EP1795301A1 - Tellerschleifer sowie Schleifteller mit Schnellspanneinrichtung - Google Patents

Tellerschleifer sowie Schleifteller mit Schnellspanneinrichtung Download PDF

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EP1795301A1
EP1795301A1 EP06023804A EP06023804A EP1795301A1 EP 1795301 A1 EP1795301 A1 EP 1795301A1 EP 06023804 A EP06023804 A EP 06023804A EP 06023804 A EP06023804 A EP 06023804A EP 1795301 A1 EP1795301 A1 EP 1795301A1
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EP
European Patent Office
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sanding pad
sanding
bayonet
bayonet projections
projections
Prior art date
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EP06023804A
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English (en)
French (fr)
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EP1795301B1 (de
Inventor
Christian Kneip
Torsten Reuss
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Festool GmbH
Original Assignee
Festool GmbH
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Publication date
Application filed by Festool GmbH filed Critical Festool GmbH
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Publication of EP1795301A1 publication Critical patent/EP1795301A1/de
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Publication of EP1795301B1 publication Critical patent/EP1795301B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/16—Bushings; Mountings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B23/00—Portable grinding machines, e.g. hand-guided; Accessories therefor
    • B24B23/02—Portable grinding machines, e.g. hand-guided; Accessories therefor with rotating grinding tools; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B45/00—Means for securing grinding wheels on rotary arbors
    • B24B45/006—Quick mount and release means for disc-like wheels, e.g. on power tools

Definitions

  • the invention relates to a disc sander, in particular Exzentertellerschleifer, with a motor-driven rotating and / or orbital movement during holding holding device for releasably securing a sanding plate.
  • the invention further relates to a sanding pad for such a disc sander.
  • Disc grinders are hand-guided devices and are used for grinding workpieces. Depending on the grinding work to be performed or in the event of wear, a sanding disk change may be required. This removal and attachment of the sanding plate should be possible without tools and without any special difficulties for the user.
  • the invention is based on the object of making the assembly and disassembly of the sanding pad as simple as possible and tool-free.
  • the sanding plate should rotate as plan as possible.
  • This object is achieved in that the sanding pad by means of a plug / rotary connection device in the manner of a bayonet connection is detachably fastened to the holding device.
  • Bayonet joints generally have a relatively large diameter. Accordingly, in the present case, the diameter can be made large, which favors the flat circulation of the grinding plate.
  • the sanding pad according to the invention is characterized in that it has a substantially circular plug-in recess extending from its upper side opposite the workpiece to be sanded during use for immersing the retaining part.
  • the plug recess containing consisting of rigid material upper part of the grinding plate can be kept relatively flat, so that an attached to the upper part sanding pad lower part made of elastically deformable plastic material correspondingly thicker can be made.
  • Sanding plates usually have an elastic lower part, on the underside of which the abrasive machining exporting abrasive is attached. In this case, the elastic lower part provides a good nestling of the abrasive to the workpiece, even if it is uneven.
  • a disc grinder 1 In the resulting from the drawing hand grinder is a disc grinder 1 and thereby an eccentric disc grinder having a machine head 2, to which a motor housing 3 connects, in which a drive motor, not shown, is housed.
  • the motor housing 3 is arranged and shaped so that it can serve as a handle. With the other hand you can hold the machine head 2 and hold down against a workpiece to be ground.
  • the machine head 2 contains a driven by the drive motor forth drive unit having a perpendicular to the motor shaft extending and driven via an unillustrated reversing gear from the motor shaft ago drive shaft, which is indicated by its axis line 4.
  • the drive shaft is operatively connected to an eccentric part 5 which is arranged with its axis line 6 eccentric to drive shaft axis line 4 and, depending on the user-set operating mode, revolves around the drive shaft axis line 4 and / or rotates about its eccentric part axis line 6. Further details are of no interest here. In the present context, it could also be a perform only a rotating movement disc grinder.
  • the eccentric 5 is fixedly connected to a coaxially arranged thereon holding device 7, which serves for releasably securing a sanding plate 8.
  • the holding device 7, a holding part 9, which is arranged in the axial extension of the eccentric 5 and fixedly connected thereto by an axially extending fastening screw 10.
  • the sanding pad 8 is detachably attached to the holding device 7 and thereby to its holding part 9 by means of a plug / rotary connection device 11 to be described in detail in the manner of a bayonet connection.
  • the sanding pad 8 has a circular shape. It is made of a sanding pad upper part 12 of rigid material, in particular plastic material, and a bottom attached to the upper part 12 sanding pad base 13 made of elastically deformable material, in particular foam plastic.
  • a sanding blade-like abrasive can be exchangeably secured, with which the grinding of the respective workpiece is performed.
  • the attachment of the abrasive can be done by means of a hook and loop fastener.
  • a Klettenhaftbelag 14 is disposed on the underside of the sanding pad base 13.
  • the abrasive not shown has a cooperating with the Velcro adhesive 14 Klettenhaftbelag.
  • the illustrated sanding pad 8 is traversed by Staubabsaugötechnisch 15, which emanate from the sanding pad bottom and through which the resulting dust during grinding can be sucked off in a manner not shown. This interests in the present case not further.
  • the plug / rotary connection device 11 includes on the holding part 9 in the circumferential direction at a distance from each other distributed arranged rear engagement projections 16 which project in the radial direction and each extend a distance in the circumferential direction.
  • the Schugreifvorsprüngen 16 is located in the axial direction of the sanding pad 8 away an annular surface 17 of the holding device 7 opposite, so that at each Hintergreifvorsprung 16 a limited in the axial direction 6 on the one hand by the respective rear engagement projection 16 and on the other hand by the annular surface 17
  • the plug / rotary connection device 11 includes on the holding part 9 in the circumferential direction at a distance from each other distributed arranged rear engagement projections 16 which project in the radial direction and each extend a distance in the circumferential direction.
  • the Schugreifvorsprüngen 16 is located in the axial direction of the sanding pad 8 away an annular surface 17 of the holding device 7 opposite, so that at each Hintergreifvorsprung 16 a limited in the
  • bayonet projections 19 are arranged in the number of Stromgreifvorsprüngen 16, which are arranged distributed in the circumferential direction at a distance from each other, extending in the circumferential direction and protrude inward in the radial direction.
  • the measured in the circumferential direction length of the bayonet projections 19 is smaller than the distance between the Schugreifvorsprüngen 16 of the holding part 9, so that the bayonet projections 19 are movable in a mounting rotational position of the grinding disc 8 between the Häifvorsprüngen 16 and in a mounting rotational position in the Generalringnuten 18th the holding device 7 are arranged and engage behind the Deutschengreifvorsprünge 16.
  • the sanding pad 8 is placed on the holding part 9 when it is mounted in the mounting rotational position in which theSchgreifvorsprünge 16 and the bayonet projections 19 are arranged so to speak on a gap to each other.
  • the bayonet projections 19 pass through the spaces between the Hintergreifvorsprüngen 16 and the Schugreifvorsprünge 16 through the spaces between the bayonet projections 19.
  • the bayonet projections 19 reach behind the Häifvorsprünge 16 so that a firm locking takes place. To remove the sanding pad 8 this is first rotated and then withdrawn in the axial direction.
  • Said annular surface 17, which limits the Operaringnuten 18 above, is arranged to be movable in the axial direction and to the rear engagement projections 16 spring-loaded.
  • the arrangement is such that the annular surface 17 is held at a removed grinding plate 8 by the spring force against a stop that the Operaringnuten 18 in the axial direction less wide than the bayonet projections 19 are thick.
  • Both the Hintergreifvorsprünge 16 and the bayonet projections 19 are arranged in a respective same, perpendicular to the axial direction plane of the holding part 9 and the sanding pad 8.
  • the bayonet projections are automatically clamped during rotation of the sanding pad 8 in its mounting rotational position, so that the sanding pad 8 holds securely on the holding part 9.
  • the annular surface 17 is formed by a relative to the holding part 9 axially movably mounted pressure ring 20.
  • the pressure ring 20 is placed on a cylindrical portion 21 of the holding part 9, which is arranged in the axial direction next to the Deutschengreifvorsprünge 16 supporting holding part section 22.
  • the spring force is applied by a plate spring 23, which has a conical shape and the pressure ring 20 back extended.
  • the plate spring 23 is supported radially inwardly against an annular shoulder 24 of the holding device 7 and radially outwardly against the pressure ring 20. It can be seen that when screwing the bayonet projections 19 into the partial ring grooves 18 when the pressure ring 20 is moved in the direction away from the rear engagement projections 16, the cone angle of the plate spring 23 is increased.
  • the Hintergreifvorsprünge 16 have, as can be seen in Figure 4, at their respective Operaringnut 18 bounding inside a screwing the bayonet projections facilitating inclined surface 25 so that, so to speak, a funnel-like mouth for the engagement of the respective bayonet projection 19 results.
  • the adjoining the inclined surface 25 portion 26 of the inner side of the Schugreifvorsprünge runs flat and while in a direction transverse to the axial direction of the plane.
  • a total of three bayonet projections 19 are arranged on the sanding pad 8. Accordingly, the holding part 9 has three Deutschengreifvorsprünge 16.
  • substantially circular plug recess 27 is formed, with the sanding plate 8 is attached to the holding part 9 so that it dips into the plug recess 27.
  • the plug-in recess 27 is formed in the sanding pad upper part 12.
  • the plug-in recess 27 terminates within the grinding plate 8 on a bottom surface 28 formed by the sanding pad upper part 12.
  • the sanding pad 8 is in its fastened state all around against the holding device 7 and thereby against the pressure ring 20 formed annular surface 17 supported.
  • the sanding pad 8 on its upper side an annular around the plug recess 27 around circumferential flat surface 29, whose plane is transverse to the axial direction.
  • the bayonet projections 19 protrude radially inwards from the inner circumference of the plug-in recess 27 and are arranged in the axial direction so that the upper side 30 of the bayonet projections 19 is formed by regions of the plane surface 29 which are drawn inwards.
  • the bayonet projections 19 lie flush with their upper side 30 in the plane surface 29.
  • the bayonet projections 19 are located at the furthest possible location of the plug recess 27, so this must accordingly not extend far into the sanding pad. This allows a relatively thin construction of the sanding pad upper part 12, so that the sanding pad lower part also below the plug recess 27 of the upper part 12 has a sufficient thickness for a good nestling against the workpiece.
  • the plug recess 27 must be so deep that the rear engagement projections 16 of the holding part 9 can reach behind the bayonet projections 19.
  • a circumferentially extending gap 31 for receiving the respective Schugreifvorsprungs 16 is formed on the circumference of the plug recess 27 in the axial direction between each bayonet projection 19 and the bottom surface 28.
  • Each of these gaps 31 terminates in the circumferential direction at one of its ends on a rotational stop 32.
  • the sanding pad 8 which is slipped onto the retaining part 9 is rotated such that the rearward grip projections 16 pass through the open ends of the gaps 31 behind the bayonet projections 19.
  • the Rotary stops 32 limit this rotation of the grinding plate 8, so that too much twisting is avoided. In principle, it would be sufficient if only such a rotation stop 32 was present in one of the gaps 31.
  • the rotational stops 32 like the bayonet projections 19, integrally formed on the sanding pad upper part 12. They form a conclusion of column 31.
  • the bayonet projections 19 have over their circumferentially extending length in the axial direction constant thickness.
  • the centering of the sanding plate 8 on the holding part 9 takes place by the centering of the bayonet projections 19 on the circumference of the holding part 9.
  • the bottom of the bayonet projections 19 receiving Operaringnuten 18 is formed by the grinding disc 8 centering peripheral surface of the holding part 9.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Ein Tellerschleifer weist eine beim Betrieb eine rotierende und/oder kreisende Bewegung ausführende Haltevorrichtung (7) zum lösbaren Befestigen eines Schleiftellers (8) auf. Dabei ist der Schleifteller (8) mittels einer Steck-/Drehverbindungseinrichtung nach Art einer Bajonettverbindung lösbar an der Haltevorrichtung befestigbar

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Tellerschleifer, insbesondere Exzentertellerschleifer, mit einer beim Betrieb eine motorisch angetriebene rotierende und/oder kreisende Bewegung ausführenden Haltevorrichtung zum lösbaren Befestigen eines Schleiftellers. Die Erfindung befasst sich ferner mit einem Schleifteller für einen solchen Tellerschleifer.
  • Tellerschleifer sind von Hand geführte Geräte und dienen zur schleifenden Bearbeitung von Werkstücken. Dabei kann je nach der vorzunehmenden Schleifarbeit oder im Verschleißfall ein Schleiftellerwechsel erforderlich werden. Dieses Entfernen und Anbringen des Schleiftellers sollte möglichst werkzeuglos und ohne besondere Schwierigkeiten für den Benutzer erfolgen.
  • Ferner besteht bei Schleiftellern allgemein die Gefahr, dass sie keine exakt plan verlaufende Schleifbewegung ausführen sondern mit einem sogenannten Planschlag umlaufen, was das Arbeitsergebnis beeinträchtigen kann.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, die Montage und Demontage des Schleiftellers möglichst einfach und dabei werkzeuglos zu gestalten. Außerdem soll der Schleifteller möglichst plan umlaufen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Schleifteller mittels einer Steck-/Drehverbindungseinrichtung nach Art einer Bajonettverbindung lösbar an der Haltevorrichtung befestigbar ist.
  • Beim Befestigen des Schleiftellers muss dieser lediglich in axialer Richtung an die Haltevorrichtung angesteckt und dann verdreht werden, sodass die Bajonettverbindung wirksam und der Schleifteller damit sicher gehalten wird. Das Wegnehmen des Schleiftellers erfolgt in umgekehrter Richtung. Es ergibt sich eine sehr einfache Handhabung. Irgendwelche Werkzeuge werden nicht benötigt.
  • Bajonettverbindungen weisen allgemein einen verhältnismäßig großen Durchmesser auf. Dementsprechend kann auch vorliegend der Durchmesser groß bemessen werden, was den planen Umlauf des Schleiftellers begünstigt.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass eine Bajonettverbindung in axialer Richtung kurz baut. In Zusammenhang hiermit ist der erfindungsgemäße Schleifteller dadurch gekennzeichnet, dass er eine von seiner beim Gebrauch dem zu schleifenden Werkstück entgegengesetzten Oberseite ausgehende, im Wesentlichen kreisförmige Steckausnehmung zum Eintauchen des Halteteils aufweist.
  • Auf diese Weise findet die Bajonettverriegelung sozusagen im Inneren des Schleiftellers statt. Auf Grund der geringen axialen Länge der Steckausnehmung kann ein die Steckausnehmung enthaltendes, aus starrem Material bestehendes Oberteil des Schleiftellers verhältnismäßig flach gehalten werden, sodass ein an das Oberteil angesetztes Schleifteller-Unterteil aus elastisch verformbarem Kunststoffmaterial entsprechend dicker gemacht werden kann. Schleifteller weisen üblicherweise ein elastisches Unterteil auf, an dessen Unterseite das die Schleifbearbeitung ausführende Schleifmittel angebracht wird. Dabei erhält man durch das elastische Unterteil ein gutes Anschmiegen des Schleifmittels an das Werkstück, auch wenn dieses uneben ist.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen angegeben.
  • Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Tellerschleifer mit zugehörigem Schleifteller, wobei der Schleifteller und die ihn haltende Halteeinrichtung des Tellerschleifers im Schnitt gezeigt und vom Tellerschleifer ansonsten nur der Umriss strichpunktiert angedeutet ist,
    Figur 2
    die in Figur 1 enthaltene Schnittdarstellung des Schleiftellers und der Halteeinrichtung in vergrößertem Zustand,
    Figur 3
    den Schleifteller allein im den Figuren 1 und 2 entsprechenden Schnitt,
    Figur 4
    den Schleifteller und die Halteeinrichtung im voneinander getrennten Zustand in Schrägansicht und
    Figur 5
    den Schleifteller in Draufsicht gemäß Pfeil V in Figur 3.
  • Bei der aus der Zeichnung hervorgehenden Handschleifmaschine handelt es sich um einen Tellerschleifer 1 und dabei um einen Exzentertellerschleifer, der einen Maschinenkopf 2 aufweist, an den sich ein Motorgehäuse 3 anschließt, in dem ein nicht dargestellter Antriebsmotor untergebracht ist. Dabei ist das Motorgehäuse 3 so angeordnet und geformt, dass es als Handgriff dienen kann. Mit der anderen Hand kann man den Maschinenkopf 2 halten und nach unten gegen ein zu schleifendes Werkstück halten.
  • Der Maschinenkopf 2 enthält eine vom Antriebsmotor her antreibbare Antriebseinheit, die eine rechtwinkelig zur Motorwelle verlaufende und über ein nicht dargestelltes Umlenkgetriebe von der Motorwelle her angetriebene Antriebswelle aufweist, die durch ihre Achslinie 4 angedeutet ist. Die Antriebswelle steht in Wirkverbindung mit einem Exzenterteil 5, das mit seiner Achslinie 6 exzentrisch zu Antriebswellen-Achslinie 4 angeordnet ist und je nach der vom Benutzer eingestellten Betriebsart um die Antriebswellen-Achslinie 4 kreist und/oder um seine Exzenterteil-Achslinie 6 rotiert. Weitere Einzelheiten hierzu interessieren vorliegend nicht weiter. Im vorliegenden Zusammenhang könnte es sich auch um einen nur eine rotierende Bewegung ausführenden Tellerschleifer handeln.
  • Das Exzenterteil 5 ist fest mit einer koaxial zu ihm angeordneten Haltevorrichtung 7 verbunden, die zum lösbaren Befestigen eines Schleiftellers 8 dient. Dabei weist die Haltevorrichtung 7 ein Halteteil 9 auf, das in axialer Verlängerung des Exzenterteils 5 angeordnet und mit diesem durch eine axial verlaufende Befestigungsschraube 10 fest verbunden ist.
  • Der Schleifteller 8 wird mittels einer im Einzelnen noch zu beschreibenden Steck-/Drehverbindungseinrichtung 11 nach Art einer Bajonettverbindung lösbar an der Haltevorrichtung 7 und dabei an dessen Halteteil 9 befestigt.
  • Der Schleifteller 8 weist eine kreisrunde Gestalt auf. Er wird von einem Schleifteller-Oberteil 12 aus starrem Material, insbesondere Kunststoffmaterial, und einem unten an das Oberteil 12 angesetzten Schleifteller-Unterteil 13 aus elastisch verformbarem Material, insbesondere Schaumkunststoff, gebildet. An der Unterseite des Schleifteller-Unterteils 13 kann ein schleifblattartiges Schleifmittel auswechselbar befestigt werden, mit dem die Schleifbearbeitung des jeweiligen Werkstücks ausgeführt wird. Die Befestigung des Schleifmittels kann mittels eines Klettverschlusses erfolgen. Hierzu ist an der Unterseite des Schleifteller-Unterteils 13 ein Klettenhaftbelag 14 angeordnet. Das nicht dargestellte Schleifmittel weist einen mit dem Klettenhaftbelag 14 zusammenwirkenden Klettenhaftbelag auf.
  • Der dargestellte Schleifteller 8 wird von Staubabsaugöffnungen 15 durchzogen, die von der Schleifteller-Unterseite ausgehen und durch die der beim Schleifen entstehende Staub in nicht dargestellter Weise abgesaugt werden kann. Dies interessiert vorliegend nicht weiter.
  • Die Steck-/Drehverbindungseinrichtung 11 enthält am Halteteil 9 in Umfangsrichtung mit Abstand zueinander verteilt angeordnete Hintergreifvorsprünge 16, die in radialer Richtung vorstehen und sich jeweils ein Stück weit in Umfangsrichtung erstrecken. Den Hintergreifvorsprüngen 16 liegt in axialer Richtung vom Schleifteller 8 weg eine Ringfläche 17 der Haltevorrichtung 7 gegenüber, sodass bei jedem Hintergreifvorsprung 16 eine in axialer Richtung 6 einerseits von dem betreffenden Hintergreifvorsprung 16 und andererseits von der Ringfläche 17 begrenzte Teilringnut 18 gebildet wird.
  • Am Schleifteller 8 sind in der Anzahl den Hintergreifvorsprüngen 16 entsprechende Bajonettvorsprünge 19 angeordnet, die in Umfangsrichtung mit Abstand zueinander verteilt angeordnet sind, sich in Umfangsrichtung erstrecken und in radialer Richtung nach innen vorstehen. Die in Umfangsrichtung gemessene Länge der Bajonettvorsprünge 19 ist kleiner als der Abstand zwischen den Hintergreifvorsprüngen 16 des Halteteils 9, sodass die Bajonettvorsprünge 19 in einer Montage-Drehlage des Schleiftellers 8 zwischen den Hintergreifvorsprüngen 16 hindurch bewegbar sind und in einer Befestigungs-Drehlage in den Teilringnuten 18 der Haltevorrichtung 7 angeordnet sind und die Hintergreifvorsprünge 16 hintergreifen.
  • Somit wird der Schleifteller 8 bei seinem Befestigen in der Montage-Drehlage, in der die Hintergreifvorsprünge 16 und die Bajonettvorsprünge 19 sozusagen auf Lücke zueinander angeordnet sind, auf das Halteteil 9 gesteckt. Dabei gelangen die Bajonettvorsprünge 19 durch die Zwischenräume zwischen den Hintergreifvorsprüngen 16 und die Hintergreifvorsprünge 16 durch die Zwischenräume zwischen den Bajonettvorsprüngen 19. Beim anschließenden Verdrehen des Schleiftellers 8 in seine Befestigungs-Drehlage gelangen die Bajonettvorsprünge 19 hinter die Hintergreifvorsprünge 16, sodass eine feste Verriegelung stattfindet. Zum Wegnehmen des Schleiftellers 8 wird dieser zunächst gedreht und dann in axialer Richtung abgezogen.
  • Die genannte Ringfläche 17, die die Teilringnuten 18 oben begrenzt, ist in axialer Richtung bewegbar angeordnet und zu den Hintergreifvorsprüngen 16 hin federbelastet. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass die Ringfläche 17 bei entferntem Schleifteller 8 durch die Federkraft so gegen einen Anschlag gehalten wird, dass die Teilringnuten 18 in axialer Richtung weniger breit als die Bajonettvorsprünge 19 dick sind.
  • Beim Befestigen des Schleiftellers 8, wenn dieser axial aufgesteckt und dann verdreht wird, wird die Ringfläche 17 durch die Bajonettvorsprünge 19 entgegen der Federkraft in axialer Richtung verdrängt, sodass die Bajonettvorsprünge 19 anschließend durch die Federkraft klemmend in den Teilringnuten 18 gehalten werden.
  • Sowohl die Hintergreifvorsprünge 16 als auch die Bajonettvorsprünge 19 sind in einer jeweils gleichen, rechtwinkelig zur axialen Richtung stehenden Ebene des Halteteils 9 bzw. des Schleiftellers 8 angeordnet.
  • Auf die genannte Weise werden die Bajonettvorsprünge beim Verdrehen des Schleiftellers 8 in seine Befestigungs-Drehlage selbsttätig verklemmt, sodass der Schleifteller 8 sicher am Halteteil 9 hält.
  • Die Ringfläche 17 wird von einem relativ zum Halteteil 9 axial beweglich gelagerten Druckring 20 gebildet. Dabei ist der Druckring 20 auf eine zylindrische Partie 21 des Halteteils 9 gesteckt, die in axialer Richtung neben der die Hintergreifvorsprünge 16 tragenden Halteteilpartie 22 angeordnet ist.
  • Die Federkraft wird von einer Tellerfeder 23 aufgebracht, die eine konische Gestalt aufweist und sich zum Druckring 20 hin erweitert. Die Tellerfeder 23 ist radial innen gegen einen Ringabsatz 24 der Haltevorrichtung 7 und radial außen gegen den Druckring 20 abgestützt. Es ist ersichtlich, dass sich beim Eindrehen der Bajonettvorsprünge 19 in die Teilringnuten 18, wenn der Druckring 20 in Richtung von den Hintergreifvorsprüngen 16 weg bewegt wird, der Konuswinkel der Tellerfeder 23 vergrößert.
  • Die Hintergreifvorsprünge 16 weisen, wie aus Figur 4 ersichtlich ist, an ihrer die jeweilige Teilringnut 18 begrenzenden Innenseite eine das Eindrehen der Bajonettvorsprünge erleichternde Schrägfläche 25 auf, sodass sich sozusagen eine trichterähnliche Mündung für das Eingreifen des jeweiligen Bajonettvorsprungs 19 ergibt. Der an die Schrägfläche 25 anschließende Bereich 26 der Innenseite der Hintergreifvorsprünge verläuft eben und dabei in einer quer zur axialen Richtung stehenden Ebene. Wie aus der Zeichnung ferner ersichtlich ist, sind insgesamt drei Bajonettvorsprünge 19 am Schleifteller 8 angeordnet. Dementsprechend weist auch das Halteteil 9 drei Hintergreifvorsprünge 16 auf.
  • Am Schleifteller 8 ist eine von seiner beim Gebrauch dem zu schleifenden Werkstück entgegengesetzten Oberseite 26 ausgehende, im Wesentlichen kreisförmige Steckausnehmung 27 ausgebildet, mit der der Schleifteller 8 auf das Halteteil 9 aufgesteckt wird, sodass dieses in die Steckausnehmung 27 eintaucht. Die Steckausnehmung 27 ist in das Schleifteller-Oberteil 12 eingeformt. Die Steckausnehmung 27 endet innerhalb des Schleiftellers 8 an einer vom Schleifteller-Oberteil 12 gebildeten Bodenfläche 28.
  • Der Schleifteller 8 ist in seinem befestigten Zustand rundum gegen die Haltevorrichtung 7 und dabei gegen die vom Druckring 20 gebildete Ringfläche 17 abgestützt. Hierzu weist der Schleifteller 8 an seiner Oberseite eine ringförmig um die Steckausnehmung 27 herum umlaufende Planfläche 29 auf, deren Ebene quer zur axialen Richtung steht. Die Bajonettvorsprünge 19 stehen vom Innenumfang der Steckausnehmung 27 nach radial innen vor und sind in axialer Richtung so angeordnet, dass die Oberseite 30 der Bajonettvorsprünge 19 von nach innen vorgezogenen Bereichen der Planfläche 29 gebildet wird. Die Bajonettvorsprünge 19 liegen also mit ihrer Oberseite 30 flächenbündig in der Planfläche 29. Dies ergibt eine möglichst großflächige Abstützung des Schleiftellers 8 über die Planfläche 29 am Druckring 20. Ferner befinden sich die Bajonettvorsprünge 19 an der am weitesten oben möglichen Stelle der Steckausnehmung 27, sodass sich diese entsprechend wenig weit in den Schleifteller hinein erstrecken muss. Dies ermöglicht eine verhältnismäßig dünne Bauweise des Schleifteller-Oberteils 12, sodass das Schleifteller-Unterteil auch unterhalb der Steckausnehmung 27 des Oberteils 12 eine ausreichende Dicke für ein gutes Anschmiegen an das Werkstück aufweist.
  • Die Steckausnehmung 27 muss so tief sein, dass die Hintergreifvorsprünge 16 des Halteteils 9 hinter die Bajonettvorsprünge 19 gelangen können. In diesem Zusammenhang ist vorgesehen, dass am Umfang der Steckausnehmung 27 in axialer Richtung zwischen jedem Bajonettvorsprung 19 und der Bodenfläche 28 ein in Umfangsrichtung verlaufender Spalt 31 zur Aufnahme des jeweiligen Hintergreifvorsprungs 16 gebildet wird.
  • Jeder dieser Spalte 31 endet in Umfangsrichtung an einem seiner Enden an einem Drehanschlag 32. Bei der Montage wird der auf das Halteteil 9 aufgesteckte Schleifteller 8 so verdreht, dass die Hintergreifvorsprünge 16 durch die offenen Enden der Spalte 31 hinter die Bajonettvorsprünge 19 gelangen. Die Drehanschläge 32 begrenzen dieses Verdrehen des Schleiftellers 8, sodass ein zu weites Verdrehen vermieden wird. Prinzipiell würde es genügen, wenn nur bei einem der Spalte 31 ein solcher Drehanschlag 32 vorhanden wäre. Die Drehanschläge 32 sind, wie die Bajonettvorsprünge 19, einstückig an das Schleifteller-Oberteil 12 angeformt. Sie bilden einen Abschluss der Spalte 31.
  • Die Bajonettvorsprünge 19 weisen eine über ihre in Umfangsrichtung verlaufende Länge hinweg in axialer Richtung gleichbleibende Dicke auf.
  • Die Zentrierung des Schleiftellers 8 am Halteteil 9 erfolgt durch die Zentrierung der Bajonettvorsprünge 19 auf dem Umfang des Halteteils 9. Der Boden der die Bajonettvorsprünge 19 aufnehmenden Teilringnuten 18 wird von der den Schleifteller 8 zentrierenden Umfangsfläche des Halteteils 9 gebildet.

Claims (14)

  1. Tellerschleifer, insbesondere Exzentertellerschleifer, mit einer beim Betrieb eine motorisch angetriebene rotierende und/oder kreisende Bewegung ausführenden Haltevorrichtung zum lösbaren Befestigen eines Schleiftellers, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifteller (8) mittels einer Steck-/Drehverbindungseinrichtung (11) nach Art einer Bajonettverbindung lösbar an der Haltevorrichtung (7) befestigbar ist.
  2. Tellerschleifer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Halteteil (9) der Haltevorrichtung (7) in Umfangsrichtung mit Abstand zueinander verteilt angeordnete, in radialer Richtung nach außen hin vorstehende Hintergreifvorsprünge (16) aufweist, denen in axialer Richtung vom Schleifteller (8) weg eine Ringfläche (17) gegenüber liegt, sodass bei jedem Hintergreifvorsprung (16) eine in axialer Richtung einerseits von dem Hintergreifvorsprung (16) und andererseits von der Ringfläche (17) begrenzte Teilringnut (18) gebildet wird, und dass am Schleifteller (8) in der Anzahl den Hintergreifvorsprüngen (16) entsprechende, in Umfangsrichtung mit Abstand zueinander verteilt angeordnete, in radialer Richtung nach innen hin vorstehende Bajonettvorsprünge (19) angeordnet sind, deren in Umfangsrichtung gemessene Länge kleiner als der Abstand zwischen den Hintergreifvorsprüngen (16) ist, sodass die Bajonettvorsprünge (19) in einer Montage-Drehlage des Schleiftellers (8) zwischen den Hintergreifvorsprüngen (16) hindurch bewegbar sind und in einer Befestigungs-Drehlage in den Teilringnuten (18) angeordnet sind und die Hintergreifvorsprünge (16) hintergreifen.
  3. Tellerschleifer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringfläche (17) in axialer Richtung bewegbar angeordnet und auf die Hintergreifvorsprünge (16) hin federbelastet ist, derart, dass bei entferntem Schleifteller (8) die Teilringnuten (18) weniger breit als die Bajonettvorsprünge (19) dick sind und die Ringfläche (17) beim Befestigen des Schleiftellers (8) durch die Bajonettvorsprünge (19) entgegen der Federkraft in axialer Richtung verdrängt wird, sodass die Bajonettvorsprünge (19) durch die Federkraft klemmend in den Teilringnuten (18) gehalten werden.
  4. Tellerschleifer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringfläche (17) von einem relativ zum Halteteil (9) axial beweglich gelagerten Druckring (20) gebildet und die Federkraft von einer Tellerfeder (23) aufgebracht wird.
  5. Tellerschleifer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die eine konische Gestalt aufweisende Tellerfeder (23) sich zum Druckring (20) hin erweitert und radial innen gegen einen Ringabsatz (24) der Haltevorrichtung (7) und radial außen gegen den Druckring (20) abgestützt ist.
  6. Tellerschleifer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hintergreifvorsprünge (16) an ihrer die jeweilige Teilringnut (18) begrenzenden Innenseite eine das Eindrehen der Bajonettvorsprünge (19) erleichternde Schrägfläche (25) aufweisen.
  7. Tellerschleifer nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (9) drei Hintergreifvorsprünge (16) aufweist.
  8. Schleifteller für einen Tellerschleifer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifteller (8) eine von seiner beim Gebrauch dem zu schleifenden Werkstück entgegengesetzten Oberseite (26) ausgehende, im Wesentlichen kreisförmige Steckausnehmung (27) zum Eintauchen des Halteteils (9) aufweist.
  9. Schleifteller nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass er an seiner Oberseite (26) eine um die Steckausnehmung (27) umlaufende Planfläche (29) aufweist und die Bajonettvorsprünge (19) vom Innenumfang der Steckausnehmung (27) nach radial innen vorstehen, wobei die Oberseite (30) der Bajonettvorsprünge (19) von nach innen vorgezogenen Bereichen der Planfläche (29) gebildet wird.
  10. Schleifteller nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in axialer Richtung zwischen jedem Bajonettvorsprung (19 und der die Steckausnehmung (27) nach unten hin begrenzenden Bodenfläche (28) der Steckausnehmung (27) ein in Umfangsrichtung verlaufender Spalt (31) zur Aufnahme des jeweiligen Hintergreifvorsprungs (16) des Halteteils (9) gebildet wird.
  11. Schleifteller nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Spalt (31) in Umfangsrichtung an einem Drehanschlag (32) endet.
  12. Schleifteller nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bajonettvorsprünge (19) eine über ihre Länge gleichbleibende Dicke aufweisen.
  13. Schleifteller nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass drei Bajonettvorsprünge (19) vorhanden sind.
  14. Schleifteller nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass er ein aus starrem Material bestehendes, die Steckausnehmung (27) enthaltendes Oberteil (12) und ein an das Oberteil (12) angesetztes Unterteil (13) aus elastisch verformbarem Kunststoffmaterial aufweist.
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