EP1623926B1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung und Befüllung von Säcken - Google Patents

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EP1623926B1
EP1623926B1 EP05015305A EP05015305A EP1623926B1 EP 1623926 B1 EP1623926 B1 EP 1623926B1 EP 05015305 A EP05015305 A EP 05015305A EP 05015305 A EP05015305 A EP 05015305A EP 1623926 B1 EP1623926 B1 EP 1623926B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tubular material
bags
bag
tube
handle holes
Prior art date
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Active
Application number
EP05015305A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1623926A3 (de
EP1623926A2 (de
Inventor
Hans-Ludwig Voss
Rüdiger Grosse-Heitmeyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Priority to PL05015305T priority Critical patent/PL1623926T3/pl
Publication of EP1623926A2 publication Critical patent/EP1623926A2/de
Publication of EP1623926A3 publication Critical patent/EP1623926A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1623926B1 publication Critical patent/EP1623926B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/14—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for incorporating, or forming and incorporating, handles or suspension means in packages
    • B65B61/16—Forming suspension apertures in packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/13—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing and filling bags according to claims 1 and 13.
  • FFS machines form, fill and seal machines
  • film hoses are formed for processing on the FFS machines by blown film extrusion, the format of which (here the circumference thereof) coincides with that of the sack formed.
  • this procedure leads to the fact that already relatively expensive format changes have to be made on the extrusion lines in order to be able to realize different bag formats.
  • format change more cost effective
  • very wide film webs are often first produced by flat film extrusion or by blown film extrusion on large format equipment.
  • the resulting film tubes or film webs of large format were then further processed by flat format cutting to flat film webs.
  • flattened film webs are folded into a tube and connected by a longitudinal weld to a hose.
  • the described production methods for tubular films are followed by winding devices, which wind the films after their production or after further processing steps (eg the printing) to wind them, which can then be transported in a simple manner.
  • bags made from these films various products are filled. These products, which are filled in the described sacks and with the described FFS machines, also include products of the consumer goods industry.
  • the bags filled with consumer goods are often distributed through the retail sector and are therefore usually of higher value.
  • the bags are usually provided with handle holes. Such grip holes are incorporated into the tubular film in known manufacturing processes before being wound up into coils.
  • a method and a device are known with which also handle holes in already isolated sacks or From the Patent GB 1 455 570 are known a method and an apparatus according to the preamble of claims 1, 13, with which also handle holes can be introduced into already isolated sacks or bags.
  • the tubular material is unwound from a unwinding device and fed to a bag-forming device, the unwound, tubular material or the bags in the bag-forming device with handle holes.
  • the handle holes are thereby introduced into the tubular material, while the later, but already filled bag is separated from the tubular material.
  • EP 1 612 149 are known a method and a device according to the preamble of claims 1 and 13, respectively. This document falls under Art. 54 (3) EPC.
  • the object of the present invention is therefore to propose a method and a device with which bags with handle holes can be produced more cheaply and at high speed.
  • this object is achieved by a method having the features of the characterizing part of claim 1 and by a device having the features of the characterizing part of claim 13.
  • the unwound, tubular material is provided with handle holes before the tube pieces are filled, the tube piece, which was provided in the previous working cycle with transverse welds and handle holes, is separated.
  • Handle holes can be formed by cutting out or punching material out of the tubular film. However, even simple cuts can be made in the film, so that tabs arise, which are firmly connected to the rest of the material.
  • the grip holes are defined in this way and arise completely when the tabs are folded over, for example by first grasping the handle holes.
  • the grip holes are introduced from the tubular film immediately before the production of sacks or pieces of hose.
  • the film must be transported intermittently, ie intermittently. Therefore, it is of particular advantage, then make the making of grip holes.
  • the formation of the grip holes can take place before the transverse weld seams are formed.
  • the tubular material can be provided with diagonal welds before or after forming the grip holes, which at the later sacks form so-called corner welds, which increase the stability of the sacks.
  • the sacks in the bag-forming device are also filled.
  • a piece of hose which is held by retaining means for the purpose of forming transverse seams and grip holes, can be supplied by these or further holding means to a filling device.
  • the time-consuming storing, storing and resuming the hose pieces is eliminated.
  • the transport through the bag forming device advantageously take over as a gripper executed holding means.
  • the grippers can each be present in pairs, wherein they grip around the hose pieces laterally in the region of the upper edge. It may be necessary to transfer the piece of hose from one gripper pair to another gripper pair. For this purpose, transfer positions are provided, where briefly hold both pairs of grippers the hose piece.
  • the transport of the pieces of hose or sacks takes place at least half in the horizontal direction, d. H. that with each movement of the hose pieces or sacks the horizontal distance exceeds the vertical distance.
  • the tubular material can be provided with grip holes during the stoppage phases of the intermittent transport.
  • the tools for providing the film with grip holes in this case, for example, need only be moved perpendicular to the film surface. A movement component of these tools in the transport direction of the film is therefore not necessary. This leads to a mechanically simple embodiment of a device for carrying out the method.
  • contour welds are made which surround the grip holes. These contours can then form closed curves on the sheet material. In this way, the grip holes are surrounded by welds, so that later no product can get to the handle holes and escape through them from the bag.
  • gripping holes, transverse welds and possibly also the other welds are carried out simultaneously or at least within one work cycle.
  • all necessary tools are only slightly spaced from each other.
  • the tools for the transverse welding, the Griffloch Struktur and the other welds can be arranged on a tool carrier, which is moved relative to the film. It is understood that the individual tools can also be arranged on several tool carriers. Therefore, for Griffloch Struktur only a few other components that are essentially limited to a knife or a punching tool and a counter-position, necessary.
  • gusseted tube It is particularly advantageous to use a gusseted tube.
  • the process can be carried out with a simple tubular film, the gusseted hose offers particular advantages, such as better handling and greater stability.
  • a device has means for providing the tubular material or the bags with grip holes.
  • These means have contour knives, with which the grip holes are generated.
  • the contour of the contour knife provides an open curve, so that the grip holes consist of tabs which are folded over only when the bag is gripped.
  • Fig. 1 shows a tubular film 4 with side gussets 41 according to the prior art, which is located on a winding 3.
  • This film 4 is provided for the production of sacks, which are later filled with a filling material.
  • the tubular film 4 was provided with grip holes 43 prior to winding, to later obtain sacks having grip holes therefrom.
  • the tubular film 4 was also already provided with transverse welds 42. Parallel to these 42, the tubular film 4 is separated later to pieces of tubing 18. These pieces of tubing 18 are later filled and closed with another weld 48.
  • the roll 3 from the tubular film 4 prepared in this way is fed to a further processing device, which produces hose pieces 18 therefrom.
  • FIG. 2 shows a bag forming apparatus.
  • This device 1 comprises a support arm 2, on which a winding 3 with tubular film 4 rests.
  • the tubular film 4 has gussets, not shown.
  • the transport rollers 5, which may also be driven in part, provide for a, usually continuous, development of the tubular film 4.
  • the acted upon by a piston-cylinder unit 10 with a load lever 9, which carries a guide roller 6 and a total is often referred to as a dancer, and the Transport roller 7, 8 and the feed roller pair 15 ensure in a generally known manner that the tubular film 4 is intermittently moved intermittently on their further transport path intermittently.
  • the transport roller 8a is part of a register device 29, with which the length of the transport path of the tubular film 4 can be adapted to the format of the later bags.
  • the transport roller 8a is arranged relative to the device 1 so as to be displaceable.
  • To move is a manual or electric motor operated and known per se spindle drive available.
  • the tubular film 4 passes through a station 28 for the introduction of grip holes 43.
  • This station 28 consists essentially of a punching or cutting tool 34 and an abutment 35.
  • the station 28 can also have means for applying welds For example, of diagonal or Eckabsch spa 11, 46 and / or contour welds have.
  • the punching or cutting process or the welding process takes place during the stoppage phases of the intermittent transport.
  • a cooling station 12 in which the welds are cooled.
  • the tubular film 4 is pushed through the welding jaws 33 of a transverse welding station 13 and through a cross-cutting station 16.
  • the tools of the transverse welding station 13 and the cross cutting station 16 can be moved in a manner not described in detail, for example by a parallelogram 14, in planes orthogonal to the feed direction of the tubular film 4 to and from this.
  • a piece of tubing 18 is separated from the tubular film 4 above the gripper 17 in the cross-cutting station 16.
  • a transverse weld is attached, which the bottom or the head side of the next working cycle the device 1 to be formed hose piece 18 represents.
  • bags with handle holes are advantageously filled from the bottom side so that they do not have to be filled by the area in which the handle holes are located. Accordingly, 13 head seams are generated in the transverse welding station. In general, however, the manufacture of the head or bottom seams may not only be effected by transverse welding, although preferably, but also other joining methods, such as gluing, are conceivable.
  • the grippers 17 convey the tube piece 18 to a transfer point at which further grippers 19 grasp the tube piece 18 and transport it to a filling station 20. There, the tube piece 18 is transferred to stationary gripper 21 and opened by the suckers 22, so that the contents, which is passed through the filler neck 23, can get into the tube piece 18.
  • the hose piece lies with its lower end on a conveyor belt 24, so that the hose piece 18 is not excessively loaded along its longitudinal edges during the filling process.
  • Further grippers 25 convey the filled tube piece to the head or bottom seam welding station 26, in which the tube piece 18 is closed with a top or bottom weld seam and thus forms a finished bag 27. Also, the closing of the tube piece 18 in its head area can be done by a different joining method.
  • the finished sack is guided out of the device 1 by the conveyor belt 24.
  • the Fig. 3 shows a section of a device according to the invention, with which the inventive method can be performed.
  • This section shows in addition to the feed roller pair 15, which provides in the manner already described for the transport of the tubular film 4, a transverse welding, Querschneide- and Grifflochstanzstation 31, which at the location of in Fig. 2 shown transverse welding station 13 and cross cutting station 16 occurs.
  • a transverse welding, Querschneide- and Grifflochstanzstation 31 which at the location of in Fig. 2 shown transverse welding station 13 and cross cutting station 16 occurs.
  • the transverse welding, cross cutting and Grifflochstanzstation 31 has two tool carrier 32, 32 ', which in Direction to the tubular film 4 and can be moved away from this again.
  • tool carriers 32, 32 ' each carry two transverse welding bars 33, whereby a transverse weld seam can be attached to the tubular film 4 by cooperation between two opposing transverse welding bars 33.
  • a punching or cutting tool 34 is attached to the tool carrier 32 '. This provides for the introduction of a handle hole 43 in the tubular film 4.
  • a counter-layer 35 is attached to support the film 4 during the punching or cutting process. For punching or cutting, it may be necessary for the punching or cutting tool 34 to travel a distance that extends beyond the path of the tool carrier 32 '. Therefore, the punching or cutting tool 34 can be displaced by a displacement unit 36 relative to the tool carrier 32 '.
  • a piston-cylinder unit is used as a displacement unit 36.
  • a piece of tubing 18 is separated, which was provided in the previous power stroke with transverse welds and handle holes.
  • these 4 are gripped by gripper pairs 38 and 39 shortly before.
  • the Fig. 4 shows a bag 27, which with a device 1 according to the FIG. 2 in which a transverse welding, cross cutting and punch hole punching station 31 is disposed, and the station for attaching to the station for inserting grip holes 28 is not present.
  • This bag 27 has gussets 41.
  • the invention also relates to a method and a device with which also tubular material can be processed without gussets.
  • two transverse weld seams 42 were attached to the bag 27 or to the tubular bag 4 forming the later bag 27, which extend over the entire width of the bag 27. Between these transverse welds 42, a grip hole 43 has been inserted into the tubular film 4.
  • This grip hole 43 consists of a section representing an open curve.
  • the cut can be interrupted with webs, so that the tab formed by the cut remains in the plane of the film material until the bag is first grasped by the grip hole 43. In this way, a disturbance of a subsequent transport or stacking operation is avoided.
  • the illustrated arrangement of the transverse welds 42 and the handle hole 43 prevents the contents, which is filled through the lower end 44 of the bag 27, escapes again through the handle hole 43. After filling the bag 27 this is in the top or bottom seam welding station 26 (see Fig. 2 ) closed with a bottom weld 45.
  • the Fig. 5 shows a further bag 27, which can be prepared by the method according to the invention and in a device 1 according to the invention.
  • This bag 27 corresponds to that in the Fig. 4 shown bag, but added to more welds.
  • These further welds are corner welds 46 and longitudinal weld seams 47.
  • the corner welds 46 and the longitudinal weld seams 47 at the lower end 44 of the bag 27 are advantageously applied prior to filling the bag.
  • Eckabsch spasch spa aus 46 and longitudinal welds 47 can be provided especially in heavy material to minimize the forces on the points in which meet the transverse welds 42, 45 with the outer edges of the bag, which are usually weak points of a bag 27.
  • FIG. 6 shows a variation of a bag according to FIG. 5 ,
  • the spaced apart from the head end weld 42 extends (see Fig. 4 ) only between the longitudinal welds 47. In this way, crossing points between a transverse weld and the outer edges of the bag 27 can be saved.
  • FIG. 7 shows another bag 27. This was on the spaced from the head end weld 42 (see Fig. 4 ) waived. However, so that no filling material can escape through the grip hole 43, this 43 is surrounded by a weld 48, which forms a closed curve, which may be elliptical, for example.
  • FIG. 8 shows a variation of the bag 27 of FIG. 7 ,
  • the weld 48 here forms no closed, but an open curve, which begins at the transverse weld 42 and ends.
  • the handle hole 43 is completely surrounded by welds here, so that no filling material can escape.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung und Befüllung von Säcken gemäß der Ansprüche 1 und 13.
  • Säcke werden unter anderem von so genannten "Form-, Fill- and Seal"-Maschinen (im Folgenden FFS-Maschinen) hergestellt.
  • Diese Maschinen, welche unter anderem in den Druckschriften DE 199 33 486 , EP 534 062 , DE 44 23 964 , DE 199 20478 und DE 199 36 660 gezeigt sind, verfügen über Abwicklungsvorrichtungen, auf denen Schläuche gespeichert sind. Von diesen Abwicklungsvorrichtungen wird der Schlauch abgewickelt und zu Schlauchstücken vereinzelt. In weiteren Arbeitsgängen werden in der Regel Schlauchböden gebildet, Füllgut in den entstandenen Sack gefüllt sowie der Sack verschlossen. Die Art der Sackbildung und Befüllung, die in den genannten Druckschriften gezeigt wird, ist Teil des Offenbarungsgehalts dieser Druckschrift. Dasselbe gilt für die in diesen Druckschriften vorgenommenen Bestimmungen des Begriffs der "Form-, Fill- and Seal"-Maschinen (FFS) sowie für den Transport der Folienschläuche, Folienabschnitte und Säcke in diesen Maschinen. In der Regel wird mit diesen Maschinen Schüttgut abgefüllt.
  • In der Regel werden zur Verarbeitung an den FFS-Maschinen durch Blasfolienextrusion Folienschläuche gebildet, deren Format (hier deren Umfang) mit dem des gebildeten Sackes übereinstimmt. Diese Vorgehensweise führt jedoch dazu, dass schon an den Extrusionsanlagen relativ häufig teure Formatwechsel vorgenommen werden müssen, um unterschiedliche Sackformate realisieren zu können. Um Formatwechsel kostengünstiger zu gestalten, werden häufig zunächst sehr breite Folienbahnen durch Flachfolienextrusion oder durch Blasfolienextrusion an Anlagen großen Formats hergestellt. Die entstandenen Folienschläuche oder Folienbahnen großen Formats wurden dann durch formatgerechtes Schneiden zu Flachfolienbahnen weiter verarbeitet. Daraufhin werden flachgelegte Folienbahnen zu einem Schlauch zusammengelegt und durch eine Längsschweißnaht zu einem Schlauch verbunden. Den beschriebenen Herstellungsverfahren für schlauchförmige Folien schließen sich Wickelvorrichtungen an, die die Folien nach deren Herstellung oder nach weiteren Bearbeitungsschritten (z. B. die Bedruckung) zu Wickeln aufwickeln, die dann auf einfache Art transportiert werden können.
  • In aus diesen Folien hergestellten Säcken werden verschiedene Produkte abgefüllt. Zu diesen Produkten, welche in den beschriebenen Säcken und mit den beschriebenen FFS-Maschinen abgefüllt werden, zählen auch Produkte der Konsumgüterindustrie. Die mit Konsumgütern befüllten Säcke werden häufig über den Einzelhandel vertrieben und sind daher in der Regel höherwertig. Zum einfacheren Transport durch den Endkunden werden die Säcke in der Regel mit Grifflöchern versehen. Solche Grifflöcher werden bei bekannten Herstellungsverfahren in die schlauchförmige Folie eingearbeitet, bevor sie zu Wickeln aufgewickelt wird.
  • Als nachteilig erweist sich allerdings, dass die Länge der späteren Säcke schon bei dem Einbringen der Grifflöcher bekannt sein muss, auch wenn die Folie erst sehr viel später zu Säcken verarbeitet wird. Dies führt zu einer verteuerten Lagerhaltung, da Folien für verschiedene Sackformate bevorratet werden müssen. Außerdem ist es nachteilig, dass Grifflöcher in die Folie eingebracht werden, die in einem kontinuierlichen Prozess hergestellt, weiterverarbeitet (z. B. bedruckt) oder aufgewickelt werden. Solche Herstellungs-, Weiterverarbeitungs- und Wickelvorrichtungen, die mit Mittel zum Einbringen von Grifflöchern ausgestattet sind, sind mechanisch aufwändig und damit teuer. Aus der Patentschrift GB 1 455 570 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, mit denen sich ebenfalls Grifflöcher in bereits vereinzelte Säcke oder Aus der Patentschrift GB 1 455 570 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Ansprüche 1, 13 bekannt, mit denen sich ebenfalls Grifflöcher in bereits vereinzelte Säcke oder Beutel einbringen lassen. Dabei wird das schlauchförmige Material von einer Abwicklungsvorrichtung abgewickelt und einer Sackbildungsvorrichtung zugeführt das abgewickelte, schlauchförmige Material oder die Säcke in der Sackbildungsvorrichtung mit Grifflöchern. Zum Teil werden die Grifflöcher dabei in das schlauchförmige Material eingebracht, während der spätere, aber bereits befüllte Sack von dem schlauchförmigen Material vereinzelt wird.
  • Aus EP 1 612 149 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 bzw 13 bekannt. Diese Dokument fällt unter Art 54(3) EPÜ.
  • Auch diese Vorgehensweise ist umständlich. Insbesondere kann dieses Verfahren nicht in einer bekannten FFS-Maschine angewandt werden, in der in schneller Abfolge mit Schüttgütern befüllte Säcke hergestellt werden sollen.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit welchen sich Säcke mit Grifflöchern kostengünstiger und mit hoher Geschwindigkeit herstellen lassen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruchs 13 gelöst.
  • Danach ist es vorgesehen, dass das abgewickelte, schlauchförmige Material mit Grifflöchern versehen wird, bevor die Schlauchstücke befüllt werden, wobei das Schlauchstück, welches im vorangegangenen Arbeitstakt mit Querschweißungen und Grifflöchern versehen wurde, abgetrennt wird.
  • Grifflöcher können dabei dadurch gebildet werden, dass Material aus der schlauchförmigen Folie herausgeschnitten oder ausgestanzt wird. Jedoch können auch einfache Schnitte in die Folie eingebracht werden, so dass Laschen entstehen, die fest mit dem übrigen Material verbunden sind. Die Grifflöcher werden auf diese Art festgelegt und entstehen vollständig, wenn die Laschen, beispielsweise durch das erstmalige Greifen durch die Grifflöcher, umgelegt werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden also die Grifflöcher unmittelbar vor der Herstellung von Säcken oder Schlauchstücken aus der schlauchförmigen Folie in diese eingebracht. Zur Herstellung von Säcken oder Schlauchstücken muss die Folie taktweise, also intermittierend transportiert werden. Daher ist es von besonderem Vorteil, dann auch das Bilden von Grifflöchern vorzunehmen.
  • Um das schlauchförmige Material zu Säcken zu verarbeiten, ist es vorteilhaft, ein Sackende durch eine oder mehrere Querschweißungen über die komplette Breite der Folie zu verschließen. Querschweißungen lassen sich besonders einfach am noch schlauchförmigen Material bilden, da dieses Material noch an verschiedenen Stellen von Greifern oder Zangen oder ähnlichen Haltemitteln ergriffen werden kann.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung, welche aber nicht die erfindungsgemäße Merkmale enthalt, kann das Bilden der Grifflöcher noch vor dem Bilden der Querschweißnähte erfolgen. Zudem kann das schlauchförmige Material vor oder nach dem Bilden der Grifflöcher mit Diagonalabschweißungen versehen werden, welche an den späteren Säcken so genannte Eckabschweißungen bilden, die die Stabilität der Säcke erhöhen.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Säcke in der Sackbildungsvorrichtung auch befüllt werden. Ein Schlauchstück, welches zum Zwecke der Bildung von Quernähten und Grifflöchern durch Haltemittel gehalten wird, kann von diesen oder weiteren Haltemitteln einer Füllvorrichtung zugeführt werden. Das zeitintensive Ablegen, Speichern und Wiederaufnehmen der Schlauchstücke entfällt damit. Den Transport durch die Sackbildungsvorrichtung übernehmen dabei vorteilhafterweise als Greifer ausgeführte Haltemittel. Die Greifer können jeweils paarweise vorhanden sein, wobei sie die Schlauchstücke seitlich im Bereich des oberen Randes umgreifen. Dabei kann es nötig sein, das Schlauchstück von einem Greiferpaar zu einem anderen Greiferpaar zu übergeben. Zu diesem Zweck sind Transferpositionen vorgesehen, an denen kurzzeitig beide Greiferpaare das Schlauchstück halten. Der Transport der Schlauchstücke oder der Säcke erfolgt dabei zumindest zur Hälfte in horizontaler Richtung, d. h. dass bei jeder Bewegung der Schlauchstücke oder der Säcke die horizontale Strecke die vertikale Strecke übertrifft.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung, welche aber nicht die erfindungsgemäße Merkmale enthalt, kann das schlauchförmige Material während der Stillstandsphasen des intermittierenden Transportes mit Grifflöchern versehen werden. Die Werkzeuge zum Versehen der Folie mit Grifflöchern braucht in diesem Fall beispielsweise nur senkrecht zur Folienoberfläche bewegt werden. Eine Bewegungskomponente dieser Werkzeuge in Transportrichtung der Folie ist damit nicht notwendig. Dies führt zu einer mechanisch einfachen Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Vorteilhaft ist es, wenn Konturschweißungen vorgenommen werden, die die Grifflöcher umgeben. Diese Konturen können dann auf dem Folienmaterial geschlossene Kurven bilden. Auf diese Weise werden die Grifflöcher mit Schweißungen umgeben, so dass später kein Füllgut an die Grifflöcher gelangen und durch diese aus dem Sack entweichen kann.
  • Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass Grifflöcher, Querschweißnähte und eventuell auch die weiteren Schweißungen gleichzeitig oder zumindest innerhalb eines Arbeitstaktes durchgeführt werden. In einer dazu geeigneten Vorrichtung sind alle dazu notwendigen Werkzeuge nur gering voneinander beabstandet. So können die Werkzeuge für die Querschweißung, die Grifflochbildung und die weiteren Schweißungen auf einem Werkzeugträger angeordnet sein, der relativ zur Folie bewegt wird. Es versteht sich, dass die einzelnen Werkzeuge auch auf mehreren Werkzeugträgern angeordnet sein können. Daher sind zur Grifflochbildung nur wenige weitere Komponenten, die sich im wesentlichen auf ein Messer oder ein Stanzwerkzeug und eine Gegenlage beschränken, notwendig.
  • Besonders vorteilhaft ist es, einen Seitenfaltenschlauch zu verwenden. Zwar kann das Verfahren auch mit einer einfachen Schlauchfolie durchgeführt werden, jedoch bietet der Seitenfaltenschlauch besondere Vorzüge, wie etwa eine bessere Handhabung und eine größere Stabilität.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist Mittel zum Versehen des schlauchförmigen Materials oder der Säcke mit Grifflöchern auf. Diese Mittel weisen Konturmesser auf, mit welchem die Grifflöcher erzeugt werden. In besonders vorteilhafter Ausgestaltung stellt die Kontur der Konturmesser eine offene Kurve da, so dass die Grifflöcher aus Laschen bestehen, die erst bei dem Ergreifen des Sackes umgeklappt werden. Durch diese Maßnahme kann auf das Ausstanzen von Folienmaterial verzichtet werden, so dass innerhalb der Vorrichtung kein Abfall entsteht, der ansonsten mit speziellen Vorrichtungen, beispielsweise einer Absauganlage, entfernt werden müsste.
  • Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gehen aus der gegenständlichen Beschreibung und den Ansprüchen hervor.
    Die einzelnen Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    schlauchförmige Folie mit Seitenfalten und Grifflöchern gemäß dem Stand der Technik
    Fig. 2
    Ansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung, welche aber nicht des erfindungsgemäße Stanz oder Schneidewerkzeug zeigt.
    Fig. 3
    Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
    Fig. 4
    Sack, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
    Fig. 5
    Sack, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
    Fig. 6
    Sack, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
    Fig. 7
    Sack, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
    Fig. 8
    Sack, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
  • Fig. 1 zeigt eine schlauchförmige Folie 4 mit Seitenfalten 41 gemäß dem Stand der Technik, welche sich auf einem Wickel 3 befindet. Diese Folie 4 ist zur Herstellung von Säcken vorgesehen, die später mit einem Füllgut befüllt werden. Die schlauchförmige Folie 4 wurde vor dem Aufwickeln mit Grifflöchern 43 versehen, um daraus später Säcke mit Grifflöchern zu erhalten. Die schlauchförmige Folie 4 wurde zudem bereits mit Querschweißnähten 42 versehen. Parallel zu diesen 42 wird die schlauchförmige Folie 4 später zu Schlauchstücken 18 vereinzelt. Diese Schlauchstücke 18 werden später befüllt und mit einer weiteren Schweißnaht 48 verschlossen. Der Wickel 3 aus der so vorbereiteten schlauchförmigen Folie 4 wird einer weiterverarbeitenden Vorrichtung zugeführt, die hieraus Schlauchstücke 18 herstellt.
  • Die Figur 2 zeigt eine Sackbildungsvorrichtung. Diese Vorrichtung 1 umfasst einen Tragarm 2, auf welchem ein Wickel 3 mit schlauchförmiger Folie 4 aufliegt. Die schlauchförmige Folie 4 weist nicht dargestellte Seitenfalten auf. Die Transportwalzen 5, die zum Teil auch angetrieben sein können, sorgen für eine, in der Regel kontinuierliche, Abwicklung der schlauchförmigen Folie 4. Der durch eine Kolben-Zylinder-Einheit 10 mit einer Last beaufschlagte Hebel 9, welcher eine Umlenkwalze 6 trägt und insgesamt häufig als Tänzereinrichtung bezeichnet wird, und die Transportwalze 7, 8 und das Vorschubrollenpaar 15 sorgen insgesamt auf an sich bekannte Weise dafür, dass die schlauchförmige Folie 4 auf ihrem weiteren Transportweg taktweise intermittierend weiterbewegt wird. Die Transportwalze 8a ist Bestandteil einer Registervorrichtung 29, mit welcher die Länge des Transportweges der schlauchförmigen Folie 4 an das Format der späteren Säcke angepasst werden kann. Dazu ist die Transportwalze 8a relativ zur Vorrichtung 1 verschieblich angeordnet. Zum Verschieben steht ein händisch oder elektromotorisch betriebener und an sich bekannter Spindeltrieb zur Verfügung.
  • Im Verlauf ihres Transportes durch die Vorrichtung 1 durchläuft die schlauchförmige Folie 4 eine Station 28 zum Einbringen von Grifflöchern 43. Diese Station 28 besteht im wesentlichen aus einem Stanz- oder Schneidewerkzeug 34 und einer Gegenlage 35. Die Station 28 kann zudem Mittel zum Anbringen von Schweißungen, beispielsweise von Diagonal- oder Eckabschweißungen 46 oder/und von Konturschweißungen, aufweisen. Der Stanz- oder Schneidevorgang bzw. der Schweißvorgang erfolgt dabei während der Stillstandsphasen des intermittierenden Transports. Über weitere Transportwalzen 8 wird die mit Grifflöchern 43 versehene schlauchförmige Folie 4 zu einer Kühlstation 12 gefördert, in welcher die Schweißnähte abgekühlt werden.
  • Mit dem Vorschubrollenpaar 15 wird die schlauchförmige Folie 4 durch die Schweißbacken 33 einer Querschweißstation 13 und durch eine Querschneidestation 16 hindurch geschoben. Die Werkzeuge der Querschweißstation 13 und der Querschneidestation 16 können auf nicht näher beschriebene Weise, beispielsweise durch eine Parallelogrammanordnung 14, in Ebenen orthogonal zur Vorschubrichtung der schlauchförmigen Folie 4 auf diese zu und von dieser weg bewegt werden. Nachdem die Greifer 17 die schlauchförmige Folie 4 ergriffen haben, wird oberhalb der Greifer 17 ein Schlauchstück 18 in der Querschneidestation 16 von der schlauchförmigen Folie 4 abgetrennt. Zeitgleich wird oberhalb der Schnittkante an der schlauchförmigen Folie 4 in der Querschweißstation 13 eine Querschweißung angebracht, welche den Boden oder die Kopfseite des im nächsten Arbeitstakt der Vorrichtung 1 zu bildenden Schlauchstücks 18 darstellt. In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass Säcke mit Grifflöchern vorteilhafterweise von der Bodenseite befüllt werden, damit dieser nicht durch den Bereich, in dem sich die Grifflöcher befinden, befüllt werden muss. Dementsprechend werden in der Querschweißstation 13 Kopfnähte erzeugt. Allgemein kann die Herstellung der Kopf- oder Bodennähte jedoch nicht nur, auch wenn vorzugsweise, durch eine Querschweißung erfolgen, sondern es sind auch weitere Fügeverfahren, etwa das Kleben, denkbar.
  • Die Greifer 17 befördern das Schlauchstück 18 zu einem Übergabepunkt, an dem weitere Greifer 19 das Schlauchstück 18 erfassen und zu einer Füllstation 20 transportieren. Dort wird das Schlauchstück 18 an stationäre Greifer 21 übergeben und von den Saugern 22 geöffnet, so dass das Füllgut, welches durch den Füllstutzen 23 geleitet wird, in das Schlauchstück 18 gelangen kann. Das Schlauchstück liegt dabei mit seinem unteren Ende auf einem Transportband 24 auf, so dass das Schlauchstück 18 während des Befüllvorganges nicht übermäßig entlang seiner Längskanten belastet wird. Weitere Greifer 25 befördern das befüllte Schlauchstück zur Kopf- oder Bodennahtschweißstation 26, in der das Schlauchstück 18 mit einer Kopf- bzw. Bodenschweißnaht verschlossen wird und so einen fertigen Sack 27 bildet. Auch das Verschließen des Schlauchstücks 18 in seinem Kopfbereich kann durch ein anderes Fügeverfahren erfolgen. Der fertige Sack wird von dem Transportband 24 aus der Vorrichtung 1 heraus geführt.
  • Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit welcher das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann. Dieser Ausschnitt zeigt neben dem Vorschubrollenpaar 15, welches in bereits beschriebener Weise für den Transport der schlauchförmigen Folie 4 sorgt, eine Querschweiß-, Querschneide- und Grifflochstanzstation 31, welche an die Stelle der in Fig. 2 gezeigten Querschweißstation 13 und Querschneidestation 16 tritt. In dieser Ausführungsform die in der Fig. 2 gezeigte Station zum Einbringen von Grifflöchern 28 entfalt. Die Querschweiß-, Querschneide- und Grifflochstanzstation 31 weist zwei Werkzeugträger 32, 32' auf, welche in Richtung auf die schlauchförmige Folie 4 und von dieser wieder weg bewegt werden können. Diese Werkzeugträger 32, 32' tragen jeweils zwei Querschweißbalken 33, wobei durch Zusammenwirken zweier sich gegenüber liegenden Querschweißbalken 33 eine Querschweißnaht an die schlauchförmige Folie 4 angebracht werden kann. Weiterhin ist an dem Werkzeugträger 32' ein Stanz- oder Schneidewerkzeug 34 angebracht. Dieses sorgt für das Einbringen eines Griffloches 43 in die schlauchförmige Folie 4. An dem Werkzeugträger 32 ist zur Unterstützung der Folie 4 während des Stanz- oder Schneidevorgangs eine Gegenlage 35 angebracht. Zum Stanzen oder Schneiden kann es notwendig sein, dass das Stanz- oder Schneidewerkzeug 34 eine Wegstrecke zurücklegen muss, die über die Wegstrecke des Werkzeugträgers 32' hinaus geht. Daher kann das Stanz- oder Schneidewerkzeug 34 durch eine Verschiebeeinheit 36 relativ zum Werkzeugträger 32' verschoben werden. Vorteilhafterweise wird als Verschiebeeinheit 36 eine Kolben-Zylinder-Einheit verwendet. Mit dem Querschneidemesser 37 wird von der schlauchförmigen Folie 4, die gleichzeitig mit dem Querschneiden auch mit Querschweißungen und Grifflöchern versehen wird, ein Schlauchstück 18 abgetrennt, welches im vorangegangenen Arbeitstakt mit Querschweißungen und Grifflöchern versehen wurde. Um die schlauchförmige Folie 4 unmittelbar vor der Bearbeiten möglichst mittig zwischen den Werkzeugträgern 32, 32' und den Werkzeugen 33, 34, 35, 37 halten zu können, wird diese 4 kurz zuvor von Greiferpaaren 38 und 39 ergriffen.
  • Die Fig. 4 zeigt einen Sack 27, welcher mit einer Vorrichtung 1 gemäß der Figur 2, in der eine Querschweiß-, Querschneide- und Grifflochstanzstation 31 angeordnet ist, und die Station zum Anbringen von der Station zum Einbringen von Grifflöchern 28 nicht vorhanden ist. Dieser Sack 27 weist Seitenfalten 41 auf. An dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, dass sich die Erfindung gleichfalls auch auf ein Verfahren und eine Vorrichtung bezieht, mit denen auch schlauchförmiges Material ohne Seitenfalten verarbeitet werden kann. In der Querschweiß-, Querschneide- und Grifflochstanzstation 31 wurden an den Sack 27 bzw. an die den späteren Sack 27 bildende schlauchförmige Folie 4 zwei Querschweißnähte 42 angebracht, die sich über die gesamte Breite des Sackes 27 erstrecken. Zwischen diesen Querschweißnähten 42 wurde ein Griffloch 43 in die schlauchförmige Folie 4 eingebracht. Diese Griffloch 43 besteht aus einem Schnitt, der eine offene Kurve darstellt. Der Schnitt kann mit Stegen unterbrochen sein, so dass die durch den Schnitt entstandene Lasche in der Ebene des Folienmaterials verbleibt, bis der Sack erstmals durch das Griffloch 43 ergriffen wird. Auf diese Weise wird eine Störung eines späteren Transport- oder Stapelvorganges vermieden. Durch die gezeigte Anordnung der Querschweißnähte 42 und des Griffloches 43 wird vermieden, dass das Füllgut, welches durch das untere Ende 44 des Sackes 27 eingefüllt wird, wieder durch das Griffloch 43 entweicht. Nach dem Befüllen des Sackes 27 wird dieser in der Kopf- oder Bodennahtschweißstation 26 (siehe Fig. 2) mit einer Bodenschweißnaht 45 verschlossen.
  • Die Fig. 5 zeigt einen weiteren Sack 27, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 hergestellt werden kann. Dieser Sack 27 entspricht dem in der Fig. 4 gezeigten Sack, jedoch ergänzt um weitere Schweißnähte. Bei diesen weiteren Schweißnähten handelt es sich um Eckabschweißungen 46 und um Längsschweißnähte 47. Die Eckabschweißungen 46 und die Längsschweißnähte 47 am unteren Ende 44 des Sackes 27 werden vorteilhafterweise vor dem Befüllen des Sackes angebracht. Eckabschweißungen 46 und Längsschweißnähte 47 können vor allem bei schwerem Füllgut vorgesehen werden, um die Kräfte auf die Punkte zu minimieren, in denen sich die Querschweißnähte 42, 45 mit den Außenkanten des Sackes, welche in der Regel Schwachpunkte eines Sackes 27 darstellen, treffen.
  • Die Figur 6 zeigt eine Variation eines Sackes gemäß Figur 5. Hierbei erstreckt sich die von dem Kopfende beabstandete Schweißnaht 42 (siehe Fig. 4) nur zwischen den Längsschweißnähten 47. Auf diese Weise können Kreuzungspunkte zwischen einer Querschweißnaht und den Außenkanten des Sackes 27 eingespart werden.
  • Die Figur 7 zeigt einen weiteren Sack 27. Hierbei wurde auf die von dem Kopfende beabstandete Schweißnaht 42 (siehe Fig. 4) verzichtet. Damit jedoch auch hier kein Füllgut durch das Griffloch 43 entweichen kann, ist dieses 43 von einer Schweißnaht 48 umgeben, die eine geschlossene Kurve bildet, welche beispielsweise ellipsenförmig sein kann.
  • Die Figur 8 zeigt eine Variation des Sackes 27 der Figur 7. Die Schweißnaht 48 bildet hier keine geschlossene, sondern eine offene Kurve, die an der Querschweißnaht 42 beginnt und endet. Somit ist auch hier das Griffloch 43 vollständig von Schweißnähten umgeben, so dass kein Füllgut entweichen kann.
    Bezugszeichenliste
    1 Vorrichtung zum Herstellen und Befüllen von Säcken
    2 Tragarm
    3 Wickel
    4 Folie
    5 Transportwalze
    6 Umlenkwalze
    7 Transportwalze
    8 , 8a Transportwalze
    9 Hebel
    10 Kolben-Zylinder-Einheit
    11
    12 Kühlstation
    13 Querschweißstation
    14 Parallelogrammanordnung
    15 Vorschubrollenpaar
    16 Querschneidestation
    17 Greifer
    18 Schlauchstück
    19 Greifer
    20 Füllstation
    21 Stationärer Greifer
    22 Sauger
    23 Füllstutzen
    24 Transportband
    25 Greifer
    26 Kopf- oder Bodennahtschweißstation
    27 Sack
    28 Station zum Einbringen von Grifflöchern
    29 Registervorrichtung
    30
    31 Querschweiß-, Querschneide- und Grifflochstanzstation
    32 , 32' Werkzeugträger
    33 Schweißbalken
    34 Stanz- oder Schneidewerkzeug
    35 Gegenlage
    36 Verschiebeeinheit
    37 Querschneidemesser
    38 Greiferpaar
    39 Greiferpaar
    40
    41 Seitenfalten
    42 Querschweißnaht
    43 Griffloch
    44 unteres Ende
    45 Bodenschweißnaht
    46 Eckabschweißung
    47 Längsschweißnaht
    48 Schweißnaht

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung und Befüllung von Säcken mit Grifflöchern (43), welche aus schlauchförmigem Material (4) gebildet werden,
    - bei dem das schlauchförmige Material (4) von einer Abwicklungsvorrichtung (2, 3, 5) abgewickelt und einer Sackbildungsvorrichtung (1) zugeführt wird,
    - bei dem das abgewickelte, schlauchförmige Material (4) oder die Säcke (27) in der Sackbildungsvorrichtung (1) mit Grifflöchern (43) versehen werden,
    - bei dem von dem schlauchförmigen Material ein Schlauchstück abgetrennt und gleichzeitig mit Grifflöchern versehen wird
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das abgewickelte, schlauchförmige Material (4) oder die Schlauchstücke (18) in der Sackbildungsvorrichtung (1) mit Grifflöchern (43) versehen wird, bevor die Schlauchstücke (18) befüllt werden, wobei das Schlauchstück (18), welches im vorangegangenen Arbeitstakt mit Querschweißungen und Grifflöchern (43) versehen wurde, abgetrennt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sackbildung in der Sackbildungsvorrichtung (1) vorgenommen wird, indem ein Sackende durch Querschweißungen (42, 45) in dem schlauchartigen Material (4) gebildet wird.
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sackbildung in der Sackbildungsvorrichtung (1) durch Vereinzelung des schlauchförmigen Materials (4) zu Schlauchstücken (18) vorgenommen wird, nachdem das schlauchförmige Material (4) mit Grifflöchern (43) versehen wurde.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auch die Befüllung der Säcke (27) in der Sackbildungsvorrichtung (1) vorgenommen wird.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schlauchstücke (18) oder Säcke (27) während zumindest eines Teils ihres Weges in der Sackbildungsvorrichtung (1) durch Greifer (17, 19, 25) transportiert werden.
  6. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Greifer (17,19,25) die Schlauchstücke (18) oder die Säcke (27) im Bereich ihrer Außenkanten (31) umgreifen, wobei das Schlauchstück (18) oder der Sack (27) herunterhängt.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schlauchstücke (18) oder Säcke (27) zumindest zur Hälfte horizontal transportiert werden.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das schlauchförmige Material (4) in der Sackbildungsvorrichtung (1) während der Stillstandsphasen des intermittierenden Transports mit Grifflöchern (43) versehen wird.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das schlauchförmige Material mit Diagonalschweißungen (46) versehen wird.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das schlauchförmige Material (4) mit Konturschweißungen (48) versehen wird, wobei geschlossene Kurven (48) entstehen, die die Grifflöcher (43) umgeben.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das schlauchförmige Material (4) innerhalb eines Arbeitstaktes zumindest mit Querschweißungen (42) und Grifflöchern (43) versehen wird.
  12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als schlauchförmiges Material (4) ein Seitenfaltenschlauch verwendet wird.
  13. Vorrichtung (1) zur Herstellung und Befüllung von Säcken (27) mit Grifflöchern (43), welche aus schlauchförmigem Material (4) herstellbar sind,
    - mit einer Abwicklungsvorrichtung (2, 3, 5), von welcher das Material (4), aus dem die Säcke (27) bestehen, in Form schlauchförmigen Materials (4) der Vorrichtung zugeführt wird,
    - mit Mitteln (37) zum Abtrennen eines Schlauchstücks von dem schlauchförmigen Material, welche zum Abtrennen relativ zum schlauchförmigen material bewegbar ist und
    - mit Mittel (34, 35, 36) zum Versehen des schlauchförmigen Materials (4) oder der Säcke (27) mit Grifflöchern (43), welche gleichzeitig mit den Mitteln zum Abtrennen des Schlauchstücks bewegbar sind
    - mit einer Füllstation, in welcher das Schlauchstück befüllbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (34, 35, 36) zum Versehen des schlauchförmigen Materials (4) mit Grifflöchern der Füllstation vorgeordnet sind, wobei zumindest ein Werkzeugträger (32, 32') vorgesehen ist, welcher zumindest die Mittel (34, 35, 36) zum Versehen des schlauchförmigen Materials (4) oder der Säcke (27) mit Grifflöchern (43) trägt und welcher (32, 32') in Richtung auf das schlauchförmige Material (4) zu- und von diesem wieder weg bewegbar ist, wobei der Werkzeugträger (32, 32') zusätzlich Schweißmittel (33) zum Erzeugen von Querschweißnähten (42) und Schneidemittel (37) zum Vereinzeln des schlauchförmigen Materials (4) zu Schlauchstücken (18) trägt.
  14. Vorrichtung (1) nach vorstehendem Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Mittel (34, 35, 36) zum Versehen des schlauchförmigen Materials (4) oder der Säcke (27) mit Grifflöchern (43) ein Konturmesser (34) aufweisen.
  15. Vorrichtung nach vorstehendem Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kontur des Konturmessers (34) eine offene Kurve darstellt.
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