EP2942466B1 - Verbundprofil mit Lastabtragungseinrichtungen für Befestigungsmittel eines Funktionselementes, insbesondere ein Bandelement und Verfahren zur Montage eines solchen Funktionselementes - Google Patents
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- EP2942466B1 EP2942466B1 EP14197403.0A EP14197403A EP2942466B1 EP 2942466 B1 EP2942466 B1 EP 2942466B1 EP 14197403 A EP14197403 A EP 14197403A EP 2942466 B1 EP2942466 B1 EP 2942466B1
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Definitions
- the present invention relates to a composite profile with load transfer devices for fasteners of a functional element, in particular a band element according to the preamble of claim 1.
- EP 2 093 362 B1 discloses a clamping system for fastening hinges and other fittings to window or door profiles, in particular to hollow window profiles, which are provided with at least one inner rib or other reinforced zone within the profile, the clamping system comprising at least one bolt and one cam, which can be introduced at least partially through an opening in said hollow profile.
- the cam is designed so that it can be moved and / or tilted while the clamping system is being inserted or while the bolt is being screwed on or fastened in some other way.
- the problem is that according to the technical teaching of the EP 2 0933 362 B1 used sleeves are difficult to anchor to an oblique rib.
- the one-sided support of the sleeve by a cam creates an unfavorable torque in the composite profile, which means that the attachment allows only relatively low tensile forces and can even lead to profile deformation.
- the sleeves To absorb the torque, the sleeves must be held in a hole on the opposite side of the profile.
- the length of the sleeves must correspond to the length of the profile.
- different sleeve lengths must be made available for different profile cross sections. Ribs as fasteners are also called profile anvils or anvils for short.
- EP 1 015 644 A6 which proposes an expansion element for fastening fittings on a sliding door.
- the object of the invention is to improve the generic state of the art.
- the present invention solves this problem by the subject matter of claim 1.
- the fastening means can transfer particularly large forces without torque. Because of the high resilience of the fasteners, fewer hinge elements are required than in the prior art, particularly in the case of heavy doors or windows. This advantageously results in lower costs. In addition, it is particularly advantageous that the fastening means do not have to be passed through the entire composite profile.
- the first load transfer device is preferably designed as an anvil and the one of the incisions corresponds to the cross-sectional geometry of the anvil.
- the second load transfer device is preferably designed as a web with a hook-like cross-sectional geometry such that the other of the incisions corresponds to the cross-sectional geometry of the web with a hook-like cross-sectional geometry.
- the second load transfer device is designed as a web with a hook-shaped cross-sectional geometry, this design allows the web to be molded onto the respective metallic outer profile in a particularly simple and thus advantageous manner and, due to its geometry, particularly advantageously perform its function as a second load transfer device.
- angle ⁇ is preferably 55 ° to 85 °, particularly preferably 65 ° to 75 °. This advantageously results in a particularly safe torque-free load transfer of the two load transfer devices.
- the first load transfer device is at a structural distance X from the second load transfer device.
- the distance X is the same for all metallic outer profiles.
- the fastening means can advantageously be standardized. It is particularly advantageous if the distance X is preferably 5 mm to 30 mm, particularly preferably 10 mm to 20 mm. This results in a particularly stiff and therefore advantageous load transfer.
- the fastening means are each inserted into the easy-to-process insulating bars of the composite profile. This results in a simple and therefore advantageous assembly of the fastening means.
- the one fastening means is a sleeve.
- This sleeve is preferably formed with an eccentric bore and a contact surface.
- This sleeve lies against the respective metallic outer profile in the form of a surface contact.
- the surface contact extends beyond the respective web with a hook-like cross-sectional geometry.
- the relatively long surface contact of the sleeve with an eccentric bore advantageously supports a particularly rigid attachment of the sleeve with an eccentric bore to the two load transfer devices.
- the one fastener in the form of a one-piece sleeve with an eccentric bore is significantly cheaper compared to the prior art.
- the sleeve with an eccentric bore always has the same length L.
- the length L is in each case shorter than the respective dimension of the window frame composite profile or of the casement composite profile in the longitudinal extension of the respective sleeve with an eccentric bore.
- the amount of the distance X and the amount of the length L preferably have a ratio of 0.55 to 0.75, particularly preferably 2: 3 and 0.667. This results in a stiff and therefore advantageous load transfer.
- the sleeve with an eccentric bore can be "fixed in place" with a mounting shell. This advantageously facilitates the assembly of the sleeve with an eccentric bore and also increases the assembly reliability.
- the mounting shell is not absolutely necessary for mounting the sleeve with an eccentric hole.
- an assembly method for assembling the fastening means of the functional element, in particular the band element, to the respective metallic outer profiles of the composite profile according to the invention is advantageous. This ensures a particularly safe and yet simple and therefore advantageous assembly of the fastening means.
- the invention provides a door or a window, with a frame and a sash which are each formed from inventive frame composite profiles or sash composite profiles. Because of the high resilience of the fasteners, fewer hinge elements are required than in the prior art, particularly in the case of heavy doors or windows. In addition, the invention can also be used to provide particularly narrow and / or slim composite profiles with strips. This advantageously results in lower costs.
- the Fig. 1 shows a door 1, which has a wing with a wing frame 2 and a frame 3. This is only to be understood as an example. Alternatively to that in Fig. 1 door 1 shown, the present invention can also be used in windows or the like. If the term “door” is used below, it can therefore also be replaced by the term “window”.
- a corner connection of two vertically or vertically aligned sash frame spars 4, 5 with an upper horizontal sash frame spar 6 creates an at least U-shaped (i.e. open on one side) frame made of identical profiles.
- a lower horizontal sash frame spar 7 is designed here as a profile that is geometrically different from the other sash frame spars 4, 5, 6.
- the sash 2 can also be made all round closed from sash bars 4, 5, 6, 7, which are each made of a uniform profile.
- the frame 3 of this door 1 has frame spars 8, 9, 10. Some or all of the spars can be designed as thermally insulated composite profiles.
- the casement frames 4, 5, 6, 7 together with a filling 11 form the casement 12.
- the casement 12 also has at least two door hinges 20.
- the filling 11 can e.g. insulating glazing or a sandwich panel with a heat-insulating core made of foamed plastic.
- the door hinges 20 are arranged parallel to the vertical casement spars 4, 5 and to the vertical frame spars 8, 10.
- Fig. 2 is a door 1 with a sash composite profile 100 and a frame composite profile 200 after Fig. 1 shown in section. For simplification, only the lock side of door 1 is shown.
- a casement composite profile 100 and a frame composite profile 200 each with two metallic outer profiles 101, 102 or 201, 202 and in each case one metallic central profile 103 or 203, are described below, purely by way of example, two insulating profiles being provided.
- the casement composite profile 100 and / or the frame composite profile 200 can also be different, for example and preferably in each case without the metallic central profile 103 or 203, so that in the case the two metallic outer profiles 101, 102 or 201, 202 are each connected to one another only via an insulating element.
- the sash composite profile 100 is detailed in for a better overview Fig. 4 shown, so that the following description also refers to the representation in Fig. 4 refers.
- the sash composite profile 100 (see Fig. 2 and 4 ) has a first metallic outer profile 101, in which at least one hollow chamber 104 is formed here, and a metallic middle profile 103, in which at least one hollow chamber 105 is also preferably formed.
- the first metallic outer profile 101 is connected to the metallic middle profile 103 via at least one or more first insulating webs (aligned here in parallel) 106, 107. These insulating webs 106, 107 between the first metallic outer profile 101 and the metallic central profile 103 form a first insulating web zone I or plane.
- the first metallic outer profile 101 also has a groove 108 on its side facing away from the first insulating web zone I.
- the metallic center profile 103 has on its sides, each in the x direction (see coordinate system in FIG Fig. 2 and Fig. 4 ), each have a groove 109, 110 with an undercut, the grooves 109, 110 being designed here as a groove 109, 110 with a substantially T-shaped cross section.
- the metallic middle profile 103 is connected to a second metallic outer profile 102, in which at least one hollow chamber 111 is preferably formed, via at least one or more second insulating webs (here aligned in parallel) 112, 113. These insulating webs 112, 113 between the metallic central profile 103 and the second metallic outer profile 102 form a second insulating web zone II or plane.
- the insulating webs 106, 107, 112, 113 have — for example only — no hollow chambers. As an alternative, however, the insulating webs 106, 107, 112, 113 can also have one or more hollow chambers, or the insulating webs 106, 107, 112, 113 can be combined to form a superordinate insulating profile by means of transverse webs.
- the insulating webs 106, 107, 112, 113 are arranged here - purely by way of example - in one plane. Alternatively, it is also possible that the insulating webs 106, 107, 112, 113 are each offset horizontally from one another or are offset vertically from one another. A diagonal alignment of the insulating webs 106, 107, 112, 113 is also possible.
- the first insulating web zone I which is formed between the first metallic outer profile 101 and the metallic middle profile 103 by the insulating webs 106, 107, has a hollow chamber 114.
- the second insulating web zone II which is formed between the metallic central profile 103 and the second metallic outer profile 102 by the insulating webs 112, 113, likewise has a hollow chamber 115.
- the insulating webs 106, 107, 112, 113 are preferably web-shaped in cross section.
- the insulating webs 106, 107 of the first insulating web zone I each have two thickened end sections 116 here.
- the respective end section 116 preferably has a trapezoidal or triangular or wedge-shaped or L-shaped or rectangular cross section.
- the respective groove 117 accordingly has a cross section with a corresponding cross section.
- Each of the end sections 116 preferably engages in a corresponding groove 117.
- the groove 117 is by an anvil 118 on its one side facing the respective hollow chamber 104, 105, the respective metal profile 101, 103 formed, which is produced together with the respective metal profile 101, 103 by a forming process, such as extrusion.
- the groove 117 is also formed on its other side facing away from the respective hollow chamber 104, 105 of the respective metal profile 101, 103 by a web 119 with a free end.
- the free-end web 119 is placed on the respective end section 116 by means of a reshaping process, as a result of which the respective end section 116 of the insulating webs 106, 107 in the x and ⁇ direction with respect to the coordinate system in FIG Fig. 2 and Fig. 3 is form-fitting.
- the respective end section 116 can also be provided in the z direction with respect to the coordinate system in FIG. 1 by a wire that has an outer structure, such as knurling (not shown here) or another suitable joining method Fig. 4 or in the direction of the profile, so that a shear-resistant connection is created in each case.
- a wire that has an outer structure, such as knurling (not shown here) or another suitable joining method Fig. 4 or in the direction of the profile, so that a shear-resistant connection is created in each case.
- the first metallic outer profile 101 has a web 130.
- the web 130 here has a hook-like cross-sectional geometry and is arranged on the outside of the first metallic outer profile 101 facing the insulating web, so that it projects into the hollow chamber 114 of the first insulating web zone I.
- the web 130 is positioned at a defined distance from the anvil 118 on the first metallic outer profile 101.
- the insulating web 107 of the first insulating web zone I has a groove 120 with an undercut, the groove 120 here being designed as a groove with a T-shaped cross section.
- a sealing profile 121 is positioned and fastened here, which has a foot 122 which corresponds geometrically to the groove 120 and is integrally formed on the sealing profile 121, which engages in the groove 120 or is snapped into the groove 120.
- the geometrical design of the undercut of the groove 120 can also be designed differently than T-shaped.
- the first metallic outer profile 101 of the sash composite profile 100 has on its side facing away from the first insulating web zone I with respect to the coordinate system in FIG Fig. 4 Web 131 extending in the x direction.
- the web 131 has a groove 132 at the end with an undercut for receiving the sealing profile 121 on.
- the groove 132 here has a T-shaped cross section, alternatively the groove 132 can also have another suitable cross-sectional geometry in order to realize an undercut.
- the insulating webs 112, 113 of the second insulating web zone II each have a thickened end section 116 here.
- the respective end section 116 preferably has a trapezoidal or triangular or wedge-shaped or L-shaped or rectangular cross section.
- the respective groove 117 accordingly has a cross section with a corresponding cross section.
- Each of the end sections 116 preferably engages in a corresponding groove 117.
- the groove 117 is formed on its one side facing the respective hollow chamber 105, 111 of the respective metal profile 102, 103 by an anvil 118, which is produced together with the respective metal profile 102, 103 by a shaping process, such as extrusion.
- the groove 117 is also formed on its other side facing away from the respective hollow chamber 105, 111 of the respective metal profile 102, 103 by a web 119 with a free end.
- the web 119 with the free end is placed on the respective end section 116 by a reshaping process, as a result of which the respective end section 116 of the insulating webs 112, 113 in the x and y directions with respect to the coordinate system in FIG Fig. 4 is form-fitting.
- the respective end section 116 can also be provided in the z direction with respect to the coordinate system in FIG. 1 by a wire that has an outer structure, such as knurling (not shown here) or another suitable joining method Fig. 4 or in the direction of the profile, so that a shear-resistant connection is created in each case.
- a wire that has an outer structure, such as knurling (not shown here) or another suitable joining method Fig. 4 or in the direction of the profile, so that a shear-resistant connection is created in each case.
- the insulating webs 112, 113 furthermore each have a keder bead 123 and a keder tab 124 on their side facing away from the respective end section 116.
- the second metallic outer profile 102 each has a groove 125 with a corresponding cross-sectional geometry, so that the respective keder bead 123 engages in the respective groove 125 and the respective keder tab 124 is led out of the groove 125.
- a sliding guide is formed in this way.
- the shear strength in the Slideway orthogonal to the cross-sectional plane of the composite profile can, but does not have to go to zero.
- Such a sliding guide is colloquially referred to as a "pushless or push-soft connection".
- the metallic center profile 103 can also form the groove 125.
- the insulating webs 112 and 113 can also have a keder bead 123 and a keder tab 124 at their two ends. Accordingly, both the metallic central profile 103 and the second metallic outer profile 102 each form the groove 125.
- the insulating webs 112 and 113 can also each have a keder bead 123 and a keder tab 124. have a groove 125, so that there are two insulating web sections for each insulating web 112, 113, one insulating web section each having the welt bead 123 and the piping lug 124 and the other insulating web section having the groove 125.
- the insulating web sections each have an end section 116 and the respective metal profiles 102, 103 have a groove 117 corresponding to the respective end section 116.
- the shear strength of the sliding guide is selected such that it is possible to move at least two elements in the insulating web zone relative to one another as a result of dilatation, without the sliding guide jamming and thereby causing the sash frame composite profile 100 to bend.
- the insulating web 113 has a groove 120 with an undercut, the groove 120 being designed here as a groove with a T-shaped cross section.
- a sealing profile 126 is positioned and fastened in the groove 120, which has a foot 127 which is geometrically corresponding to the groove 120 and is integrally formed on the sealing profile 126 and which engages in the groove 120 or is snapped into the groove 120.
- the geometrical The design of the undercut of the groove 120 can also be designed differently than T-shaped.
- the second metallic outer profile 102 has on its side facing away from the second insulating web zone II with respect to the coordinate system in FIG Fig. 4 In the x-direction extending web 128 with a free end.
- the web 128 has a groove 129 at the end with an undercut, for example for receiving a sealing profile (not shown here).
- the groove 129 here has a T-shaped cross section, alternatively the groove 129 can also have another suitable cross-sectional geometry in order to realize an undercut.
- the metallic outer profiles 101, 102 and the metallic middle profile 103 are preferably produced as extruded aluminum profiles. Alternatively, it is also possible to manufacture from a different material such as steel and / or another manufacturing process.
- the insulating webs 106, 107, 112, 113 are made of a plastic material, such as Polyamides (PA66, PA6, PPA), polyester (PET, PBT), polyolefins (PP) or also polyvinyl chloride (PVC) are produced, so that an extensive thermal separation between the metal profiles 101, 102, 103 is achieved.
- the casement composite profile 100 also has a glass retaining strip 133 here.
- the glass retaining strip 133 is held and positioned by a hook profile 134, the hook profile 134 being supported in the groove 108 of the first metallic outer profile 101 of the casement composite profile 100.
- the glass holding strip 133 is e.g. then available if glazing is selected as the filling 11 of the wing 12.
- the window frame composite profile 200 has a similar or analogous structure to the casement composite profile 100. In order to avoid repetitions, only deviations and additions to the sash composite profile 100 are described below.
- the window frame composite profile 200 (see Fig. 2 and Fig. 3 ) also has two insulating web zones III, IV.
- the window frame composite profile 200 in the first insulating web zone III has insulating webs 206, 207 which are arranged so as to be vertically displaced from one another.
- the second metallic outer profile 202 of the window frame composite profile 200 has on its side facing away from the second insulating web zone IV with respect to the coordinate system in FIG Fig. 3 Web 235 extending in the x direction.
- the web 235 has a groove 236 at the end with an undercut for receiving a sealing profile 221.
- the groove 236 here has a T-shaped cross section, alternatively the groove 236 can also have another suitable cross-sectional geometry in order to realize an undercut.
- the insulating web 207 has a groove 220 with an undercut, the groove 220 here being designed as a groove with a T-shaped cross section.
- the sealing profile 221 is positioned and fastened in the groove 220 and has a foot 222 which is geometrically corresponding to the groove 220 and is integrally formed on the sealing profile 221 and engages in the groove 220 or is snapped into the groove.
- the geometrical design of the undercut of the groove 220 can also be designed differently than T-shaped.
- the sealing profiles 121, 132, 221 seal a rebate space 400 from the environment, which is formed between the window frame composite profile 200 and the sash composite profile 100 when the door 1 is closed.
- the sealing profiles 121 and 226 and the sealing profiles 221 and 126 are each in an operative connection.
- the sealing profiles 121, 221 are also operatively connected to the first metallic outer profile 201 of the window frame composite profile 200 or to the second metallic outer profile 102 of the casement composite profile 100, so that the sealing profiles 121, 221 each have two sealing levels.
- Fig. 2 and Fig. 3 it is shown that the metallic center profile 203 of the window frame composite profile 200 deviates from the metallic center profile 103 of the casement composite profile 100 on only one of its sides, one in the x direction (see coordinate system in FIG Fig. 3 ) aligned groove 209 with an undercut, groove 209 being designed here as a groove with a T-shaped cross section.
- the geometrical design of the undercut of the groove 209 can also be designed differently than T-shaped.
- the blind frame composite profile 200 has in its second insulating web zone IV insulating webs 206, 207, respectively.
- the two insulating webs 206, 207 of the second insulating web zone IV each have a thickened end section 216 at their two ends.
- Each of the end sections 216 preferably engages in a corresponding groove 217, which is formed here by one of the metal profiles 202, 203 in each case.
- the respective end section 216 preferably has a trapezoidal or triangular or wedge-shaped or L-shaped or rectangular cross section.
- the respective groove 217 accordingly has a cross section with a corresponding cross section.
- the insulating webs 206, 207 In contrast to the insulating webs 114, 115 of the second insulating web zone II of the sash composite profile 100, the insulating webs 206, 207 therefore do not form a sliding guide with the second metallic outer profile 202 of the external frame composite profile 200 or the metallic central profile 203 of the external frame composite profile 200.
- the two insulating webs 206, 207 of the second insulating web zone IV of the window frame composite profile 200 are here offset slightly vertically to one another.
- the insulating webs 206, 207 are each offset horizontally from one another or are arranged in one plane.
- a diagonal alignment of the insulating webs 206, 207 is also possible.
- the second metallic outer profile 202 of the window frame composite profile 200 has a groove 208 on its side facing away from the second insulating web zone IV.
- the window frame composite profile 200 has no glass retaining strip 133.
- Fig. 5 is a door 1 with a sash composite profile 100 and a frame composite profile 200 after Fig. 2 respectively.
- Fig. 3 and Fig. 4 and an inserted band element 20 shown in section.
- a door 1 hinged on the right is shown.
- the cutout of door 1 after Fig. 5 has a similar or analogous structure to the cutout of the door Fig. 2 on. In order to avoid repetitions, only deviations and additions to the door are included in the following Fig. 2 described.
- Door 1 behind Fig. 5 points to the door Fig. 2 at least one hinge element 20 - here a hinge purely by way of example.
- the band element 20 is designed as a two-part band element 20 and accordingly has an upper band element 21 and a lower band element 22.
- the upper band element 21 has a Z-shaped cross-sectional geometry, the Z being rotated through 90 ° counterclockwise.
- the upper band element 21 has a retaining tab 23, which has a cross-sectional geometry that follows the geometry of the side of the window frame composite profile 200 facing the rebate space 400.
- the retaining tab 23 spans the groove 209 of the window frame composite profile 200 (see Fig. 2 respectively. Fig. 3 ) and also the insulation level III of the window frame composite profile 200.
- the holding bracket 23 was supported in each case on the webs 219 (see Fig. 3 ).
- the upper hinge element 21 also has a crank 24, through which it is led out of the rebate space 400, between the window frame composite profile 200 and the sash composite profile 100 from the plane of the frame composite profiles 100, 200 or the door leaf 12.
- the upper band element 21 also has a sleeve 25 at its free end.
- the upper band element 21 can be designed like a so-called Fitschen band, i.e. in that case the upper band element 21 has only one sleeve 25.
- the upper band element 21 can also have two concentric sleeves 25, analogous to a so-called construction band, which are spaced apart from one another in the profile direction of the window frame composite profile 200. The spacing between the two sleeves 25 accommodates a sleeve 26 of the lower belt element 22 in the assembled state of the belt element 20.
- the upper band element 21 is on its retaining tab 23 by a sliding block 27 on the window frame composite profile 200 in the profile direction or in relation to the coordinate system in FIG Fig. 5 Can be positioned in the z direction.
- the sliding block 27 engages in the groove 209 of the composite frame profile 200.
- the sliding block 27 is through a Fastening element (not shown here), such as a screw, is attached to the window frame composite profile 200.
- the upper band element 21 is also transverse to the profile direction or in relation to the coordinate system in FIG Fig. 5 Can be positioned in the y direction using an eccentric screw (not shown here).
- the upper hinge element 21 is fastened to its retaining tab 23 by at least one fastening element 28 or fastening bolt on the window frame composite profile 200 - here in the insulation level III or in the hollow chamber 214 of the window frame composite profile 200.
- the fastening element 28 engages in one fastening means 29.
- One fastening means is at least one sleeve 29, in which the fastening element 28 engages.
- the sleeve 29 is closed on the circumference of its shaft and has here - purely by way of example - a threaded blind bore arranged eccentrically to the sleeve shaft (not shown here).
- the threaded blind bore can also be arranged coaxially to the sleeve shaft.
- the sleeve 29 with an eccentric bore also has a contact surface (not shown here), which comes into contact with the respective metallic outer profile 101, 102, 201, 202 in the assembled state of the sleeve 29 with an eccentric bore.
- an assembly shell 32 can optionally be used for "intermediate fixing". “Intermediate fixation” here means that the mounting shell 32 fixes the sleeve 29 with an eccentric bore until the sleeve 29 with an eccentric bore is fixed by the fastening means 28.
- the sleeve 29 with an eccentric bore is then held by the anvil 218 and by the web 230 with a hook-like cross-sectional geometry.
- the anvil 218 and the web 230 are each formed in one piece by the first metallic outer profile 201 of the window frame composite profile 200.
- the sleeve 29 with an eccentric bore is thus held in an advantageous manner by two load transfer devices in the window frame composite profile 200 in the insulating web zone III or in the hollow chamber 214 of the window frame composite profile 200.
- the sleeve 29 with an eccentric bore each has an incision 30, 31 with an undercut.
- the incision 30 has a geometry that with corresponds to the cross-sectional geometry of the anvil 218, while the incision 31 has a geometry that corresponds to the cross-sectional geometry of the web 230 with a hook-like cross-sectional geometry.
- the other fastening means is at least one mounting shell 32 which is arranged eccentrically to the fastening element 28 and which fills the hole for fixing the sleeve 29 with an eccentric bore after it has been inserted into a bore in the insulating web 207. This prevents the sleeve 29 from slipping with an eccentric bore during assembly.
- the mounting shell 32 is in relation to the coordinate system in FIG Fig. 5 arranged in the negative ⁇ direction or in the direction of the metallic central profile 203 or in the direction of the second metallic outer profile 202 to the sleeve 29 with an eccentric bore.
- the sleeve 29 with an eccentric bore and the mounting shell 32 together form a two-part dowel.
- the fastening element 28 preferably engages fully over the sleeve 29 with an eccentric bore.
- the lower band element 22 also has a Z-shaped cross-sectional geometry, the Z also being rotated 90 ° counterclockwise.
- the lower band element 22 has a retaining tab 33.
- the retaining tab 33 spans the groove 109 of the sash composite profile 100 (see Fig. 2 respectively. Fig. 4 ) and also the insulation level I of the sash composite profile 100.
- the lower hinge element 22 also has a crank 34 through which it leaves the rebate space 400, between the frame composite profile 200 and the sash composite profile 100 from the plane of the composite frame profiles 100, 200 or the door leaf 12 is brought out.
- the offset 34 is designed such that the geometry of the upper band element 21 and the lower band element 22 is congruent.
- the lower band element 22 also has a sleeve 26 at its free end.
- the sleeve 26 has a length that corresponds to the spacing between the two sleeves 25 of the upper band element 21.
- the sleeve 26 is also arranged concentrically with the sleeves 25 of the upper band element 21.
- the lower band element 22 is on its retaining tab 33 via a horizontal sliding plate 35 transversely to the profile direction or in relation to the coordinate system in FIG Fig. 5 in the y direction and a vertical sliding plate 36 on the sash profile 100 in the profile direction or in relation to the coordinate system in Fig. 5 Can be positioned in the z direction.
- the horizontal sliding plate 35 and the vertical sliding plate 36 are each arranged between the holding tab 33 and the sash profile 100.
- the upper hinge element 22 is fastened to its retaining tab 33 by at least one fastening element 28 or fastening bolt on the sash composite profile 100-here in the insulation level I or in the hollow chamber 114 of the sash composite profile 100.
- the fastening element 28 engages in a sleeve 29 with an eccentric bore.
- the sleeve 29 with an eccentric bore is held by the anvil 118 and by the web 130 with a hook-like cross-sectional geometry.
- the anvil 118 and the web 130 are each formed in one piece by the first metallic outer profile 101 of the casement composite profile 200.
- the sleeve 29 with an eccentric bore is thus held in an advantageous manner by two load transfer devices in the sash composite profile 100 in the insulating web zone I or in the hollow chamber 114 of the sash composite profile 100.
- the sleeve 29 with an eccentric bore each has an incision 30, 31 with an undercut.
- the incision 30 has a geometry that corresponds to the cross-sectional geometry of the anvil 118, while the incision 31 has a geometry that corresponds to the cross-sectional geometry of the web 130 with a hook-like cross-sectional geometry.
- the fastening element 28 also engages in a mounting shell 32.
- the mounting shell 32 is in relation to the coordinate system in FIG Fig. 5 Arranged in the negative y-direction or in the direction of the metallic center profile 103 or in the direction of the second metallic outer profile 102 to the sleeve 29 with an eccentric bore.
- the sleeve 29 with an eccentric bore and the mounting shell 32 together form a two-part dowel in which the fastening element 28 engages after assembly.
- the sleeves 25 of the upper hinge element 21 and the sleeve 26 of the lower hinge element 22 are penetrated by a mandrel 37 in the assembled state of the hinge element 20, so that the lower hinge element 22 is rotatably mounted on the upper hinge element 21 and thereby the wing 12 is rotatable about the central axis the sleeves 25 and the sleeve 26 is mounted on the frame 3.
- the mandrel 37 is secured against sliding out of the sleeves 25, 26 by a fastening element (not shown here) which is inserted into the sleeve 26 of the lower band element 22.
- the band element 20 is therefore close by its upper band element 21 and its lower band element 22 and thus advantageously attached to its axis of rotation. As a result, acting bending moments remain small, so that even relatively heavy sashes 12 can be mounted on relatively slender composite profiles 100, 200 or relatively heavy sashes 12 with few door hinges 20 can be mounted on the composite profiles 100, 200 without the composite profiles 100, 200 to overload with it.
- the window frame composite profile 200 or the sash composite profile 100 is made Fig. 5
- the sleeve 29 with an eccentric bore the mounting shell 32 and the fastener 28.
- the sleeve 32 and the mounting shell 32 together form a two-part dowel.
- the fastening element 28 is preferably used exclusively in the sleeve 29 with an eccentric bore. In this way, a particularly rigid load transfer is advantageously achieved.
- the incisions 30, 31 in the sleeve 29 with an eccentric bore are clearly visible, with which the sleeve 29 with an eccentric bore is fastened or fixed to the anvil 118, 218 and to the web 130, 230 with a hook-like cross-sectional geometry.
- the sleeve lies against a profile wall of the respective first metallic outer profile 101, 201 of the window frame composite profile 200 or of the casement composite profile 100, at least in the form of a line contact.
- a surface (not shown here) is preferably formed on the sleeve 29 with an eccentric bore, so that there is preferably surface contact on the profile wall of the respective metallic outer profile 101, 201.
- the surface contact or the line contact extends beyond the respective web 130, 230 and thus extends beyond two load transfer devices.
- the sleeves 29, which are each inserted into the frame composite profile 200 or the sash composite profile 100 each have the same length L.
- the length L is in each case shorter than the respective dimension of the window frame composite profile 200 or of the casement composite profile 100 in the longitudinal extension of the respective half-open sleeve 29.
- the respective anvil 118, 218 and the respective web 130, 230 with hook-like cross-sectional geometry each have the same distance X (see 7a to 7d ) have, regardless of in which of the composite profiles 100, 200, the sleeve 29 is inserted with an eccentric bore.
- the distance X is preferably 5 mm to 30 mm, particularly preferably 10 mm to 20 mm.
- the amount of the distance X and the amount of the length L preferably have a ratio of 0.55 to 0.75, particularly preferably 2: 3 and 0.667.
- Fig. 6c or 6d the frame composite profile 200 and a sash composite profile 100a for a door hinged on the left are shown. To avoid repetitions, only deviations and additions to door 1 hinged on the right are described below Fig. 5 described.
- the window frame composite profile 200 is in Fig. 6c compared to Fig. 6a shown rotated by 180 ° and corresponds to the window frame composite profile 200 Fig. 6a .
- Fig. 3 and Fig. 2
- the sash composite profile 100a Fig. 6d deviates from the sash composite profile 100 Fig. 6a and Fig. 5 a modified first metallic outer profile 101a, ie without the web 131 and without the groove 132. Furthermore the casement composite profile 100a has a modified second metallic outer profile 102a.
- the second metallic outer profile 102a has, in addition to the web 128 and the groove 129, a further web 137 and a further groove 138 on the opposite side of the web 128 in the negative x direction with respect to the coordinate system in FIG Fig. 6c or 6d.
- the sleeve 29 with an eccentric bore in Fig. 6c held in an advantageous manner by two load transfer devices in the sash composite profile 100a in the insulating web zone II of the sash composite profile 100a.
- the sleeve 29 with an eccentric bore in Fig. 6d held in an advantageous manner by two load transfer devices in the window frame composite profile 200 in the insulating web zone IV of the window frame composite profile 200.
- the web 130, 230 with hook-shaped cross-sectional geometry which a profile web of the respective metallic outer profile 101, 102a, 201, 202 forms in one piece, is clearly recognizable.
- the respective web 130, 230 with a hook-shaped cross-sectional geometry has an inclined flank.
- the flank of the respective web 130, 230 closes with the horizontal or in the x-direction with respect to the coordinate system in the 6a to 6d extending profile web of the respective metallic outer profile 101, 102a, 201, 202 an angle ⁇ .
- the angle ⁇ is always plotted in the first metallic outer profile 201 of the window frame composite profile 200 and in the second metallic outer profile 102a of the casement profile 100 such that the horizontally extending profile web of the respective metallic outer profile 102a, 201 is always the base leg of the angle a and the angle starting from the profile web in one Counter-clockwise direction. While the angle ⁇ is plotted in the second metallic outer profile 202 of the window frame composite profile 200 and in the first metallic outer profile 101 of the casement profile 100 such that the horizontally extending profile web is always the base leg of the angle a and the angle starting from the profile web in one direction in Clockwise.
- the respective anvil 118, 218 also has an inclined flank.
- the flank of the respective anvil '118, 218 also encloses an angle ⁇ with a profile web of the respective metallic outer profile 101, 102a, 201, 202. It is particularly advantageous if the angle ⁇ is less than 90 °.
- the sleeve 29 with eccentric bore or the mounting shell 32 can introduce forces occurring without torque into the respective metallic outer profile 101, 102a, 201, 202 ,
- the respective structural distance X between the respective anvil 118, 218 to the respective web 130, 230, which is also shown in the case of differently long metallic profiles 101, 102a, 201, 202 (cf. also 6a to 6d ) is always the same, so that the sleeve 29 with an eccentric bore and the mounting shell 32 can advantageously be standardized and as a result these components 29, 32 no longer have to be manufactured and stored in different lengths.
- a method is specified with the following method steps: First, the composite profile 100, 100a, 200 is provided.
- a hole is made in the respective insulation level I, II, III, IV of the composite profile 100, 100a, 200.
- the sleeve 29 is inserted into the bore in the respective insulation stage I, II, II, IV.
- the sleeve 29 is placed against a wall of the respective metallic outer profile 101, 101a, 102, 201, 202 of the respective composite profile 100, 100a, 200.
- the sleeve 29 is tightened with a fastening element 28.
- a mounting shell 32 is inserted into the hole in the respective insulation level I, II, II, IV.
Landscapes
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundprofil mit Lastabtragungseinrichtungen für Befestigungsmittel eines Funktionselementes, insbesondere eines Bandelements nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Befestigungsmittel für Funktionselemente, insbesondere für Drehbänder (nachfolgend auch kurz Band bzw. Bänder genannt), an Profilen für Türen oder Fenster sind aus dem Stand der Technik in vielfältigster Ausgestaltung bekannt. Problematisch ist in der Regel insbesondere die Befestigung im Isolierstegebenenbereich von Verbundprofilen, da hier keine großen Lasten aufgrund der Werkstoffeigenschaften der Isolierstege in den Isolierstegebenen bzw. -zonen abgetragen werden können. Die Profile sind üblicherweise nicht mit speziellen Ausbildungen für die Befestigung ausgestattet. Üblich sind hingegen zusätzliche Aussteifungen, wie zum Beispiel Armierungsprofile aus Stahl.
- In der gattungsgemäßen
EP 2 093 362 B1 ist ein Klemmsystem zur Befestigung von Scharnieren und anderen Beschlägen an Fenster- oder Türprofilen, insbesondere an hohlen Fensterprofilen, die mit mindestens einer inneren Rippe oder anderen verstärkten Zone innerhalb des Profils versehen sind, offenbart, wobei das Klemmsystem mindestens einen Bolzen und einen Nocken umfasst, die mindestens teilweise durch eine Öffnung in besagtes Hohlprofil eingebracht werden können. Dabei ist der Nocken so ausgeführt, dass er bewegt und/oder gekippt werden kann, während das Klemmsystem eingebracht wird oder während der Bolzen festgeschraubt oder auf andere Art und Weise befestigt wird. Problematisch ist daran, dass die nach der technischen Lehre derEP 2 0933 362 B1 - Zum Stand der Technik wird ferner die
EP 1 015 644 A6 genannt, die an einer Schiebetür ein Spreizelement zur Befestigung von Beschlägen vorschlägt. - Die Erfindung hat die Aufgabe, den gattungsgemäßen Stand der Technik zu verbessern.
- Die vorliegende Erfindung löst dieses Problem durch den Gegenstand des Anspruchs 1.
- Durch die zweite Lastabtragungseinrichtung wird in besonders vorteilhafter Weise erreicht, dass die Befestigungsmittel besonders große Kräfte drehmomentfrei abgetragen werden. Auf Grund der hohen Belastbarkeit der Befestigungsmittel sind insbesondere bei schweren Türen oder Fenstern weniger Bandelemente als nach dem Stand der Technik erforderlich. Vorteilhaft ergeben sich dadurch geringere Kosten. Darüber hinaus ergibt sich dadurch besonders vorteilhaft, dass die Befestigungsmittel nicht durch das gesamte Verbundprofil hindurch geführt werden müssen. Vorzugsweise ist die erste Lastabtragungseinrichtung als ein Amboss ausgestaltet und der eine der Einschnitte korrespondiert mit der Querschnittsgeometrie des Amboss korrespondiert.
- Vorzugsweise ist die zweite Lastabtragungseinrichtung als ein Steg mit hakenartiger Querschnittsgeometrie ausgestaltet ist dass der andere der Einschnitt korrespondiert mit der Querschnittsgeometrie des Stegs mit hakenartiger Querschnittsgeometrie.
- Wenn die zweite Lastabtragungseinrichtung als Steg mit hakenförmiger Querschnittsgeometrie ausgeführt ist kann durch diese Gestaltung der Steg besonders einfach und damit vorteilhaft einstückig an das jeweilige metallische Außenprofil angeformt werden und durch seine Geometrie seine Funktion als zweite Lastabtragungseinrichtung besonders vorteilhaft erfüllen.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Winkel α bevorzugt 55° bis 85°, besonders bevorzug 65° bis 75° beträgt. Dadurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine besonders sichere drehmomentenfreie Lastabtragung der beiden Lastabtragungseinrichtungen.
- In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante weist die erste Lastabtragungseinrichtung zu der zweiten Lastabtragungseinrichtung einen konstruktiven Abstand X auf. Der Abstand X ist bei allen metallischen Außenprofilen gleich groß. Dadurch können die Befestigungsmittel in vorteilhafter Weise standardisiert werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Abstand X bevorzugt 5 mm bis 30 mm beträgt, besonders bevorzugt 10 mm bis 20 mm beträgt. Dadurch ergibt sich eine besonders steife und damit vorteilhafte Lastabtragung.
- In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante sind die Befestigungsmittel jeweils in die leicht zu bearbeitenden Isolierstegebenen des Verbundprofils eingesetzt. Dadurch ergibt sich eine einfache und damit vorteilhafte Montage der Befestigungsmittel.
- In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante ist das eine Befestigungsmittel eine Hülse. Diese Hülse wird bevorzugt mit einer exzentrischer Bohrung und einer Anlagefläche ausgebildet. Diese Hülse liegt nach Anspruch 12 an dem jeweiligen metallischen Außenprofil in Form einer Flächenberührung an. Die Flächenberührung erstreckt sich dabei über den jeweiligen Steg mit hakenartiger Querschnittsgeometrie hinaus. Die relativ lange Flächenberührung der Hülse mit exzentrischer Bohrung unterstützt in vorteilhafter Weise eine besonders steife Befestigung der Hülse mit exzentrischer Bohrung an den beiden Lastabtragungseinrichtungen. Ebenfalls ist das eine Befestigungsmittel in Form einer einteiligen Hülse mit exzentrischer Bohrung gegenüber dem Stand der Technik deutlich kostengünstiger.
- In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante weist die Hülse mit exzentrischer Bohrung stets die gleiche Länge L auf. Die Länge L ist dabei jeweils kürzer als die jeweilige Dimension des Blendrahmenverbundprofils bzw. des Flügelrahmenverbundprofils in Längserstreckung der jeweiligen Hülse mit exzentrischer Bohrung. Dadurch ist die Hülse mit exzentrischer Bohrung standardisierbar und kann in besonders vorteilhafter Weise unabhängig vom verwendeten Verbundprofil universell eingesetzt werden. Darüber hinaus ergibt sich dadurch der Vorteil, dass die Befestigungsmittel und damit auch die Hülse mit exzentrischer Bohrung nicht durch das gesamte Verbundprofil hindurch geführt werden muss.
- Der Betrag des Abstands X und der Betrag der Länge L weist bevorzugt ein Verhältnis von 0,55 bis 0,75, besonders bevorzugt von 2:3 bzw. 0,667 auf. Dadurch ergibt sich eine steife und damit vorteilhafte Lastabtragung.
- Darüber hinaus kann die Hülse mit exzentrischer Bohrung mit einer Montageschale "zwischenfixiert" werden. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Montage der Hülse mit exzentrischer Bohrung erleichtert und erhöht außerdem die Montagesicherheit. Die Montageschale ist jedoch nicht unbedingt zur Montage der Hülse mit exzentrischer Bohrung erforderlich.
- Darüber hinaus ist ein ein Montageverfahren zum Montieren der Befestigungsmittel des Funktionselements, insbesondere des Bandelements an den jeweiligen metallischen Außenprofilen des erfindungsgemäßen Verbundprofils vorteilhaft. Dadurch wird eine besonders sichere und trotzdem einfache und damit vorteilhafte Montage der Befestigungsmittel sichergestellt.
- Ferner schafft die Erfindung eine Tür oder ein Fenster, mit einem Blendrahmen und einem Flügelrahmen die jeweils aus erfinderischen Blendrahmenverbundprofilen bzw. aus Flügelrahmenverbundprofilen gebildet sind. Auf Grund der hohen Belastbarkeit der Befestigungsmittel sind insbesondere bei schweren Türen oder Fenstern weniger Bandelemente als nach dem Stand der Technik erforderlich. Darüber hinaus können durch die Erfindung auch besonders schmale und / oder schlanke Verbundprofile mit Bändern ausgerüstet werden. Vorteilhaft ergeben sich dadurch geringere Kosten.
- Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Gegenstandes sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigt:
- Figur 1:
- eine Tür, die einen Flügel- und einem Blendrahmen aufweist;
- Figur 2:
- eine Schnittdarstellung einer Tür mit einem Flügel- und einem Blendrahmenprofil nach
Fig. 1 ; - Figur 3:
- eine Schnittdarstellung des Blendrahmenprofils nach
Fig. 2 ; - Figur 4:
- eine Schnittdarstellung des Flügelrahmenprofils nach
Fig. 2 ; - Figur 5:
- eine Schnittdarstellung einer Tür mit einem Flügel- und einem Blendrahmenprofil sowie eingesetzten Band nach
Fig. 1 ; - Figur 6a:
- eine Schnittdarstellung des Blendrahmenprofils der Tür nach
Fig. 1 bzw.Fig. 5 - Figur 6b:
- eine Schnittdarstellung des Flügelrahmenprofils der Tür nach
Fig. 1 bzw.Fig. 5 ; - Figur 6c:
- eine Schnittdarstellung des Blendrahmenprofils der Tür nach
Fig. 1 bzw.Fig. 5 ; - Figur 6d:
- eine Schnittdarstellung einer Ausführungsvariante des Flügelrahmenprofils der Tür nach
Fig. 1 bzw.Fig. 5 ; - Figur 7a:
- eine Ausschnittsvergrößerung des Blendrahmenprofils nach
Fig. 6a ; - Figur 7b:
- eine Ausschnittsvergrößerung des Flügelrahmenprofils nach
Fig. 6b ; - Figur 7c:
- eine Ausschnittsvergrößerung des Blendrahmenprofils nach
Fig. 6c ; - Figur 7d:
- eine Ausschnittsvergrößerung des Flügelrahmenprofils nach
Fig. 6d - Die
Fig. 1 zeigt eine Tür 1, die einen Flügel mit einem Flügelrahmen 2 und einen Blendrahmen 3 aufweist. Dies ist lediglich rein beispielhaft zu verstehen. Alternativ zu der inFig. 1 dargestellten Tür 1 kann die vorliegende Erfindung auch bei Fenstern oder dgl. eingesetzt werden. Sofern nachfolgend der Begriff "Tür" verwendet wird, kann es daher auch durch den Begriff "Fenster" ersetzt werden. - Durch eine Eckverbindung von zwei vertikal bzw. senkrecht ausgerichteten Flügelrahmenholmen 4, 5 mit einem oberen waagerechten Flügelrahmenholm 6 wird ein zumindest U-förmiger (d.h. an einer Seite offener) Rahmen aus gleichartigen Profilen geschaffen. Ein unterer waagerechter Flügelrahmenholm 7 ist hier als ein zu den übrigen Flügelrahmenholmen 4, 5, 6 geometrisch unterschiedliches Profil ausgebildet. Der Flügelrahmen 2 kann aber auch umlaufend geschlossen aus Flügelrahmenholmen 4, 5, 6, 7 hergestellt sein, die jeweils aus einem einheitlichen Profil hergestellt sind. Der Blendrahmen 3 dieser Tür 1 weist Blendrahmenholme 8, 9, 10 auf. Einzelne oder sämtliche der Holme können als wärmegedämmte Verbundprofile ausgebildet sein.
- Die Flügelrahmenholme 4, 5, 6, 7 bilden zusammen mit einer Füllung 11 den Flügel 12. Der Flügel 12 weist ferner mindestens zwei Türbänder 20 auf. Die Füllung 11 kann z.B. eine Isolierverglasung oder ein Sandwichpanel mit einem wärmedämmenden Kern aus geschäumtem Kunststoff sein. Die Türbänder 20 sind parallel zu den senkrechten Flügelrahmenholmen 4, 5 bzw. zu den senkrechten Blendrahmenholmen 8, 10 angeordnet.
- In
Fig. 2 ist eine Tür 1 mit einem Flügelrahmenverbundprofil 100 und einem Blendrahmenverbundprofil 200 nachFig. 1 im Schnitt dargestellt. Zur Vereinfachung ist nur die Schlossseite der Tür 1 dargestellt. - Im Folgenden werden -rein beispielhaft- ein Flügelrahmenverbundprofil 100 sowie ein Blendrahmenverbundprofil 200 mit jeweils zwei metallischen Außenprofilen 101, 102 bzw. 201, 202 und jeweils einem metallischen Mittelprofil 103 bzw. 203 beschrieben, wobei zwei isolierstegebenen vorgesehen sind. Alternativ kann das Flügelrahmenverbundprofil 100 und / oder das Blendrahmenverbundprofil 200 auch anders, so beispielsweise und vorzugsweise jeweils ohne das metallische Mittelprofil 103 bzw. 203 aufgebaut sein, so dass in dem Fall die jeweils zwei metallischen Außenprofile 101, 102 bzw. 201, 202 jeweils nur über eine Isolierstegebene miteinander verbunden sind.
- Darüber hinaus werden im Folgenden für das Flügelrahmenverbundprofil 100, das Blendrahmenverbundprofil 200 eigene Bezugszeichen-Nummernkreise verwendet, um analoge Ausprägungen in den einzelnen Verbundprofilen 100, 200 entsprechend kennzeichnen zu können. Dadurch ergibt sich jedoch bei dem Blendrahmenverbundprofil 200 eine nicht fortlaufende Nummerierung der Bezugszeichen.
- Das Flügelrahmenverbundprofil 100 ist zur besseren Übersicht detailliert in
Fig. 4 dargestellt, so dass sich die folgende Beschreibung auch auf die Darstellung inFig. 4 bezieht. - Das Flügelrahmenverbundprofil 100 (siehe
Fig. 2 und4 ) weist ein erstes metallisches Außenprofil 101 auf, in welchem hier wenigstens eine Hohlkammer 104 ausgebildet ist, sowie ein metallisches Mittelprofil 103, in dem ebenfalls vorzugsweise wenigstens eine Hohlkammer 105 ausgebildet ist. Das erste metallische Außenprofil 101 ist mit dem metallischen Mittelprofil 103 über wenigstens einen oder mehrere erste Isolierstege (hier parallel ausgerichtet) 106, 107 verbunden. Diese Isolierstege 106, 107 zwischen dem ersten metallischen Außenprofil 101 und dem metallischen Mittelprofil 103 bilden eine erste Isolierstegzone I bzw. -ebene. Das erste metallische Außenprofil 101 weist ferner an seiner der ersten Isolierstegzone I abgewandten Seite eine Nut 108 auf. - Das metallische Mittelprofil 103 weist jeweils an seinen Seiten, die jeweils in x-Richtung (siehe Koordinatensystem in
Fig. 2 undFig. 4 ) ausgerichtet sind, jeweils eine Nut 109, 110 mit einer Hinterschneidung auf, wobei die Nuten 109, 110 hier jeweils als Nut 109, 110 mit im Wesentlichen T-förmigen Querschnitt gestaltet ist. - Das metallische Mittelprofil 103 ist mit einem zweiten metallisches Außenprofil 102, in dem vorzugsweise wenigstens eine Hohlkammer 111 ausgebildet ist, über wenigstens einen oder mehrere zweite Isolierstege (hier parallel ausgerichtet) 112, 113 verbunden. Diese Isolierstege 112, 113 zwischen dem metallischen Mittelprofil 103 und dem zweiten metallischen Außenprofil 102 bilden eine zweite Isolierstegzone II bzw. -ebene.
- Die Isolierstege 106, 107, 112, 113 weisen hier -rein beispielhaft- keine Hohlkammern auf. Alternativ können die Isolierstege 106, 107, 112, 113 jedoch auch eine oder mehrere Hohlkammern aufweisen oder die Isolierstege 106, 107, 112, 113 können durch Querstege zu einer Art übergeordnetem Isolierprofil zusammengefasst sein.
- Die Isolierstege 106, 107, 112, 113 sind hier -rein beispielhaft- in einer Ebene angeordnet. Alternativ ist es auch möglich, dass die Isolierstege 106, 107, 112, 113 jeweils horizontal zueinander versetzt oder vertikal zueinander versetzt angeordnet sind. Ebenso ist eine diagonale Ausrichtung der Isolierstege 106, 107, 112, 113 möglich.
- Die erste Isolierstegzone I, die zwischen dem ersten metallischen Außenprofil 101 und dem metallischen Mittelprofil 103 durch die Isolierstege 106, 107 gebildet wird, weist eine Hohlkammer 114 auf. Die zweite Isolierstegzone II, die zwischen dem metallischen Mittelprofil 103 und dem zweiten metallischen Außenprofil 102 durch die Isolierstege 112, 113 gebildet wird, weist ebenfalls eine Hohlkammer 115 auf.
- Vorzugsweise sind die Isolierstege 106, 107, 112, 113 im Querschnitt stegförmig ausgebildet.
- Die Isolierstege 106, 107 der ersten Isolierstegzone I weisen hier jeweils zwei verdickte Endabschnitte 116 auf. Der jeweilige Endabschnitt 116 weist vorzugsweise einen trapezförmigen oder dreieck- bzw. keilförmigen oder L-förmigen oder rechteckigen Querschnitt auf. Die jeweilige Nut 117 weist dementsprechend einen Querschnitt mit jeweils korrespondierendem Querschnitt auf.
- Vorzugsweise greift dabei jeder der Endabschnitte 116 in eine korrespondierende Nut 117 ein. Die Nut 117 wird auf ihrer einen, der jeweiligen Hohlkammer 104, 105, des jeweiligen Metallprofils 101, 103 zugewandten Seite durch einen Amboss 118 gebildet, der gemeinsam mit dem jeweiligen Metallprofil 101, 103 durch ein Umformprozess, wie z.B. Strangpressen hergestellt ist. Die Nut 117 wird darüber hinaus auf ihrer anderen, der jeweiligen Hohlkammer 104, 105 des jeweiligen Metallprofils 101, 103 abgewandten Seite durch einen Steg 119 mit freiem Ende gebildet. Der Steg 119 mit freiem Ende ist durch ein Umformverfahren auf dem jeweiligen Endabschnitt 116 aufgelegt, wodurch der jeweilige Endabschnitt 116 der Isolierstege 106, 107 in x- und γ-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 2 undFig. 3 formschlüssig festgelegt ist. - Darüber hinaus kann der jeweilige Endabschnitt 116 auch durch einen Draht, der eine Außenstruktur, wie z.B. eine Rändelung aufweist (hier nicht dargestellt) oder einem anderen geeigneten Fügeverfahren zusätzlich in z-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 4 bzw. in Profilrichtung festgelegt sein, so dass jeweils eine schubfeste Verbindung entsteht. - Das erste metallische Außenprofil 101 weist einen Steg 130 auf. Der Steg 130 weist hier eine hakenartige Querschnittsgeometrie auf und ist auf der isolierstegzugewandten Außenseite des ersten metallischen Außenprofils 101 angeordnet, so dass er in die Hohlkammer 114 der ersten Isolierstegzone I hineinragt. Der Steg 130 ist mit einem definierten Abstand vom Amboss 118 beabstandet am ersten metallischen Au-ßenprofil 101 positioniert.
- Der Isoliersteg 107 der ersten Isolierstegzone I weist eine Nut 120 mit einer Hinterschneidung auf, wobei die Nut 120 hier als Nut mit T-förmigen Querschnitt gestaltet ist. In die Nut 120 ist hier ein Dichtungsprofil 121 positioniert und befestigt, das einen mit der Nut 120 geometrisch korrespondierenden, an dem Dichtungsprofil 121 einstückig angeformten Fuß 122 aufweist, der in die Nut 120 eingreift bzw. in die Nut 120 eingeschnappt ist. Die geometrische Gestaltung der Hinterschneidung der Nut 120 kann auch anders als T-förmig ausgeführt sein.
- Das erste metallische Außenprofil 101 des Flügelrahmenverbundprofils 100 weist an seiner der ersten Isolierstegzone I abgewandten Seite einen sich in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 4 in x-Richtung erstreckende Steg 131 auf. Der Steg 131 weist endseitig eine Nut 132 mit einer Hinterschneidung zur Aufnahme des Dichtungsprofils 121 auf. Die Nut 132 weist hier einen T-förmigen Querschnitt auf, alternativ kann die Nut 132 auch eine andere geeignete Querschnittsgeometrie aufweisen um eine Hinterschneidung zu realisieren. - Die Isolierstege 112, 113 der zweiten Isolierstegzone II weisen hier jeweils einen verdickte Endabschnitt 116 auf. Der jeweilige Endabschnitt 116 weist vorzugsweise einen trapezförmigen oder dreieck- bzw. keilförmigen oder L-förmigen oder rechteckigen Querschnitt auf. Die jeweilige Nut 117 weist dementsprechend einen Querschnitt mit jeweils korrespondierendem Querschnitt auf.
- Vorzugsweise greift dabei jeder der Endabschnitte 116 in eine korrespondierende Nut 117 ein. Die Nut 117 wird auf ihrer einen, der jeweiligen Hohlkammer 105, 111 des jeweiligen Metallprofils 102, 103 zugewandten Seite durch einen Amboss 118 gebildet, der gemeinsam mit dem jeweiligen Metallprofil 102, 103 durch ein Umformprozess, wie z.B. Strangpressen hergestellt ist. Die Nut 117 wird darüber hinaus auf ihrer anderen, der jeweiligen Hohlkammer 105, 111 des jeweiligen Metallprofils 102, 103 abgewandten Seite durch einen Steg 119 mit freiem Ende gebildet. Der Steg 119 mit freiem Ende ist durch ein Umformverfahren auf dem jeweiligen Endabschnitt 116 aufgelegt, wodurch der jeweilige Endabschnitt 116 der Isolierstege 112, 113 in x- und y-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 4 formschlüssig festgelegt ist. - Darüber hinaus kann der jeweilige Endabschnitt 116 auch durch einen Draht, der eine Außenstruktur, wie z.B. eine Rändelung aufweist (hier nicht dargestellt) oder einem anderen geeigneten Fügeverfahren zusätzlich in z-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 4 bzw. in Profilrichtung festgelegt sein, so dass jeweils eine schubfeste Verbindung entsteht. - Die Isolierstege 112, 113 weisen ferner hier an ihrer dem jeweiligen Endabschnitt 116 abgewandten Seite jeweils einen Kederwulst 123 sowie eine Kederfahne 124 auf. Das zweite metallische Außenprofil 102 weist hier jeweils eine Nut 125 mit korrespondierender Querschnittsgeometrie auf, so dass der jeweilige Kederwulst 123 in die jeweilige Nut 125 eingreift und die jeweilige Kederfahne 124 aus der Nut 125 herausgeführt ist. Derart wird eine Gleitführung gebildet. Die Schubfestigkeit in der Gleitführung orthogonal zur Querschnittsebene des Verbundprofils kann, muss aber nicht gegen Null gehen. Eine solche Gleitführung wird umgangssprachlich als "schublose oder schubweiche Verbindung" bezeichnet. Alternativ kann auch das metallische Mittelprofil 103 die Nut 125 ausformen.
- In einer weiteren alternativen Ausführungsvariante können die Isolierstege 112 und 113 auch jeweils an ihren beiden Enden einen Kederwulst 123 sowie eine Kederfahne 124 aufweisen. Dementsprechend formen in dem Fall sowohl das metallische Mittelprofil 103 als auch das zweite metallische Außenprofil 102 jeweils die Nut 125 aus.
- In einer weiteren alternativen Ausführungsvariante können die Isolierstege 112 und 113 auch jeweils in sich einen Kederwulst 123 sowie eine Kederfahne 124 bez. eine Nut 125 aufweisen, so dass sich je Isoliersteg 112, 113 jeweils zwei Isolierstegabschnitte ergeben, wobei jeweils ein Isolierstegabschnitt den Kederwulst 123 und die Kederfahne 124 und der andere Isolierstegabschnitt die Nut 125 aufweist. In dem Fall weisen die Isolierstegabschnitte jeweils einen Endabschnitt 116 und die jeweiligen Metallprofile 102, 103 eine zum jeweiligen Endabschnitt 116 korrespondierende Nut 117 auf.
- Die Schubfestigkeit der Gleitführung ist dadurch derart gewählt, dass ein Verschieben von wenigstens zwei Elementen in der Isolierstegzone relativ zueinander infolge von Dilatation möglich ist, ohne dass es zu einem Verkanten der Gleitführung kommt und sich dadurch ein Verbiegen des Flügelrahmenverbundprofils 100 einstellt.
- Hierdurch ergibt sich ein Flügelrahmenverbundprofil 100, das temperaturbedingte Verformungen durch eine schubweiche oder schublose Verbindung von einem der Metallprofile 102, 103 und den jeweiligen Isolierstegen 112, 113 ausgleichen kann.
- Der Isoliersteg 113 weist eine Nut 120 mit einer Hinterschneidung auf, wobei die Nut 120 hier als Nut mit T-förmigen Querschnitt gestaltet ist. In der Nut 120 ist hier ein Dichtungsprofil 126 positioniert und befestigt, das einen mit der Nut 120 geometrisch korrespondierenden, an dem Dichtungsprofil 126 einstückig angeformten Fuß 127 aufweist, der in die Nut 120 eingreift bzw. in die Nut 120 eingeschnappt ist. Die geometrische Gestaltung der Hinterschneidung der Nut 120 kann auch anders als T-förmig ausgeführt sein.
- Das zweite metallische Außenprofil 102 weist an seiner der zweiten Isolierstegzone II abgewandten Seite einen sich in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 4 in x-Richtung erstreckenden Steg 128 mit freiem Ende auf. Der Steg 128 weist endseitig eine Nut 129 mit einer Hinterschneidung z.B. zur Aufnahme eines Dichtungsprofils (hier nicht dargestellt) auf. Die Nut 129 hier einen T-förmigen Querschnitt auf, alternativ kann die Nut 129 auch eine andere geeignete Querschnittsgeometrie aufweisen um eine Hinterschneidung zu realisieren. - Die metallischen Außenprofile 101, 102 sowie das metallische Mittelprofil 103 sind vorzugsweise als stranggepresste Aluminiumprofile hergestellt. Alternativ ist die Herstellung auch aus einem anderen Werkstoff wie Stahl und/oder einem anderen Fertigungsverfahren möglich. Die Isolierstege 106, 107, 112, 113 sind aus einem Kunststoffwerkstoff, wie z.B. Polyamide (PA66, PA6, PPA), Polyester (PET, PBT), Polyolefine (PP) oder auch Polyvinylchlorid (PVC) hergestellt, so dass jeweils eine weitgehende thermische Trennung zwischen den Metallprofilen 101, 102, 103 erreicht wird.
- Das Flügelrahmenverbundprofil 100 weist ferner hier eine Glashalteleiste 133 auf. Die Glashalteleiste 133 ist durch ein Hakenprofil 134 gehalten und positioniert, wobei sich das Hakenprofil 134 in der Nut 108 des ersten metallischen Außenprofils 101 des Flügelrahmenverbundprofils 100 abstützt. Die Glashalteleiste 133 ist z.B. dann vorhanden, wenn als Füllung 11 des Flügels 12 eine Verglasung gewählt wird.
- Das Blendrahmenverbundprofil 200 weist einen ähnlichen bzw. analogen Aufbau wie das Flügelrahmenverbundprofil 100 auf. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden im Folgenden deshalb nur Abweichungen und Ergänzungen zum Flügelrahmenverbundprofil 100 beschrieben.
- Das Blendrahmenverbundprofil 200 (siehe
Fig. 2 undFig. 3 ) weist ebenfalls zwei Isolierstegzonen III, IV auf. Abweichend zu den Isolierstegen 106, 107 der ersten Isolierstegzone I des Flügelrahmenverbundprofils 100 weist das Blendrahmenverbundprofil 200 in der ersten Isolierstegzone III Isolierstege 206, 207 auf, die vertikal zueinander verschoben angeordnet sind. - Das zweite metallische Außenprofil 202 des Blendrahmenverbundprofils 200 weist an seiner der zweiten Isolierstegzone IV abgewandten Seite einen sich in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 3 in x-Richtung erstreckende Steg 235 auf. Der Steg 235 weist endseitig eine Nut 236 mit einer Hinterschneidung zur Aufnahme eines Dichtungsprofils 221 auf. Die Nut 236 weist hier einen T-förmigen Querschnitt auf, alternativ kann die Nut 236 auch eine andere geeignete Querschnittsgeometrie aufweisen um eine Hinterschneidung zu realisieren. - Der Isoliersteg 207 weist eine Nut 220 mit einer Hinterschneidung auf, wobei die Nut 220 hier als Nut mit T-förmigen Querschnitt gestaltet ist. In die Nut 220 ist das Dichtungsprofil 221 positioniert und befestigt, das einen mit der Nut 220 geometrisch korrespondierenden, an dem Dichtungsprofil 221 einstückig angeformten Fuß 222 aufweist, der in die Nut 220 eingreift bzw. in die Nut eingeschnappt ist. Die geometrische Gestaltung der Hinterschneidung der Nut 220 kann auch anders als T-förmig ausgeführt sein.
- In
Fig. 2 ist dargestellt, dass die Dichtungsprofile 121, 132, 221 einen Falzraum 400 gegen die Umgebung abdichten, der zwischen dem Blendrahmenverbundprofil 200 und dem Flügelrahmenverbundprofil 100 im geschlossenen Zustand der Tür 1 gebildet ist. Die Dichtungsprofile 121 und 226 sowie die Dichtungsprofile 221 und 126 stehen dabei jeweils in einer Wirkverbindung. Zusätzlich stehen die Dichtungsprofile 121, 221 jeweils auch mit dem ersten metallischen Außenprofil 201 des Blendrahmenverbundprofils 200 bzw. mit dem zweiten metallischen Außenprofil 102 des Flügelrahmenverbundprofils 100 in Wirkverbindung, so dass die Dichtungsprofile 121, 221 jeweils zwei Dichtungsebenen aufweisen. - In
Fig. 2 undFig. 3 ist dargestellt, dass das metallische Mittelprofil 203 des Blendrahmenverbundprofils 200 abweichend zum metallischen Mittelprofil 103 des Flügelrahmenverbundprofils 100 an nur einer seiner Seiten, eine in x-Richtung (siehe Koordinatensystem inFig. 3 ) ausgerichtete Nut 209 mit einer Hinterschneidung aufweist, wobei die Nut 209 hier als Nut mit T-förmigen Querschnitt gestaltet ist. Die geometrische Gestaltung der Hinterschneidung der Nut 209 kann auch anders als T-förmig ausgeführt sein. - Das Blendrahmenverbundprofil 200 weist in seiner zweiten Isolierstegzone IV jeweils Isolierstege 206, 207 auf. Die beiden Isolierstege 206, 207 der zweiten Isolierstegzone IV weisen jeweils an ihren beiden Enden einen verdickten Endabschnitt 216 auf. Vorzugsweise greift dabei jeder der Endabschnitte 216 in eine korrespondierende Nut 217 ein, die hier von jeweils einem der Metallprofile 202, 203 gebildet wird. Der jeweilige Endabschnitt 216 weist vorzugsweise einen trapezförmigen oder dreieck- bzw. keilförmigen oder L-förmigen oder rechteckigen Querschnitt auf. Die jeweilige Nut 217 weist dementsprechend einen Querschnitt mit jeweils korrespondierendem Querschnitt auf. Die Isolierstege 206, 207 bilden demnach -abweichend zu den Isolierstegen 114, 115 der zweiten Isolierstegzone II des Flügelrahmenverbundprofils 100- keine Gleitführung mit dem zweiten metallischen Außenprofil 202 des Blendrahmenverbundprofils 200 oder dem metallischen Mittelprofil 203 des Blendrahmenverbundprofils 200.
- Die beiden Isolierstege 206, 207 der zweiten Isolierstegzone IV des Blendrahmenverbundprofils 200 sind hier leicht vertikal zueinander versetzt angeordnet. Alternativ ist es auch möglich, dass die Isolierstege 206, 207 jeweils horizontal zueinander versetzt oder in einer Ebene angeordnet sind. Ebenso ist eine diagonale Ausrichtung der Isolierstege 206, 207 möglich.
- Weiterhin weist das zweite metallische Außenprofil 202 des Blendrahmenverbundprofils 200 an seiner der zweiten Isolierstegzone IV abgewandten Seite eine Nut 208 auf.
- Ferner weist das Blendrahmenverbundprofil 200 abweichend zum Flügelrahmenverbundprofil 100 keine Glashalteleiste 133 auf.
- In
Fig. 5 ist eine Tür 1 mit einem Flügelrahmenverbundprofil 100 und einem Blendrahmenverbundprofil 200 nachFig. 2 bzw.Fig. 3 undFig. 4 , sowie ein eingesetztes Bandelement 20 im Schnitt dargestellt. Hier ist -rein beispielhaft- eine rechts angeschlagene Tür 1 dargestellt. Alternativ ist es auch möglich, die Tür 1 als links angeschlagene Tür 1a auszuführen. - Der Ausschnitt der Tür 1 nach
Fig. 5 weist einen ähnlichen bzw. analogen Aufbau wie der Ausschnitt der Tür nachFig. 2 auf. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden im Folgenden deshalb nur Abweichungen und Ergänzungen zur Tür nachFig. 2 beschrieben. Die Tür 1 nachFig. 5 weist im Unterscheid zu der Tür inFig. 2 mindestens ein Bandelement 20 -hier rein beispielhaft ein Türband- auf. - Das Bandelement 20 ist als zweiteiliges Bandelement 20 gestaltet und weist dementsprechend ein oberes Bandelement 21 und ein unteres Bandelement 22 auf.
- Das obere Bandelement 21 weist eine Z-förmige Querschnittsgeometrie auf, wobei das Z um 90° gegen den Uhrzeigersinn verdreht ist. Das obere Bandelement 21 weist eine Haltelasche 23 auf, die eine Querschnittsgeometrie aufweist, die der Geometrie der dem Falzraum 400 zugewandten Seite des Blendrahmenverbundprofils 200 folgt. Die Haltelasche 23 überspannt die Nut 209 des Blendrahmenverbundprofils 200 (siehe
Fig. 2 bzw.Fig. 3 ) und auch die Isolierstegebene III des Blendrahmenverbundprofils 200. Dabei stützte sich die Haltelasche 23 jeweils auf den Stegen 219 (sieheFig. 3 ) ab. Das obere Bandelement 21 weist ferner eine Kröpfung 24 auf, durch die es aus dem Falzraum 400, zwischen dem Blendrahmenverbundprofil 200 und dem Flügelrahmenverbundprofil 100 aus der Ebene der Rahmenverbundprofile 100, 200 bzw. des Türflügels 12 herausgeführt ist. - Das obere Bandelement 21 weist ferner ein seinem freien Ende eine Hülse 25 auf. Das obere Bandelement 21 kann dabei wie ein sogenanntes Fitschenband gestaltet sein, d.h. in dem Fall weist das obere Bandelement 21 nur eine Hülse 25 auf. Alternativ kann das obere Bandelement 21 auch analog zu einem sogenanntes Konstruktionsband zwei konzentrische Hülsen 25 aufweisen, die in Profilrichtung des Blendrahmenverbundprofils 200 voneinander beabstandet sind. Die Beabstandung zwischen den beiden Hülsen 25 nimmt in dem Fall im montierten Zustand des Bandelements 20 eine Hülse 26 des unteren Bandelements 22 auf.
- Das obere Bandelement 21 ist an seiner Haltelasche 23 durch einen Nutenstein 27 am Blendrahmenverbundprofil 200 in Profilrichtung bzw. in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 5 in z-Richtung positionierbar. Der Nutenstein 27 greift dabei in die Nut 209 des Blendrahmenverbundprofils 200 ein. Der Nutenstein 27 ist durch ein Befestigungselement (hier nicht dargestellt) wie z.B. eine Schraube am Blendrahmenverbundprofil 200 befestigt. Das obere Bandelement 21 ist ferner quer zur Profilrichtung bzw. in Bezug auf das Koordinatensystem inFig. 5 in y-Richtung durch eine Exzenterschraube (hier nicht dargestellt) positionierbar. - Das obere Bandelement 21 ist an seiner Haltelasche 23 durch wenigstens ein Befestigungselement 28 bzw. Befestigungsbolzen am Blendrahmenverbundprofil 200 -hier in der Isolierstegebene III bzw. in der Hohlkammer 214 des Blendrahmenverbundprofils 200- befestigt.
- Das Befestigungselement 28 greift in das eine Befestigungsmittel 29 ein. Das eine Befestigungsmittel ist wenigstens eine Hülse 29, in welche das Befestigungselement 28 eingreift. Die Hülse 29 ist am Umfang ihres Schafts geschlossen und weist hier - rein beispielhaft- eine exzentrisch zum Hülsenschaft angeordnete Gewindesackbohrung (hier nicht dargestellt) auf. Alternativ kann die Gewindesackbohrung auch koaxial zum Hülsenschaft angeordnet sein. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung weist ferner eine Anlagefläche (hier nicht dargestellt) auf, die im montierten Zustand der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung zur Anlage an das jeweilige metallische Au-ßenprofil 101, 102, 201, 202 kommt.
- Nach dem Einsetzen der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung kann optional eine Montageschale 32 zur "Zwischenfixierung" eingesetzt werden. "Zwischenfixierung" bedeutet hier, dass die Montageschale 32 die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung so lange fixiert, bis die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung durch das Befestigungsmittel 28 fixiert ist. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung ist dann durch den Amboss 218 und durch den Steg 230 mit hakenartiger Querschnittsgeometrie gehalten. Der Amboss 218 und der Steg 230 wird jeweils einstückig vom ersten metallischen Außenprofil 201 des Blendrahmenverbundprofils 200 gebildet. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung wird also in vorteilhafter Weise durch zwei Lastabtragungseinrichtungen im Blendrahmenverbundprofil 200 in der Isolierstegzone III bzw. in der Hohlkammer 214 des Blendrahmenverbundprofils 200 gehalten.
- Dazu weist die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung jeweils einen Einschnitt 30, 31 mit einer Hinterschneidung auf. Der Einschnitt 30 weist eine Geometrie auf, die mit der Querschnittsgeometrie des Amboss 218 korrespondiert, während der Einschnitt 31 eine Geometrie aufweist, die mit der Querschnittsgeometrie des Stegs 230 mit hakenartiger Querschnittsgeometrie korrespondiert.
- Das andere Befestigungsmittel ist wenigstens eine zum Befestigungselement 28 exzentrisch angeordnete Montageschale 32, die zur Fixierung der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung nach deren Einsetzen in eine Bohrung im Isoliersteg 207 die Bohrung ausfüllt. Dadurch wird ein Verrutschen der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung während der Montage verhindert. Die Montageschale 32 ist in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 5 in negativer γ-Richtung bzw. in Richtung des metallischen Mittelprofils 203 bzw. in Richtung des zweiten metallischen Außenprofils 202 zur der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung angeordnet. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung und die Montageschale 32 bilden gemeinsam einen zweiteiligen Dübel. Das Befestigungselement 28 greift bevorzugt voll umfänglich in die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung ein. - Das untere Bandelement 22 weist ebenfalls eine Z-förmige Querschnittsgeometrie auf, wobei das Z auch um 90° gegen den Uhrzeigersinn verdreht ist. Das untere Bandelement 22 weist eine Haltelasche 33 auf. Die Haltelasche 33 überspannt die Nut 109 des Flügelrahmenverbundprofils 100 (siehe
Fig. 2 bzw.Fig. 4 ) und auch die Isolierstegebene I des Flügelrahmenverbundprofils 100. Das untere Bandelement 22 weist ferner eine Kröpfung 34 auf, durch die es aus dem Falzraum 400, zwischen dem Blendrahmenverbundprofil 200 und dem Flügelrahmenverbundprofil 100 aus der Ebene der Rahmenverbundprofile 100, 200 bzw. des Türflügels 12 herausgeführt ist. Die Kröpfung 34 ist so ausgeführt, dass die Geometrie des oberen Bandelementes 21 und des unteren Bandelementes 22 kongruent ist. - Das untere Bandelement 22 weist ferner ein seinem freien Ende die Hülse 26 auf. Die Hülse 26 weist eine Länge auf, die mit der Beabstandung zwischen den beiden Hülsen 25 des oberen Bandelementes 21 korrespondiert. Die Hülse 26 ist ferner zu den Hülsen 25 des oberen Bandelementes 21 konzentrisch angeordnet.
- Das untere Bandelement 22 ist an seiner Haltelasche 33 über eine horizontale Schiebeplatte 35 quer zur Profilrichtung bzw. in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 5 in y-Richtung und eine vertikale Schiebeplatte 36 am Flügelrahmenprofil 100 in Profilrichtung bzw. in Bezug auf das Koordinatensystem inFig. 5 in z-Richtung positionierbar. Die horizontale Schiebeplatte 35 und die vertikale Schiebeplatte 36 sind jeweils zwischen der Haltelasche 33 und dem Flügelrahmenprofil 100 angeordnet. - Das obere Bandelement 22 ist an seiner Haltelasche 33 durch wenigstens ein Befestigungselement 28 bzw. Befestigungsbolzen am Flügelrahmenverbundprofil 100 -hier in der Isolierstegebene I bzw. in der Hohlkammer 114 des Flügelrahmenverbundprofils 100- befestigt.
- Das Befestigungselement 28 greift in eine Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung ein. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung ist durch den Amboss 118 und durch den Steg 130 mit hakenartiger Querschnittsgeometrie gehalten. Der Amboss 118 und der Steg 130 wird jeweils einstückig vom ersten metallischen Außenprofil 101 des Flügelrahmenverbundprofils 200 gebildet. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung wird also in vorteilhafter Weise durch zwei Lastabtragungseinrichtungen im Flügelrahmenverbundprofil 100 in der Isolierstegzone I bzw. in der Hohlkammer 114 des Flügelrahmenverbundprofils 100 gehalten.
- Dazu weist die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung jeweils einen Einschnitt 30, 31 mit einer Hinterschneidung auf. Der Einschnitt 30 weist eine Geometrie auf, die mit der Querschnittsgeometrie des Amboss 118 korrespondiert, während der Einschnitt 31 eine Geometrie aufweist, die mit der Querschnittsgeometrie des Stegs 130 mit hakenartiger Querschnittsgeometrie korrespondiert.
- In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung greift das Befestigungselement 28 auch in eine Montageschale 32 ein. Die Montageschale 32 ist in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 5 in negativer y-Richtung bzw. in Richtung des metallischen Mitteprofils 103 bzw. in Richtung des zweiten metallischen Außenprofils 102 zu der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung angeordnet. Die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung und die Montageschale 32 bilden in dem Fall gemeinsam einen zweiteiligen Dübel, in den das Befestigungselement 28 nach Montage eingreift. - Die Hülsen 25 des oberen Bandelementes 21 und die Hülse 26 des unteren Bandelementes 22 sind im montierten Zustand des Bandelementes 20 von einem Dorn 37 durchgriffen, so dass das untere Bandelement 22 drehbar am oberen Bandelement 21 gelagert ist und dadurch der Flügel 12 drehbar um die Mittelachse der Hülsen 25 bzw. der Hülse 26 am Blendrahmen 3 gelagert ist. Der Dorn 37 ist gegen Herausgleiten aus den Hülsen 25, 26 durch ein Befestigungselement (hier nicht dargestellt) gesichert, das in die Hülse 26 des unteren Bandelementes 22 eingesetzt ist.
- Das Bandelement 20 ist demnach durch sein oberes Bandelement 21 und sein unteres Bandelement 22 nah und damit vorteilhaft an seiner Drehachse befestigt. Dadurch bleiben wirkende Biegemomente klein, so dass auch relativ schwere Flügel 12 an verhältnismassig schlanken Verbundprofilen 100, 200 montiert werden können bzw. auch relativ schwere Flügel 12 mit wenigen Türbändern 20 an den Verbundprofilen 100, 200 montiert werden können, ohne die Verbundprofile 100, 200 damit zu überlasten.
- In
Fig. 6a bzw. 6b ist das Blendrahmenverbundprofil 200 bzw. das Flügelrahmenverbundprofil 100 ausFig. 5 zur besseren Übersicht nur jeweils mit der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung, der Montageschale 32 sowie dem Befestigungselement 28 dargestellt. Die Hülse 32 und die Montageschale 32 bilden gemeinsam einen zweiteiligen Dübel. Das Befestigungselement 28 wird bevorzugt ausschließlich in die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung eingesetzt. Dadurch wird in vorteilhafte Weise eine besonders steife Lastabtragung erreicht. - Gut erkennbar sind jeweils die Einschnitte 30, 31 in der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung, mit denen die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung jeweils an dem Amboss 118, 218 und an dem Steg 130, 230 mit hakenartiger Querschnittsgeometrie befestigt bzw. festgelegt ist. Die Hülse liegt dabei an einer Profilwand des jeweiligen ersten metallischen Außenprofils 101. 201 des Blendrahmenverbundprofils 200 bzw. des Flügelrahmenverbundprofils 100 mindestens in Form einer Linienberührung an. Bevorzugt ist aber eine Fläche (hier nicht dargestellt) an der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung ausgebildet, so dass sich bevorzugt eine Flächenberührung an der Profilwand des jeweiligen metallischen Außenprofils 101, 201 ergibt. Die Flächenberührung bzw. die Linienberührung erstreckt sich dabei über den jeweiligen Steg 130, 230 hinaus und reicht damit über zwei Lastabtragungseinrichtungen hinaus.
- Ebenfalls gut erkennbar ist, dass die Hülsen 29, die jeweils in das Blendrahmenverbundprofil 200 bzw. das Flügelrahmenverbundprofil 100 eingesetzt sind, jeweils die gleiche Länge L aufweisen. Die Länge L ist dabei jeweils kürzer als die jeweilige Dimension des Blendrahmenverbundprofils 200 bzw. des Flügelrahmenverbundprofils 100 in Längserstreckung der jeweiligen halboffenen Hülse 29.
- Dies ist möglich, da der jeweilige Amboss 118, 218 und der jeweilige Steg 130, 230 mit hakenartiger Querschnittsgeometrie jeweils einen gleichen Abstand X (siehe
Fig. 7a bis Fig. 7d ) aufweisen, unabhängig davon, in welchem der Verbundprofile 100, 200 die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung eingesetzt ist. Insofern wird dadurch eine besonders vorteilhafte Standardisierung der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung und damit auch der Montageschale 32 sowie des Befestigungselements 28 erreicht, die unabhängig vom verwendeten Verbundprofil 100, 200 universell einsetzbar ist. Der Abstand X beträgt bevorzugt 5 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt 10 mm bis 20 mm. - Der Betrag des Abstands X und der Betrag der Länge L weist bevorzugt ein Verhältnis von 0,55 bis 0,75, besonders bevorzugt von 2:3 bzw. 0,667 auf.
- In den
Fig. 6c bzw. 6d ist jeweils das Blendrahmenverbundprofil 200 sowie ein Flügelrahmenverbundprofil 100a für eine links angeschlagene Tür 1a dargestellt. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden im Folgenden deshalb nur Abweichungen und Ergänzungen zur rechts angeschlagenen Tür 1 nachFig. 5 beschrieben. - Das Blendrahmenverbundprofil 200 ist in
Fig. 6c im Vergleich zuFig. 6a um 180° gedreht dargestellt und entspricht dem Blendrahmenverbundprofil 200 nachFig. 6a ,Fig. 5 ,Fig. 3 undFig. 2 . - Das Flügelrahmenverbundprofil 100a nach
Fig. 6d weist abweichend zum Flügelrahmenverbundprofil 100 nachFig. 6a undFig. 5 ein verändertes erstes metallisches Außenprofil 101a, d.h. ohne den Steg 131 und ohne die Nut 132 auf. Darüber hinaus weist das Flügelrahmenverbundprofil 100a ein verändertes zweites metallisches Außenprofil 102a auf. - Das zweite metallische Außenprofil 102a weist -abweichend zum zweiten metallischen Außenprofil 102- neben dem Steg 128 und der Nut 129 einen weiteren Steg 137 und eine weitere Nut 138 auf der gegenüberliegenden Seite des Steges128 in negativer x-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in
Fig. 6c bzw. 6d auf. - Abweichend von den Verbundprofilen 100, 200 in
Fig. 6a und 6b wird die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung inFig. 6c in vorteilhafter Weise durch zwei Lastabtragungseinrichtungen im Flügelrahmenverbundprofil 100a in der Isolierstegzone II des Flügelrahmenverbundprofils 100a gehalten. Analog dazu wird die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung inFig. 6d in vorteilhafter Weise durch zwei Lastabtragungseinrichtungen im Blendrahmenverbundprofil 200 in der Isolierstegzone IV des Blendrahmenverbundprofils 200 gehalten. - In den
Figuren 7a bis 7d sind jeweils Ausschnittsvergrößerungen des ersten metallischen Außenprofils 101 bzw. 201 bzw. des zweiten metallischen Außenprofils 102a, 202 des Flügelrahmenverbundprofils 100 bzw. 100a bzw. des Blendrahmenverbundprofils 200 dargestellt. - Gut erkennbar ist jeweils der Steg 130, 230 mit hakenförmiger Querschnittsgeometrie, den jeweils ein Profilsteg des jeweiligen metallischen Außenprofils 101, 102a, 201, 202 einstückig ausformt. Der jeweilige Steg 130, 230 mit hakenförmiger Querschnittsgeometrie weist eine geneigte Flanke auf. Die Flanke des jeweiligen Stegs 130, 230 schließt mit dem sich horizontal bzw. in x-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in den
Fig. 6a bis 6d erstreckende Profilsteg des jeweiligen metallischen Außenprofils 101, 102a, 201, 202 einen Winkel α ein. - Der Winkel α ist in dem ersten metallischen Außenprofil 201 des Blendrahmenverbundprofils 200 und in dem zweiten metallischen Außenprofils 102a des Flügelrahmenprofils 100 stets derart angetragen, dass der sich horizontal erstreckende Profilsteg des jeweiligen metallischen Außenprofils 102a, 201 stets der Basisschenkel des Winkels a ist und der Winkel ausgehend vom Profilsteg in einer Richtung gegen den Uhrzeigersinn angetragen ist. Während der Winkel α in dem zweiten metallischen Außenprofil 202 des Blendrahmenverbundprofils 200 und in dem ersten metallischen Außenprofil 101 des Flügelrahmenprofils 100 derart angetragen ist, dass der sich horizontal erstreckende Profilsteg stets der Basisschenkel des Winkels a ist und der Winkel ausgehend vom Profilsteg in einer Richtung im Uhrzeigersinn angetragen ist.
- Ebenfalls gut erkennbar ist der jeweilige Amboss 118, 218, den das jeweilige metallischen Außenprofil 101, 102a, 201, 202 einstückig ausprägt. Der jeweilige Amboss 118, 218 weist ebenfalls eine geneigte Flanke auf. Die Flanke des jeweiligen Amboss' 118, 218 schließt mit einem Profilsteg des jeweiligen metallischen Außenprofils 101, 102a, 201, 202 ebenfalls einen Winkel α ein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Winkel α kleiner als 90° ist.
- Durch diese vorteilhafte Gestaltung des jeweiligen Amboss 118, 218, bzw. des jeweiligen Stegs 130, 230 mit hakenförmiger Querschnittsgeometrie kann die Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung bzw. die Montageschale 32 auftretende Kräfte drehmomentfrei in das jeweilige metallische Außenprofil 101, 102a, 201, 202 einleiten.
- Ebenfalls gut erkennbar dargestellt ist der jeweilige konstruktive Abstand X zwischen dem jeweiligen Amboss 118, 218 zu dem jeweiligen Steg 130, 230, der auch bei unterschiedlich langen metallischen Profilen 101, 102a, 201, 202 (vgl. auch
Fig. 6a bis 6d ) stets gleich ist, so dass in vorteilhafter Weise eine Standardisierung der Hülse 29 mit exzentrischer Bohrung und der Montageschale 32 erfolgen kann und dadurch diese Bauteile 29, 32 nicht mehr in unterschiedlichen Längen hergestellt und bevorratet werden müssen. - Zur Montage eines Funktionselementes, insbesondere des Bandelements 20 an das Verbundprofil 100, 100a, 200 wird ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten angegeben:
Zunächst wird das Verbundprofils 100, 100a, 200 bereitgestellt. - In einem zweiten Verfahrensschritt wird eine Bohrung in die jeweilige Isolierstegebene I, II, III, IV des Verbundprofils 100, 100a, 200 eingebracht.
- In einem darauf folgenden Verfahrensschritt wird die Hülse 29 in die Bohrung in der jeweiligen Isolierstegebene I, II, II, IV eingeführt.
- In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Hülse 29 an eine Wand des jeweiligen metallischen Außenprofils 101, 101a, 102, 201, 202 des jeweiligen Verbundprofils 100, 100a, 200 angelegt.
- In einem abschließenden Verfahrensschritt wird die Hülse 29 mit einem Befestigungselement 28 angezogen.
- In einem alternativen Verfahren wird zusätzlich zu der Hülse 29 eine Montageschale 32 in die Bohrung in der jeweiligen Isolierstegebene I, II, II, IV eingeführt.
-
- 1, 1a
- Tür
- 2
- Flügelrahmen
- 3
- Blendrahmen
- 4
- Flügelrahmenholm
- 5
- Flügelrahmenholm
- 6
- Flügelrahmenholm
- 7
- Flügelrahmenholm
- 8
- Blendrahmenholm
- 9
- Blendrahmenholm
- 10
- Blendrahmenholm
- 11
- Füllung
- 12
- Flügel
- 20
- Bandelement
- 21
- oberes Bandelement
- 22
- unteres Bandelement
- 23
- Haltelasche
- 24
- Kröpfung
- 25
- Hülse
- 26
- Hülse
- 27
- Nutenstein
- 28
- Befestigungselement
- 29
- Hülse
- 30
- Einschnitt
- 31
- Einschnitt
- 32
- Montageschale
- 33
- Haltelasche
- 34
- Kröpfung
- 35
- Schiebeplatte
- 36
- Schiebeplatte
- 100, 100a
- Flügelrahmenverbundprofil
- 101
- Außenprofil
- 102
- Außenprofil
- 103
- Mittelprofil
- 104
- Hohlkammer
- 105
- Hohlkammer
- 106
- Isoliersteg
- 107
- Isoliersteg
- 108
- Nut
- 109
- Nut
- 110
- Nut
- 111
- Hohlkammer
- 112
- Isoliersteg
- 113
- Isoliersteg
- 114
- Hohlkammer
- 115
- Hohlkammer
- 116
- Endabschnitt
- 117
- Nut
- 118
- Amboss
- 119
- Steg
- 120
- Nut
- 121
- Dichtungsprofil
- 122
- Fuß
- 123
- Kederwulst
- 124
- Kederfahne
- 125
- Nut
- 126
- Dichtungsprofil
- 127
- Fuß
- 128
- Steg
- 129
- Nut
- 130
- Steg
- 131
- Steg
- 132
- Nut
- 133
- Glashalteleiste
- 134
- Hakenprofil
- 135
- 136
- 137
- Steg
- 138
- Nut
- 200
- Blendrahmenverbundprofil
- 201
- Außenprofil
- 202
- Außenprofil
- 203
- Mittelprofil
- 204
- Hohlkammer
- 205
- Hohlkammer
- 206
- Isoliersteg
- 207
- Isoliersteg
- 208
- Nut
- 209
- Nut
- 210
- 211
- Hohlkammer
- 212
- 213
- 214
- Hohlkammer
- 215
- Hohlkammer
- 216
- Endabschnitt
- 217
- Nut
- 218
- Amboss
- 219
- Steg
- 220
- Nut
- 221
- Dichtungsprofil
- 222
- Fuß
- 223
- 224
- 225
- 227
- Fuß
- 228
- Steg
- 229
- Nut
- 230
- Steg
- 231
- 232
- 233 234
- 235
- Steg
- 236
- Nut
- 400
- Falzraum
- I
- Isolierstegebene
- II
- Isolierstegebene
- III
- Isolierstegebene
- IV
- Isolierstegebene
- V
- Isolierstegebene
- A
- Außenseite
Claims (15)
- Verbundprofil (100, 100a, 200) für eine Fenster oder eine Tür und Funktionselement (20), insbesondere ein Bandelement, mit einem Befestigungsmittel (29), mit zumindest folgenden Merkmalen des Verbundprofils (100, 100a, 200):a. ein erstes metallischen Außenprofil (101, 101a, 201),b. wenigstens eine Isolierstegebene (I, II, III, IV), die aus einem oder mehreren Isolierstegen (106, 107, 112, 113, 206, 207) gebildet ist,c. ein zweites metallisches Außenprofil (102, 102a, 202),d. wobei eines oder beide der metallischen Außenprofil(e) (101, 101a, 201) jeweils erste Lastabtragungseinrichtungen (118, 218) für das Befestigungsmittel (29, 32) des Funktionselementes aufweist,
dadurch gekennzeichnet,e. das erste metallische Außenprofil (101, 101a, 201) und / oder das zweite metallische Außenprofil jeweils eine zweite oder mehr Lastabtragungseinrichtung(en) (130, 230) für die Befestigungsmittel (29, 32) des Funktionselements aufweist,f. die Lastabtragungseinrichtungen (118, 130, 218, 230) jeweils wenigstens eine geneigte Flanke aufweisen, die mit einem zugehörigen Profilsteg des jeweiligen metallischen Außenprofils (101, 102a, 201, 202) jeweils einen Winkel α einschließt, der kleiner als 90° ist, undg. das Befestigungsmittel (29) Einschnitte (30, 31) aufweist, die jeweils mit einer Hinterschneidung zur Aufnahme der Lastabtragungseinrichtung(en) (130, 230) korrespondieren. - Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Befestigungsmittel eine Hülse (29) ist.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (29) eine exzentrische Bohrung aufweist.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorstehenden Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lastabtragungseinrichtung als ein Amboss (118, 218) ausgestaltet ist und dass der eine der Einschnitte (30) mit der Querschnittsgeometrie des Amboss korrespondiert.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorstehenden Ansprüche 2 oder 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lastabtragungseinrichtung als ein Steg (130, 230) mit hakenartiger Querschnittsgeometrie ausgestaltet ist dass der andere der Einschnitt (31) mit der Querschnittsgeometrie des Stegs (130, 230) mit hakenartiger Querschnittsgeometrie korrespondiert.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α bevorzugt 55° bis 85°, besonders bevorzugt 65° bis 75° beträgt.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α in dem ersten metallischen Außenprofil 201 des Blendrahmenverbundprofils (200) und in dem zweiten metallischen Außenprofils 102a des Flügelrahmenprofils 100 stets derart angetragen ist, dass ein sich horizontal erstreckende Profilsteg des jeweiligen metallischen Außenprofils 102a, 201 stets der Basisschenkel des Winkels a ist und der Winkel α ausgehend vom Profilsteg in einer Richtung gegen den Uhrzeigersinn angetragen ist, während der Winkel α in dem zweiten metallischen Außenprofil 202 des Blendrahmenverbundprofils 200 und in dem ersten metallischen Außenprofil 101 des Flügelrahmenprofils 100 derart angetragen ist, dass der sich horizontal erstreckende Profilsteg stets der Basisschenkel des Winkels a ist und der Winkel ausgehend vom Profilsteg in einer Richtung im Uhrzeigersinn angetragen ist.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lastabtragungseinrichtung (118, 218) zu der zweiten Lastabtragungseinrichtung (130, 230) einen Abstand X aufweist, wobei vorzugsweiseder Abstand X bei allen metallischen Außenprofilen (101, 102a, 201, 202) gleich groß ist und/oder wobei der Abstand X vorzugsweise 5 mm bis 30 mm beträgt, bevorzugt 10 mm bis 20 mm beträgt.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrag des Abstands X und der Betrag einer Länge L der Hülse (29) bevorzugt ein Verhältnis A zu L von 0,55 bis 0,75, besonders bevorzugt von 2:3 bzw. 0,667 aufweist.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (29) mit exzentrischer Bohrung an einer Profilwand des jeweiligen metallischen Außenprofils (101, 102a, 201, 202) in Form einer Flächenberührung anliegt.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Flächenberührung dabei über den jeweiligen Steg (130, 230) mit hakenförmiger Querschnittsgeometrie hinaus erstreckt.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiteres Befestigungsmittel vorgesehen ist, das eine Montageschale (32) ist und dass die Hülse (29) mit exzentrischer Bohrung und die Montageschale (32) im montierten Zustand einen Dübel bilden, wobei ein Befestigungselement (28) in die Hülse (29) mit exzentrischer Bohrung eingreift, mit dem das Funktionselement, insbesondere das Bandelement (20) an dem Verbundprofil (100, 100a, 200) befestigt wird.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsmittel (29, 32) jeweils in die Isolierstegebenen (I, II, III, IV) des Verbundprofils (100, 100a, 200) eingesetzt sind.
- Verbundprofil (100, 100a, 200) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (29) mit exzentrischer Bohrung stets die gleiche Länge L aufweist, wobei die Länge L dabei jeweils kürzer als die jeweilige Dimension des Blendrahmenverbundprofils (200) bzw. des Flügelrahmenverbundprofils (100) in Längserstreckung der jeweiligen Hülse (29) ist.
- Tür (1, 1a) oder Fenster, mit einem Blendrahmen (3) und einem Flügelrahmen (2), die jeweils aus Blendrahmenverbundprofilen (200) bzw. aus Flügelrahmenverbundprofilen (100, 100a) nach einem der vorgenannten Ansprüche gebildet sind.
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