EP2217749B1

EP2217749B1 - Vorrichtung zum transport von fasermaterial zwischen einem streckwerk und einer maschenbildenden maschine und damit ausgerüstete rundstrickmaschine

Info

Publication number: EP2217749B1
Application number: EP08801095.4A
Authority: EP
Inventors: Wolfgang Bauer; Axel Flad
Original assignee: Sipra Patententwicklungs und Beteiligungs GmbH
Current assignee: Sipra Patententwicklungs und Beteiligungs GmbH
Priority date: 2007-08-21
Filing date: 2008-08-01
Publication date: 2013-06-26
Anticipated expiration: 2028-08-01
Also published as: CN101809214B; EP2217749A1; TWI464309B; BRPI0815639A2; CN101809214A; TW200940770A; KR20100061495A; DE102007039870A1; US20110023273A1; JP2010537062A; WO2009024116A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und eine damit ausgerüstete Rundstrickmaschine
Vorrichtungen dieser Art sind insbesondere in Verbindung mit sogenannten Spinnstrickmaschinen, d. h. z. B. Rundstrickmaschinen bekannt ( PCT WO 2004/079 068 A2 , DE 10 2006 006 502 Al , DE 10 2005 044 082 A1 ), die mit weitgehend unverdrehten Fasermaterialien anstatt mit üblichen Garnen arbeiten. Das zum Stricken verwendete Fasermaterial wird unmittelbar nach seinem Austritt aus einem Streckwerk mit Hilfe einer ein sogenanntes Drallorgan aufweisenden Spinn- bzw. Transportvorrichtung in ein temporäres Garn
verwandelt, wobei die temporäre Drehung des Fasermaterials während des gesamten Transportvorgangs aufrecht erhalten wird. Der Transport des temporären Garns erfolgt vorzugsweise in einem an das Drallorgan angeschlossenen Transportrohr. Für längere Transportwege, die in der Regel erwünscht sind, um die Streckwerke mit einem vergleichsweise großen Abstand von der maschenbildenden Maschine anordnen zu können, werden mehrere, aus je einem Drallorgan und einem Transportrohr gebildete Transporteinheiten hintereinander geschaltet. Zwecks Erzielung eines gleichmäßigen Fasertransports ist es außerdem üblich, zwischen zwei aufeinander folgenden Transporteinheiten dieser Art einen Spalt freizulassen, der dazu dient, die zur Erzeugung der Drehungen erforderlichen Druckluftströme abzubauen. Dadurch ist es einerseits möglich, das Fasermaterial trotz seiner im Vergleich zu üblichen Garnen geringen Festigkeit über längere Strecken vom Streckwerk zu einem zugeordneten System einer maschenbildenden Maschine, insbesondere einer Rundstrickmaschine zu transportieren, da durch diesen Kunstgriff erreicht wird, dass das zu einem temporären Gam geformte Fasermaterial auf dem Transportweg allen Festigkeitsanforderungen genügt und keine Gefahr besteht, dass es sich auflöst oder reißt. Andererseits werden die dem Fasermaterial im temporären Garn vermittelten Drehungen auf der kurzen Strecke vom Austrittsende der Transportvorrichtung bis zum betreffenden System der maschenbildenden Maschine wieder auf Null abgebaut (Falschdrahtprinzip), so dass das zu Maschen verarbeitete Fasermaterial nicht aus einem gedrehten Garn, sondern aus im wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht. Infolgedessen wird als Endprodukt eine Maschenware mit extremer Weichheit erhalten.
Ein Nachteil des beschriebenen Transports besteht darin, dass Schmutzpartikel, Nissen, Kurz- und Fremdfasern sowie andere, lose am Fasermaterial haftende und von diesem mitgeführte Fremdkörper zu Fehlern in der Maschenware und zu Verschmutzungen der Maschenbildungsorgane führen können. Anders als beim normalen Spinnen sind keine Spulmaschinen od. dgl. vorhanden, mittels derer Verunreinigungen und andere Fehler im Fasermaterial erkannt und ggf. durch Aufschneiden des temporären Garns und nachfolgendes Verspleißen beseitigt werden können.
Es sind daher auch bereits Vorrichtungen der eingangs bezeichneten Gattung vorgeschlagen worden ( DE 10 2007 018 369 ), die in den Spalten zwischen aufeinander folgenden Tranporteinheiten jeweils ein Belüftungsorgan aufweisen, das mit den in den Spalten aneinander grenzenden Aus- und Eintrittsöffnungen der Transporteinheiten ein im Wesentlichen geschlossenes System bildet und neben der Entlüftung vor allem der Reinigung und Entflugung des Fasermaterials dient. Dadurch wird erreicht, dass Fremdpartikel im Bereich des Spalts erfasst und aus dem Faserstrom entfernt werden. Allerdings hat sich bei der praktischen Erprobung eines solchen Systems erwiesen, dass im Wesentlichen nur die leichten Partikel aus dem Faserstrom entfernt werden, wohingegen schwerere Partikel, insbesondere sogenannte Schalenteile, im Faserstrom verbleiben und daher letztendlich mit dem Fasermaterial in das Gestrick eingebunden werden. Außerdem wird diese Art der Reinigung mit dem Nachteil erkauft, dass die gesamte Transportstrecke vom Streckwerk bis zur maschenbildenden Maschine nicht nur ein geschlossenes, sondern auch ein starres, wenig flexibles System bildet, das an eine zusätzliche Sammelleitung angeschlossen ist und die Arbeiten an der maschenbildenden Maschine behindern kann.
Aus der DE 36 31 400 A1 ist eine Vorrichtung zum pneumatischen Falschdrallspinnen bekannt, die der Falschdralldüse vorgeschaltet eine Luftdüse und eine Saugdüse aufweist, wobei die Luftdüse der Umlenkung des Faserstrangs dient und die Saugdüse an der Umlenkstelle am Ausgang der Luftdüse dem Abspreizen von losen Faserenden des Stranges dient.
Demgegenüber besteht das technische Problem der vorliegenden Erfindung darin, die eingangs bezeichnete Vorrichtung so auszubilden, dass sie einfacher handhabbar ist, leichter an die Bedürfnisses des Einzelfalls angepasst werden kann und eine noch wirksamere Reinigung des Faserstrom ermöglicht.
Gelöst wird dieses Problem erfindungsgemäß dadurch, dass im Bereich des die Entlüftungsöffnung bildenden, offenen Spalts eine Absaugeinrichtung angeordnet ist.
Es wurde überraschend festgestellt, dass die Absaugeinrichtung zu einer wesentlich wirksameren Reinigung des Faserstroms bzw. temporären Garns führt, wenn sie nach Art eines offenen Systems betrieben wird, z. B. unterhalb des zwischen zwei Transporteinheiten gebildenden Spalts angeordnet ist und dadurch zusätzlich die natürliche Schwerkraft vorhandener Schmutzpartikel und dgl. ausnutzt. Insbesondere ist es in vorteilhafter Weise möglich, die Absaugung mit einem so geringen Unterdruck vorzunehmen, dass dadurch der Transport des Fasermaterials in den Transporteinheiten nicht beeinträchtigt wird, wie dies bei Anwendung von mit Blasluft arbeitenden Belüftungseinrichtungen der Fall sein könnte. Außerdem ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass die leichteren Partikel wie bisher durch die Absaugung aus dem Faserstrom entfernt werden, während gleichzeitig die schwereren Partikel wie z. B. Schalenteilchen durch den offenen Spalt ausgestoßen werden und dann z. B. durch die Schwerkraft herabfallen. Der die Absaugeinrichtung passierende Faserstrom wird dadurch überraschend viel effektiver als bei Anwendung eines geschlossenen Systems von störenden Bestandteilen befreit. Vorteilhaft ist schließlich auch, dass die Absaugeinrichtung an einen offenen Spalt grenzen kann, d. h. kein geschlossenes System für die Luftführung benötigt wird, was den Zugang zu den verschiedenen Bauelementen erleichtert.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiligenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk und einer maschenbildenden Maschine;
Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt durch eine aus einem Drallorgan und einem Transportrohr gebildete Transporteinheit der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 Einzelheiten der Vorrichtung nach Fig. 3;
Fig. 5 bis 8 verschiedene, erfindungsgemäß ausgebildete Transporteinheiten für die Vorrichtung nach Fig. 3 und 4; und
Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung nach Fig. 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Fig. 1 zeigt grob schematisch in einem vertikalen Teilschnitt eine maschenbildende Maschine in Form einer Rundstrickmaschine 1 mit einem Nadelzylinder 2, in dem übliche Stricknadeln 3 verschiebbar gelagert sind, die an einer nachfolgend als Stricksystem bezeichneten Strickstelle mit Hilfe von nicht dargestellten Schlossteilen in eine zur Aufnahme von Fasermaterial 4 geeignete Aufnahmestellung bewegt werden können. Die Rundstrickmaschine 1, die z. B. als eine Rechts/Links-Rundstrickmaschine ausgebildet sein kann, steht auf einem durch das Bezugszeichen 5 angedeuteten Boden einer Halle bzw. eines Stricksaals. Von dem Hallenboden 5 aus kann eine Bedienungsperson die Strickmaschine 1 bedienen. Außerdem sind auf dem Hallenboden 5 mehrere Kannen 6 abgestellt, in denen aus Fasern bestehende Lunten 7 abgelegt sind.
Die Lunten 7 werden über Transportbänder 8 od. dgl. einem Streckwerk 9 zugeführt, das für die Bedienungsperson von einer oberhalb des Hallenbodens 5 angeordneten Arbeitsbühne 10 aus zugänglich ist. Jedem einer Vielzahl von Stricksystemen, von denen in Fig. 1 nur eines dargestellt ist, ist ein derartiges Streckwerk 9 zugeordnet, das in an sich bekannter Weise z. B. drei Paare von Streckwalzen 11 aufweist. Außerdem kann jedem Stricksystem bei Bedarf ein Hilfsfaden 12 zugeführt werden, der von einer Vorratsspule 14 abgezogen wird. Der Hilfsfaden 12 kann wahlweise entweder mit Hilfe eines Fadenführers direkt oder, wie Fig. 1 zeigt, über ein Ausgangswalzenpaar 11a des Streckwerks 9 dem Stricksystem zugeführt werden.
Ein aus dem Streckwerk 9 kommender, nicht dargestellter Faserverband, der aus im Wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht, wird, wie genauer aus Fig. 2 ersichtlich ist, mit Hilfe einer allgemein mit dem Bezugszeichen 15 bezeichneten Transportvorrichtung einem zugeordneten Stricksystem zugeführt. Die Transportvorrichtung 15 enthält wenigstens ein Drallorgan 16 und ein an dieses angeschlossene Spinn- bzw. Transportrohr 17 (Fig. 2), wobei im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 wegen des vergleichsweise großen Abstandes der Rundstrickmaschine 1 vom Streckwerk 9 drei Transporteinheiten, die je ein Drallorgan 16a, 16b, 16c und ein Tranportrohr 17a, 17b, 17c aufweisen, hintereinder geschaltet sind. Das in Transportrichtung des Fasermaterials 4 erste Drallorgan 16a ist unmittelbar hinter dem Ausgangswalzenpaar 11a bzw. dem Austrittszwickel 18 des Streckwerks 9 angeordnet, während das in Transportrichtung letzte Transportrohr 17c dicht bei Haken 19 (Fig. 2) der am betreffenden Stricksystem in die Faseraufnahmestellung ausgetriebenen Stricknadeln 3 endet. Hinter den Stricknadeln 3 kann ein Absaugelement 20 angeordnet sein, das z. B. an eine Zentralabsaugung 21 angeschlossen ist.
Die als Spinnvorrichtung ausgebildete Transportvorrichtung 15 bzw. jede aus Drallorgan 16 und Transportrohr 17 bestehende Transporteinheit dient gemäß Fig. 2 dazu, den vom Streckwerk 9 abgegebenen Faserverband zunächst in ein temporäres Garn 22 mit echten Drehungen umzuwandeln. Das Drallorgan 16 wird zu diesem Zweck z. B. aus einem im Wesentlichen hohlzylindrischen Körper 23 gebildet, dessen innerer Hohlraum z. B. den Anfangsabschnitt des Transportrohrs 17 in sich aufnimmt und mit diesem an einer vorderen Stirnseite 24 bündig abschließt. Von der Stirnseite 24 geht wenigstens ein Luftkanal 25, vorzugsweise eine Mehrzahl von Luftkanälen 25 aus, die sämtlich schräg zu einer Mittelachse des Transportrohrs 17 angeordnet sind. Die Luftkanäle 25 durchsetzen die Wand der Körper 23 und des Transportrohrs 17 und enden an einer Innenwand des Transportrohrs 17. Beim Betrieb wird den an die Außenseite des Körpers 23 grenzenden Enden der Luftkanäle 25 mit nicht dargestellten Mitteln Druck- bzw. Blasluft zugeführt, so dass das Drallorgan 16 das in dem Austrittszwickel 18 des Ausgangswalzenpaars 11a erscheinende Fasermaterial in das Transportrohr 17 hineinzieht und gleichzeitig auch durch das Transportrohr 17 hindurch in Richtung des betreffenden Stricksystems weiterleitet. Wegen der schrägen Anordnung der Luftkanäle 25 werden außerdem im Transportrohr 17 Luftwirbel 26 derart erzeugt, dass das von den Ausgangswalzen 11a kommende Fasermaterial nicht nur angesaugt, sondern auch zu dem temporären Garn 22 versponnen wird, indem ihm eine Vielzahl von Umdrehungen erteilt werden, die das Fasermaterial gleichzeitig verdichten. Das temporäre Garn 22 behält die Drehungen im Wesentlichen bis zum Ende des Transportrohrs 17 bei, worauf diese Drehungen dann bis zum Eintritt des Fasermaterials 4 in die Stricknadeln 3 wieder aufgelöst, d. h. auf Null abgebaut werden (Falschdrahteffekt). Daher tritt ein verdichtetes, aber nahezu ungedrehtes Fasermaterial 4 in die Stricknadeln 3 ein. Derselbe Effekt wird erhalten, wenn gemäß Fig. 1 drei Transporteinheiten aus Drallorganen und Transportrohren 16a/17a bis 16c/17c hintereinander geschaltet werden. Diese Transporteinheiten können gemäß Fig. 1 auch mit vorgewählten Winkeln relativ zueinander angeordnet sein, wodurch es möglich ist, das verfeinerte, aus dem Streckwerk 9 kommende Fasermaterial über vergleichsweise lange Strecken zu transportieren, ohne dass es beschädigt wird.
Zwischen je zwei aufeinander folgenden Transporteinheiten wird der zur Erzeugung eines Wirbels notwendige Druckluftstrom über Entlüftungsöffnungen nach außen abgeführt, die durch Spalte 27 (Fig. 1) zwischen einem Austrittsende 28 einer vorangehenden Transporteinheit (z. B. 16a, 17a) und einem Eintrittsende 29 einer nachfolgenden Transporteinheit (z. B. 16b, 17b) gebildet werden.
Rundstrickmaschinen der beschriebenen Art sind z. B. aus den Dokumenten PCT WO 2004/079 068 A2 und DE 10 2006 006 502 A1 bekannt, die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.
Fig. 3 zeigt analog zu Fig. 1 ein Streckwerk 9, das im Gegensatz zu Fig. 1 zwei nebeneinander liegende Transportbahnen für Fasermaterial und daher je zwei nebeneinander liegende Transporteinheiten 16a, 17a bzw. 16b, 17b bzw. 16c, 17c aufweist. Außerdem sind zur Vereinfachung der Darstellung nur die Unterwalzen 11, 11a des Streckwerks 9 dargestellt. Schließlich zeigt Fig. 3 je einen am Ende des jeweils letzten Transportrohrs 17c angeordneten Fadenführer 30, durch den das zugeführte Fasermaterial 4 den Stricknadeln 3 zugeführt wird (Fig. 2).
Erfindungsgemäß und gemäß Fig. 3 ist im Bereich wenigstens einer Entlüftungsöffnung bzw. des diese bildenden Spalts, vorzugsweise im Bereich aller Spalte 27a, 27b usw. wenigstens je eine Absaugeinrichtung 31a, 31b angeordnet. Diese enthält vorzugsweise ein Absaugrohr, das mit einem Ende dicht und mit besonderem Vorteil von unten her an den betreffenden Spalt 27a, 27b heranreicht und mit einem anderen Ende an eine nicht dargestellte Saug- bzw. Unterdruckquelle angeschlossen ist. Die Saugleistung der Saugquelle ist vorzugsweise so gewählt, dass sich unmittelbar an dem betreffenden Spalt 27a, 27b ein Unterdruck von z. B. 20 mbar bis 50 mbar unterhalb des umgebenden Luftdrucks einstellt. Dadurch wird eine wirksame Befreiung des Faserstroms bzw. des temporären Garns 22 von in diesem mitgeführten Verunreinigungen erreicht. Im Übrigen ist klar, dass der Unterdruck in den an die Spalte 27a, 27b grenzenden Bereichen unter Berücksichtigung der aus diesen austretenden, vom betreffenden Drallorgan (z. B. 16a) erzeugten Blasluft und der Ansaugleistung des an den betreffenden Spalt 27a, 27b angrenzenden Drallorgans (z. B. 16b) so eingestellt werden sollte, dass einerseits eine günstige Reinigungswirkung erzielt und andererseits der Transport des temporären Garns 22 beim Durchqueren der Spalte 27a, 27b und der übrigen Abschnitte der Transportstrecke nicht beeinträchtigt wird.
Die Absaugeinrichtungen 31a, 31b bzw. Absaugrohre können, wie Fig. 3 und 4 zeigen, zumindest im Bereich ihrer Absaugöffnungen senkrecht zu einer durch die Transportrohre 17a bis 17c vorgegebenen Transportrichtung v stehen, wie in Fig. 4 durch eine Mittelachse 32b der Absaugeinrichtung 31b angedeutet ist. Es kann allerdings auch zweckmäßig sein, die Absaugeinrichtungen schräg zur Transportrichtung v anzuordnen. Das ist in Fig. 4 dadurch angedeutet, dass die Absaugeinrichtung 31a auch gestrichelt dargestellte Stellungen 31a1 und 31a2 mit Achsen 32a1, 32a2 einnehmen kann. Eine Schrägstellung entsprechend der Achse 32a1 ist z. B. dann sinnvoll, wenn ein Austrittsende 28a der an den betreffenden Spalt 27a grenzenden Transporteinheit 16a, 17a abgeschrägt und mit einer schrägen Stirn- bzw. Endfläche 33a versehen ist und eine der Absaugeinrichtung 31a zugewandte Austrittsöffnung besitzt, deren Achse z. B. koaxial zur Achse 32a1 verläuft. Diese Abschrägung des Austrittsendes 28a wird aber nicht dadurch erreicht, dass das Transportrohr 17a am betreffenden Ende umgebogen ist. Vielmehr wird vorzugsweise ein gerades Rohr an seinem Ende schräg geschnitten, um die Endfläche 33a (Fig. 4) auszubilden, damit die Achsen aufeinander folgender Rohre durchgehend in einer Flucht liegen können.
Durch die Abschrägung wird eine Vergrößerung der freien Öffnung und dadurch des zur Absaugung verfügbaren Raums am Austrittsende des jeweiligen Transportrohrs 17 erreicht, weshalb in diesem Fall die in Transportrichtung v gemessene Länge der Spalte 27 reduziert werden kann.
Der Winkel, unter dem die Stirnfläche 33a relativ zur Achse des Transportrohrs 17a geneigt ist, kann unterschiedlich sein, wie in Fig. 4 ein Vergleich mit einer schrägen Stirn- bzw. Endfläche 33b am Austrittsende des Transportrohrs 17b zeigt.
Fig. 4 zeigt somit insgesamt ein Ausführungsbeispiel mit einer schräg nach unten weisenden Endfläche (z. B. 33a in Fig. 4) in Kombination mit einer von unten an diese angesetzten Absaugeinrichtung 31, z. B. in der Stellung 31a2. Lose mitgeführte Partikel werden in diesem Fall, unterstützt durch die Schwerkraft, besonders leicht aus dem Faserstrom bzw. temporären Garn 22 ausgeschieden.
Weitere mögliche Ausführungsbeispiele für die Ausbildung der Transportrohre 17 an ihren Austrittsenden sind aus Fig. 5 bis 8 ersichtlich. Nähere Erläuterungen hierzu erscheinen entbehrlich.
Ein weiteres vorteilhaftes Ausführungsbeispiel kann dadurch erhalten werden, dass die schrägen Endflächen 33a zur Seite gerichtet und die Achsen der Absaugeinrichtungen 31 horizontal anstatt wie in Fig. 4 vertikal angeordnet werden. Dadurch kann ein unerwünschtes Durchhängen des Fasermaterials im Bereich des Spalts 27a, 27b weitgehend vermieden werden. Schließlich bringen schräg verlaufende Austrittsenden den Vorteil mit sich, dass sie eine Vorzugsrichtung für die zu entfernende, überschüssige Luft vorgeben und diese dadurch automatisch von der nachfolgenden Eintrittsöffnung weg lenken.
Weiterhin hat es sich im Hinblick auf die gewünschte Reinigungswirkung als zweckmäßig erwiesen, die in Transportrichtung v gemessenen Längen x1, x2 (Fig. 4) der Spalte 27a, 27b weder zu groß noch zu klein zu wählen. Als besonders vorteilhaft wird ein Maß 0 < x ≤ 2di angesehen, worin di den Innendurchmesser des dem jeweiligen Spalt 27a, 27b vorangehenden Transportrohrs 17a, 17b bedeutet. Das Maß x wird jeweils vom äußersten Rand des vorangehenden Transportrohrs (z. B. 17a) bis zum Beginn der Eintrittsöffnung 29 (Fig. 1) des nachfolgenden Transportrohrs (z. B. 17b) gemessen, wie Fig. 4 deutlich zeigt. Dabei kann das Eintrittsende des nachfolgenden Transportrohrs durch dieses selbst, wie in Fig. 1 angedeutet ist, oder auch durch die Eintrittsöffnung eines mit dem betreffenden Transportrohr verbundenen Drallorgans (z. B. 16b) definiert sein. Das hängt von der jeweiligen Konstruktion und z. B. davon ab, ob das Drallorgan vor dem Eintrittsende des Transportrohrs angeordnet ist oder auf seiner ganzen Länge vom Transportrohr durchragt wird. Insgesamt gibt daher die Länge x den kleinsten Abstand zwischen zwei aus je einem Drallorgan 16 und einem Transportrohr 17 gebildeten Transporteinheiten an.
Im übrigen hat die Anwendung der Maße 0 < x ≤ 2di den Vorteil, dass sich nach einem Bruch des temporären Garns 22 oder einem Leerlaufen einer Transporteinheit 16, 17 aus anderen Gründen keine Probleme beim erneuten Anspinnen ergeben und das sich bildende Garn 22 automatisch in die Eintrittsöffnung der jeweils folgenden Transporteinheit eingefädelt wird.
Wie insbesondere Fig. 1, 3 und 4 zeigen, weisen die Transportrohre 17a, 17b und 17c vorzugsweise sämtlich gerade verlaufende Mittelachsen auf. Außerdem zeigt Fig. 1 eine Variante, bei welcher wenigstens ein Transportrohr 17c unter einem Winkel zu den anderen Transportrohren 17a, 17b angeordnet ist, wobei allerdings alle Rohrachsen in einer Flucht liegen. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 sind außerdem alle drei Transportrohre 17a, 17b und 17c koaxial zueinander angeordnet. Dagegen zeigt Fig. 4 ein für die Zwecke der Erfindung besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel, das eine wesentliche Besonderheit aufweist.
Diese Besonderheit besteht darin, dass die Transportrohre 17a bis 17c zwar, für sich betrachtet, durchgehend konstante Innendurchmesser aufweisen, diese Innendurchmesser aber vom Streckwerk 9 in Richtung Strickmaschine 1 allmählich kleiner werden. Insbesondere weist das Transportrohr 17a den größten, das Transportrohr 17b einen mittleren und das Transportrohr 17c den kleinsten Innendurchmesser auf. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass die aus den Transportrohren 17a, 17b, und 17c gebildete Transportleitung am Anfang einen vergleichsweise großen Innendurchmesser und am Ende einen vergleichsweise kleinen Innendurchmesser besitzt. Der große Anfangsdurchmesser begünstigt eine ungestörte Übernahme des aus dem Streckwerk 9 kommenden Faserstroms, während der kleine Enddurchmesser das ungestörte Einlegen des Faserstroms 4 in die Stricknadeln 3 begünstigt. In diesem Fall wird der Spalt 27a, 27b zwischen aufeinander folgenden Transporteinheiten 16, 17 zweckmäßig so groß bemessen, dass von der Luftmenge, die aus den vorangehenden, größere Innendurchmesser aufweisenden Transporteinheiten austritt, nur so viel an die nachfolgenden Transporteinheiten übergeben wird, wie diese aufgrund ihres kleineren Innendurchmessers aufnehmen können.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Übergang von einer in Transportrichtung v vorhergehenden, ersten Transporteinheit (z. B. 16a, 17a) zu einer unmittelbar nachfolgenden, zweiten Transporteinheit (z. B. 16b, 17b) größer gewählt wird als der Übergang von dieser zweiten Transporteinheit (z. B. 16b, 17b) zu einer weiteren nachfolgenden, dritten Transporteinheit (z. B. 16c, 17c). In diesem Fall bildet das temporäre Garn 22 im ersten Transportrohr 17a eine vergleichsweise großen Ballon, was eine gute Abtrennung der mitgeführten Fremdpartikel im nachfolgenden, ersten Spalt 27a begünstigt. Dadurch wird der größte Teil der Verunreinigungen bereits im Bereich dieses Spalts 27a entfernt. Daher können nachfolgende Transportrohre, insbesondere die in Transportrichtung v jeweils letzten Transportrohre 17c einen entsprechend reduzierten Innendurchmesser erhalten, wodurch die Ballonbildung kleiner ist und eine engere Führung erzielt wird, was für ein sauberes Einlegen des Fasermaterials in die Stricknadeln vorteilhaft ist.
Ein weiteres vorteilhaftes Ausführungsbeispiel (Fig. 4) sieht vor, die Transportrohre 17a, 17b und 17c zwar sämtlich gerade auszubilden und mit parallel zueinander verlaufenden Achsen anzuordnen, zwischen den Achsen aufeinander folgender Transportrohre jedoch einen quer zur Transportrichtung v erstreckten Versatz vorzusehen. Wie Fig. 4 zeigt, besteht z. B. zwischen den Achsen der Transportrohre 17a und 17b ein Versatz bzw. Abstand A1 und zwischen den Achsen der Transportrohre 17b und 17c ein Versatz A2. Dabei ist im Ausführungsbeispiel zweckmäßig A1 > A2, da der Innendurchmesser der Transportrohre 17a, 17b, 17c in Richtung der Strickmaschine 1 immer kleiner wird. Ein Vorteil des Versatzes A besteht darin, dass durch ihn auf einfache Weise geometrische Lageunterschiede zwischen dem Streckwerksausgang und dem Eingangsloch des Fadenführers 30 ausgeglichen werden können; ohne hierzu eines der Transportrohre 17 verbiegen zu müssen. Die Größe des Versatzes ist anhand des Einzelfalls zu wählen und sollte bei üblichen Innendurchmessern der Transportrohre von z. B. 1,5 mm bis 4 mm kleiner als oder höchstens genauso groß wie der halbe Innendurchmesser des jeweils nachfolgenden Transportrohrs sein. Die Richtung des Versatzes A kann so sein, dass ein nachfolgendes Transportrohr um den Versatz A seitlich oder nach oben oder unten versetzt relativ zu einem vorausgehenden Rohr liegt, wobei die jeweilige Lage insbesondere auch anhand der in den Spalten 27a, 27b herrschenden Luftverhältnisse zu wählen ist.
Fig. 9 zeigt ein weiteres bevorzugtes und derzeit für am besten gehaltenes Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei im Gegensatz zu Fig. 4 nur zwei Transporteinheiten mit je einem Drallorgan 35a, 35b und einem damit verbundenen Transportrohr 36a, 36b dargestellt sind, obwohl auch hier drei oder mehr Transporteinheiten vorhanden sein könnten. Die Teile 35a, 36a bilden hier eine vorhergehende und die Teile 35b, 36b eine nachfolgende Transporteinheit. Zwischen einem Austrittsende 37 der vorhergehenden Transporteinheit 35a, 36a und einem Eintrittsende 38 der nachfolgenden Transporteinheit 35b, 36b ist wiederum ein zur Bildung einer Entlüftungsöffnung bestimmter, offener Spalt 39 vorgesehen. Im Bereich dieses Spalts 39 ist eine Absaugeinrichtung 40 angeordnet. Diese weist im Gegensatz zu Fig. 4 eine an ein Absaugrohr 41 angeschlossene Absaugkammer 42 auf, die von einer ersten Stirnwand 42a und einer dieser zweckmäßig parallel gegenüber stehenden zweiten Stirnwand 42b abgeschlossen ist, die im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung des Fasermaterials und mit Abstand voneinander angeordnet sind. Das Transportrohr 36a der vorhergehenden Transporteinheit durchragt einen Durchgang der ersten Stirnwand 42a und erstreckt sich mit seinem freien, das Austrittsende 37 bildenden Endabschnitt bis zum Spalt 39 und der dort angeordneten zweiten Stirnwand 42b. Diese Stirnwand 42b ist mit einer dem Eintrittsende 38a der nachfolgenden Transporteinheit gegenüberliegenden Austrittsöffnung 43 versehen, deren Innenquerschnitt größer als der Außenquerschnitt des Transportrohrs 36a der vorhergehenden Transporteinheit an dieser Stelle ist.
Wie Fig. 9 zeigt, kann der freie Endabschnitt des Transportrohrs 36a die Austrittsöffnung 43 insbesondere in einer Weise durchragen, dass sein äußerster Rand, der analog zu Fig. 4 mit dem Beginn der Eintrittsöffnung 38 die Länge x des Spalts 39 festlegt, geringfügig nach außen über die Eintrittsöffnung 37 vorsteht und in den Spalt 39 ragt, wie Fig. 9 klar zeigt. Durch diese Maßnahmen wird überraschend erreicht, dass die mit losen Fasern verwirbelte, aus dem Transportrohr 36a austretende und auf das nachfolgende Drallorgan 35b bzw. Transportrohr 36b prallende Luft in den zwischen dem Rand der Austrittsöffnung 43 und dem Transportrohr 36a gebildeten, ringförmigen Umfangsspalt zurückgeworfen und dann zusammen mit etwaigen, insbesondere leichteren Flusen, Verunreinigungen od. dgl. durch das Absaugrohr 41 abgeführt wird. Gleichzeitig werden schwerere Teilchen durch den offenen Spalt 39 ausgestoßen und aus dem in das nachfolgende Drallorgan 35b eintretenden Faserstrom entfernt. Dadurch ergibt sich wie bei den anderen beschriebenen Ausführungsbeispielen eine wirksame Reinigung.
Besonders gut ist die Reinigungswirkung dann, wenn das Transportrohr 36a z. B. mit Hilfe eines O-Rings 44 abgedichtet in der ersten Stirnwand 42a angeordnet ist und daher die Saugwirkung des Absaugrohrs 41 nahezu ausschließlich in dem Bereich zwischen dem Rand der Austrittsöffnung 43 und dem Transportrohr 36a wirksam wird.
Damit die Absaugkammer 42 einfach hergestellt und bei Bedarf geöffnet und gereinigt werden kann, wird die zweite Stirnwand 42b zweckmäßig als ein abgedichtet und lösbar mit der Absaugkammer 42 verbundener Deckel ausgebildet. Zur Abdichtung kann zweckmäßig ein weiterer O-Ring 45 dienen. Gleichzeitig wird mit Hilfe der O-Ringe 44, 45 erreicht, dass die Absaugkammer 42 bis auf das Absaugrohr 41 und den in den Spalt 39 mündenden Bereich zwischen der Stirnwand 42b und dem Transportrohr 36a als ein rundum geschlossenes Gehäuse ausgebildet werden kann, das dem Eintrittsende 38 der nachfolgenden Transporteinheit 35b, 36b mit Abstand gegenübersteht.
Entsprechende Absaugkammern 42 können an den Übergängen zwischen weiteren, nicht dargestellten Transporteinheiten vorgesehen werden.
Im Übrigen können die aus Fig. 9 ersichtlichen Transporteinheiten analog zu denen nach Fig. 1 bis 8 aufgebaut sein.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Beispielsweise sind die beschriebenen und aus der Zeichnung ersichtlichen Winkel, unter denen die Stirnflächen an den Austrittsenden der Transporteinheiten abgeschrägt sind, nur als Beispiele aufzufassen, von denen je nach Zweckmäßigkeit abgewichen werden kann. Entsprechendes gilt für die Winkel zwischen aufeinander folgenden Transporteinheiten (z. B. 16b, 17b und 16c, 17c in Fig. 1). Weiter können die Transportrohre 17 und 36 andere als die hier stillschweigend vorausgesetzten, kreisrunden Innenkonturen haben. Weichen die Konturen von der Kreisform ab, wird zweckmäßig als Maß di der mittlere Innendurchmesser eines Transportrohrs verwendet. Weiter kann es zweckmäßig sein, Transportrohre zu verwenden, deren Innendurchmesser von den Eintrittsöffnungen in Richtung der Austrittsöffinungen allmählich, z. B. konisch, abnehmen. Weiter können andere als die beschriebenen, insbesondere auch mechanische Drallorgane angewendet werden. Ferner können Transportrohre verwendet werden, deren Innenmäntel mit wenigstens einer spiralförmigen Nut versehen sind, um dadurch die Rotation des temporären Garns in den Transportrohren zu verbessern, wobei die Steigung der Nuten in Abhängigkeit davon gewählt werden sollte, welche Drehungen durch die Drallorgane vorgegeben werden. Weiter können die beschriebenen Transportvorrichtungen auch an anderen maschenbildenden Maschinen als den beschriebenen Rundstrickmaschinen vorgesehen werden. Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

Claims

Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk (9) und einer maschenbildenden Maschine (1), enthaltend wenigstens zwei in einer Transportrichtung (v) hintereinander angeordnete, je ein Eintrittsende (29, 37) und ein Austrittsende (28, 38) aufweisende Transporteinheiten, die aus je einem Drallorgan (16a, 16b, 16c, 35a, 35b) und einem an dieses angeschlossenen Transportrohr (17a, 17b, 17c, 36a, 36b) gebildet sind, wobei zwischen einem Austrittsende (28, 37) einer vorangehenden Transporteinheit und dem Eintrittsende (29, 38) einer nachfolgenden Transporteinheit ein zur Bildung einer Entlüftungsöffnung bestimmter offener Spalt (27a, 27b, 39) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Spalts (27a, 27b, 39) eine zu diesem hin offene Absaugeinrichtung (31a, 31b, 40) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (27, 27b, 39) eine in Transportrichtung (v) gemessene kleinste Länge x hat, die der Ungleichung 0<x≤2di genügt, wobei di der Innendurchmesser am Austrittsende (28, 37) der vorausgehenden Transporteinheit ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportrohre (17a, 17b, 17c, 36a, 36b), in Transportrichtung (v) betrachtet, zunehmend kleinere Innendurchmesser aufweisen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Austrittsende (28a) wenigstens einer Transporteinheit (16a, 17a) mit einer schräg zu dessen Achse verlaufenden Austrittsöffnung versehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportrohre (17a, 17b, 17c, 36a, 36b) parallel zueinander verlaufende Achsen aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen von zwei aufeinander folgenden Transportrohren (17a, 17b, 17c) mit einem vorgewählten, quer zur Transportrichtung (v) erstreckten Versatz (A1, A2) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz (A1, A2) höchstens gleich dem halben Innendurchmesser des jeweils nachfolgenden Transportrohrs ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung ein Absaugrohr (31a, 31b, 40) enthält.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (31a) eine schräg zur Transportrichtung (v) verlaufende Achse (32a1, 32a2) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (31a, 31b) eine abgeschrägte, dem Spalt (27a, 27b) zugewandte Austrittsöffnung enthält.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen von aufeinander folgenden Transportrohren (17b, 17c) einen Winkel miteinander bilden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung (40) eine an ein Absaugrohr (41) angeschlossene Absaugkammer (42) mit einer ersten Stirnwand (42a) und einer dieser gegenüber liegenden zweiten Stirnwand (42b) aufweist, wobei das Transportrohr (36a) der vorangehenden Transporteinheit einen Durchgang der ersten Stirnwand (42a) durchragt und bis zur zweiten Stirnwand (42b) erstreckt ist, die im Bereich des Spalts (39) eine dem Eintrittsende (38) der nachfolgenden Transporteinheit gegenüber liegende Austrittsöffnung (43) mit einem Innenquerschnitt hat, der größer als der Außenquerschnitt des Transportrohrs (36a) der vorangehenden Transporteinheit an dieser Stelle ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportrohr (36a) der vorangehenden Transporteinheit abgedichtet in der ersten Stirnwand (42a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stirnwand (42b) als ein abgedichtet und lösbar mit der Absaugkammer (42) verbundener Deckel ausgebildet ist.
Rundstrickmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit wenigstens einer Vorrichtung nach einem oder mehreren Ansprüche 1 bis 14 versehen ist.