EP1606436A1 - Vorrichtung und deren teile für die galvanische abscheidung von dentalen formteilen - Google Patents

Vorrichtung und deren teile für die galvanische abscheidung von dentalen formteilen

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EP1606436A1
EP1606436A1 EP04722179A EP04722179A EP1606436A1 EP 1606436 A1 EP1606436 A1 EP 1606436A1 EP 04722179 A EP04722179 A EP 04722179A EP 04722179 A EP04722179 A EP 04722179A EP 1606436 A1 EP1606436 A1 EP 1606436A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
electrode
connecting means
magnetic connecting
magnet
electrodeposition
Prior art date
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Granted
Application number
EP04722179A
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English (en)
French (fr)
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EP1606436B1 (de
Inventor
Alexander SCHRÖCK
Ralf Hornung
Jürgen Laubersheimer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wieland Dental and Technik GmbH and Co KG
Original Assignee
Wieland Dental and Technik GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Wieland Dental and Technik GmbH and Co KG filed Critical Wieland Dental and Technik GmbH and Co KG
Publication of EP1606436A1 publication Critical patent/EP1606436A1/de
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Publication of EP1606436B1 publication Critical patent/EP1606436B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/005—Contacting devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/10—Electrodes, e.g. composition, counter electrode
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D7/00—Electroplating characterised by the article coated
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49567—Dental appliance making

Definitions

  • the invention relates to a device and its essential parts for the electroplating, in particular for the electroplating of dental molded parts such as frameworks for crowns, inlays, bridges and the like, according to the preamble of claim 1.
  • Galvanic deposition i. H. the deposition under current flow, metallic layers has been known for a long time. If molded parts are formed, i.e. bodies that are stable in themselves, this is known as electroforming.
  • Electroplated gold layers have a much higher hardness than cast ones, which is between 60-80 HV or between 100-130 HV depending on the electrolyte composition. These electroplated gold layers are usually free of voids, inhomogeneities and contaminants, which are inevitable when casting. Nevertheless, it can be caused by improper work and due to the introduction of contaminants or manufacturer-related process fluctuations in the separation process. These show up e.g. B. by electroplating impurities, bud formation, layer formation or holes in the layer. In the worst case, such disturbances can lead to loss of firing stability and thus make the layers / moldings obtained unsuitable for further processing in dental technology.
  • the problem with the production of dental prostheses / dental molded parts by galvanic means lies in the sometimes complicated geometric shapes and the special precipitation properties that are required. For reasons of stability and processing technology, a uniformly homogeneous layer structure and a layer thickness distribution that is as uniform as possible are desirable.
  • the current-controlled galvanic deposits, as z. B. in the AGC ® devices of the applicant are significantly more reliable and deliver reproducible good properties.
  • These devices can usually be placed and operated on a simple work table, usually with a usable volume of electrolyte from about a liter or less, and a capacity of a few dentures, e.g. B. crown caps, which can be produced in one process.
  • the users of such electroplating devices are generally employed in a dental laboratory, for example dental technicians - that is, not specially trained personnel for electroplating. It is therefore important that such electroplating devices are easy and risk-free to operate, both with regard to the quality of the dental prosthesis manufactured therein and with regard to the health hazard to the operator. Therefore, the manufacturers of such electroplating devices endeavor to offer devices with the greatest possible user friendliness and process reliability. Examples include the AGC ® range of devices from the applicant, which covers, for example, capacities from 1 to 16 objects that can be galvanized simultaneously and process times from 1 to 16 hours.
  • the contact rods / holding rods are then connected to the current / voltage source in the device using a plug contact (e.g. a socket), a metal collet or a crimp contact. It is also important for contact with the device that it has a long service life and, if it is inside the electroplating cell, that it is not susceptible to corrosion. Corrosion products can contaminate the electrolyte and endanger the entire function of the process.
  • the operator establishes the contact, that is, equips the device with duplicate models and makes the electrical contact.
  • a disadvantage of the types of contacts mentioned is that contact resistances always occur, which can be undefined and, under certain circumstances, prevent sufficient current flow to the duplicate model to be galvanized. In such cases, there may be a failure in the galvanizing process, which manifests itself in the fact that the galvanized gold framework is too thin and / or the layer structure is disturbed, or in the extreme case the galvanizing process is completely prevented. In addition, the above-mentioned contacts are sometimes difficult for the operator to handle and the parts connected to each other are difficult to adjust.
  • the object of the invention is therefore to avoid or to largely rule out the problems associated with contacting in the prior art.
  • the parts to be galvanized or Models should be easily connectable to the current / voltage source, and this connection should be reliably maintained throughout the process time.
  • the electrical contact should also be able to be broken again in a simple manner in order to be able to introduce new parts / models into the electroplating device.
  • the device according to the invention has at least one current / voltage source and electrodes which can be arranged in a vessel which can be filled with an electrolyte. At least one magnetic connecting means between at least one electrode and the current / voltage source is provided for producing the electrical contact for the galvanic deposition.
  • the essence of the invention is based on the fact that a magnetic contact is provided for establishing the electrical contact between the electrode and the current voltage source.
  • the magnetic adhesive force of two electrical metal magnetic parts causes an electrical circuit to be closed by the corresponding contact of these parts.
  • the magnetic connecting means provided according to the invention is preferably formed in two parts.
  • Such a two-part design can a magnet as the first part and a second part made of a magnetizable metal.
  • the two-part magnetic connecting means consists of two magnets which, by their attraction, make the necessary contact. When using two magnets, a particularly good holding force and minimal contact resistance are achieved.
  • the magnets mentioned are preferably so-called permanent magnets, as are known from the prior art. These provide the required holding force on the magnetizable metal or on one another without the use of further aids. Furthermore, the magnets used preferably have a circular cross section. Such magnets can be referred to as round magnets.
  • a magnet is assigned to the current / voltage source in the device according to the invention. If the invention is implemented in connection with the electroplating devices mentioned at the outset, such devices often have a so-called head or cover part which is arranged above the vessel which holds the electrolyte when the electrodeposition is carried out. In such designs, the magnet associated with the current / voltage source is preferably arranged on this head or cover part. In this way, contact with the electrodes can then be made particularly easily. In the above-mentioned embodiments, there is a sleeve in particular on the current / voltage source, preferably on the head or cover part, which receives the magnet. Such a particularly preferred embodiment will be explained later in connection with the drawing.
  • a magnet is assigned to the electrode or to a part of the electrode.
  • the electrodes are expediently rod-like components, which can be referred to as contact rods / holding rods. Accordingly, in the last-mentioned embodiments, the magnet is preferably attached to these rod-shaped components.
  • the invention also includes a new electrode for the electrodeposition, in particular for the electrodeposition of dental molded parts.
  • this electrode is designed such that it has at least one magnetic connecting means, in particular at least part of a two-part magnetic connecting means.
  • This electrode preferably has the shape of a rod, as it basically corresponds to the shape of the previously known contact rods / holding rods.
  • the magnetic connecting means or a part thereof is provided at one end of the electrode in the new electrode. This is usually the end that is assigned to the current / voltage source in the electrodeposition after the electrical contact has been made.
  • the magnetic connecting means can be a magnetizable metal, which then interacts with a magnet that is assigned to the current-Z voltage source.
  • the magnetic connecting means on the electrode is preferably a magnet, as has already been described above.
  • a magnet is preferably a permanent or permanent magnet.
  • Magnets with a round cross section are preferred.
  • the magnet is located in a sleeve-like receptacle at one end of the (preferably rod-shaped) electrode.
  • this receptacle can preferably be closed with a cover part. This cover part is preferably flat. The upper side of the cover forms the contact surface which interacts with the other part of the magnetic connecting means associated with the current voltage source.
  • the electrode itself can be constructed from any conductive material.
  • the electrode and also a cover part, if present, for closing the receptacle receiving the magnet are made of stainless steel. This material offers good protection against corrosion.
  • the entire outer surface of the electrode, or preferably at least the upper side of a cover part forming the contact surface can be coated with another metal. Such a metal coating can serve to further increase the corrosion resistance or the electrical conductivity.
  • coatings made of gold or gold alloys which can preferably be deposited galvanically on the electrode or only on the cover part.
  • the electrode according to the invention preferably has a smaller cross section at its “lower” end, which carries the parts / models to be coated during the electrodeposition, than at its “upper” end facing the current / voltage source or the head or cover part.
  • the electrode preferably tapers at its “lower” end or tapers there. In this way, the parts / models to be coated can be attached more easily to the electrode, which also serves as a holding rod.
  • the outer surface of the electrode can be provided with an electrically non-conductive coating, in particular with a plastic coating. This prevents galvanic metal from being deposited there and / or the electrode being attacked and damaged by corrosion.
  • the “lower” end of the electrode is preferably free of such a coating in order to ensure simple contacting of the electrode on the parts / models to be coated.
  • the invention comprises a current / voltage source and a head or cover part (explained above) for the electrodeposition, in particular for the electrodeposition of dental molded parts.
  • These components are also characterized in that they have at least one magnetic connecting means, in particular at least part of a two-part magnetic connecting means.
  • This can be a magnetizable metal or preferably a magnet.
  • Permanent or permanent magnets are particularly noteworthy here.
  • the magnets preferably have a round cross section (round magnets).
  • the magnet is preferably located in a sleeve-like receptacle.
  • this receptacle is preferably provided with a cover part.
  • the contact surface is formed by the top of the cover part.
  • the essence of the invention can also be used as at least one magnetic connecting means for establishing the electrical contact between at least one electrode and one
  • This galvanic deposition is preferably one for the production of dental molded parts such as frameworks for crowns, inlays, bridges and the like.
  • the device according to the invention and the components according to the invention of this device have a whole series of advantages over those with the previously known contacts.
  • the required electrical contact is produced by means of a directed magnetic force. This is sufficiently strong that this contact is maintained throughout the galvanic deposition. If the preferred versions with two interacting parts of the magnetic connecting means, in particular the two mentioned magnets, are used, this advantage is particularly evident.
  • the directed magnetic force inevitably pulls the two interacting parts into the correct position with respect to one another, so that the two parts, in particular the two magnets, are located one above the other. In this way it is ensured that there is always a defined contact area and a poor electroplating result due to undefined high contact resistance is virtually impossible.
  • Another advantage of the invention is that the electrical contact can be made quickly and easily by the operator.
  • the electrode and the contact rod are easily exchangeable, which significantly increases the work efficiency for the operator.
  • no maintenance of the components is necessary since, for example, contamination of the contact surfaces is largely excluded. Should a cleaning be necessary, then so. can be done simply by wiping.
  • a further advantage of the embodiments according to the invention is evident when the process temperatures of conventional galvanic deposits, in particular in the dental field, are taken into account. Such process temperatures are usually in the range between 50 ° C and 70 ° C, usually around 65 ° C. As a result, condensation products from the electrolyte usually collect in the upper part of the vessel or the galvanizing cell.
  • condensation products can lead to corrosion on the parts that make the electrical contact.
  • the products formed during the corrosion can then get into the electrolyte and contaminate it.
  • impurities can then also be separated off, for example together with the gold, and in this way the quality of the electrodeposited molded parts, in particular the denture frameworks, deteriorate greatly. This can be almost certainly excluded by the contacting effected according to the invention.
  • the electrode according to the invention or the holding Z contact rod according to the invention is permanently reusable. This applies in particular if it is additionally coated on its surface with a protective layer, preferably a non-conductive protective layer such as. B. a plastic is coated.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional representation of an electrode according to the invention or of a holding Z contact rod according to the invention with inserted magnet
  • Fig. 2 is a schematic sectional view of a component according to the invention with inserted magnet, which can be assigned to a current-Z voltage source or a head or cover part of a device according to the invention.
  • a galvanizing device from the applicant of the type AGC ® Speed is modified according to the invention.
  • the Device consists essentially of a housing that the current Z Voltage source and the controller takes.
  • the device has an electrolyte container with a head or lid part, to which the anode and the cathode, which is provided with the part / model to be electroplated, are attached.
  • the AGC ® Speed device from the applicant, the complete electrolyte container with head or lid part can be removed from the device. This simplifies the introduction of the parts / models to be coated into the electrolyte container and protects the other components of the device from contamination, for example by the electrolyte.
  • plug-in contacts were used for fastening / contacting the anode, which is usually designed as a ring anode, and in particular the holding Z-contact rod connected as a cathode.
  • the rod-shaped upper ends of these electrodes were inserted into corresponding receptacles in the head or cover part and locked, for example.
  • this contacting which in itself worked reliably, often did not allow for quick interchangeability.
  • the contact surfaces had to be protected against corrosion by vapors rising from the electrolyte in a comparatively complex manner.
  • FIGS. 1 and 2 For the modification according to the invention of the device described by the applicant, the two components shown in FIGS. 1 and 2 are used.
  • FIG 1 shows an electrode 1 according to the invention in the manner of a holding or contact rod.
  • This electrode 1 is made of stainless steel and has at its one end 2 a smaller cross-sectional area than at its other end 3.
  • the end 2 is designed in the manner of a tip, which is used to fasten the electrode to a part or model not shown in FIG serves which is to be galvanically coated. This is explained in more detail below.
  • a sleeve-like receiving recess 4 is provided, into which a magnet 5 is inserted.
  • This magnet 5 is a permanent magnet with a round cross-sectional area, ie a so-called round magnet.
  • a cover part 6 is provided on the electrode 1, which is also made of stainless steel and seals the receptacle 4 tightly. Due to the construction of the end 3 of the electrode 1, the magnet 5 is thus fully encased.
  • the surface 7 on the outside of the cover part 6 forms the contact surface via which the magnet 5, as part of the two-part magnetic connecting means, can interact with a second part.
  • the surface 7 or, if appropriate, the entire outer surface of the electrode 1 can be gold-plated. This is not shown in more detail in FIG. 1.
  • the outer surfaces of the electrode 1, with the exception of the surface 7 serving as a contact surface can be provided with a plastic coating. This then prevents an undesired galvanic deposition from taking place on the electrode itself. If the plastic coating is not present, the operator prevents this separation by other measures, for example by covering the electrode 1 with a shrink tube.
  • Figure 2 shows a sleeve-like component 1 1 with a round cross section, which is also made of stainless steel.
  • This component 1 1 illustrates the counterpart serving as the holding ZKontaktstab electrode 1 of Figure 1.
  • the component 11 may be introduced, for example in the above-explained head or cover part of the AGC ® speed device of the applicant or in another construction of a Electroplating device can be assigned in another way to the current-Z voltage source.
  • the component 11 has at one end 12 a receptacle / recess 13 into which a magnet 14 is inserted.
  • the magnet 14 is a permanent magnet with a round cross section, ie a round magnet.
  • the receptacle 13 with the round magnet 14 is sealed with a cover part 15, which is also made of stainless steel. This also prevents the magnet 14 from being corroded by rising vapors from the electrolyte.
  • the outer surface 16 present on the cover part 15 represents in the component 11 the contact surface for the interaction of the magnet 14 with the other part of the two-part magnetic connecting means.
  • the surface 16 and possibly the entire outer surface of the component 11 can be gold-plated.
  • Corresponding plastic coatings are also possible.
  • Anode switched electrode can be produced. Such an anode will usually just be a metal rod.
  • dental prostheses are produced by electroforming.
  • the component 11 is introduced into the head or cover part of the device, and the electrode 1 (see FIG. 1) is used as a holding / contact rod for the tooth replacement part or the model.
  • a plaster stump is used, which is made conductive with silver in the usual way.
  • a metallic primary crown is assumed, which is also coated with conductive silver to take account of the cement that will later connect the primary crown to the secondary crown (double crown technique).
  • a sulfitic gold bath from the applicant is used as the electrolyte.
  • the composition of the bath is not critical for the advantages according to the invention to occur.

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Description

Beschreibung
Vorrichtung und deren Teile für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und deren wesentliche Teile für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Die galvanische Abscheidung, d. h. die Abscheidung unter Stromfluß, metallischer Schichten ist bereits seit langem bekannt. Werden dabei Formteile, also in sich stabile Körper gebildet, so spricht man vom sogenannten Galvanoforming.
Die Verwendung von Galvanoforming in der Dentaltechnik reicht zurück bis an den Anfang der sechziger Jahre, als Rogers und Armstrong Inlays und Onlays galvanisch herstellten. Die damals noch cyanidischen Goldbäder sind bis heute verschiedenen, nicht cyanidischen Goldbädern, wie z. B. dem sulfitischen Goldbad der Anmelderin (EP 0 360 848) gewichen.
Galvanisch abgeschiedene Goldschichten haben im Vergleich zu gegossenen eine wesentlich höhere Härte, die je nach Elektrolytzusammensetzung zwischen 60-80 HV oder zwischen 100-130 HV liegt. Diese galvanisch hergestellten Goldschichten sind in der Regel frei von Lunkern, Inhomogenitäten und Verunreinigungen wie sie beim Gießen unvermeidlich sind. Dennoch kann es durch unsauberes Arbeiten und da- durch eingeschleppte Verunreinigungen oder durch herstellerbedingte gerätetechnische Prozeßschwankungen zu Abscheidungsstörungen kommen. Diese zeigen sich z. B. durch Eingalvanisieren von Verunreinigungen, Knospenbildung, Schichtenbildung oder Löcher in der Schicht. Solche Störungen können im ungünstigsten Fall zum Verlust der Brennstabilität führen und somit die erhaltenen Schichten/Formkörper für eine zahntechnische Weiterverarbeitung ungeeignet machen. Die Problematik bei der Herstellung von Zahnersatzteilen/dentalen Formteilen auf galvanischem Wege liegt in den zum Teil komplizierten geometrischen Formen und den speziellen Niederschlagseigenschaften, die benötigt werden. Aus stabilitäts- und verarbeitungstechnischen Gründen sind hierbei ein gleichmäßig homogener Schichtaufbau und eine möglichst gleichmäßige Schichtdickenverteilung wünschenswert. Die stromgeregelten galvanischen Abscheidungen, wie sie z. B. in den AGC®-Geräten der Anmelderin entstehen, sind deutlich prozeßsicherer und liefern reproduzierbar gute Eigenschaften.
Seit einigen Jahren sind verschiedene Geräte auf dem Dentalmarkt kommerziell erhältlich, die in zahntechnischen Labors für die galvani- sehe Herstellung von Zahnersatzteilen bzw. Gerüsten genutzt werden. Unter Gerüsten werden dabei die metallischen Grundkonstruktionen wie Kronenkäppchen oder Brückenkäppchen verstanden, die später vom Zahntechniker beispielsweise noch mit Keramik verblendet und dann zum endgültigen Zahnersatz gebrannt werden. Diese Gerüste sind aus verschiedenen Gründen, insbesondere der biologischen Verträglichkeit für den Patienten, aus Feingold. Die genannten Geräte sind sogenannte Kleingalvanisiergeräte, die im Gegensatz zu industriellen Galvanisieranlagen nicht kontinuierlich arbeiten, sondern diskontinuierlich. Die Prozeßzeiten betragen - abhängig von Typ und Größe des Geräts - in der Regel wenige Stunden, beispielsweise 1 bis 16 Stunden. Diese Geräte können in der Regel auf einem einfachen Arbeitstisch gestellt und betrieben werden, meist mit einem nutzbaren Volumen an Elektrolyt von etwa einem Liter oder weniger, und einer Kapazität von einigen wenigen Zahnersatzteilen, z. B. Kronenkäppchen, die darin in einem Prozeß hergestellt werden können.
Die Benutzer solcher Galvanisiergeräte sind in der Regel Beschäftigte in einem zahntechnischen Labor, beispielsweise Zahntechniker - also nicht speziell ausgebildetes Fachpersonal für die Galvanotechnik. Deshalb ist es wichtig, daß solche Galvanisiergeräte einfach und risikolos zu bedienen sind, und zwar bezüglich der Qualität der darin hergestellten Zahnersatzteile ebenso wie bezüglich der gesundheitlichen Gefährdung des Bedieners. Daher sind die Hersteller solcher Galvanisiergeräte bemüht, Geräte anzubieten mit größtmöglicher Bedienerfreundlichkeit und Prozeßsicherheit. Als Beispiele sind hier zu nennen die AGC®-Ge- rätepalette der Anmelderin, die beispielsweise Kapazitäten von 1 bis 16 gleichzeitig galvanisierbaren Objekten und Prozeßzeiten von 1 bis 16 Stunden abdeckt.
Im Zusammenhang mit maximaler Bedienerfreundlichkeit und Prozeßsicherheit ist auch die Kontaktierung zu sehen. In dem galvanischen Ele- ment „Galvanisiergerät" befindet sich eine Elektrolyt (z. B. das AGC® Goldbad der Anmelderin), eine Anode und (mindestens) ein mit einer Leitsilberschicht versehenes Duplikatmodell eines Zahnes bzw. der Mundsituation, das als Kathode geschaltet ist. Das Duplikatmodell ist über einen Haltestab/Draht, der zumeist zugleich als elektrischer Kon- takt fungiert, mit der Strom-/Spannungsquelle im Gerät verbunden. Dieser Haltestab kann eine Edelstahlstab oder beispielsweise ein Kupfer/ Titan-Stab sein und kann einfach oder wiederverwendbar ausgelegt sein. Da bei dieser Art von Kontaktstäben immer ein gewisser Teil während des Prozesses im Elektrolyten eingetaucht ist, sollte er elektrisch gegen den Elektrolyt isoliert sein, damit er nicht mitvergoldet wird. Dies geschieht in der Regel durch einen sogenannten Schrumpfschlauch aus Kunststoff oder entsprechende Beschichtungen. Die Kontaktstäbe/Haltestäbe werden dann über einen Steckkontakt (z. B. eine Buchse), durch eine metallische Spannzange oder einen Quetschkontakt mit der Strom-/Spannungsquelle im Gerät verbunden. Für den Kontakt zum Gerät ist ebenfalls wichtig, daß er eine lange Lebensdauer besitzt und falls er sich innerhalb der Galvanisierzelle befindet, daß er nicht korrosionsanfällig ist. Korrosionsprodukte können den Elektrolyten verunreinigen und die gesamte Funktion des Prozesses gefährden. Die Herstellung des Kontaktes, also die Bestückung des Gerä- tes mit Duplikatmodellen und das elektrische Kontaktieren wird dabei vom Bediener vorgenommen.
Hierbei sind an die Kontaktierungsmethode besondere Ansprüche gestellt, um zum einen die Prozeßsicherheit zu gewährleisten und um zum anderen die Handhabung so einfach wie möglich zu halten. Für die Prozeßsicherheit ist es z. B. unentbehrlich, daß der elektrische Kontakt dauerhaft, also über die gesamte Prozeßzeit, reproduzierbar gut bleibt.
Nachteil bei den genannten Arten von Kontakten ist, daß dabei immer Übergangswiderstände auftreten, die Undefiniert sein können und unter Umständen einen ausreichenden Stromfluß zu dem zu galvanisierenden Duplikatmodell verhindern. In solchen Fällen kann ein Mißerfolg bei der Galvanisierung eintreten, der sich dadurch äußert, daß das galvanisierte Goldgerüst zu dünn und/oder vom Schichtaufbau her gestört ist bzw. daß im Extremfall der Galvanisierprozeß gänzlich verhindert wird. Außerdem sind die oben genannten Kontakte teilweise für den Bediener schwierig zu handhaben und die dabei miteinander verbundenen Teile schwierig zueinander zu justieren.
Die Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, die beim Stand der Technik auftretenden Probleme bei der Kontaktierung zu vermeiden oder doch weitgehend auszuschließen. Die zu galvanisierenden Teile oder Modelle sollen auf einfache Weise mit der Strom-/Spannungsquelle verbindbar sein, und diese Verbindung soll während der gesamten Prozeßzeit zuverlässig erhalten bleiben. Desweiteren soll der elektrische Kontakt auch auf einfache Weise wieder unterbrochen werden können, um neue Teile/Modelle in das Galvanisiergerät einbringen zu können.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie deren wichtige Bauteile, nämlich die Elektrode mit den Merkmalen des Anspruchs 12, die Strom-/Spannungsquelle mit den Merkmalen des Anspruchs 19 und das Kopf- oder Deckelteil mit den Merkmalen des Anspruchs 22. Bevorzugte Ausführungsformen dieser Vorrichtung bzw. der entsprechenden Teile sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 1 1 , 13 bis 18 sowie 20 und 21 und 23 und 24 dargestellt. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird hiermit durch Bezugnahme zum Inhalt dieser Beschreibung gemacht.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt mindestens eine Strom-/ Spannungsquelle und Elektroden, die in einem mit einem Elektrolyten befüllbaren Gefäß anordenbar sind. Dabei ist zur Herstellung des elekt- rischen Kontakts für die galvanische Abscheidung mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel zwischen mindestens einer Elektrode und der Strom-/Spannungsquelle vorgesehen. Der Kern der Erfindung beruht dabei darauf, daß eine Magnetkontaktierung zur Herstellung des elektrischen Kontakts zwischen der Elektrode und der StromVSpannungs- quelle bereitgestellt wird. Die magnetische Haftkraft zweier unter elektrischer Spannung stehender magnetischer Metallteile bewirkt dabei, daß durch den entsprechenden Kontakt dieser Teile ein elektrischer Stromkreis geschlossen wird.
Aus den bisherigen Ausführungen ergibt sich, daß das erfindungsgemäß vorgesehene magnetische Verbindungsmittel vorzugsweise zweiteilig ausgebildet ist. Dabei kann eine solche zweiteilige Ausführung aus ei- nem Magneten als erstem Teil und einem zweiten Teil aus einem mag- netisierbaren Metall bestehen. Bei einer besonders bevorzugten Ausführung besteht das zweiteilige magnetische Verbindungsmittel aus zwei Magneten, die durch ihre Anziehung den notwendigen Kontakt herstel- len. Bei der Verwendung von zwei Magneten werden eine besonders gute Haltekraft und minimale Übergangswiderstände erreicht.
Bei den genannten Magneten handelt es sich vorzugsweise um sogenannte Dauer- oder Permanentmagneten, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Diese stellen die erforderliche Haltekraft an dem magnetisierbaren Metall oder aneinander ohne Einsatz weiterer Hilfsmittel bereit. Weiter besitzen die verwendeten Magnete vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt. Solche Magnete können als Rundmagnete bezeichnet werden.
In Weiterbildung ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Magnet der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet. Wird die Erfindung in Verbindung mit den eingangs genannten Galvanisiergeräten realisiert, so besitzen solche Geräte häufig ein sogenanntes Kopf- oder Deckelteil, das bei Durchführung der galvanischen Abscheidung über dem Gefäß, welches den Elektrolyten aufnimmt, angeordnet ist. Bei solchen Ausführungen ist der der Strom-/Spannungsquelle zugeordnete Magnet vorzugsweise an diesem Kopf- oder Deckelteil angeordnet. Auf diese Weise läßt sich dann der Kontakt mit den Elektroden besonders leicht herstellen. Bei den genannten Ausführungen befindet sich dann insbesondere an der Strom-/Spannungsquelle, vorzugsweise am Kopf- oder Deckelteil, eine Hülse, die den Magneten aufnimmt. Eine solche besonders bevorzugte Ausführung wird später im Zusammenhang mit der Zeichnung noch erläutert.
Bei weiter bevorzugten Ausführungsformen ist ein Magnet der Elektrode oder einem Teil der Elektrode zugeordnet. Wie eingangs erläutert, han- delt es sich bei den Elektroden zweckmäßigerweise um stabartige Bauteile, die man als Kontaktstäbe/Haltestäbe bezeichnen kann. Dementsprechend ist bei den zuletzt genannten Ausführungen der Magnet vorzugsweise an diesen stabförmigen Bauteilen angebracht. Solche Elekt- roden, insbesondere Stäbe, besitzen dann vorzugsweise eine hülsenartige Aufnahme, in die der Magnet eingebracht ist. Auch dies wird im Zusammenhang mit der Zeichnung noch näher erläutert werden.
Wie aus der bisherigen Beschreibung hervorgeht, umfaßt die Erfindung auch eine neue Elektrode für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen. Diese E- lektrode ist erfindungsgemäß so ausgestaltet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, insbesondere mindestens ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels, aufweist. Diese E- lektrode besitzt vorzugsweise die Form eines Stabes, wie sie grundsätzlich der Form der bisher bereits bekannten Kontaktstäbe/Haltestäbe entspricht.
Erfindungsgemäß ist bei der neuen Elektrode das magnetische Verbin- dungsmittel bzw. dessen einer Teil an einem Ende der Elektrode vorgesehen. Dies ist üblicherweise das Ende, das bei der galvanischen Abscheidung nach Herstellung des elektrischen Kontakts der Strom-/ Spannungsquelle zugeordnet ist.
Das magnetische Verbindungsmittel kann dabei ein magnetisierbares Metall sein, das dann mit einem Magneten, der der Strom-ZSpannungsquelle zugeordnet ist, zusammen wirkt. Vorzugsweise handelt es sich jedoch bei dem magnetischen Verbindungsmittel an der Elektrode um einen Magneten, wie er bereits weiter oben beschrieben wurde. Ein solcher Magnet ist vorzugsweise ein Dauer- oder Permanentmagnet. Bevorzugt sind dabei Magnete mit rundem Querschnitt (Rundmagnete). Bei weiter bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen E- lektrode befindet sich der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme am einen Ende der (vorzugsweise stabartig ausgebildeten) Elektrode. Um den Magneten auch in dieser Aufnahme vor einer Korrosion zu schützen, ist diese Aufnahme vorzugsweise mit einem Deckelteil verschließbar. Dieses Deckelteil ist vorzugsweise flach ausgebildet. Dabei bildet die Oberseite des Deckels die Kontaktfläche, die mit dem anderen, der Stroπ Spannungsquelle zugeordneten Teil des magnetischen Verbindungsmittels zusammen wirkt.
Die Elektrode selbst kann grundsätzlich aus jedem leitfähigen Material aufgebaut sein. Es ist jedoch bevorzugt, wenn die Elektrode und auch ein gegebenenfalls vorhandenes Deckelteil zum Verschließen der den Magneten aufnehmenden Aufnahme aus Edelstahl gefertigt ist. Dieses Material bietet einen guten Schutz gegen Korrosion. Gegebenenfalls kann die gesamte Außenfläche der Elektrode, oder vorzugsweise zumindest die die Kontaktfläche bildende Oberseite eines Deckelteils mit einem anderen Metall beschichtet sein. Eine solche Metallbeschichtung kann der weiteren Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit oder der elekt- rischen Leitfähigkeit dienen. Hervorzuheben sind hierbei Beschichtungen aus Gold oder Goldlegierungen, die vorzugsweise galvanisch auf der Elektrode bzw. nur auf dem Deckelteil abgeschieden werden können.
Die erfindungsgemäße Elektrode weist vorzugsweise an ihrem „unteren" Ende, das bei der galvanischen Abscheidung die zu beschichtenden Teile/Modelle trägt, einen geringeren Querschnitt auf als an ihrem „oberen" der Strom-/Spannungsquelle bzw. dem Kopf- oder Deckelteil zugewandten Ende. Vorzugsweise verjüngt sich die Elektrode an ihrem „un- teren" Ende bzw. läuft dort spitz zu. Auf diese Weise lassen sich die zu beschichtenden Teile/Modelle leichter an der gleichzeitig als Haltestab dienenden Elektrode befestigen. Schließlich sei erwähnt, daß die Elektrode an ihrer Außenfläche mit einer elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung versehen sein kann, insbesondere mit einer Kunststoffbeschichtung. Diese verhindert, daß dort galvanisch Metall abgeschieden und/oder daß die Elektrode durch Korrosion angegriffen und beschädigt wird. Vorzugsweise ist das „untere" Ende der Elektrode frei von einer solchen Beschichtung, um eine einfache Kontaktierung der Elektrode an den zu beschichtenden Teilen/Modellen zu gewährleisten.
Als weiteres neues Bauteil umfaßt die Erfindung eine Strom-ZSpannungsquelle und ein (oben erläutertes) Kopf- oder Deckelteil für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen. Diese Bauteile sind ebenfalls dadurch gekenn- zeichnet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, insbesondere mindestens ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels aufweist. Hierbei kann es sich um ein magnetisierbares Metall oder vorzugsweise um einen Magneten handeln. Auch hier sind Dauer- bzw. Permanentmagnete besonders hervorzuheben. Die Magne- te besitzen vorzugsweise einen runden Querschnitt (Rundmagnete).
Auch bei diesen beiden neuen Bauteilen befindet sich der Magnet vorzugsweise in einer hülsenartigen Aufnahme. Zum Schutz vor Korrosion ist diese Aufnahme vorzugsweise mit einem Deckelteil versehen. Hier kann auf die ausführlichere Beschreibung zu der erfindungsgemäßen Elektrode Bezug genommen und verwiesen werden. Auch hier wird dann die Kontaktfläche durch die Oberseite des Deckelteils gebildet.
Schließlich läßt sich der Kern der Erfindung auch als Verwendung min- destens eines magnetischen Verbindungsmittels zur Herstellung des elektrischen Kontakts zwischen mindestens einer Elektrode und einer
Strom-/Spannungsquelle bei der galvanischen Abscheidung formulieren. Bei dieser galvanischen Abscheidung handelt es sich vorzugsweise um eine solche zur Herstellung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. die erfindungsgemäßen Bauteile dieser Vorrichtung besitzen eine ganze Reihe von Vorteilen gegenüber denjenigen mit den bisher bekannten Kontaktierungen.
So wird bei der Erfindung der erforderliche elektrische Kontakt durch ei- ne gerichtete magnetische Kraft hergestellt. Diese ist ausreichend stark, damit dieser Kontakt während der gesamten Durchführung der galvanischen Abscheidung erhalten bleibt. Werden die bevorzugt genannten Ausführungen mit zwei zusammenwirkenden Teilen des magnetischen Verbindungsmittels, insbesondere die beiden erwähnten Magnete, ver- wendet, so tritt dieser Vorteil besonders deutlich zutage. Durch die gerichtete magnetische Kraft werden die beiden zusammenwirkenden Teile zwangsläufig in die richtige Position zueinander gezogen, so daß die beiden Teile, insbesondere die beiden Magnete, deckend übereinander liegen. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß immer eine definierte Kon- taktfläche besteht und ein schlechtes Galvanisierergebnis durch Undefiniert hohe Übergangswiderstände quasi ausgeschlossen ist.
Als weiterer Vorteil ist bei der Erfindung zu nennen, daß sich die elektrische Kontaktierung vom Bediener schnell und einfach vornehmen läßt. So ist die ElektrodeZder Kontaktstab leicht austauschbar, was die Arbeitseffizienz für den Bediener wesentlich erhöht. Darüber hinaus ist keinerlei Wartung der Bauteile nötig, da beispielsweise ein Verschmutzen der Kontaktflächen weitgehend ausgeschlossen ist. Sollte eine Säuberung doch einmal notwendig sein, so. läßt sich diese einfach durch Abwischen durchführen. Noch ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausführungen zeigt sich, wenn man die Prozeßtemperaturen üblicher galvanischer Abscheidungen, insbesondere im Dentalbereich, berücksichtigt. Solche Prozeßtemperaturen liegen meist im Bereich zwischen 50 °C und 70 °C, übli- cherweise bei ca. 65 °C. Dies hat zur Folge, daß sich üblicherweise Kondensationsprodukte aus dem Elektrolyt im oberen Teil des Gefäßes bzw. der Galvanisierzelle sammeln. Solche Kondensationsprodukte können aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung zu einer Korrosion an den Teilen, die den elektrischen Kontakt herstellen, führen. Die bei der Korrosion entstehenden Produkte können dann wiederum in den Elektrolyten gelangen und diesen verunreinigen. Solche Verunreinigungen können dann mitabgeschieden werden, beispielsweise zusammen mit dem Gold, und auf diese Weise die Qualität der galvanisch abgeschiedenen Formteile, insbesondere der Zahnersatz-Gerüste stark ver- schlechtem. Durch die erfindungsgemäß bewirkte Kontaktierung kann dies nahezu sicher ausgeschlossen werden. Dies betrifft insbesondere die Ausführungsformen, bei denen sich die Magneten in einem hülsenartigen Bauteil befinden, das mit einem Deckelteil sicher verschlossen ist.
Gerade bei den letztgenannten Ausführungen mit einer Art Mantelkonstruktion für die zur Herstellung des elektrischen Kontakts verwendeten Magnete treten die erfindungsgemäßen Vorteile besonders deutlich hervor. Bei solchen Ausführungen ist der Magnet durch diese Mantelkonstruktion komplett geschützt. Dementsprechend wird als Material für sol- ehe Konstruktionen bevorzugt ein korrosionsfester Edelstahl verwendet. Eine Korrosion der elektrischen Kontaktierung ist somit ausgeschlossen. Bringt man auf die EdelstahlelektrodeZden Edelstahlstab, zumindest an den Kontaktflächen wie beispielsweise dem Deckelteil, noch zusätzlich eine Goldschicht auf, so wird diese Korrosionsfestigkeit zum einen noch weiter erhöht, und zum anderen wird eine exzellente elektrische Leitfähigkeit erreicht. Damit wird gerade bei diesen Ausführungen im Zusammenspiel mit den übrigen Konstruktionsmerkmalen ein hervorragenden- der, dauerhafter und reproduzierbar guter elektrischer Übergang an den Kontaktstellen zwischen ElektrodeZHaltestab und Strom-ZSpannungsquelle bzw. Kopf- oder Deckelteil geschaffen.
Schließlich ist die erfindungsgemäße Elektrode bzw. der erfindungsgemäße Halte-ZKontaktstab dauerhaft wiederverwendbar. Dies gilt insbesondere dann, wenn er zusätzlich an seiner Oberfläche mit einer Schutzschicht, vorzugsweise einer nichtleitenden Schutzschicht wie z. B. einem Kunststoff, überzogen ist.
Diese und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgend beschriebenen Beispielen und Zeichnungen in Verbindung mit den Ansprüchen. Dabei können die einzelnen Merkmale für sich allein oder in Kombination miteinander verwirklicht sein.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen Elektrode bzw. eines erfindungsgemäßen Halte-ZKontakt- stabs mit eingesetztem Magneten, und
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Bauteils mit eingesetztem Magneten, das einer Strom-ZSpannungsquelle bzw. einem Kopf- oder Deckelteil einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnet werden kann.
Beispiele
Ein Galvanisiergerät der Anmelderin vom Typ AGC® Speed wird erfin- dungsgemäß modifiziert. Dabei wird von der einzelligen Version dieses
Geräts, das in den Figuren nicht näher dargestellt ist, ausgegangen. Das
Gerät besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse, das die Strom-Z Spannungsquelle und die Steuerung aufnimmt. Außerdem besitzt das Gerät einen Elektrolytbehälter mit einem Kopf- oder Deckelteil, an dem die Anode und die Kathode, welche mit dem galvanisch zu beschichtenden Teil/Modell versehen wird, befestigt werden. Bei dem AGC® Speed- Gerät der Anmelderin läßt sich der komplette Elektrolytbehälter mit Kopfoder Deckelteil aus dem Gerät entfernen. Dies vereinfacht das Einbringen der zu beschichtenden Teile/Modelle in den Elektrolytbehäiter und schützt die übrigen Bauteile des Geräts vor Verschmutzung, beispielsweise durch den Elektrolyten.
Bei der bisherigen Ausführung des AGC® Speed-Geräts der Anmelderin wurden für die Befestigung/Kontaktierung der meist als Ringanode ausgebildeten Anode und insbesondere des als Kathode geschalteten Hal- te-ZKontaktstabs Steckkontakte verwendet. Dabei wurden die stabförmig ausgebildeten oberen Enden dieser Elektroden in entsprechende Aufnahmen im Kopf- oder Deckelteil eingeführt und beispielsweise verrastet. Diese an sich zuverlässig arbeitende Kontaktierung ermöglichte häufig jedoch nicht eine schnelle Austauschbarkeit. Außerdem mußten die Kontaktfiächen vergleichsweise aufwendig gegen Korrosion durch aus dem Elektrolyten aufsteigende Dämpfe geschützt werden.
Zur erfindungsgemäßen Abwandlung des beschriebenen Geräts der Anmelderin kommen die beiden in den Figuren 1 und 2 dargestellten Bauteile zum Einsatz.
Figur 1 zeigt dabei eine erfindungsgemäße Elektrode 1 nach Art eines Halte- oder Kontaktstabs. Diese Elektrode 1 ist aus Edelstahl gefertigt und besitzt an ihrem einen Ende 2 eine geringere Querschnittsfläche als an ihrem anderen Ende 3. Das Ende 2 ist dabei nach Art einer Spitze ausgebildet, welche zur Befestigung der Elektrode an einem in Figur 1 nicht dargestellten Teil oder Modell dient, welches galvanisch beschichtet werden soll. Dies wird im folgenden noch näher erläutert. Am anderen Ende 3 ist eine hülsenartige AufnahmeZAusnehmung 4 vorgesehen, in die ein Magnet 5 eingebracht ist. Bei diesem Magneten 5 handelt es sich um einen Permanentmagneten mit runder Querschnittsfläche, d. h. einen sogenannten Rundmagneten. Um diesen Magneten 5 gegen Korrosion zu schützen, ist an der Elektrode 1 ein Deckelteil 6 vorhanden, das ebenfalls aus Edelstahl gefertigt ist und die Aufnahme 4 dicht verschließt. Durch die Konstruktion des Endes 3 der Elektrode 1 ist der Magnet 5 somit voll ummantelt.
Die an der Außenseite des Deckelteils 6 vorhandene Oberfläche 7 bildet erfindungsgemäß die Kontaktfläche, über die der Magnet 5 als ein Teil des zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels mit einem zweiten Teil zusammenwirken kann. Zur Optimierung des über die Magnetkraft hergestellten elektrischen Kontakts kann die Oberfläche 7 oder gegebenenfalls auch die gesamte Außenfläche der Elektrode 1 vergoldet sein. Dies ist in Figur 1 nicht näher dargestellt. Genauso können die Außenflächen der Elektrode 1 , mit Ausnahme der als Kontaktfläche dienenden Oberfläche 7, mit einer Kunststoff beschichtung versehen sein. Diese verhindert dann, daß auf der Elektrode selbst eine nicht erwünschte galvanische Abscheidung stattfindet. Ist die Kunststoffbeschichtung nicht vorhanden, so wird diese Abscheidung vom Bediener durch andere Maßnahmen verhindert, beispielsweise durch Umhüllung der Elektrode 1 mit einem Schrumpfschlauch.
Figur 2 zeigt ein hülsenartiges Bauteil 1 1 mit rundem Querschnitt, das ebenfalls aus Edelstahl gefertigt ist. Dieses Bauteil 1 1 stellt das Gegenstück zu der als Halte-ZKontaktstab dienenden Elektrode 1 aus Figur 1 dar. Das Bauteil 11 kann beispielsweise in das bereits erläuterte Kopf- oder Deckelteil des AGC® Speed-Geräts der Anmelderin eingebracht sein oder bei einer anderen Konstruktion eines Galvanisiergeräts auf andere Weise der Strom-ZSpannungsquelle zugeordnet sein. Das Bauteil 11 besitzt an seinem einen Ende 12 eine Aufnahme/Ausnehmung 13, in die ein Magnet 14 eingebracht ist. Auch hier handelt es sich bei dem Magneten 14 um einen Permanentmagneten mit rundem Querschnitt, d. h. einen Rundmagneten. Die Aufnahme 13 mit dem Rundmagneten 14 ist mit einem Deckelteil 15, das ebenfalls aus Edelstahl besteht, dicht verschlossen. Auf diese Weise wird auch hier verhindert, daß der Magnet 14 durch aufsteigende Dämpfe aus dem Elektrolyten korrodiert wird.
Die am Deckelteil 15 vorhandene Außenfläche 16 stellt bei dem Bauteil 11 die Kontaktfläche für das Zusammenwirken des Magnets 14 mit dem anderen Teil des zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels dar. Auch hier kann die Oberfläche 16 und gegebenenfalls die gesamte Au- ßenfläche des Bauteils 11 vergoldet sein. Entsprechende Kunststoffbe- schichtungen (mit Ausnahme an der Oberfläche 16) sind ebenfalls möglich.
Bewegt man nun die Oberfläche 7 der Elektrode 1 in Richtung auf die Oberfläche 16 des Bauteils 11 (bei richtiger Orientierung der eingebrachten Magneten 5 und 14), so werden diese beiden
Oberflächen durch die Magnetkraft angezogen und richtig zueinander positioniert. Gleichzeitig wird der für die galvanische Abscheidung notwendige elektrische Kontakt hergestellt. Der elektrische Strom kann dann beispielsweise über das Bauteil 11 mit der Oberfläche 16 in die
Oberfläche 7 der Elektrode 1 und damit auch zu einem an dessen Ende
2 befestigten Modell eines Zahnersatzteils fließen. In gleicher Weise kann ein elektrischer Kontakt selbstverständlich auch bei einer als
Anode geschalteten Elektrode hergestellt werden. Bei einer solchen Anode wird es sich üblicherweise einfach nur um einen Metallstab handeln. Mit einem AGC® Speed-Gerät der Anmelderin, das mit den Bauteilen gemäß den Figuren 1 und 2 modifiziert wurde, werden Zahnersatzteile durch Galvanoforming hergestellt. Dabei ist das Bauteil 11 (siehe Figur 2) in das Kopf- oder Deckelteil des Geräts eingebracht, und die Elektro- de 1 (siehe Figur 1 ) wird als Halte-/Kontaktstab für das Zahnersatzteil bzw. das Modell verwendet.
Bei den beiden im folgenden dargestellten Versuchen wird zum einen von einem Gipsstumpf ausgegangen, der mit Leitsilber in üblicher Weise leitfähig gemacht wird. Zum anderen wird von einer metallischen Primärkrone ausgegangen, die zur Berücksichtigung des Zements, der später Primärkrone mit Sekundärkrone verbindet, ebenfalls mit Leitsilber beschichtet wird (Doppelkronentechnik). Als Elektrolyt wird ein sulfitisches Goldbad der Anmelderin verwendet. Die Zusammensetzung des Bades ist allerdings für den Eintritt der erfindungsgemäßen Vorteile nicht kritisch.
Die Vorbereitung und die Durchführung der galvanischen Abscheidung ist in der folgenden Tabelle zusammengefaßt. Bei beiden Beispielen werden einwandfreie Formteile aus Feingold mit Schichtdicken von 300 μm erhalten. Dies zeigt, daß die erfindungsgemäße „Magnetkontaktierung" zu den in der Dentaltechnik geforderten Formteilen hoher Qualität führt. Berücksichtigt man die im Vergleich zu den bisherigen Kontaktierungen vorhandenen Vorteile, wie sie bereits in der Beschreibungseinlei- tung genannt wurden, so stellt die erfindungsgemäße Modifizierung des Geräts einen echten Fortschritt dar.

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, mit mindestens einer Strom-ZSpannungsquelle und Elektroden, die in einem mit einem Elektrolyten befüllbaren Gefäß anordenbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des elektrischen Kontakts für die galvanische Abscheidung zwischen mindestens einer Elektrode und der Strom-ZSpannungsquelle mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das magnetische Verbindungsmittel aus zwei Teilen besteht, die durch
Magnetkraft miteinander zusammen wirken.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das magnetische Verbindungsmittel aus zwei Magneten besteht.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das magnetische Verbindungsmittel aus einem Magneten und einem magnetisierbaren Metallteil besteht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnet eine runde Querschnittsfläche aufweist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Teile des magnetischen Verbindungsmit- tels, insbesondere ein Magnet, der Strom-ZSpannungsquelle zugeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil, insbesondere der Magnet, einem Kopf- oder Deckelteil zugeordnet ist, das sich bei der galvanischen Abscheidung über dem mit dem Elektrolyten befüllbaren Gefäß befindet und an dem vor- zugsweise auch die Elektroden angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnet in einem hülsenartigen Bauteil angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des magnetischen Verbindungsmittels einer Elektrode oder einem Teil einer Elektrode zugeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode bzw. das Elektrodenteil stabartig ausgebildet ist.
1 1. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme in der Elektrode oder im Elektrodenteil angeordnet ist.
12. Elektrode für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmit- tel, insbesondere ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels, aufweist.
13. Elektrode nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie stabartig ausgebildet ist.
14. Elektrode nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das magnetische Verbindungsmittel an einem Ende der Elektrode angeordnet ist, wobei es sich bei diesem Ende vorzugsweise um das bei der galvanischen Abscheidung einer Strom-ZSpannungsquelle zugeordnete Ende handelt.
15. Elektrode nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem magnetischen Verbindungsmittel um einen Magneten handelt.
16. Elektrode nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme in der Elektrode angeordnet ist, wobei vorzugsweise diese Aufnahme mit einem Deckelteil verschließbar ist.
17. Elektrode nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Ende der Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel eine geringere Querschnittsfläche besitzt als das Ende der Elektrode mit magnetischem Verbindungsmittel, wobei vorzugsweise das Ende ohne magnetisches Verbindungsmittel sich konisch verjüngt bzw. spitz zuläuft.
18. Elektrode nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung, insbesondere einer Kunststoffbeschichtung, versehen ist, wobei vorzugsweise das Ende der Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel frei von einer solchen Beschichtung ist.
19. Strom-ZSpannungsquelle für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, da- durch gekennzeichnet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, insbesondere mindestens ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels, aufweist.
20. Strom-ZSpannungsquelle nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem magnetischen Verbindungsmittel um einen Magneten handelt.
21. Strom-ZSpannungsquelle nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme angeordnet ist, wobei vorzugsweise diese Aufnahme mit einem Deckelteil verschließbar ist.
22. Kopf- oder Deckelteil für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, wobei dieses Kopf- oder Deckelteil bei der galvanischen Abscheidung über einem mit einem Elektrolyten befülibaren Gefäß angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens ein magnetisches
Verbindungsmittel, insbesondere mindestens ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels, aufweist.
23. Kopf- oder Deckelteil nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem magnetischen Verbindungsmittel um einen
Magneten handelt.
24. Kopf- oder Deckelteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme angeordnet ist, wobei vorzugsweise diese Aufnahme mit einem Deckelteil verschließbar ist.
25. Verwendung von mindestens einem magnetischen Verbindungsmittel zur Herstellung des elektrischen Kontakts zwischen mindes- tens einer Elektrode und mindestens einer Strom-ZSpannungsquelle bei der galvanischen Abscheidung, insbesondere bei der galvanischen Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen.
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