DE102007018369A1

DE102007018369A1 - Spinnsystem und Verfahren für das Spinnstricken

Info

Publication number: DE102007018369A1
Application number: DE102007018369A
Authority: DE
Inventors: Reinhard Dr.-Ing. König; Georg KÖNIG
Original assignee: Konig Reinhard Dr Ing
Current assignee: Konig Reinhard Dr Ing
Priority date: 2007-04-16
Filing date: 2007-04-16
Publication date: 2008-10-23
Also published as: WO2008125079A3; TWI457480B; EP2142690A2; TW200916619A; WO2008125079A2; EP2142690B1

Abstract

Es wird eine insbesondere für Strickmaschinen (4, 5, 6) geeignete Vorrichtung zur Lieferung von ungedrehten Fasern beschrieben. Die Vorrichtung enthält ein Streckwerk (1) und eine diesem nachfolgende Spinnvorrichtung mit wenigstens einem Drallorgan (2.0.1, 2.1.1) zur Erzeugung eines temporären Garns und ein mit dem Drallorgan verbundenes, wenigstens zwei Abschnitte (2, 2.1) aufweisendes Spinn- bzw. Transportrohr zur Weiterleitung des temporären Garns, insbesondere zur Strickmaschine. Zwischen die beiden Abschnitte (2, 2.1) ist ein an eine Sammelleitung (8) angeschlossenes, Reinigungs- und Entflugungszwecken dienendes Belüftungsorgan (3) angeschlossen, das mit den zugehörigen Enden der Abschnitte (2, 2.1) ein im Wesentlichen geschlossenes System bildet (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft ein „Spinnsystem und Verfahren für das Spinnstricken" kurz Spinnsystem genannt, wie es vorzugsweise für Spinnstricksysteme eingesetzt wird, aber auch für andere Anwendungen, die mit hintereinander geschalteten Spinnrohren arbeiten.
Stand der Technik
Beim Spinnstrickverfahren wird aus Flyerlunte oder Streckenband durch ein Spinnsystem ein „temporäres klassisches Garn" gebildet, dessen Drehungen spätestens bei der Vermaschung verschwinden.
Als Spinnsystem fungiert eine Anordnung einer Spinndüse, welche die aus einem Streckwerk austretenden Fasern verspinnt und in einem noch gelagerten Spinnrohr an eine Nadelfontour leitet. Dort wird der anflutende Faserstrom vermascht.
Es kommen je nach Ausführung Kaskaden von Spinnrohren zur Anwendung.
Einem Spinnsystem sind Fadenwächter zugeordnet, die den Materiallauf vor und im Streckwerk und im Spinnsystem überwachen. Bei Störungen wird entweder die betreffende Arbeitsstelle oder die gesamte Maschine stillgesetzt.
Kritik am Stand der Technik
Die Verknüpfung zweier bisher strikt getrennter Technologien, Spinnen und Stricken, zu einer Maschine bringt neben dem offensichtlichen Gewinn Probleme mit sich.
Der anspruchsvollere Prozeß ist das Spinnen. – Im Betrieb wurde beobachtet, dass durch Streckwerk und Spinnsystem Faserflug (Mulm, Schalenteile und Kurzfasern) freigesetzt wird. Das stört den Prozeß durch die sich bildenden „Anflieger und Batzen".
Mulm, Schalenteile und Kurzfasern werden an den Ausgangswalzen des Streckwerks, an den Übergabestellen zwischen den Spinnrohren und am Fadenführer ausgeschieden. Es werden Absaugungen eingesetzt, wie solche bei Spinnmaschinen bekannt sind.
Die Absaugungen arbeiten nur zufrieden stellend wenn sehr starke Saugströme erzeugt werden, welche einen erheblichen Leistungsbedarf nach sich ziehen.
Mulm gelangt zudem bis in die Schlossteile und setzt diese langsam zu.
Die ausgeschiedenen Mengen sind erheblich, so dass besondere Maßnahmen getroffen werden müssen. Das Herausfallen von Schalenteilen und Kurzfasern wirkt sich bisher negativ auf den Prozeß aus, ist jedoch positiv bezüglich des Gestrickes.
Störungen werden bisher durch Sensoren detektiert, die sich an Orten befinden, die relativ weit von der Fontour entfernt liegen. Insbesondere werden Lichtschranken eingesetzt, die auf das in einem Spinnrohr rotierende Garn reagieren. Es kann beobachtet werden, dass ein Sensor einen fehlerhaften, im Spinnrohr rotierenden Garnschwanz als fehlerfrei detektiert, obwohl der Prozeß gestört ist. Das kann zu schweren Störungen im Streckwerk, zu Verstopfungen in den Spinnrohren bis hin zu einem Sackabfall führen.
Aufgabe
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt an entsprechenden Stellen störende Teilchen aktiv unterstützt auszuscheiden bzw. unvermeidbaren Faserflug unschädlich zu machen und den Spinnvorgang effektiv zu überwachen.
Zweck
Die Erfindung verfolgt den Zweck eine Spinnstrickmaschine effektiver laufen zu lassen.
Erfindungsgemäß wird an einer Übergangsstelle von einem Spinnrohr zum nachfolgenden Spinnrohr ein Belüftungsorgan angeordnet. An besagter Übergangsstelle tritt Faserflug (Mulm, Kurzfasern, Schadlenteile) aus. Das Belüftungsorgan besitzt eine besonders geformte Drallkammer, die den Ausscheidungsprozeß des Faserfluges unterstützt und verstärkt.
Dementsprechend sind in der Drallkammer und im zugeordneten Belüftungsrohr zusätzliche Druckbelüftungen angeordnet.
Aus Wartungsgründen ist das Belüftungsorgan beweglich angeordnet. Eine starre Ausführung besitzt eine besonders geformte und in diesem Falle offene Drallkammer.
Prinzipiell stellen die Spinnrohre samt Belüftungsorgan ein von der Außenluft abgeschlossenes System dar.
Die im vorgelagerten Spinnrohr freigesetzte Pressluft treibt einen mit hoher Geschwindigkeit umlaufenden Wirbel an, welcher das Garn spinnt. Am Ende des Spinnrohres explodiert der Wirbel in der Drallkammer, die dem Wirbel entsprechend geformt ist. Die überschüssige Luftmenge entweicht über Drallkammer und Entflugungsrohr.
Erfindungsgemäß wird in einer anderen Ausführungsform der Durchmesser des am Streckwerk liegenden Spinnrohres gegenüber dem nachfolgenden Spinnrohr vergrößert. Dadurch nimmt das Schluckvolumen zu.
Das Belüftungsrohr ist ein Teil einer Sammelluftführung die an der Ausgangswalze mit einer Blas- und Saugdüse verbunden ist.
In der Sammelluftführung herrscht ein geringer Unterdruck.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Durchmesserverhältnisse wie oben beschrieben. Es liegt jedoch am Belüftungsrohr ein wesentlich höherer Unterdruck an, der die Saugleistung des Spinnrohres weiterverstärkt.
Aus geometrischen Gründen ist es bei bestimmten Ausführungsformen einer Spinnstrickmaschine mit vielen Arbeitsstellen notwendig den Abstand zwischen den Ausgangswalzen und dem Fadenführer zu verlängern. Erfindungsgemäß wird im zweiten Spinnrohr die Düse zwischen zwei Teilstücken des zweiten Spinnrohrs angeordnet.
Am Fadenführer mündet ein Spinnrohr. Bedingt durch den dort explodierenden Luftwirbel fallen Schalenteilen und Mulm aus. Erfindungsgemäß ist eine Schloßabsaugung vorhanden, wobei eine Schloßbelüftung und eine Brustbelüftung zusätzlich angeordnet sein können.
Sowohl die Schloßabsaugung und wenn vorhanden die Schloß- und Brustbelüftung arbeiten vorzugsweise intermittierend. Die Saug- und Glasintervalle sind in Zeitpunkt und Dauer programmierbar. Zusätzliche Freischaltungen werden ausgelöst, wenn die Maschine aus Fadenbruchgründen stillsteht.
Erfindungsgemäß ist auf der zu den Nadeln liegenden Seite eines Fadenführers unterhalb der Austrittsöffnung des Spinnrohres ein Kanal angeordnet, welcher in Laufrichtung der Fontour durch einen leichten Druckluftstrom belüftet wird.
Erfindungsgemäß wird die Spinnvorrichtung durch einen Sensor vervollständigt, der so nah als möglich an der Austrittsöffnung des Spinnrohres liegt.
Eine erfindungsgemäße bevorzugte Anordnung ist ein Sensor, welcher am aufsteigenden Ast der Nadelkurve liegt und auf geöffnete bzw. ungeöffnete Nadelzungen reagiert.
Wird ein Ereignis detektiert, so wird die bezogen auf die Laufrichtung davor liegende Arbeitsstelle stillgesetzt bzw. die gesamte Maschine gestoppt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen die Figuren:
1: Schematische Darstellung des Gesamtsystems
1a: Schnitt durch eine Drallkammer
1b: Schnitt durch eine Drallkammer
1c: Schnitt durch eine Drallkammer
1d: Schnitt durch eine Drallkammer
2: Spinnsystem mit Besaugung der Streckwerksausgangswalzen
3: Spinnsystem
4: Spinnsystem
5a: Schnitt durch eine Drallkammer
5b: Seitenansicht, Schnitt B-B aus 5a
6: Situation im Bereich eines Fadenführers
7: Fadenführer
8: Position eines Sensors bezüglich eines Fadenführers
In 1 ist eine Spinnvorrichtung schematisch dargestellt. Auf die Ausgangswalzen 1 eines Streckwerks folgt ein Spinnrohr 2 mit Düse 2.0.1.
Zwischen dem Spinnrohr 2 und einem Spinnrohr 2.1 ist das Belüftungsorgan 3 angeordnet. Das Spinnrohr 2.1 ist im Fadenführer 4 gelagert. In der Umgebung liegt die Nadelfontour 5, die Brust 6 und das Schloß 7. Im Allgemeinen ist eine Sammelluftführung vorhanden 8.
Das Belüftungsorgan 3 sowie die Spinnrohre 2 und 2.1 stellen bezüglich der Umgebung ein geschlossenes System dar. Die 1a bis 1d zeigen die Einzelheiten.
Das Belüftungsorgan 3 besteht aus einer Drallkammer 3.1 und einem Belüftungsrohr 3.2, welches konisch ausgebildet sein kann. Das Belüftungsorgan 3 weist eine Flexkupplung 3.3 und/oder ist mit einem Scharnier 3.4 versehen. – Im Störungsfalle wird damit die Reinigung möglich – siehe 1c–1d.
Die Drallkammer 3.1 besitzt eine tangential angreifende Druckbelüftung 3.1.1, welche an durch das Spinnrohr explosionsartig austretenden Wirbel zusätzlich antreibt – 1a. Die natürliche Ausscheidung von Faserflug wird verstärkt. Es entsteht ein zusätzlicher Reinigungseffekt.
Zu weiteren Verbesserung der Transport- und Unterdruckleistung ist im Belüftungsrohr 3.2 eine Druckbelüftung 3.2.1 angeordnet – 1b.
Eine derartige Anordnung verhindert Faserflug und führt zu einer zusätzlichen Reinigung des Materials. Der anfallende Flug wird ohne zusätzliche Maßnahmen wie Druckbelüftung hinweggeweht bzw. mit Druckbelüftung hinweg geblasen. Die angewendeten Drücke sind niedrig und dementsprechend ist der Energiebedarf gering.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist in 2 dargestellt. An eine Sammelluftführung 8 sind eine Saugdüse 8.1 und eine Blasdüse 8.2 angeschlossen.
Damit wird mindestens die Ausgangsoberwalze 1.1 gereinigt; die Einbeziehung der Ausgangsunterwalze wäre ebenso erfindungsgemäß.
In die Sammelluftführung 8 mündet zugleich das Belüftungsrohr 3.2.
Das Spinnrohr 2 weist gegenüber dem Spinnrohr 2.1 einen größeren Durchmesser auf, damit steigt das Schluckvolumen, was sich auf die Entflugungsleistung an der Düse 2.0.1 positiv auswirkt.
Im Betrieb wird so verfahren, dass im stationären Betriebszustand der Überdruck in Düse 2.1 reduziert bzw. gänzlich NULL ist. Die Aussaugleistung und damit die Entflugung hängt dabei vom Unterdruck in der Sammelluftführung 8 ab. Es wird Energie gespart.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform ist in 3 dargestellt. Das Spinnrohr 2 weist gegenüber dem Spinnrohr 2.1 einen größeren Durchmesser auf. Der Unterdruck im Belüftungsorgan ist hoch (pu>>) und liegt in der Größenordnung von Unterdrücken, die beim Ring- und Kompaktspinnen üblich sind.
Die Düse 2.0.1 liegt mit minimalem Abstand zu den Ausgangswalzen 1 und ragt in deren Zwickel. Es entsteht ein starker Saugluftstrom im Spinnrohr 2, welcher die Ausgangswalzen 1 sauber hält. Die Druckluft in Düse 2.1 sorgt für die notwendige Rotation im Spinnrohr 2, so dass der Faserflug in der Drallkammer 3.1 abgeschieden wird. Diese Vorrichtung kommt mit wenigen Bauteilen aus.
Es wird so verfahren, dass der anliegende Unterdruck in der Anlaufphase der Maschine reduziert ist.
Der Druck in der Düse 2.1.1 wird so eingestellt, dass die Spinnspannung so stark ist, dass das rotierende temporäre Garn die Wandung des Spinnrohres 2 nicht berührt.
Mit einer derartigen Anordnung lassen sich große Spinnrohrlängen 2 realisieren, ohne dass der Spinnprozeß leidet (L > K).
In 4 ist eine bevorzugte Ausführung dargestellt, die zur Ausführung kommt, wenn große Spinnrohrlängen „L" zur Anwendung kommen.
Das Spinnrohr 2.1 ist zweigeteilt (K/K'), wobei die Düse 2.1.1 dazwischen liegt.
In 5a/5b ist die Ausführung einer Drallkammer 3.1 dargestellt, die zur Anwendung kommt, wenn ein Belüftungsorgan starr mit der Maschine verbunden ist; etwa wenn für die Lagerung des Spinnrohres 2.1 ein fester Anlenkpunkt notwendig wird.
Die Drallkammer 3.1 weist zum Spinnrohr 2 eine ringförmige Öffnung 2.0.2 auf (in 5b gestrichelt dargestellt).
Das Spinnrohr 2 besitzt eine teleskopartige Rohrverlängerung 2.0.3, welche in die Öffnung 2.0.2 hineinragt – 5a.
Es ist ein Belüftungsrohr 3.1.1 vorhanden. Bei Strömungen kann die Rohrverlängerung 2.0.3 verschoben werden, so dass die Öffnung 2.0.2 frei Liegt und gereinigt werden kann.
Ganz allgemein gilt, dass auch die Kombination der oben beschriebenen Merkmale beispielhafter Ausführungsformen erfindungsgemäß ist.
Die Erfindung beschreibt ein Spinnsystem und Verfahren wie es vorzugsweise für Spinnstrickmaschinen eingesetzt wird. Der naturgemäß auftretende Faserflug wird durch ein Belüftungsorgan mit Drallkammer an der/den Übergangsstellen von einem Spinnrohr zum nächsten abgefangen und kann so nicht in die Umgebung gelangen.
Das Austreten von Faserflug wird nicht nur verhindert sondern zusätzlich durch Druckbelüftung der Drallkammer befördert. Dadurch kommt es zu einer weiteren Reinigung des strömenden Fasermaterials von Schalenteilen und Mulm.
An bestimmten Stellen wie am Streckwerksausgang und im Bereich des Fadenführers fällt weiterer Faserflug an, der durch Beblasung/Besaugung unschädlich gemacht wird.
Das Spinnsystem besitzt Überwachungsorgane, die so nahe wie möglich am Fadenführer sitzen. Durch die Erfindung wird die Ausreinigung des Fasermaterials verstärkt, was die Betriebssicherheit erhöht.
In 6 ist die Situation am Fadenführer 4 dargestellt. An der Mündung des Spinnrohres 2.1 entweicht die Luft rotierend und explosionsartig wodurch Schalenteilen 5.3 vom Faserstrom abgesprengt werden, die sich auf dem Schloß 5.1 ablagern.
Der Faserstrom trifft die Nadelfontour 5 und wird vermascht. – Der Faserstrom führt neben den Schalenteilen 5.3 extrem kurze Fasern („Mulm") 5.4 mit, die sich teilweise zwischen Schloß 5.1 und Nadelfontour 5 ablagern.
Erfindungsgemäß ist eine Schloßabsaugung 5.5 angeordnet. Zur Unterstützung der Wirkung können sowohl im Schloß 5.1 als auch in der Brust 5.2 Glasvorrichtungen 5.1.1 und 5.2.1 angeordnet sein. Die Ausführung hängt vom Fasermaterial ab, d. h.: Sind viele Kurzfasern vorhanden oder handelt es sich um fein gekämmte, langstapelige Qualitäten mit geringstem Anfall von Schalenteilen 5.3/Mulm 5.4.
Bei normalem Anfall von Schalenteilen 5.3 und Mulm 5.4 arbeitet die Vorrichtung intermittierend, wobei die Reinigungsintervalle einstellbar sind und vorzugsweise davon abweichend in Gang gesetzt werden, wenn die Maschine störungs- bzw. betriebsbedingt stillgesetzt wird.
Bei hohem Anfall kann die Vorrichtung permanent laufen.
In 7 ist die Situation zwischen dem Fadenführer 4 und der Fontour 5, also von innen nach außen gesehen, dargestellt.
Aus der Mündung 4.1 entweicht Luft unter hoher Rotation tangential und explosionsartig.
Der Faserstrom 4.3 gerät in die laufende Fontour 5. Beiderseits des Faserstroms 4.3 bilden sich Teilströme 4.3.1 und 4.3.2, die einen Austrittswinkel 4.3.3 bilden.
Die Qualität des Gestrickes und die Laufsicherheit der Maschine lassen sich erhöhen, wenn der Winkel 4.3.3 vermindert wird.
Erfindungsgemäß wird das erreicht, indem unterhalb der Mündung 4.1 ein Leitkanal 4.2 angeordnet ist, der aus einem Belüftungsrohr 4.2.1 mit Luft angeströmt wird. Der Leitkanal 4.2 läuft im Bereich des Winkels 4.3.3 sanft aus.
Die Luftströmung reduziert den Winkel 4.3.3 was die Prozeßstabilität erhöht und die Ablagerung von Mulm 5.4 vermindert.
In 8 ist die Situation am Fadenführer 4 dargestellt. Für die Funktion des Spinnsystems ist eine Bewächterung notwendig. Bei Störungen im Materialfluß wird ein betreffendes Schloß oder die gesamte Maschine stillgesetzt. Je schneller die Stillsetzung desto geringer der Schaden.
In einer bevorzugten Ausführungsform nach 8a sitzt ein Sensor 4.2 bekannter Art unmittelbar in der Nähe der Mündung 4.1 und detektiert ob das temporäre Garn vorhanden ist oder nicht.
Und/oder zusätzlich bzw. alternativ ist ein weiterer Sensor 4.3 angeordnet, welcher detektiert ob die Zungen der Nadelfontour 5 geöffnet sind oder nicht. – Sind die Zungen geschlossen, so erfolgt eine Fehlermeldung.
Erfindungsgemäß ist eine optische Überwachung des Faserstroms 6 zwischen Mündung und Kulierpunkt der Nadelfontour.
In einem Bildrahmen 4.4 wird das Bild einer Musterkennung auf Vorhandensein des Faserstroms 6 unterzogen. Die heute verfügbare Schnelligkeit der Bildverarbeitung gewährleistet die Überwachung des Spinnsystems quasi in Echtzeit. – Ein gestörtes Muster führt zu einer Fehlermeldung, die Reaktionen auslöst, wie oben beschrieben.
Alle Aussagen gelten für einfontourige und zweifontourige Maschinenausführungen.
Die Kombination der Lösungen ist ebenfalls erfindungsgemäß.

1

1: Ausgangswalzen eines Streckwerkes
2: Spinnrohr
2.0.1: Düse
2.1: Spinnrohr
2.1.1: Düse
3: Belüftungsorgan
3.3: Flexkupplung
4: Fadenführer
5: Nadelfontour
6: Brust
7: Schloß
8: Sammelluftführung

1a

3.1: Drallkammer
3.1.1: Druckbelüftung
3.2: Belüftungsrohr

1b

3.1: Drallkammer
3.2.1: Druckbelüftung

1c

3.1: Drallkammer
3.2: Belüftungsrohr
3.4: Scharnier

1d

3.1: Drallkammer

2

1.1: Ausgangsoberwalze
2: Spinnrohr
2.1: Spinnrohr
2.0.1: Düse
3.2: Belüftungsrohr
8: Sammelluftführung

3

1: Ausgangswalzen
2: Spinnrohr
2.1: Spinnrohr
2.0.1: Düse
2.1.1: Düse

4

2.1: Spinnrohr
2.1.1: Düse
K: Teil eines Spinnrohres 2.1
K': Teil eines Spinnrohres 2.1

5a/5b

2.1: Spinnrohr
2.0.2: Öffnung
2.0.3: Rohrverlängerung, teleskopartig
3.1: Drallkammer
3.1.1: Druckbelüftung

6

2.1: Spinnrohr
4: Fadenführer
4.1: Mündung
5: Nadelfontour
5.1: Schloß
5.2: Brust
5.1.1: Blasvorrichtung, schloßseitig
5.2.1: Blasvorrichtung, brustseitig
5.3: Schalenteile
5.4: Mulm
5.6: Platinen

7

4: Fadenführer
4.1: Mündung
4.2: Leitkanal
4.3: Faserstrom
4.3.1: Teilstrom
4.3.2: Teilstrom
4.3.3: Winkel
5: Fontour
5.6: Platinen

8a

4: Fadenführer
4.1: Mündung
4.2: Sensor
4.3: Sensor

8b

4: Fadenführer
4.1: Mündung
4.4: Bildrahmen
6: Faserstrom

Claims

Vorrichtung, insbesondere für eine Strickmaschine (4, 5, 6), zur Lieferung von im Wesentlichen ungedrehten Fasern, enthaltend ein Streckwerk (1) und eine in einer Transportrichtung für die Fasern hinter diesem angeordnete Spinnvorrichtung, die wenigstens ein Drallorgan (2.0.1, 2.1.1) zur Erzeugung eines temporären Garns und ein mit dem Drallorgan verbundenes, wenigstens zwei Abschnitte (2, 2.1) aufweisendes Spinn- bzw. Transportrohr zur Weiterleitung des temporären Garns aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die beiden Abschnitte (2, 2.1) ein an eine Sammelleitung (8) angeschlossenes, Reinigungs- und Entflugungszwecken dienendes Belüftungsorgan (3) geschaltet ist, das mit einem Austrittsende des einen (2) und einem Eintrittsende des anderen Abschnitts (2.1) ein im Wesentlichen geschlossenes System bildet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Belüftungsorgan (3) eine Drallkammer (3.1) enthält.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallkammer (3.1) mit einem tangential angreifenden Druckluftkanal (3.1.1) versehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Belüftungsorgan (3) mit einem zur Zuführung von Druckluft bestimmten Anschluss (3.2.1) versehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelleitung (8) wenigstens eine Saug- und/oder Blasdüse (8.1, 8.2) aufweist, die im Bereich wenigstens einer Ausgangswalze (1.1) des Streckwerks (1) angeordnet ist und zur Entfernung von dort entstehendem Faserflug dient.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Austrittsende des einen Abschnitts (2) mit einer teleskopartigen, in eine Öffnung (2.0.2) des Belüftungsorgans (3) ragenden und zu Wartungszwecken aus dieser herausziehbaren Verlängerung (2.0.3) versehen ist.
Vorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Spinnrohr (2.0.1, 2.1.1) an einem im Bereich eines Strickschlosses (5.1) angeordneten Fadenführer (4) einer Strickmaschine endet, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Strickschlosses (5.1) wenigstens eine, der Vermeidung von Faseransammlungen dienende Absaug- und/oder Glaseinrichtung (5.5, 5.1.1, 5.2.1) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass einem am Fadenführer (4) liegenden Austrittsende (4.1) des Spinnrohrs (2.2.1) ein mit einem Belüftungsrohr (4.2.1) verbundener Luftleitkanal (4.2) zugeordnet ist, der dazu dient, den Austrittswinkel (4.3.3) des aus dem Austrittsende (4.1) austretenden Faserstroms (4.3) zu reduzieren.
Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass nahe dem Austrittsende (4.1) wenigstens ein Sensor (4.2, 4.3) zur Überwachung der Fasern und/oder der Nadelzungen der Strickmaschine angeordnet ist.
Vorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Austrittsende (4.1) und den Stricknadeln der Strickmaschine ein zur Überwachung eines vorgewählten Musters des Faserstroms (6) bestimmtes Mustererkennungssystem (4.4) vorgesehen ist.