 1 in perspektivischer Ansicht.Figur 2 ist eine Seitenansicht vonFigur 1 .Figur 3 ist eine Vorderansicht vonFigur 1 .Figur 4 ist eine Draufsicht vonFigur 1 . Bei der in denFiguren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsform sind zwei Basisträger 5 an gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette 4 angebracht. An jedem Basisträger ist ein Geländergestell 7 mit einem oberen Geländerlaufabschnitt 27 angebracht. Die oberen Geländerlaufabschnitte 27 sind durch zwei Oberlaufstreben 9 miteinander gekoppelt, sodass ein umlaufender Geländerlauf gebildet ist. In den abgebildeten Ausführungen sind die Basisträger 5 an den Kurzseiten der Transportpalette 3 angebracht. Dabei liegen die Basisträger 5 jeweils an der Außenkante 13 der Kurzseiten an. An den Basisträgern 5 sind zwei Säulenanschlüsse 15 befestigt, die sich in Vertikalrichtung nach oben erstrecken. Ferner sind jeweils zwei Geländersäulen 12 an den Geländerlaufabschnitten 27 befestigt, die sich in Vertikalrichtung V nach unten erstrecken. Die Geländergestelle 7 sind jeweils über die Geländersäulen 12 an den Säulenanschlüssen 15 eines Basisträgers 5 angebracht. In Querrichtung an den Außenseiten der oberen Geländelaufabschnitte 27 ist jeweils ein Strebenanschluss 37 zum Anbringen der Oberlaufstreben angebracht. Der Strebenanschluss ist als Hohlzylinder ausgestaltet. - In Längsrichtung an den Außenseiten der Oberlaufstreben 9 ist jeweils ein Abstandsschenkel 19 angebracht. Die Abstandsschenkel 19 erstrecken sich orthogonal zu der Oberlaufstrebe 9. Zwei Abstandsschenkel 19 und eine Oberlaufstrebe 9 bilden jeweils eine U-Form aus. An den von den Oberlaufstreben beabstandet Enden der Abstandsschenkel 19 sind Anschlussschenkel 29 befestigt. Die Anschlussschenkel 29 sind im Abstand A zu der Oberlaufstrebe 9 befestigt, wobei der Abstand A der Abstand in Querrichtung zwischen der der Oberlaufstrebe 9 zugewandten Außenkante des Anschlussschenkels 29 und der dem Anschlussschenkel 29 abgewandten Außenkante der Oberlaufstrebe ist. Damit der Abstand jeweils eines Abstandschenkels zu dem anderen exakt um den Abstand A vergrößert oder verkleinert werden kann, sollten die Außenwandung der Oberlaufstrebe und die Außenwandung des Anschlussschenkels gleich dimensioniert sein. Abweichungen in der Dimensionierung der Außenwand besagter Teile führen dazu, dass der Abstand zwischen den Oberlaufstreben in etwa um den Abstand A vergrößert oder verkleinert. Die Anschlussschenkel 29 erstrecken sich orthogonal zu den Abstandsschenkel 19. Zusätzlich erstrecken sich die Anschlussschenkel orthogonal zu der Oberlaufstrebe 9. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Anschlussschenkel 29 durch an den Stirnflächen offene Hohlzylinder ausgebildet. Der Abstandsschenkel 19 ist als Hohlzylinder ausgebildet, der an der Stirnfläche, die der zu der Oberlaufstrebe 9 beabstandeten Seite des Abstandsschenkels gegenüberliegt, offen ist. Der Innendurchmesser der Abstandsschenkel 19 und der Anschlussschenkel 37 entspricht in etwa dem Außendurchmesser der Strebenanschlüsse 37. In diesem Fall ist der Innendurchmesser der Abstandsschenkel 19 und der Anschlussschenkel 29 0,5 mm größer als der Außendurchmesser der Strebenanschlüsse. Dadurch kann ein Verkanten der Oberlaufstreben beim Anbringen an die Strebenanschlüsse weitestgehend vermieden werden. Gleichzeitig ist eine an die Geländergestelle 7 angebrachte Oberlaufstrebe 9 in Horizontalrichtung weitestgehend unbeweglich.
- Sowohl für die Strebenanschlüsse 37, als auch für die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 können auch andere Formen verwendet werden. Beispielsweise können die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 als Zylinder aus Vollmaterial ausgestaltet werden, die innen an als Hohlzylinder ausgestaltete Strebenanschlüsse angebracht werden. Auch die Form muss nicht zwingend zylindrisch sein. Es können auch ellipsenförmige und eckige Formen für die Strebenanschlüsse 37, Abstandsschenkel 19, und Anschlussschenkel 29 verwendet werden. Allerdings hat sich gezeigt, dass insbesondere die zuvor beschriebene Kombination zu niedrigeren Produktionskosten führt und das Risiko minimiert, dass die Oberlaufstreben beim Anbringen an die Geländergestelle verkanten.
- Die Oberlaufstrebe 9 kann in einer Vertikalstellung und in zwei Horizontalstellungen an die Geländergestelle 7 angebracht werden. In den
Figuren 1 und3 ist die linke Oberlaufstrebe 9 in der Vertikalstellung angebracht. In der Vertikalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel 19 vertikal nach oben. Die in denFigur 1 und3 abgebildete rechte Oberlaufstrebe 9 ist in einer nach innen geneigten Horizontalstellung angebracht. Bei der nach innen geneigten Horizontalstellung der Oberlaufstrebe 9 erstrecken sich die Abstandsschenkel 19 von den Strebenanschlüssen 37 horizontal, insbesondere in Querrichtung Q, in Richtung der gegenüberliegend angebrachten Oberlaufstrebe 9. Alternativ kann die Oberlaufstrebe 9 in einer nicht dargestellten nach außen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle 7 angebracht werden. Bei der nach außen geneigten Horizontalstellung der Oberlaufstrebe 9 erstrecken sich die Abstandsschenkel von den Strebenanschlüssen 37 horizontal, insbesondere in Querrichtung Q, in die entgegengesetzte Richtung der gegenüberliegend angebrachten Querstrebe. - Mit den exemplarisch beschriebenen Oberlaufstreben 9 und Strebenanschlüssen 37 können fünf Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden. Drei dieser Abstände sind in den
Figuren 1 ,8 und 9 dargestellt.Figur 8 und Figur 9 zeigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, die sich durch die Anordnung der Oberlaufstreben 9 von der Ausführungsform in denFiguren 1 bis 4 unterscheiden. Der kleinste Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 wird durch eine Anordnung, wie inFigur 8 gezeigt, erreicht. InFigur 8 sind beide Oberlaufstreben in der nach innen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle angebracht ist. Der nächstgrößere Abstand zwischen den Oberlaufstreben wird durch eine Anordnung, wie inFigur 1 dargestellt, erreicht. Darin ist die linke Oberlaufstrebe in der Vertikalstellung angebracht und die rechte Oberlaufstrebe 9 in der nach innen geneigten Horizontalstellung angebracht. Der drittgrößte einstellbare Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 ist inFigur 9 dargestellt. Darin sind beide Oberlaufstreben 9 in einer Vertikalstellung an die Geländergestelle 7 angebracht. Der zweitgrößte Abstand wird durch eine Oberlaufstrebe 9 in Vertikalstellung und durch eine Oberlaufstrebe 9 in der nach außen geneigten Horizontalstellung erreicht. Der größte Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 wird durch zwei Oberlaufstreben in der nach außen geneigten Horizontalstellung erreicht. Der Betrag der fünf einstellbaren Abstände zwischen den Oberlaufstreben kann durch den Abstand zwischen den Strebenanschlüssen 37 und durch den Abstand A festgelegt werden. - In der vorliegenden Ausführungsform sind die Strebenanschlüsse 37 fest mit den Geländerlaufabschnitten 27 verbunden. Sie können aber auch lösbar, beispielsweise über Schraubenverbindungen oder Steckverbindungen, an die oberen Geländerlaufabschnitte 27 angebracht werden. In Kombination mit mehreren Befestigungsmöglichkeiten der Strebenanschlüsse 37 an den Geländerlaufabschnitten 27 kann so die Variabilität in der Einstellung des Abstandes zwischen den Oberlaufstreben weiter erhöht werden. Alternativ oder zusätzlich könnten auch zusätzliche Strebenanschlüsse 37 in Querrichtung Q beabstandet zu den bestehenden Strebenanschlüssen 37 angebracht werden, um die Variabilität in der Einstellung der Abstände zwischen den Oberlaufstreben 9 zu erhöhen.
- Ein besonderer Vorteil an der hier dargestellten Ausgestaltung von Oberlaufstreben 9 und Strebenanschlüssen 37 liegt darin, dass die Stellung der Oberlaufstrebe durch einfaches Drehen um eine sich in Längsrichtung L erstreckende Strebenachse SA geändert werden kann. Dadurch kann der Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 schnell und auch bei engen Raumverhältnissen variabel angepasst werden.
- Die in den
Figuren 1 bis 16 abgebildeten Transportpaletten 3, 6 sind Normpaletten, nämlich Europaletten, die eine Abmessung von 800 x 1200 mm aufweisen. Die Transportpalette hat sechs Säulenblöcke 33, die durch Längsbodenbretter 43 an der Unterseite und Querzwischenbretter (Querbalken) 53 zum Bilden der Tragstruktur der Transportpalette 3, 6 aneinander befestigt sind. Die Tragstruktur bildet seitliche Eingriffsöffnungen 63 in Querrichtung Q und Längsrichtung L, in die Gabelstaplerzinken (nicht dargestellt) einfahren können. Die Auflage der Transportpalette 3, 6 wird durch fünf sich in Längsrichtung L erstreckende Auflageplatten oder -bretter 73 gebildet, die benachbart zueinander einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Längsspalt 83 definieren, der zur Palettenoberseite offen ist. Die Längsspalten 83 erstrecken sich in Längsrichtung L von einer der Kurzseiten der Transportpalette (800 mm) zur gegenüberliegenden Seite. Die Längserstreckung der Längsspalten sollte derart bemessen sein, dass die später beschriebenen Zinken 21 eines Kippschutzes 11 in die Längsspalte positioniert werden kann. - In den in den
Figuren 1 bis 4 sowie 8 und 9 dargestellten Ausführungsformen des Traggeländeraufsatzes ist der Geländerlauf rechteckig ausgestaltet ist. Die Oberlaufstreben erstrecken sich in Längsrichtung und verlaufen parallel zueinander. In Querrichtung sind die Oberlaufstreben 9 um eine Geländerlaufbreite GB parallel zueinander beabstandet. Die Geländerlaufabschnitte 27 erstrecken sich in Querrichtung und verlaufen parallel zueinander. In Längsrichtung sind die Geländerlaufabschnitte 27 um eine Geländerlauflänge GL parallel zueinander beabstandet. Der Geländerlauf erstreckt sich auf einer Geländerlaufhöhe GH. Die Geländerlaufhöhe GH entspricht in Vertikalrichtung V dem Abstand zwischen der oberen Kante eines Geländerlaufabschnittes 27 und der unteren Kante eines Basisträgers 5. Die Geländerlauf Höhe GH, die Geländerlauf Breite GB und die Geländerlauf Längen GL spannen einen rechteckigen Aufnahmeraum AR für Transportgüter T, wie in denFiguren 1 bis 4 dargestellt, auf. - In den vorliegenden Ausführungsformen bilden die Abstände zwischen den Oberlaufstreben die Geländerlaufbreite GB in Querrichtung Q. Transportgüter T, insbesondere plattenförmige Transportgüter mit hohem Schwerpunkt, können an den Geländerlaufabschnitten 27 und/oder an den Oberlaufstreben 9 abgestützt werden.
- In
Figur 2 ist zu sehen, dass die Basisträger 5 an den Kurzseiten der Transportpaletten angebracht sind. Dabei sind die Basisträger 5 fluchtend an den Außenkanten 13 der Kurzseiten der Transportpaletten angebracht. Die Basisträger sind als L Profil mit einer Horizontalwandung 25 und einer Vertikalwandung 35 ausgestaltet. Die Vertikalwandung ist fluchtend an der Außenkante 13 der Kurzseiten der Transportpalette angebracht. Die Säulenanschlüsse 15 erstrecken sich im Wesentlichen von der Außenkante 13 der Kurzseiten der Transportpaletten in Vertikalrichtung V. Der Abstand der Säulenanschlüsse zur Außenkante 13 der Kurzseite ergibt sich durch die Dicke der Vertikalwandung 35 der Basisträger 5. - Die Geländersäulen 12 sind fluchtend an die Säulenanschlüsse 15 angebracht, sodass diese sich im Wesentlichen von den Außenkanten 13 der Kurzseiten der Transportpaletten in Vertikalrichtung V erstrecken. Die Anbringung der Geländergestelle 7 an den Außenkanten der (unteren) Transportpalette 3 ermöglicht, dass der Abstand zwischen den Geländerlaufabschnitten 27 möglichst groß gestaltet wird. Die Geländerlauflänge GL entspricht im Wesentlichen der Länge einer Transportpalette, auf die das Geländergestell aufgelegt wird. Der Unterschied zur Länge einer Transportpalette ergibt sich aus der Erstreckung der Geländerlaufabschnitte 27 in Längsrichtung L und der Dicke der Vertikalwandung 35 des Basisträgers 5. Durch die große Geländerlauflänge GL kann ein großer Aufnahmeraum AR für Transportgüter T bereitgestellt werden.
- Die
Figuren 5, 6 und7 zeigen unterschiedliche Aufbaustadien beim Montieren eines erfindungsgemäßen Traggeländeraufsatzes, wie er inFigur 8 abgebildet ist. InFigur 5 ist ein erster Basisträger 5 an der Außenkante 13 einer ersten Kurzseite einer (unteren) Transportpalette 3 angebracht. Ein zweiter Basisträger befindet sich in einer Zwischenposition zum Anbringen an der Außenkante 13 einer zweiten Kurzseite der (unteren) Transportpalette 3. Zum Anbringen der Basisträger an die Transportpalette werden diese, aus einer Horizontallage oberhalb der Basisträger 5 vertikal nach unten gekippt, sodass der an dem Basisträger befestigte Kippschutz 11 einen Querzwischenbrett 53 der(unteren) Transportpalette 3 umgreifend an die Transportpalette angebracht werden kann. Der Kippschutz 11 ist im Detail im Zusammenhang mit denFiguren 18 und 19 beschrieben. - In
Figur 6 sind zwei Basisträger 5 an den Außenkanten 13 an gegenüberliegenden Kurzseiten der (unteren) Transportpalette 3 angebracht. Ein erstes Geländergestell 7 ist an einen der Basisträger angebracht. Ein zweites Geländergestell 7 ist in einer Zwischenposition zum Anbringen an den zweiten Basisträger 5. Das Geländergestell 7 wird vertikal von oben an den Basisträger 5 angebracht. Beim Anbringen des Geländergestells 7 an den Basisträger 5 werden die Geländersäulen 12 teleskopartig an die Säulenanschlüsse 15 angebracht. Dazu sind untere Geländersäulenabschnitte 22 formkomplementär zu den Säulenanschlüssen 15 ausgebildet. Die Säulenanschlüsse 15 sind im Detail im Zusammenhang mit denFiguren 18 und 19 beschrieben. Die unteren Geländersäulenabschnitte 22 sind im Detail in Zusammenhang mit denFiguren 20 bis 22 beschrieben. - In
Figur 7 sind zwei an den Außenkanten 13 von gegenüberliegen Kurzseiten einer Transportpalette (3) angebrachte Basisträger 5, zwei an den gegenüberliegend angebrachten Basisträgern 5 angebrachte Geländergestelle 7 und eine erste an den Geländergestellen 7 angebrachte Oberlaufstrebe 9 abgebildet. Eine zweite Oberlaufstrebe 9 ist in einer Zwischenposition beim Anbringen an die Geländergestelle 7 abgebildet. Die Oberlaufstrebe 9 wird vertikal von oben an die Geländergestelle 7 angebracht. Die Oberlaufstrebe 9 wird über komplementär zu den Strebenanschlüssen 37 ausgebildete Abschnitte 19, 29 der Oberlaufstrebe an die Strebenanschlüsse angebracht. Die komplementär ausgebildeten Abschnitte 19, 29 der Oberlaufstrebe werden teleskopartig an die Strebenanschlüsse 37 angebracht. In den dargestellten Ausführungsvarianten, sind die komplementär ausgebildeten Anschlüsse durch Abstandsschenkel 19 und/oder durch Anschlussschenkel 29, wie im Zusammenhang mitFigur 1 erläutert, ausgebildet. InFigur 7 wird die in der Zwischenposition abgebildete Oberlaufstrebe 7 in der nach innen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle 7 angebracht. Durch das Anbringen der zweiten Oberlaufstrebe 9 an die Geländergestelle 7 wird ein erfindungsgemäßes Geländergestell, wie inFigur 8 dargestellt, gebildet. Die Oberlaufstrebe 9 kann vor dem Anbringen an die Strebenanschlüsse 37 um eine sich in Längsrichtung erstreckende Strebenachse SA gedreht werden. Die Strebenachse SA kann, wie inFigur 7 dargestellt, entlang der zwei Anschlussschenkel 29 verlaufen. Durch eine Drehung um 90° im Uhrzeigersinn um die Strebenachse SA, wird die Oberlaufstrebe 9 in die Vertikalstellung versetzt. Wird sie im Anschluss an die Strebenanschlüsse 37 angebracht, so wird ein erfindungsgemäßer Traggeländeraufsatz, wie in denFiguren 1 bis 4 dargestellt, gebildet. Im Falle, dass auch die inFigur 7 bereits angebrachte Oberlaufstrebe 9 vor dem Anbringen in Vertikalstellung versetzt wird, wird ein erfindungsgemäßer Traggeländeraufsatz, wie inFigur 9 dargestellt, gebildet. - In
Figur 10 ist eine Ausführung eines Stapelaufsatzes 1 abgebildet, der an einer Transportpalette angebracht ist. Darin sind zwei Basisträger 5 jeweils an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette (3) angebracht. Die Basisträger sind jeweils an den Außenkanten 13 der Kurzseiten der Transportpalette angebracht. An den Basisträgern 5 sind jeweils zwei Stützen angebracht. Die vier Stützen bilden einen Abstandshalter, auf welchen eine Transportpalette abgelegt werden kann. An den Basisträgern 5 sind Anschläge 16, 26 einander derart gegenüberliegend angebracht, dass ein Verschieben einer oberen Transportpalette in Längs und/oder Querrichtung blockiert ist. - In der hier dargestellten Ausführungsform sind die Stützen als an den Basisträgern 5 befestigte Säulenanschlüsse 15 ausgeführt. Jeweils zwei an einem Basisträger befestigte Säulenanschlüsse 15 bilden einen Gestellanschluss an den jeweils ein Geländergestell 7, wie in
Figur 6 dargestellt, angebracht werden kann. Die Säulenanschlüsse sind detailliert im Zusammenhang mit denFiguren 18 und 19 beschrieben. Die an den Gestellanschluss anbringbaren Geländergestelle 7 sind detailliert im Zusammenhang mit denFiguren 20 und 21 beschrieben. Komplementär zu den Säulenanschlüssen 15 ausgebildete untere Geländersäulenabschnitte 22 sind im Zusammenhang mitFigur 22 detailliert beschrieben. Wenn keine Geländergestelle 7 an die Säulenanschlüsse 15 angebracht sind, fungieren die Säulenanschlüsse 15 als Stützen für einen Abstandshalter. Daher werden im Rahmen der Beschreibung derFiguren 10 bis 16 die abgebildeten Säulenanschlüsse 15 als Stützen bezeichnet und ebenfalls mit der Bezugsziffer fünfzehn versehen. Es sei klar, dass die einstückige Ausführung von Säulenanschluss und Stütze lediglich eine bevorzugte Ausführung der vorliegenden Erfindung darstellt. Die Säulenanschlüsse und die Stützen können auch als separate Bauteile ausgeführt werden. - An einem Basisträger sind jeweils zwei Stützen 15 in Querrichtung zueinander beabstandet an den Basisträgern befestigt. Die Stützen erstrecken sich in Vertikalrichtung V. Die Stützen 15 sind als Hohlprofil ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Stützen 15 als Hohlzylinder ausgestaltet. Die oberen Stirnflächen der Stützen 15 bilden Auflageflächen 45, auf die eine (obere) Transportpalette 6 abgelegt werden kann.
- Bei der vorliegenden Ausführung sind die Anschläge an den Stützen 15 befestigt. Die Anbringung der Anschläge an die Basisträger 5 erfolgt also über die Stützen 15. die Anschläge sind als Bleche ausgeführt. An den Stützen 15 eines Basisträgers ist in Längsrichtung L an den Außenseiten der Stützen jeweils ein Längsanschlage 16 angebracht. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Längsanschläge 16 über ein Abstandsblech 36 an den Stützen 15 befestigt. Die Längsanschläge ragen in Vertikalrichtung V über die Stützen 15 hinaus. Bis zum oberen Ende der Stützen 15 erstrecken sich die Längsanschläge 16 parallel zu der Palettenseite, an welche die Basisträger 5 angebracht sind. Vom oberen Ende der Stützen 15 an sind die Längsanschläge 16, ausgehend von einer Vertikalebene, um einen Winkel α von den Stützen 15 weg geneigt. Der Winkel α ist kleiner 90°. In der vorliegenden Ausführungsform beträgt der Winkel α 15°. Der Winkel α ist in
Figur 15 eingetragen. An zwei sich in Längsrichtung L gegenüberliegenden Stützen sind in Querrichtung an der Außenseite der Stützen 15 jeweils Queranschläge 26 angebracht. Die Queranschläge 26 erstrecken sich parallel zur Außenseite, an welche die Basisträger 5 angebracht sind. Die Queranschläge 26 ragen in Vertikalrichtung nicht über die Stützen 15 hinaus. In der vorliegenden Ausführungsform schließen die oberen Enden der Querschläger 26 planer an die Auflageflächen 45 der Stützen an. Durch den planaren Anschluss der oberen Enden der Queranschläge 26 werden die Auflageflächen 45 der Stützen 15 vergrößert. Die Queranschläge 26 sind ausgehend vom oberen Ende in Querrichtung nach außen und in Vertikalrichtung nach unten abgeschrägt. Positionierung und Dimensionierung der Stützen 45 und der Anschläge 16, 26 sind detailliert im Zusammenhang mit denFiguren 13 bis 16 beschrieben. - An den Basisträgern 5 sind jeweils zwei Strebenfixierungen 55 in Querrichtung Q zueinander beabstandet befestigt. Die Strebenfixierungen sind als Hohlprofil ausgestaltet, die sich in Vertikalrichtung erstrecken. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Strebenfixierungen 55 als Hohlzylinder ausgestaltet. Jeweils zwei Strebenfixierungen 55 sind einander in Längsrichtung gegenüberliegend angeordnet. Die Strebenfixierungen erstrecken sich in Vertikalrichtung V. Die Positionierung und Dimensionierung der Strebenfixierungen 55 sind im Detail im Zusammenhang mit den
Figuren 13 bis 16 beschrieben. - Die Befestigung der Basisträger 5 an einer Transportpalette erfolgt, wie bei dem Stapelaufsatz 1, über einen Kippschutz 11, der im Detail im Zusammenhang mit
Figur 18 und 19 beschrieben ist. - In
Figur 11 ist ein Stapelaufsatz 1 dargestellt, an dem ein erstes Geländergestell 7 in einer Horizontalebene zwischen den Basisträgern 5 fixiert ist. Ein zweites Geländergestell 7 ist in einer Zwischenposition zum Fixieren in einer horizontalen Ebene zwischen den Basisträgern 5 abgebildet. Zum Fixieren eines Geländergestells 7, wird dieses aus einer Horizontalebene oberhalb der Transportpalette (3) nach unten zu einem Basisträger 5 geneigt, sodass an den unteren Geländersäulenabschnitten 22 befestigte Stifte 32 in komplementär zu den Stiften 32 ausgebildete Löcher 42 in den Basisträgern 5 eingeführt werden können. In der vorliegenden Ausführungsform sind Löcher 42 in den Stützen 15 ausgebildet. Zwei an zwei Stützen 15, die an einem Basisträger 5 befestigt sind, ausgebildete Löcher 42 bilden ein Lochpaar aus. Die Löcher 42 eines Lochpaars liegen in Vertikalrichtung auf der gleichen Höhe. Zum Fixieren eines Geländergestells 7 an eine Transportpalette 3 werden zwei Stifte 32 zweier unterer Geländersäulenabschnitte 22 in ein Lochpaar eingeführt. Der Abstand zweier Stifte 32 eines Traggestells 7 entspricht dem Abstand der Löcher 42 eines Lochpaars. In der vorliegenden Ausführungsform, ist jeweils ein Lochpaar an beiden Basisträgern ausgebildet. Ein weiteres Lochpaar ist jeweils oberhalb des ersten Lochpaars ausgebildet. Die Lochpaare sind in Vertikalrichtung derart zueinander beabstandet, dass zwei Geländergestelle 7 übereinander zwischen den Basisträgern fixiert werden können. Durch die Ausführung von jeweils einem Lochpaar an beiden Basisträgern 5 können die Geländergestelle 7 in Längsrichtung von zwei Seiten an den Basisträgern fixiert werden. Die Stift-Loch Verbindung zwischen Geländergestell und Lochpaar verhindert weitestgehend ein Verschieben des Geländergestells in beide Querrichtungen und in Längsrichtung auf den Basisträger zu, an dem die Stift-Loch Verbindung ausgebildet ist. Ein Verschieben des Geländergestell 7 in Querrichtung von dem Basisträger 5 weg, an dem die Stift-Loch Verbindung ausgebildet ist, wird weitestgehend durch die Vertikalwandung 35 des gegenüberliegenden Basisträgers 5 verhindert. Bei einer Bewegung des Geländergestells in Vertikalrichtung auf den gegenüberliegenden Basisträger 5 zu, bildet die Vertikalwandung 35 eine Anschlag für die Strebenanschlüsse 37. Bei einer Bewegung des Geländergestells 7 in Vertikalrichtung auf den Basisträger zu, an dem die Stift-Loch Verbindung ausgebildet ist, bilden die Stützen 15 einen Anschlag für die im Zusammenhang mitFigur 22 beschriebenen Horizontalkanten 92 der Geländersäulenabschnitte 22. Die Geländergestelle 7 und der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Basisträgern 5 sind derart aufeinander abgestimmt, dass zwischen den Basisträgern 5 und einem zwischen den Basisträgern fixierten Geländergestell 7 in Längsrichtung ein Spiel besteht. Das Spiel zwischen den Basisträgern 5 und einem zwischen den Basisträgern fixierten Geländergestell 7 beträgt in der hier beschriebenen Ausführungsform 5 mm. - In
Figur 12 ist ein Stapelaufsatz 1 abgebildet, bei dem zwei Geländergestelle 7 in Horizontalebenen liegend zwischen den Basisträgern 5 fixiert sind und eine erste Oberlaufstrebe 9 zwischen den Basisträgern fixiert ist. Eine zweite Oberlaufstrebe 9 ist in einer Zwischenposition beim Fixieren zwischen den Basisträgern 5 abgebildet. Zum Fixieren der Oberlaufstrebe zwischen den zwei Basisträger 5, wird die Oberlaufstrebe teleskopartig an die Strebenfixierungen 55 angebracht. Die Strebenfixierungen 55 sind komplementär zu den Anschlussschenkeln 29 der Oberlaufstrebe ausgebildet. In der vorliegenden Ausführungsform wird die Oberlaufstrebe in der nach innen geneigten vertikal Stellung zwischen den Basisträgern fixierte. Die Basisträger 5 werden derart auf der Transportpalette 3 positioniert, dass der Abstand der Strebenfixierungen 55 in Längsrichtung dem Abstand der Anschlussschenkel 29 in Längsrichtung entspricht. Im fixierten Zustand der Oberlaufstreben 9 zwischen den Basisträgern 5, koppelt die Oberlaufstrebe die Basisträger. Durch die Kopplung der Basisträger 5 mittels der Oberlaufstreben 9, wird die Stabilität des Stapelaufsatzes 1 erhöht. - Die Positionierung und Dimensionierung der Stützen 15 und der Anschläge 16, 26 in der vorliegenden Ausführungsform wird folgend anhand der
Figuren 13 bis 16 beschrieben.Figur 13 zeigt einen Stapelaufsatz 1, bei dem die Basisträger 5 an gegenüberliegenden Kurzseiten der (unteren) Transportpalette 3 angebracht sind. Zwischen den Basisträgern sind zwei Geländergestelle 7 und zwei Oberlaufstreben 9 fixiert.Figur 14 zeigt den Stapelaufsatz 1 ausFigur 13 , auf dem eine obere Transportpalette 6 abgelegt ist.Figur 15 zeigt eine Seitenansicht von 5 übereinander gestapelten Stapelaufsätzen, wie Sie inFigur 13 abgebildet sind.Figur 16 zeigt eine Vorderansicht vonFigur 15 . - Die Stützen 15 eines Basisträgers 5 sind in Querrichtung derart auf den Basisträgern 5 positioniert, dass, wenn ein Basisträger 5 an der Kurzseite einer Transportpalette angebracht ist, die Stützen 15 in Querrichtung jeweils oberhalb einer nach unten offenen Eingriffsöffnung 63 der (unteren) Transportpalette 3 positioniert sind. Bei einer derartigen Positionierung der Stützen 15 greifen die Stützen 15 in die Eingriffsöffnungen 63 einer (oberen) Transportpalette 6 ein, die auf den Stapelaufsatz 1 abgelegt wird. Der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Auflagefläche 45 einer Stütze 15 und der unteren Kante des Basisträgers 5 wird folgend als Stützenhöhe SH bezeichnet. Die Höhe der Eingriffsöffnungen an der Kurzseite einer Transportpalette, die in der vorliegenden Ausführungsform durch den Abstand zwischen der unteren Kante eines Querzwischenbretts 53 und der oberen Kante eines Säulenblocks 33 gebildet wird, wird folgend als Eingriffshöhe EH bezeichnet. Die Verstauungsraumhöhe VH zwischen zwei übereinander angeordneten Transportpaletten ergibt sich aus der Differenz zwischen der Stützenhöhe SH und der Eingriffshöhe EH. Die Stützenhöhe SH der Basisträger 5 ist derart an die Eingriffshöhe EH von übereinander zu stapelnden Transportpaletten angepasst, dass die Verstauungsraum VH groß genug ist um zwei zwischen den Basisträgern 5 fixierte Geländergestelle 7 aufzunehmen, ohne dass die Geländergestelle 7 die obere Transportpalette 6berühren.
- Die Strebenfixierungen 55 sind in Querrichtung derart auf den Basisträgern positioniert, dass, wenn ein Basisträger an der Kurzseite einer Transportpalette angebracht ist, die Strebenfixierungen 55 in Querrichtung oberhalb der Eingriffsöffnungen 63 der (unteren) Transportpalette 3 positioniert sind. Die Position der Strebenfixierungen 55 ist derart auf die Erstreckung einer Oberlaufstrebe 9 in Querrichtung und die Quererstreckung der Eingriffsöffnungen 63 angepasst, dass eine an die Strebenfixierungen 55 angebrachte Oberlaufstrebe 9 in Querrichtung zu den Säulenblöcke 33 links und rechts von der Eingriffsöffnung beabstandet ist. In der vorliegenden Ausführungsform werden die Oberlaufstreben 9 in Vertikalrichtung oberhalb der zwischen den Basisträgern 5 fixierten Geländergestelle 7 fixiert. Durch die beschriebene Positionierung der Strebenfixierungen 55 kann die erforderliche Stützenhöhe SH bzw. die erforderliche Verstauungsraumhöhe VH reduziert werden, da die Oberlaufstreben 9 auch über die Verstauungsraumhöhe VH hinausragen können, ohne eine auf die Stützen 15 aufgelegte obere Transportpalette 6 zu berühren. Dadurch können Stapelaufsätzen, wie in
Figur 13 gezeigt platzsparend übereinander positioniert werden. - Die Positionierung und Dimensionierung der Längsanschläge 16 an den Basisträgern ist auf eine vorbestimmte Positionierung der Basisträger 5 in Längsrichtung auf einer Transportpalette sowie auf die Dimensionierung einer auf die Stützen aufzulegende obere Transportpalette 6 angepasst. Die Positionierung der Längsanschläge 16 erfolgt derart, dass die der Transportpalette zugewandte Innenseite der Längsanschläge 16 bis zum oberen Ende der Stützen 15 mit der Außenseite einer (oberen) Transportpalette 6, an die der Basisträger 5 angebracht ist, fluchten. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Längsanschläge 16 über Abstandsbleche 36 an die Stützen 15 befestigt. Die Dicke der Abstandsbleche in Längsrichtung ist so gewählt, dass die Innenseite der Längsanschläge 16 bis zum oberen Ende der Stützen mit der Außenseite einer Transportpalette, an die der Basisträger angebracht ist, fluchten. Die Abstandsbleche 36 ragen in Vertikalrichtung nicht über die Stützen 15 hinaus. Vom oberen Ende der Stützen 15 sind die Längsanschläge 16 um den Winkel α von der (oberen) Transportpalette 6 weg geneigt, um beim Aufsetzen einer oberen Transportpalette 6 auf die Stützen 15 das Risiko eines Verkantens der Transportpalette zu reduzieren. Der Teil der Anschläge, der über die Stützen 15 hinausragt greift von außen an eine auf die Stützen aufgelegte Transportpalette an. Bei der vorliegenden Ausführungsform, greifen die Längsanschläge 16 an die Außenkante der Querzwischenbretter 53 an, die an den Kurzseiten der Transportpalette befestigt sind. Zwei an einen Basisträger 5 angebrachte Anschläge 15 verhindern das Verrutschen einer oberen Transportpalette 6 in Längsrichtung auf den einen Basisträger zu. Zusätzliche zwei an den anderen Basisträger 5 angebrachte Anschläge 15 verhindern das Verrutschen einer oberen Transportpalette 6 auf den anderen Basisträger zu.
- Die Positionierung und Dimensionierung der Queranschläge 26 an den Basisträgern ist auf die Dimensionierung der Eingriffsöffnungen 63 einer Transportpalette, die auf die Stützen 15 aufgelegt werden soll und auf die Positionierung einer solchen Transportpalette abgestimmt. In der vorliegenden Ausführungsform greifen die Queranschläge 26 in Querrichtung jeweils an die Innenseite der äußeren Säulenblöcke 33 einer oberen Transportpalette 6 an. In Vertikalrichtung schließen die Queranschläge 26 planer an die Auflagefläche 45 der Stützen 15 an und vergrößern so die Auflageflächen 45 der Stützen 15. Die Auflagefläche 45 der Stützen 15 greift von unten an die äußeren Querzwischenbretter 53 einer oberen Transportpalette 6 an. Die Queranschläge 26 sind vom oberen Ende der Queranschläge 26 nach außen und nach unten abgeschrägt. Durch die Abschrägung der Queranschläge, wird das Risiko eines Verkantens beim Auflegen einer oberen Transportpalette 6 auf die Stützen 15 reduziert. Durch ein Paar von Queranschlägen, die einander in Längsrichtung gegenüberliegend an die Basisträger angebracht sind und jeweils an eine Vertikalkante eines Paares sich in Längsrichtung gegenüberliegender Säulenblöcke angreifen, wird ein Verrutschen einer auf die Stützen aufgelegte Transportpalette in die eine Querrichtung blockiert. Durch ein anderes Paar von Queranschlägen, die einander in Längsrichtung gegenüberliegend an die Basisträger angebracht sind und jeweils an eine andere Vertikalkante eines Paares sich in Längsrichtung gegenüberliegender Säulenblöcken angreifen, wird ein Verrutschen einer auf die Stützen 15 aufgelegte Transportpalette in die andere Querrichtung blockiert.
-
Figur 17 zeigt eine Explosionsansicht eines Basisträgers 5, eines Geländergestells 7 und einer Oberlaufstrebe 9. Jeweils zwei der inFigur 17 dargestellten Basisträger 5, Geländergestelle 7 und Oberlaufstreben 9 bilden einen Traggeländeraufsatz. Zum Bilden des Traggeländeraufsatzes werden zwei Basisträger einander gegenüberliegend positioniert. An jeweils einen Basisträger 5 wird ein Geländergestell 7 teleskopartig angebracht. Jeweils eine Oberlaufstrebe wird teleskopartig an die oberen Geländerlaufabschnitte 27 der Geländergestelle 7 angebracht. Dabei entsteht ein umlaufender Geländerlauf. Jeweils zwei gegenüberliegend positionierter Basisträger 5 bilden einen Stapelaufsatz 1. - Die Anbringung der Basisträger 5 an eine (untere) Transportpalette 3 erfolgt über einen an den Basisträgern befestigten Kippschutz 11. Die Ausgestaltung, Dimensionierung und Positionierung des Kippschutzes an den Basisträgern ist folgend anhand der
Figuren 18 und 19 beschrieben.Figur 18 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Basisträgers 5.Figur 19 zeigt eine Seitenansicht vonFigur 18 . Für den Kippschutz 11 eines Basisträgers 5 sind zwei Zinken 21 an der Unterseite des Basisträgers 5 befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Zinken 21 an der Unterseite der Horizontalwandung 25 des Basisträgers befestigt. Die Zinken 21 sind in Vertikalrichtung parallel zueinander beabstandet und erstrecken sich in Längsrichtung. An einem von dem Basisträgern 5 beabstandeten Ende der Zinken 21 ist ein unterer Kippanschlag 31 in Vertikalrichtung nach unten beabstandet und in Längsrichtung parallel zu dem Zinken 21 angebracht. Der dem unteren Kippanschlag 31 in Vertikalrichtung gegenüberliegende Teil des Zinkens 21 bildet einen oberen Kippanschlag 41. An der Unterkante des Zinkens 21 ist ein Zinkenlängsanschlag 51 befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform ist der untere Kippanschlag 31 an der Unterkante des einen Zinkenlängsanschlags 51 befestigt. - Der obere Kippanschlag 41, der untere Kippanschlag 31 und der eine Zinkenlängsanschlag 51 bilden eine U-Form aus, die an der dem Basisträger abgewandten Seite offen ist. Beim Anbringen des Basisträgers 5 an einer Transportpalette wird der Basisträger 5 über die ausgebildete U-Form in ein Querzwischenbrett 53 einer Transportpalette eingehängt. Eingehängt bzw. angebracht an eine Transportpalette umgreift der Kippschutz ein Querzwischenbrett 53. Der untere Kippanschlag 31 greift, wie in
Figur 2 und 3 zu sehen, von unten an ein Querzwischenbrett 53 an. Der obere Kippanschlag 41 greift, wie inFigur 4 zu sehen, von oben an ein Querzwischenbrett 53 an. Durch den oberen Kippanschlag 41 wird ein Verkippen des Basisträgers 5 auf die Transportpalette zu verhindert. Durch den unteren Kippanschlag 31 wird ein Verkippen des Basisträgers 5 von der Transportpalette weg verhindert. - Der eine Zinkenlängsanschlag 51 greift, wie in
Figur 2 zu sehen, an der Vertikalkante eines Querzwischenbretts 53 an. Der eine Zinkenlängsanschlag 51 verhindert weitestgehend ein Verschieben des Basisträgers 5 in Längsrichtung L auf die Transportpalette zu. Ein weiterer Zinkenlängsanschlag 61 ist in Längsrichtung zu dem einen Zinkenlängsanschlag 51 beabstandet an der Unterkante des Zinkens 21 befestigt. Angebracht an einer Transportpalette, greift der weitere Zinkenlängsanschlag 61, wie inFigur 2 zu sehen, an der Vertikalkante eines weiteren Querzwischenbretts 53 an. Der weitere Zinkenlängsanschlag 61 verhindert weitestgehend ein Verrutschen des Basisträgers in Längsrichtung von der Transportpalette weg. Die Zinkenlängsanschläge 51, 61 greifen jeweils über die Vertikalkante, welche von dem anderen Zinkenlängsanschlag abgewandt ist, an die Vertikalkante der Querzwischenbretter an. Der Abstand zwischen den Vertikalkanten der Zinkenlängsanschläge 51, 61, die jeweils von dem anderen Zinkenlängsanschlag abgewandt sind, wird folgend als Zinkenlängsabstand ZL bezeichnet. Der Zinkenlängsabstand ZL ist an den Längsabstand der einander gegenüberlegenden Vertikalflächen der Säulenblöcke BL einer auf die Stützen 15 aufzulegenden Transportpalette angepasst. Der Zinkenlängsabstand ZL entspricht in etwa dem Abstand der Säulenblöcke BL. In der vorliegenden Ausführungsform ist Zinkenlängsabstand ZL 7,5 mm kleiner auszulegen als der Abstand BL zwischen den Säulenblöcken einer Transportpalette, auf die die Basisträger angebracht werden sollen. Dadurch ist ein Anbringen der Basisträger 5 an eine Transportpalette gewährleistet, bei dem ein geringes Risiko des Verkantens besteht, wobei gleichzeitig nur ein kleines Spiel zwischen den Zinkenlängsanschlägen 61 und den Säulenblöcken gewährleistet ist, sodass die Basisträger 5 in einem geringen Maß in Längsrichtung verschoben werden können. - Wie in
Figur 2 zu sehen, können die Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder die unteren Kippanschläge 31 in Vertikalrichtung zu den Auflageplatten -brettern beabstandete horizontal Flächen, innerhalb einer möglichen Eingriffsöffnung für Hebevorrichtung, wie der Gabel eines Gabelstaplers, bilden. Bei einem dezentralen einfahren von Hebevorrichtung in besagter Eingriffsöffnungen können die Hebevorrichtungen in Eingriff mit den horizontal Flächen der Zinkenlängsanschläge kommen, was zu einem plötzlichen Kippen oder Ruckeln der Transportpallette beim Versuch diese anzuheben führen kann. Daher werden bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, wie inFigur 19 durch die strichlierten Linien angedeutet die Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder die unteren Kippanschläge 31abgeschrägt. Insbesondere werden die Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder die unteren Kippanschläge 31 derart abgeschrägt, dass untere Horizontalflächen der Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder der unteren Kippanschläge, vorzugsweise im möglichen Eingriffsbereich von Hebevorrichtungen weitestgehend vermieden sind. Außerdem können durch die abgeschrägten Zinkenlängsanschläge dezentral in Eingriffsöffnungen eingeführte Hebevorrichtungen durch Gleiten entlang der Schräge zentraler zu der Transportpallette positioniert werden. Der Abstand zwischen dem unteren Kippanschlag 31 und dem oberen Kippanschlag 41 in Vertikalrichtung KV ist an die Höhe der Querzwischenbretter 53 einer Transportpalette angepasst, an die die Basisträger angebracht werden soll. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Abstand KV 3 mm größer ausgebildet als die Höhe von Querzwischenbrettern 53 einer Transportpalette, an welche die Basisträger angebracht werden sollen. - Angebracht an eine Transportpalette erstrecken sich die Zinken 21 innerhalb der Längsspalte 83 der Transportpalette. Die Breite der Zinken in Querrichtung und die Höhe der Zinken 21 in Vertikalrichtung ist an die Geometrie der Längsspalte 83 angepasst. Die Breite der Zinken 21 in Querrichtung ist kleiner auszulegen, als die Breite der Längsspalte 83 in Querrichtung. Die Höhe der Zinken 21 in Vertikalrichtung ist kleiner auszulegen als die Höhe der Längsspalte 83 in Vertikalrichtung. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Zinken in Vertikalrichtung 2 mm kleiner ausgebildet als die Höhe der Längsspalte 83 einer Transportpalette, an welche die Basisträger angebracht werden sollen. In Querrichtung ist die Breite der Zinken 20 mm kleiner ausgebildet als die Breite der Längsspalte, an welche die Basisträger 5 angebracht werden sollen. Durch die Positionierung der Zinken in den Längsspalten wird ein Verschieben der Basisträger in Querrichtung weitestgehend verhindert.
- Eine beispielhafte Ausgestaltung der Geländergestelle 7 ist im Zusammenhang mit den
Figuren 20 und 21 beschrieben.Figur 20 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Geländergestells 7.Figur 21 zeigt eine Vorderansicht vonFigur 20 . Bei den abgebildeten Geländergestell 7 erstrecken sich zwei Geländersäulen in Vertikalrichtung, die in Querrichtung parallel zueinander beabstandet sind. Die oberen Enden der Geländersäulen 12 sind an einen oberen Geländerlaufabschnitt 27 befestigt. In etwa auf mittlerer Höhe des Geländergestells 7 ist eine sich in Querrichtung erstreckende Versteifungsstrebe 52 an den Geländersäulen 12 befestigt. Die Versteifungsstrebe 52 erhöht die Steifigkeit des Geländergestells. Ferner bietet Die Versteifungsstrebe 52 eine weitere Abstützmöglichkeit für in den Traggeländeraufsatz zu ladendes Transportgut. Der obere Geländerlaufabschnitt 27 erstreckt sich in Querrichtung nach außen über die Geländersäulen 12 hinaus. An den Enden der oberen Geländerlaufabschnitte ist jeweils ein Strebenanschluss 37 befestigt, der sich in Vertikalrichtung nach oben erstreckt. Wie inFigur 21 durch die gestrichelten Linien angedeutet, sind die Geländersäulen 12, der obere Geländerlaufabschnitt 27, die Versteifungsstrebe 52 und die Strebenanschlüsse 37 als Hohlprofile ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Geländersäulen 12, der obere Geländerlaufabschnitt 27, die Versteifungsstrebe 52 und die Strebenanschlüsse 37 als Hohlzylinder ausgestaltet. Der obere Geländerlaufabschnitt 27 weist in Umfangsrichtung einen Kunststoffmantel auf. Die Versteifungstrebe 52 weist in Umfangsrichtung einen Kunststoffmantel auf. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Kunststoffmantel ein PVC Mantel. An den Stellen des oberen Geländerlaufabschnittes 27, an denen die Gestellanschlüsse 37 und die Geländersäulen 12 befestigt sind ist ein entsprechender Abschnitt des Kunststoffmantels ausgenommen. - In der vorliegenden Ausführungsform ist die Versteifungsstrebe 52 an den mit den Geländersäulen 12 verbundenen Enden komplementär zu den Geländersäulen ausgebildet. Für die Befestigung der Versteifungstrebe 52 an die Geländersäulen werden die Geländersäulen an die komplementär ausgebildeten Enden der Versteifungsstrebe angelegt und rundum mit dieser verschweißt. Die Strebenanschlüsse 37 und die Geländersäulen 12 sind an den mit dem oberen Geländerlaufabschnitt 27 verbundenen Ende komplementär zu dem oberen Geländerlaufabschnitt 27 ausgebildet. Für die Befestigung der Geländersäulen 12 und der Strebenanschlüsse 37 an den oberen Geländerlaufabschnitt 27 werden besagte Teile an den oberen Geländerlaufabschnitt angelegt und rundum mit diesem verschweißt. In Vertikalrichtung am unteren Ende der Geländersäulen sind untere Geländersäulenabschnitte 22 an den Geländersäulen befestigt. Die unteren Geländersäulenabschnitte 22 sind detailliert im Zusammenhang mit
Figur 22 beschrieben. -
Figur 22 zeigt einen am unteren Ende einer Geländersäule 12 befestigten unteren Geländersäulenabschnitte 22. Der untere Geländersäulenabschnitte 22 ist als Hohlprofil ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform ist der untere Geländersäulenabschnitt 22 als Hohlzylinder ausgestaltet. Die unteren Geländersäulenabschnitte 22 sind komplementär zu den Säulenanschlüssen 15 ausgestaltet. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser der unteren Geländersäulenabschnitte 22 komplementär zu dem Innendurchmesser der Säulenanschlüsse 15 ausgebildet. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Außendurchmesser der unteren Geländersäulenabschnitte 22 5 mm kleiner ausgestaltet als der Innendurchmesser der Säulenanschlüsse 15. - Der untere Geländersäulenabschnitt ist teleskopartig in das Hohlprofil des unteren Endes der Geländersäulen 12 eingeschoben. An dem unteren Ende der Geländersäulen sind Schweißöffnungen 72 vorgesehen, über die der untere Geländersäulenabschnitte 22 mit dem unteren Ende der Geländersäulen verschweißt werden kann. Zwei Schweißöffnungen sind einander gegenüberliegend an dem unteren Ende der Geländersäule 12 vorgesehen. Zwei weitere Schweißöffnungen sind, wie in
Figur 20 zu sehen, in Vertikalrichtung V zu den ersten Schweißöffnungen versetzt und um 90° zu diesen versetzt am unteren Ende der Geländersäule 12 vorgesehen. Durch das teleskopartige Anbringen des unteren Geländersäulenabschnittes 22 an die Geländersäulen 12, wird eine Horizontalkante 92 zwischen den Geländersäulen 12 und den unteren Geländersäulenabschnitten 22 gebildet. Angebracht an einen Basisträger 5 liegen die Horizontalkanten 92 der unteren Geländersäulenabschnitte 22 auf den Auflageflächen 45 der Säulenanschlüsse 15 auf, sodass die vertikale Position der Horizontalkanten 92 die vertikale Position des Geländergestells gegenüber den Säulenanschlüssen 15 festlegt. - An der der Geländersäule 12 abgewandten Seite des unteren Geländersäulenabschnittes 22, ist ein Stift 32 an der Innenwandung des unteren Geländersäulenabschnittes 22 angebracht. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Stift 32 an einen Stiftanschluss 82 befestigt. Der Stiftanschluss 82 ist an der Innenwandung des unteren Geländersäulenabschnittes befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Stift 32 also über den Stiftanschluss 82 an die Innenwandung des unteren Geländersäulenabschnittes 22 angebracht. Der Stift ragt in Vertikalrichtung aus dem unteren Geländersäulenabschnitt 22 hinaus. Beim Fixieren des Geländergestells an den Basisträger, greift der Stift 32 in die Löcher 42 der Säulenanschlüsse 15 ein. Um ein einfaches Positionieren des Geländergestells 7 zwischen den Basisträgern 5 zu gewährleisten ist der Außendurchmesser der Stifte 32 eines Geländergestells kleiner ausgestaltet als der Durchmesser der Löcher 42 an den Säulenanschlüssen 15. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Außendurchmesser der Stifte 4 mm kleiner als der Durchmesser der Löcher 42 der Säulenanschlüsse. Der Stift 32 ist an dem zur unteren Geländersäulenab-schnitt 22 beabstandeten Ende abgeschrägt. Durch die abgeschrägten Enden der Stifte 32, wird ein Verkanten beim Fixieren der Geländegestelle 7 zwischen den Basisträgern 5 weitestgehend zu vermieden.
- Die Oberlaufstreben 9 sind im Zusammenhang mit den
Figuren 23 bis 25 im Detail beschrieben.Figur 23 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Oberlaufstrebe 9.Figur 24 zeigt eine Seitenansicht von der inFigur 23 abgebildeten Oberlaufstrebe 9 in einer Horizontallage. Figur 25 zeigt eine Seitenansicht von der inFigur 23 abgebildeten Oberlaufstrebe 9 in einer Vertikallage. An den Enden der Oberlaufstrebe 9 sind Abstandsschenkel 19 befestigt. An den der Oberlaufstrebe beabstandeten Enden der Abstandsschenkel 19 ist jeweils ein Anschlussschenkel 29 befestigt. Die Oberlaufstrebe 9, die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 sind jeweils, wie durch die gestrichelten Linien in denFiguren 24 und 25 angedeutet, als Hohlprofil ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Oberlaufstrebe, die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 als Hohlzylinder ausgestaltet. Die Abstandsschenkel 19 sind orthogonal an der Oberlaufstreben 9 befestigt. An den der Oberlaufstrebe beabstandeten Enden der Abstandsschenkel 19 sind die Anschlussschenkel 29 orthogonal zu den Abstandsschenkel 19 und orthogonal zu der Oberlaufstrebe 9 befestigt. - An den an den Abstandsschenkeln 19 befestigten Enden ist die Oberlaufstrebe 9 komplementär zu den Abstandsschenkeln 19 ausgestaltet. An den an den Anschlussschenkeln 29 befestigten Enden sind die Abstandsschenkel 19 komplementär zu den Anschlussschenkeln 29 ausgestaltet. Für die Befestigung der Abstandsschenkel 19 an die Oberlaufstrebe 9, werden die zu den Abstandsschenkeln 19 komplementär ausgestalteten Enden der Oberlaufstrebe 9 an die Abstandsschenkel 19 angelegt und die Abstandsschenkel 19 rundum mit der Oberlaufstrebe 9 verschweißt. Für die Befestigung der Anschlussschenkel 29 an die Abstandsschenkel 19, werden die Anschlussschenkel 29 jeweils an das komplementär ausgebildete Ende der Abstandsschenkel 19 angelegt und rundum mit diesen verschweißt. Zur Erhöhung der Steifigkeit der Oberlaufstreben 9 ist jeweils ein Versteifungsblech 39 an einen Abstandsschenkel 19 und der Oberlaufstrebe 9 befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Versteifungsbleche 39 als rechtwinklige Dreiecke ausgeführt. Die in einen rechten Winkel bildenden Kanten eines Versteifungsblechs 39 sind jeweils an der Oberlaufstrebe 9 und an einem Abstandsschenkel 19 befestigt.
- Die Oberlaufstrebe 9 weist in Umfangsrichtung einen Kunststoffmantel auf. In der vorliegenden Ausführungsform weist die Oberlaufstrebe 9 in Umfangsrichtung einen PVC Mantel auf. An den Stellen der Oberlaufstrebe 9, an denen die Abstandsschenkel 19 befestigt sind, ist ein entsprechender Abschnitt des Kunststoffmantels ausgenommen.
-
- 1
- Palettenaufsatz (Traggeländeraufsatz)
- 3
- Transportpalette (untere)
- 4
- Palettenanschlussbasis
- 5
- Basisträger
- 6
- Transportpalette (obere)
- 7
- Geländergestellen
- 9
- Oberlaufstrebe
- 11
- Kippschutz
- 12
- Geländersäulen
- 13
- Außenkante der Kurzseite der Transportpalette
- 15
- Säulenanschluss
- 16
- Längsanschlag
- 18
- Säulenblöcke
- 19
- Abstandsschenkel
- 21
- Zinken
- 22
- unterer Geländersäulenabschnitt
- 23
- Außenkante der Langseite der Transportpalette
- 25
- Horizontalwandung
- 26
- Queranschlag
- 27
- oberer Geländerlaufabschnitt
- 29
- Anschlussschenkel
- 31
- unterer Kippanschlag
- 32
- Stift
- 33
- Säulenblöcke
- 35
- Vertikalwandung
- 36
- Abstandsblech
- 37
- Strebenanschluss
- 39
- Versteifungsblech
- 41
- oberer Kippanschlag
- 47
- Kunststoffmantel des oberen Geländerlaufabschnitts
- 42
- Loch
- 43
- Längsbodenbretter
- 45
- Auflageflächen
- 49
- Kunststoffmantel der Oberlaufstrebe
- 51, 61
- Zinkenlängsanschlag
- 52
- Versteifungstrebe
- 53
- Querzwischenbrett (Querbalken)
- 55
- Strebenfixierungen
- 62
- Kunststoffmantel der Versteifungstrebe
- 63
- Eingriffsöffnung
- 72
- Schweißöffnungen
- 73
- Auflageplatten -bretter
- 82
- Stiftanschluss
- 83
- Längsspalte
- 92
- Horizontalkante der unteren Geländersäulenabschnitte
- A
- Abstand
- AR
- Aufnahmeraum für Transportgut
- SH
- Stützenhöhe
- EH
- Eingriffshöhe
- VH
- Verstauraumhöhe
- GB
- Geländerlaufbreite
- GL
- Geländelauflänge
- GH
- Geländerlaufhöhe
- SA
- Strebenachse
- ZL
- Zinkenlängsabstand
- BL
- Längsabstand zwischen Säulenblocken
- KV
- Vertikalabstand der Kippanschläge
- T
- Transportgut
- L
- Längsrichtung
- Q
- Querrichtung
- V
- Vertikalrichtung
Claims (9)
- Palettenaufsatz zum Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, umfassend eine Palettenanschlussbasis (4) vorzugsweise mit wenigstens zwei Basisträgern (5) zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite, wenigstens zwei sich im Wesentlichen vertikal von der Palettenanschlussbasis (4) erstreckende Stützwände, wie Geländergestelle (7), und eine über der Transportpalettenoberseite angeordnete Stützwandverstrebung, durch die die Stützwände unter Ausbildung eines umlaufenden Kraftschlusses miteinander gekoppelt sind, wobei jeweils zwei Strebenanschlüsse (37) oben an den Stützwänden angeordnet sind, an denen die Stützwandverstrebung lösbar angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass Längsstreben der Stützwandverstrebung derart komplementär zu den Strebenanschlüssen (37) ausgebildet sind, dass eine Strebe jeweils in zwei, vorzugsweise in drei, verschiedenen Horizontalabständen zur anderen Strebe angebracht werden kann.
- Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 1 zum lösbaren Anbringen an eine Transportpalette, wobei die sich im Wesentlichen vertikal von der Plattenanschlussbasis (4) erstreckenden Stützwände als zwei an die Palettenanschlussbasis (4) angebrachte Geländergestelle (7) mit jeweils einem oberen Geländerlaufabschnitt (27) ausgebildet sind und wobei die Längsstreben der Stützwandverstrebung als Oberlaufstreben (9) ausgebildet sind, welche die oberen Geländelaufabschnitte (27) derart miteinander koppeln, dass ein oberer umlaufender Geländerlauf gebildet ist.
- Palettenaufsatz (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Palettenanschlussbasis zwei separate Basisträger (5) umfasst, die dazu ausgelegt sind, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette (3) aufgelegt zu werden, wobei die Stützwände insbesondere an den Basisträgern (5) angebracht sind, wobei insbesondere jeweils eine Stützwand an einen Basisträger (5) angebracht ist.
- Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Oberlaufstreben (9) und/oder die zwei Geländerlaufabschnitte (27) jeweils parallel zueinander beabstandet sind, wobei die Oberlaufstreben (9) und Geländerlaufabschnitte (27) vorzugsweise orthogonal zueinander angebracht sind, wobei der Geländerlauf insbesondere ein Parallelogramm, vorzugsweise ein Rechteck, umläuft.
- Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils zwei Strebenanschlüsse (37) oben an den Geländergestellen (7) angeordnet, insbesondere fest verbunden, sind, an denen die Oberlaufstreben (9) lösbar angebracht sind.
- Palettenaufsatz (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Abstand zwischen zwei parallelen Streben variabel eingestellt werden kann, wobei insbesondere drei, vorzugsweise fünf, Abstände zwischen den Streben eingestellt werden können, wobei insbesondere jeweils zwei Abstandsschenkel (19) an einer Strebe befestigt, insbesondere fest verbunden, sind, die jeweils in einem Abstand A zu einer Längskante der Strebe derart komplementär zu den Strebenanschlüssen (37) ausgebildet sind, dass die Streben jeweils derart an die Stützwände angebracht werden können, dass der Abstand einer Strebe zu der anderen Strebe jeweils von einer Vertikalebene um einen vorbestimmten Abstand A vergrößert oder verkleinert ist, wobei insbesondere die Abstandsschenkel (19) derart komplementär zu den Strebenanschlüssen (37) ausgebildet sind, dass eine Längskante der Strebe entlang der Vertikalebene angelegt werden kann. - Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Gestellanschlüsse an der Palettenanschlussbasis angeordnet sind, über welche die zwei Geländergestelle (7) lösbar an die Palettenanschlussbasis angebracht sind, und/oder dass an Basisträgern (5) jeweils ein Gestellanschluss angeordnet ist, über den das jeweilige Geländergestell (7) lösbar an den Basisträgern (5) angebracht ist, wobei insbesondere die Geländergestelle (7) jeweils wenigstens zwei parallel zueinander an einem oberen Ende mit den Geländerlaufabschnitten (27) befestigte, insbesondere fest verbundene, Geländersäulen (12) aufweisen und die Gestellanschlüsse durch zwei Säulenanschlüsse (15) gebildet sind, wobei die Geländersäulen (12) über die Säulenanschlüsse (15) lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere an Basisträger (5), angebracht sind, und/oder wobei die Geländersäulen (12) komplementär zu den Säulenanschlüssen (15) ausgebildet sind.
- Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Säulenanschlüsse (15) an einem Basisträger (5) befestigt sind, die dazu ausgelegt sind, jeweils eine Geländersäule (12) eines Geländergestells (7), lösbar an den jeweiliegen Basisträgern (15) anzubringen, und/oder als Stützen zur Bildung eines Abstandhalters ausgebildet sind, auf welchem eine obere Transportpalette (6) ablegbar ist.
- Palettenaufsatz (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis (4), insbesondere jeweils an einen Basisträger (5), befestigter, insbesondere fest verbundener, Kippschutz (11) zum Verhindern eines Kippens der Palettenanschlussbasis (4) gegenüber der Transportpalette (3) vorgesehen ist, der insbesondere in eine Querstrebe der Transportpalette (3) gabelartig eingreift, und/oder dass zum Verhindern eines Verschiebens des Palettenaufsatzes in Querrichtung, wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis (4) befestigter Zinken (21) in eine Längsspalte zwischen zueinander benachbarten Längsoberplatten einer Transportpalette (3) eingreift, und/oder dass zum Verhindern eines Verschiebens in Längsrichtung wenigstens ein sich vertikal nach unten erstreckender Anschlag an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger, befestigt, insbesondere fest verbunden, ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP18000130.7A EP3524535B1 (de) | 2018-02-12 | 2018-02-12 | Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP18000130.7A EP3524535B1 (de) | 2018-02-12 | 2018-02-12 | Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP3524535A1 EP3524535A1 (de) | 2019-08-14 |
EP3524535B1 true EP3524535B1 (de) | 2020-10-14 |
Family
ID=61198657
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP18000130.7A Active EP3524535B1 (de) | 2018-02-12 | 2018-02-12 | Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP3524535B1 (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114334757B (zh) * | 2022-03-15 | 2022-05-24 | 广东高景太阳能科技有限公司 | 一种硅片的载片治具及运载装置 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2932477A (en) * | 1957-06-10 | 1960-04-12 | Union Asbestos & Rubber Co | Pallet stacker |
US2988313A (en) * | 1959-09-16 | 1961-06-13 | Paltier Corp | Anchor for pallet frame |
US3438343A (en) * | 1967-03-30 | 1969-04-15 | Interlake Steel Corp | Stacking frames for pallets |
US4027599A (en) * | 1975-10-22 | 1977-06-07 | Sapp Lawrence G | Unitizing frame for a pallet |
DE102004002773A1 (de) * | 2004-01-20 | 2005-08-11 | Wilfried Brunck | Lager- und Transportsystem für Brennholz |
-
2018
- 2018-02-12 EP EP18000130.7A patent/EP3524535B1/de active Active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
None * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP3524535A1 (de) | 2019-08-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE202018000701U1 (de) | Palettenaufsatz zum Anbringen an eine Transportpalette und System zum Stapeln wenigstens zweier Transportpaletten | |
DE1901879A1 (de) | Tragendes Bauteil | |
DE202009007881U1 (de) | Transportpalette zum Transport von Warengut, insbesondere von Solarpaneelen bzw. von Solarmodulen | |
CH636817A5 (de) | Transportbehaelter. | |
EP0332060B1 (de) | Transporteinrichtung für Stellrahmen von Gerüsten | |
EP3524535B1 (de) | Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette | |
DE3613458A1 (de) | Baurahmen fuer foerderer | |
EP3429934B1 (de) | Kippschutzvorrichtung für eine palette | |
DE4113314A1 (de) | Stapelbares traggestell fuer lager- und transportgut | |
EP2217505B1 (de) | Transportanordnung | |
DE3907595A1 (de) | Transporteinrichtung fuer stellrahmen von geruesten | |
DE2021914A1 (de) | Verfahrbares Transportgestell fuer Stueckgueter | |
DE2943274C2 (de) | Stapelsicherung, bestehend aus wenigstens einer an einer vertikalen Stapelkante anliegenden Winkelschiene | |
DE3728647C2 (de) | ||
DE2253972C3 (de) | Stapelbares Traggerüst | |
DE102021112692B3 (de) | Regaleinheit und Regalsystem | |
DE3126092A1 (de) | "regalpalette" | |
EP0250704B1 (de) | Gerät zum gestapelten Lagern und/oder Transportieren von einen Rahmen aufweisenden Gegenständen | |
EP0235313B1 (de) | Hub- bzw. Absetzvorrichtung für transportable Grossbehälter, z. B. Kabinen, Container oder dergleichen | |
DE10026910A1 (de) | Stapelmöbel und Verfahren zum platzsparenden Aufbewahren sperriger Gegenstände | |
DE1193430B (de) | Aufsteckgestell fuer Paletten mit rechtwinkliger Ladeflaeche | |
EP0668418B1 (de) | Arbeitsbühne | |
DE20007146U1 (de) | Gerüstlagervorrichtung | |
DE1586870C (de) | Zerlegbarer Aufsetzrahmen für Paletten | |
DE9419468U1 (de) | Bauzaun-Palette |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: BA ME |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20200213 |
|
RBV | Designated contracting states (corrected) |
Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED |
|
INTG | Intention to grant announced |
Effective date: 20200506 |
|
GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: FG4D Free format text: NOT ENGLISH |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: AT Ref legal event code: REF Ref document number: 1323345 Country of ref document: AT Kind code of ref document: T Effective date: 20201015 Ref country code: CH Ref legal event code: EP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R096 Ref document number: 502018002691 Country of ref document: DE |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: NV Representative=s name: TROESCH SCHEIDEGGER WERNER AG, CH |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: NL Ref legal event code: MP Effective date: 20201014 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: PT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20210215 Ref country code: RS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: FI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: NO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20210114 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: LT Ref legal event code: MG4D |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: LV Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20210214 Ref country code: PL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: BG Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20210114 Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: HR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R097 Ref document number: 502018002691 Country of ref document: DE |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: RO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: SM Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: EE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: CZ Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: LT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
26N | No opposition filed |
Effective date: 20210715 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MC Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: BE Ref legal event code: MM Effective date: 20210228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20210212 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20210212 Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20210228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20210214 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20210228 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 20220212 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20220212 |
|
P01 | Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered |
Effective date: 20230418 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CY Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: HU Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO Effective date: 20180212 Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R082 Ref document number: 502018002691 Country of ref document: DE Representative=s name: BOEHMERT & BOEHMERT ANWALTSPARTNERSCHAFT MBB -, DE |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 20240125 Year of fee payment: 7 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20240229 Year of fee payment: 7 Ref country code: CH Payment date: 20240301 Year of fee payment: 7 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: TR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20201014 |