EP1568820A1 - Blattbildungssystem - Google Patents

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Publication number
EP1568820A1
EP1568820A1 EP05101240A EP05101240A EP1568820A1 EP 1568820 A1 EP1568820 A1 EP 1568820A1 EP 05101240 A EP05101240 A EP 05101240A EP 05101240 A EP05101240 A EP 05101240A EP 1568820 A1 EP1568820 A1 EP 1568820A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
forming system
sheet forming
pulp suspension
nozzle
headbox
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05101240A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Volker Schmidt-Rohr
Thomas Dr. Jaschinski
Thomas RÜHL
Johann Moser
Wolfgang Ruf
Hans Loser
Wilfried Weiss
Franz Schuster
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1568820A1 publication Critical patent/EP1568820A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a sheet forming system of a machine for producing a Fiber web, in particular paper or board web, of at least one Fibrous suspension, with a headbox containing a headbox with two extending across the width of the machine width walls (lower Nozzle wall, upper nozzle wall), and with a wire section with two encircling endless sieves (strainer, strainer), both over a peripheral region of a respective deflecting element, in particular one Breast roller, run and then at least until reaching one Impingement worn to form a wedge-shaped Stoffeinlaufspalts, the immediately the at least one of the headbox as Pulp suspension jet applied pulp suspension in training each Strahlauf Economicspp receives on the two sieves, converge and then form a Doppelsieb zone, in which the two sieves and the at least one intervening pulp suspension over several Forming and drainage elements are guided.
  • a headbox containing a headbox with two extending across the width of the machine width walls (lower Nozzle wall, upper nozzle wall), and
  • Such a sheet forming system has been known in the art for some time, the corresponding wire section commonly referred to as a groin gap former is executed.
  • a pulp suspension jet with a medium level jet turbulence produces a "smooth" pulp suspension jet that focuses on avoidance the emergence of bright spots has a favorable effect.
  • a high pulp density in the outlet side of the area causes Headbox that the jet turbulence of the pulp suspension jet on a brought medium level and the amount of water in the pulp suspension small can be held.
  • a trouble-free jet injection of the pulp suspension in the Stoffeinvierspalt and a small distance between the Strahlauf Economicstician and a first, preferably the impingement device opposite Bar make sure that a good formation can be achieved.
  • the impingement device is the first dewatering element in the Double-wire section, over which the two sieves with the intervening Fiber suspension run. She makes sure that from the Pulp suspension jet entrained air as quickly as possible from the Pulp suspension is removed and no bright spots can arise.
  • sheet forming system according to the invention can also be used in conversions of existing systems find their use, such as in conversions BelBaie shapers.
  • the convergence element of the headbox nozzle (“End Convergence Nozzle") is preferably arranged such that it has an immersion depth in the Pulp suspension> 8 mm, preferably> 10 mm, in particular> 15 mm, having.
  • the resulting from the immersion effective area of the Convergence element extends across the machine width and runs in Substantially perpendicular to the flow direction of the pulp suspension.
  • the convergence element may be a polygon, from the pulp suspension Having touched active surface contour.
  • Such a convergence element is for example in German Utility Model DE 297 13 434 U1 (PA10587 DEG) of the applicant described. This document is hereby the subject of the present Revelation, especially regarding the design of the Convergence element.
  • the convergence element is advantageous as a preferably sectional adjustable Aperture or designed as a preferably rigidly arranged bump, wherein Also, the hump an extending in the direction of flow effective area for the Pulp suspension jet has.
  • the advantage here is that even with you changing and / or different gap widths of the headbox a almost constant beam impact results.
  • the convergence element can be equilateral and / or mutually to the Impingement lever be arranged.
  • each width wall of the Headbox nozzle in its outlet side area at least one over the Machine width extending and affecting the pulp suspension Convergence element has.
  • the sum of the end convergences can be symmetrical the convergence elements are chosen to be larger and is according to the above Designs> 16 mm, preferably> 20 mm, in particular> 30 mm.
  • end convergence is generally that the mean Speed of the pulp suspension on most of the nozzle length is smaller than without end convergence and thus less energy in jet turbulence is implemented.
  • the at least a short lamella prefers a length in the range of 50 to 85%, preferably from 65 to 75%
  • the nozzle length and the at least one long Lamella prefers a length in the range of 70 to 99%, preferably of 90 up to 98% of the nozzle length.
  • the at least one long lamella in one Range with low flow velocity of the pulp suspension is arranged. It thus preferably does not extend through the Convergence element conditional kink.
  • the impingement device in a preferred embodiment as an impingement shoe formed, which has a stationary and open surface and preferably with a vacuum> 0.5 kPa, preferably> 2 kPa, in particular> 5 kPa, controllable is sucked.
  • Impingementschuhs by machine width Slots across the flow direction of the pulp suspension, through interrupted and machine-wide slots transverse to the flow direction of the Pulp suspension, through herringbone slots in the flow direction of Pulp suspension, through holes and / or by differently shaped Openings may be formed, these embodiments are merely exemplary Character. Further design options are of course possible.
  • the impingement shoe is preferably from a range ⁇ 70 mm, preferably ⁇ 50 mm, in particular ⁇ 25 mm, sucked to its front edge and the Strahlauf Economicstician is in Sieblaufraum at a distance from Front edge of the Impingementschuhs arranged, whereby the distance in the range from 10 to 200 mm, preferably from 50 to 120 mm.
  • the Pulp suspension jet an impact angle on the impingement shoe contacting outer sieve which is in the range of 1 to 10 °, preferably 3 °, lies. This will ideally the wiping action of the leading edge and the Vacuum of the impingement shoe combined for air removal.
  • the impingement shoe must have a strong curvature, that is one exert high pressure on the pulp suspension to be applied to the opposite side of the air by means of the wire tension from the To be able to extrude pulp suspension.
  • the impingement shoe preferably at least one, preferably two or more curved Sections of preferably different lengths, whose Radii in Sieblaufraum each have a greater value.
  • the radius of the first Section preferably has a value in the range of 0.6 to 4 m, preferably from 1 to 2 m, and the radius of the second section preferably has a value in the range from 2 to 5 m, preferably 3 m, whereas the length of the first Section preferably has a value in the range of 15 to 150 mm, preferably of 70 to 120 mm, and the length of the second section prefers a value in Range of 90 to 250 mm. These dimensions are especially at high speeds advantageous.
  • the pulp suspension jet preferably has a speed ⁇ 950 m / min, in particular ⁇ 1,500 m / min for wood-free pulp suspensions, because, at this speed, the advantages of the invention best achieved be achieved.
  • the impingement device opposite strip fixed or flexible to the touching inner screen arranged to be pressed.
  • it is at a distance ⁇ 400 mm, preferably ⁇ 300 mm, arranged to the leading edge of the impingement device and / or it is at an angle ⁇ 90 °, preferably ⁇ 70 °, in particular ⁇ 45 °, employed on the impingement device.
  • the bar as a first bar of one of the impingement device in the direction of the screen subsequent forming device in particular a Formiersaugers, be executed and the distance between the trailing edge of the Impingement coupled and the bar of the forming device may have a value in Range 20 to 400 mm, preferably from 50 to 250 mm.
  • the immersion depth of the opposite strip must be selected so that it always touched the inner colander to improve the formation with the groin pulse to be able to.
  • the bar preferably has such an immersion depth the inner wire on that at standstill of the sheet forming system a Wrap angle of the inner wire around the strip of the forming device having a value in the range of 0 to 5 °, preferably 0.5 to 2 °, having.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a sheet forming system 1 a machine for producing a fibrous web 2, in particular paper or Cardboard web, from at least one pulp suspension 3.
  • the sheet forming system 1 has a headbox 4, which has a headbox nozzle 5 with two extending across the machine width M (arrow) Width walls (lower nozzle wall 6.1, upper nozzle wall 6.2) includes, and a Wire section 7.
  • the wire section 7 comprises two continuous endless screens (inner screen (Strainers) 8.1, Aussensieb 8.2), both over a peripheral region 9.1, 9.2 a respective deflecting element 10.1, 10.2, in particular a breast roll, run and thereafter at least until reaching an impingement device 11 forming a wedge-shaped Stoffeinlaufspalts 12, the directly at least one of the headbox 4 as a pulp suspension jet 13th discharged pulp suspension 3 in training respective Beam impact points 14.1, 14.2 on the two sieves 8.1, 8.2 receives, converge and then form a Doppelsieb zone 15, in which the two sieves 8.1, 8.2 and the at least one intermediate Pulp suspension 3 over several forming and dewatering elements 16 known type and operation are performed.
  • the pulp suspension jet 13 has a jet turbulence T middle level, wherein the distance A H of the envelopes H 1 , H 2 of the radiation surfaces O 1 , O 2 at a distance A II of 250 mm after leaving the headbox 5 by a maximum of 10% compared to the distance A I of 25 mm after leaving the headbox 5 has become larger.
  • These properties or features mentioned are shown purely schematically in the embodiment according to FIG.
  • at least one width wall 6.1, 6.2 of the headbox nozzle 5 has in its outlet region at least one convergence element 17 extending over the machine width M (arrow) and influencing the pulp suspension 3 (see FIG. 4) and the pulp suspension 3 in the outlet side region of the headbox 4 a pulp density D in the range of 0.85 to 1.5%, preferably from 0.9 to 1.1%.
  • the impingement device 11 is formed according to the embodiment of Figure 1 as a Impingementschuh 11.1, which has a stationary and open surface 19 and with a vacuum V i ; V 1 , V 2 > 0.5 kPa, preferably> 2 kPa, in particular> 5 kPa, is regularly / controllably evacuated.
  • the suction here has an optional character.
  • the open surface 19 of the Impingementschuhs 11.1 is by machine width Slots transverse to the flow direction S (arrow) of the pulp suspension 3, through interrupted and machine-wide slots across the flow direction S (arrow) the pulp suspension 3, through herringbone slots in the flow direction S. (Arrow) of the pulp suspension 3, by drilling and / or by different formed shaped openings.
  • the Impingementschuh 11.1 is from a range C ⁇ 70 mm, preferably ⁇ 50 mm, in particular ⁇ 25 mm, evacuated after its front edge 20 and the Strahlauf Economicstician ddling 14.1 is arranged in Sieblaufraum L (Peil) at a distance A 1 to the front edge 20 of the Impingementschuhs 11.1 , wherein the distance A 1 is in the range of 10 to 200 mm, preferably from 50 to 120 mm.
  • the impingement shoe 11.1 has at least one, preferably two or more curved sections S i , preferably with different lengths L i , whose radii R i in the machine direction L (arrow) each have a greater value.
  • the Impingementschuh 11.1 two sections S 1 , S 2 , wherein the radius R 1 of the first section S 1 has a value in the range of 0.6 to 4 m, preferably from 1 to 2 m, and the Radius R 2 of the second section S 2 has a value in the range of 2 to 5 m, preferably 3 m.
  • the length L 1 of the first section S 1 has a value in the range of 15 to 150 mm, preferably 70 to 120 mm
  • the length L 2 of the second section S 2 has a value in the range of 90 to 250 mm.
  • the pulp suspension jet 13 also has an impact angle ⁇ on the the impingement shoe 11.1 touching Aussensieb 8.2 and a speed v (arrow) ⁇ 950 m / min, in particular ⁇ 1,500 m / min for wood-free Pulp suspensions, on.
  • the angle of incidence ⁇ is in the range of 1 to 10 °, preferably at 3 °.
  • the sheet forming system 1 shown in Figure 1 a first, the Impingementschuh 11.1 opposite bar 18 (dashed line) of known design and operation, which is stationary or flexible to the adjacent inner wire (Tragsieb) 8.1 pressed arranged.
  • the strip 18 is at a distance A 3 ⁇ 400 mm, preferably ⁇ 300 mm, arranged to the front edge 20 of the Impingementschuhs 11.1 and it is at an angle ⁇ ⁇ 90 °, preferably ⁇ 70 °, in particular ⁇ 45 °, to the Impingement shoe 11.1 employed.
  • FIG. 2 shows a supplementary schematic side view of FIG Inventive sheet forming system 1 of Figure 1.
  • Impingement shoe 11.1 offset opposite bar 18 of known design and functionality is fixed or flexible to the adjacent inner screen (Tragsieb) 8.1 arranged pressed (see Figure 1).
  • the strip 18 is a first strip 21 a the impingement shoe 11.1 in the direction of wire direction L (arrow) and following known forming device 2 2, in particular a Formiersaugers 22.1, executed.
  • the distance A 3 between the run-off edge 23 of the impingement shoe 11.1 and the strip 21 of the former 22 preferably has a value in the range 20 to 400 mm, preferably from 50 to 250 mm.
  • Figure 3 shows a detail X of Figure 2. It can be seen that the Strip 21 has such a depth of immersion F in the inner wire (Tragsieb) 8.1, that at standstill of the sheet forming system 1, a wrap angle ⁇ of the mecanicsiebs (Tragsieb) 8.1 is present around the bar 21 of the former 22, the a value in the range of 0 to 5 °, preferably from 0.5 to 2 °.
  • FIG. 4 shows a schematic and partial perspective view of a Headbox 4 of the sheet forming system 1 according to the invention.
  • the headbox 4 comprises, as already stated, a headbox nozzle 5 with two across the machine width M (arrow) extending width walls (lower Nozzle wall 6.1, upper nozzle wall 6.2).
  • the upper nozzle wall 6.2 of the headbox nozzle 5 has in its outlet side Range extends over the machine width M (arrow) extending and the Pulp suspension 3 influencing convergence element 17.
  • This Convergence element 17 is arranged such that it has an immersion depth E in the Pulp suspension 3> 8 mm, preferably> 10 mm, in particular> 15 mm, has and thus extending over the machine width M (arrow) Active surface 24 which is substantially perpendicular to the flow direction S (Arrow) of the pulp suspension 3 runs.
  • the convergence element 17 has Here, in a further embodiment, a polygonal, of the pulp suspension. 3 touched active surface contour K on.
  • the converging element 17 is shown in FIG. 4 as a preferably sectional one adjustable aperture 25 of known design and operation formed.
  • the Sectional adjustability of the aperture 25 is represented by a double arrow.
  • At least one convergence element 17 in the outlet side Area of the headbox 5 is present, which equilateral and / or mutually to the impingement device not shown in Figure 4 is arranged.
  • This Convergence element 26 is designed as a preferably rigidly arranged bump 27 formed and has similar and / or equal to the convergence element 17 a Immersion depth E 'in the pulp suspension 3> 8 mm, preferably> 10 mm, in particular> 15 mm, up.
  • each nozzle wall 6.1, 6.2 of the headbox nozzle 5 in her outlet side area extending over the machine width M (arrow) extending and the pulp suspension 3 influencing convergence element 17, 26.
  • a plurality of lamellae 28 having staggered lengths M i are arranged in the headbox nozzle 5.
  • the staggered lengths M i are in principle divided into two groups: short lamellae 28.1 and long lamellae 28.2.
  • the short lamella 28.1 preferably has a length M 1 in the range of 50 to 85%, preferably 65 to 75%
  • the nozzle length B and the long lamella 28.2 has a length M 2 in the range of 70 to 99%, preferably from 90 to 98%, the nozzle length B on. It goes without saying that the lamellae 28 of the respective group can also have different lengths M i within the respective length range.
  • the only long lamella 28.2 of the headbox 4 of FIG. 4 is arranged in a region with low flow velocity v s (arrow) of the pulp suspension 3. This region is naturally in the central longitudinal region of the headbox nozzle 5.
  • the long lamella 28.2 is thus not sufficient in the conditional by the at least one convergence element 17, 26 kink.
  • the pulp suspension jet 13 has a velocity v (arrow) ⁇ 950 m / min, in particular ⁇ 1,500 m / min for wood-free pulp suspensions, on and
  • the headbox 4 can of course also as a multi-layer casserole be educated.
  • Sheet forming system of a machine for producing a stain-free Fiber web with a very good formation even at high speeds is created.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit einem Stoffauflauf (4) und mit einer Siebpartie (7) mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb 8.1, Außensieb 8.2). Das Blattbildungssystem (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffsuspensionsstrahl (13) eine Strahlturbulenz (T) mittleren Niveaus aufweist, wobei der Abstand (AH) der Hüllkurven (H1, H2) der Strahloberflächen (O1, O2) im Abstand (AII) von 250 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse (5) um maximal 10% gegenüber dem Abstand (AI) von 25 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse (5) größer geworden ist, dass zumindest eine Breitenwand (6.1, 6.2) der Stoffauflaufdüse (5) in ihrem auslaufseitigen Bereich mindestens ein sich über die Maschinenbreite (M) erstreckendes und die Faserstoffsuspension (3) beeinflussendes Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) aufweist und dass die Faserstoffsuspension (3) im auslaufseitigen Bereich des Stoffauflaufs (4) eine Faserstoffdichte (D) im Bereich von 0,85 bis 1,5 %, vorzugsweise von 0,9 bis 1,1 %, aufweist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit einem Stoffauflauf, der eine Stoffauflaufdüse mit zwei sich quer über die Maschinenbreite erstreckenden Breitenwänden (untere Düsenwand, obere Düsenwand) umfasst, und mit einer Siebpartie mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb (Tragsieb), Außensieb), die beide über einen Umfangsbereich eines jeweiligen Umlenkelements, insbesondere einer Brustwalze, laufen und danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar die mindestens eine von dem Stoffauflauf als Faserstoffsuspensionsstrahl ausgebrachte Faserstoffsuspension bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte auf den beiden Sieben aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke bilden, in welcher die beiden Siebe und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension über mehrere Formier- und Entwässerungselemente geführt sind.
Ein derartiges Blattbildungssystem ist in Fachkreisen seit geraumer Zeit bekannt, wobei die entsprechende Siebpartie gemeinhin als so genannter Leisten-Spaltformer ausgeführt ist.
Bei hohen Geschwindigkeiten treten an diesem Formertyp oft helle Flecken in der Faserstoffbahn auf, da die beim Strahleinschuss der Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt eingeschleppte Luft nicht ausreichend entfernt werden kann. Des weiteren sind die Gegenleisten oftmals zu weit vom Strahlauftreffpunkt entfernt, so dass bei den kleinen Austrittsöffnungen an den Stoffauflaufdüsen, die bei hoher Geschwindigkeit gefahren werden, an den Leisten eine zu hohe Faserstoffdichte der Faserstoffsuspension vorliegt und somit keine ausreichende Formationsverbesserung mehr möglich ist.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer fleckenfreien Faserstoffbahn mit einer sehr guten Formation auch bei hohen Geschwindigkeiten anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
  • dass der Faserstoffsuspensionsstrahl eine Strahlturbulenz mittleren Niveaus aufweist, wobei der Abstand der Hüllkurven der Strahloberflächen im Abstand von 250 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse um maximal 10% gegenüber dem Abstand von 25 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse größer geworden ist,
  • dass zumindest eine Breitenwand der Stoffauflaufdüse in ihrem auslaufseitigen Bereich mindestens ein sich über die Maschinenbreite erstreckendes und die Faserstoffsuspension beeinflussendes Konvergenzelement aufweist und
  • dass die Faserstoffsuspension im auslaufseitigen Bereich des Stoffauflaufs eine Faserstoffdichte im Bereich von 0,85 bis 1,5 %, vorzugsweise von 0,9 bis 1,1 %, aufweist.
Ein Faserstoffsuspensionsstrahl mit einer Strahlturbulenz mittleren Niveaus erzeugt einen "glatten" Faserstoffsuspensionsstrahl, der sich auf die Vermeidung der Entstehung von hellen Flecken günstig auswirkt.
Weiterhin bewirkt eine hohe Faserstoffdichte im auslaufseitigen Bereich des Stoffauflauf, dass die Strahlturbulenz des Faserstoffsuspensionsstrahl auf ein mittleres Niveau gebracht und die Wassermenge in der Faserstoffsuspension klein gehalten werden kann.
Ein störungsfreier Strahleinschuss der Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt und ein kleiner Abstand zwischen dem Strahlauftreffpunkt und einer ersten, vorzugsweise der Impingementeinrichtung gegenüberliegenden Leiste bewirken, dass eine gute Formation erzielt werden kann.
Überdies ist die Impingementeinrichtung das erste Entwässerungselement in der Doppelsiebstrecke, über das die beiden Siebe mit der dazwischen liegenden Faserstoffsuspension laufen. Sie sorgt dafür, dass die vom Faserstoffsuspensionsstrahl eingeschleppte Luft möglichst schnell aus der Faserstoffsuspension entfernt wird und keine hellen Flecken entstehen können.
Die Kombination der erfindungsgemäßen Merkmale erbringt somit unter anderem nachfolgende Vorteile:
  • keine hellen Flecken in der Faserstoffbahn;
  • eine sehr gute Formation;
  • sehr gute Querprofile , insbesondere Flächengewichts- und Aschequerprofil;
  • eine geringe zu entwässernde Faserstoffsuspensionsmenge.
Die Kombination der genannten Merkmale erlaubt den Einsatz des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems selbst bei hohen Geschwindigkeiten und bei niedrigen Flächengewichten. Bei diesen Parametern weist ein Walzen-Leisten-Spaltformer (Roll-Blade-Former) eine zu hohe Formierwalzenentwässerung auf, die sich negativ auf die Qualitäten der herzustellenden Faserstoffbahn auswirkt.
Ferner kann das erfindungsgemäße Blattbildungssystem auch bei Umbauten von vorhandenen Systemen seinen Einsatz finden, wie beispielsweise bei Umbauten von BelBaie-Formern.
Das Konvergenzelement der Stoffauflaufdüse ("Endkonvergenzdüse") ist bevorzugt derart angeordnet, dass es eine Eintauchtiefe in die Faserstoffsuspension > 8 mm, vorzugsweise > 10 mm, insbesondere > 15 mm, aufweist. Die durch das Eintauchen entstehende Wirkfläche des Konvergenzelements erstreckt sich über die Maschinenbreite und verläuft im Wesentlichen senkrecht zur Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension. Dabei kann das Konvergenzelement eine polygone, von der Faserstoffsuspension berührte Wirkflächenkontur aufweisen.
Ein derartiges Konvergenzelement ist beispielsweise in der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE 297 13 434 U1 (PA10587 DEG) des Anmelders beschrieben. Diese Druckschrift wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht, insbesondere hinsichtlich der Gestaltung des Konvergenzelements.
Das Konvergenzelement ist vorteilhaft als eine vorzugsweise sektional einstellbare Blende oder als ein vorzugsweise starr angeordneter Höcker ausgebildet, wobei auch der Höcker eine sich in Strömungsrichtung erstreckende Wirkfläche für den Faserstoffsuspensionsstrahl aufweist. Von Vorteil ist hierbei, dass auch bei sich ändernden und/oder unterschiedlichen Spaltweiten der Stoffauflaufdüse eine sich nahezu konstante Strahlauftreffsituation ergibt.
Die Stärke der Kontraktion des Faserstoffsuspensionsstrahls ist sehr stark von der Schärfe der Blendenkante abhängig, deshalb wird bei der Herstellung der Blende sehr großer Wert auf eine exakte Bearbeitung der Blendenkante gelegt. Es erweist sich jedoch immer wieder als ein Problem, dass die Kontraktion über die Maschinenbreite hinweg nicht absolut konstant ist, sondern unerwünschte Abweichungen aufweist. Dies ist besonders unangenehm bei Stoffaufläufen mit sektionierter Stoffdichte-Korrektur, da hier eine besonders gleiche Durchsatzmenge über die gesamte Maschinenbreite erwünscht ist.
Ferner kann das Konvergenzelement gleichseitig und/oder gegenseitig zu der Impingementeinrichtung angeordnet sein.
Eine mögliche Ausgestaltung sieht vor, dass jede Breitenwand der Stoffauflaufdüse in ihrem auslaufseitigen Bereich mindestens ein sich über die Maschinenbreite erstreckendes und die Faserstoffsuspension beeinflussendes Konvergenzelement aufweist. Durch kann eine unterschiedliche oder vorzugsweise symmetrische Endkonvergenz in der Stoffauflaufdüse erzeugt werden. Die Summe der Endkonvergenzen kann bei symmetrischer Anordnung der Konvergenzelemente größer gewählt werden und ist gemäß obiger Ausführungen > 16 mm, vorzugsweise > 20 mm, insbesondere > 30 mm.
Der Vorteil der Endkonvergenz liegt allgemein darin, dass die mittlere Geschwindigkeit der Faserstoffsuspension auf dem größten Teil der Düsenlänge kleiner ist als ohne Endkonvergenz und somit weniger Energie in Strahlturbulenz umgesetzt wird.
In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in der Stoffauflaufdüse mehrere Lamellen mit gestaffelten Längen angeordnet sind. Dabei weist die mindestens eine kurze Lamelle bevorzugt eine Länge im Bereich von 50 bis 85 %, vorzugsweise von 65 bis 75 %, der Düsenlänge und die mindestens eine lange Lamelle bevorzugt eine Länge im Bereich von 70 bis 99 %, vorzugsweise von 90 bis 98 %, der Düsenlänge auf.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die mindestens eine lange Lamelle in einem Bereich mit niedriger Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension angeordnet ist. Sie reicht somit vorzugsweise nicht in den durch das Konvergenzelement bedingten Knick hin.
Damit die in der Faserstoffsuspension enthaltene Luft wirksam abgeführt wird, ist die Impingementeinrichtung in bevorzugter Ausführung als ein Impingementschuh ausgebildet, der eine ortsfeste und offene Oberfläche aufweist und vorzugsweise mit einem Vakuum > 0,5 kPa, vorzugsweise > 2 kPa, insbesondere > 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist.
Dabei kann die offene Oberfläche des Impingementschuhs durch maschinenbreite Schlitze quer zur Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension, durch unterbrochene und maschinenbreite Schlitze quer zur Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension, durch Fischgrätchenschlitze in Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension, durch Bohrungen und/oder durch andersartig geformte Öffnungen gebildet sein, wobei diese Ausgestaltungen lediglich beispielhaften Charakter aufweisen. Weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten sind selbstverständlich möglich.
Ferner ist der Impingementschuh bevorzugt ab einem Bereich < 70 mm, vorzugsweise < 50 mm, insbesondere < 25 mm, nach seiner Vorderkante besaugt und der Strahlauftreffpunkt ist in Sieblaufrichtung in einem Abstand zur Vorderkante des Impingementschuhs angeordnet, wobei der Abstand im Bereich von 10 bis 200 mm, vorzugsweise von 50 bis 120 mm, liegt. Weiterhin weist der Faserstoffsuspensionsstrahl einen Auftreffwinkel auf das den Impingementschuh berührende Außensieb auf, der im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise bei 3°, liegt. Hierdurch wird in idealer Weise die Abstreifwirkung der Vorderkante und das Vakuum des Impingementschuhs zur Luftabfuhr kombiniert.
Der Impingementschuh muss eine starke Krümmung aufweisen, das heißt einen hohen Pressdruck auf die Faserstoffsuspension ausüben, um auf der gegenüberliegenden Seite die Luft mittels der Siebspannung aus der Faserstoffsuspension auspressen zu können. Hierzu weist der Impingementschuh bevorzugt mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Sektionen mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen auf, deren Radii in Sieblaufrichtung jeweils einen größeren Wert aufweisen. Der Radius der ersten Sektion weist bevorzugt einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius der zweiten Sektion bevorzugt einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, auf, wohingegen die Länge der ersten Sektion bevorzugt einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge der zweiten Sektion bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist. Diese Dimensionen sind besonders bei hohen Geschwindigkeiten vorteilhaft.
Weiterhin weist der Faserstoffsuspensionsstrahl vorzugsweise eine Geschwindigkeit ≥ 950 m/min, insbesondere ≥ 1.500 m/min für holzfreie Faserstoffsuspensionen, auf, da bei dieser Geschwindigkeit die erfindungsgemäßen Vorteile bestmöglicht erreicht werden.
Zwecks Erzeugung von Scherkräften in der Faserstoffsuspension für deren Entflockung ist die erste, vorzugsweise der Impingementeinrichtung gegenüberliegende Leiste ortsfest oder flexibel an das berührende Innensieb anpressbar angeordnet. Bevorzugt ist sie dabei in einem Abstand ≤ 400 mm, vorzugsweise ≤ 300 mm, zur Vorderkante der Impingementeinrichtung angeordnet und/oder sie ist unter einem Winkel ≤ 90°, vorzugsweise ≤ 70°, insbesondere ≤ 45°, an die Impingementeinrichtung angestellt. Insbesondere kann die Leiste als eine erste Leiste einer der Impingementeinrichtung in Sieblaufrichtung nachfolgenden Formiereinrichtung, insbesondere eines Formiersaugers, ausgeführt sein und der Abstand zwischen der Ablaufkante der Impingementeinrichtung und der Leiste der Formiereinrichtung kann einen Wert im Bereich 20 bis 400 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, aufweisen.
Die Eintauchtiefe der gegenüberliegenden Leiste muss so gewählt sein, dass sie immer das Innensieb berührt, um mit dem Leistenpuls die Formation verbessern zu können. Demgemäß weist die Leiste bevorzugt eine derartige Eintauchtiefe in das Innensieb auf, dass bei Stillstand des Blattbildungssystems ein Umschlingungswinkel des Innensiebs um die Leiste der Formiereinrichtung vorliegt, der einen Wert im Bereich von 0 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1:
eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figur 2:
eine ergänzende schematische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems der Figur 1;
Figur 3:
eine Einzelheit der Figur 2; und
Figur 4:
eine schematische und ausschnittsweise Perspektivansicht eines Stoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Blattbildungssystems 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3.
Das Blattbildungssystem 1 besitzt einen Stoffauflauf 4, der eine Stoffauflaufdüse 5 mit zwei sich quer über die Maschinenbreite M (Pfeil) erstreckenden Breitenwänden (untere Düsenwand 6.1, obere Düsenwand 6.2) umfasst, und eine Siebpartie 7. Die Siebpartie 7 umfasst zwei umlaufende endlose Siebe (Innensieb (Tragsieb) 8.1 , Außensieb 8.2), die beide über einen Umfangsbereich 9.1, 9.2 eines jeweiligen Umlenkelements 10.1, 10.2, insbesondere einer Brustwalze, laufen und danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung 11 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 12, der unmittelbar die mindestens eine von dem Stoffauflauf 4 als Faserstoffsuspensionsstrahl 13 ausgebrachte Faserstoffsuspension 3 bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte 14.1, 14.2 auf den beiden Sieben 8.1, 8.2 aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke 15 bilden, in welcher die beiden Siebe 8.1, 8.2 und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension 3 über mehrere Formier- und Entwässerungselemente 16 bekannter Bauart und Funktionsweise geführt sind. Die Formier- und Entwässerungselemente 16 können beispielsweise Formierleisten, Entwässerungsleisten, Saugeinrichtungen in Form eines Saugkasten oder eine Saugwalze, und dergleichen umfassen.
Der Faserstoffsuspensionsstrahl 13 weist eine Strahlturbulenz T mittleren Niveaus auf, wobei der Abstand AH der Hüllkurven H1, H2 der Strahloberflächen O1, O2 im Abstand AII von 250 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse 5 um maximal 10% gegenüber dem Abstand AI von 25 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse 5 größer geworden ist. Diese genannten Eigenschaften beziehungsweise Merkmale sind in der Ausführung gemäß der Figur 1 rein schematisch eingezeichnet. Ferner weist zumindest eine Breitenwand 6.1, 6.2 der Stoffauflaufdüse 5 weist in ihrem auslaufseitigen Bereich mindestens ein sich über die Maschinenbreite M (Pfeil) erstreckendes und die Faserstoffsuspension 3 beeinflussendes Konvergenzelement 17 (vgl. Figur 4) und die Faserstoffsuspension 3 im auslaufseitigen Bereich des Stoffauflaufs 4 eine Faserstoffdichte D im Bereich von 0,85 bis 1,5 %, vorzugsweise von 0,9 bis 1,1 %, auf.
Die Impingementeinrichtung 11 ist gemäß der Ausführungsform der Figur 1 als ein Impingementschuh 11.1 ausgebildet, der eine ortsfeste und offene Oberfläche 19 aufweist und mit einem Vakuum Vi; V1, V2 > 0,5 kPa, vorzugsweise > 2 kPa, insbesondere > 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist. Die Besaugung besitzt hierbei einen optionalen Charakter.
Die offene Oberfläche 19 des Impingementschuhs 11.1 ist durch maschinenbreite Schlitze quer zur Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3, durch unterbrochene und maschinenbreite Schlitze quer zur Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3, durch Fischgrätchenschlitze in Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3, durch Bohrungen und/oder durch andersartig geformte Öffnungen gebildet.
Der Impingementschuh 11.1 ist ab einem Bereich C < 70 mm, vorzugsweise < 50 mm, insbesondere < 25 mm, nach seiner Vorderkante 20 besaugt und der Strahlauftreffpunkt 14.1 ist in Sieblaufrichtung L (Peil) in einem Abstand A1 zur Vorderkante 20 des Impingementschuhs 11.1 angeordnet, wobei der Abstand A1 im Bereich von 10 bis 200 mm, vorzugsweise von 50 bis 120 mm, liegt.
Zudem weist der Impingementschuh 11.1 mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Sektionen Si mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen Li auf, deren Radii Ri in Sieblaufrichtung L (Pfeil) jeweils einen größeren Wert aufweisen. In der Ausführungsform der Figur 1 weist der Impingementschuh 11.1 zwei Sektionen S1, S2 auf, wobei der Radius R1 der ersten Sektion S1 einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius R2 der zweiten Sektion S2 einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, aufweist. Weiterhin weist die Länge L1 der ersten Sektion S1 einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge L2 der zweiten Sektion S2 einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm auf.
Der Faserstoffsuspensionsstrahl 13 weist zudem einen Auftreffwinkel α auf das den Impingementschuh 11.1 berührende Außensieb 8.2 und eine Geschwindigkeit v (Pfeil) ≥ 950 m/min, insbesondere ≥ 1.500 m/min für holzfreie Faserstoffsuspensionen, auf. Der Auftreffwinkel α liegt im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise bei 3°.
Weiterhin weist das in der Figur 1 dargestellte Blattbildungssystem 1 eine erste, dem Impingementschuh 11.1 gegenüberliegende Leiste 18 (gestrichelte Darstellung) bekannter Bauart und Funktionsweise auf, die ortsfest oder flexibel an das anliegende Innensieb (Tragsieb) 8.1 anpressbar angeordnet ist. Zudem ist die Leiste 18 in einem Abstand A3 ≤ 400 mm, vorzugsweise ≤ 300 mm, zur Vorderkante 20 des Impingementschuhs 11.1 angeordnet ist und sie ist unter einem Winkel γ ≤ 90°, vorzugsweise ≤ 70°, insbesondere ≤ 45°, an den Impingementschuh 11.1 angestellt.
Die Figur 2 zeigt eine ergänzende schematische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 der Figur 1.
Die erste, der Impingementeinrichtung 11 in Ausgestaltung eines Impingementschuhs 11.1 versetzt gegenüberliegende Leiste 18 bekannter Bauart und Funktionsweise ist ortsfest oder flexibel an das anliegende Innensieb (Tragsieb) 8.1 anpressbar angeordnet (vgl. Figur 1).
Gemäß der Ausführungsform der Figur 2 ist die Leiste 18 als eine erste Leiste 21 einer dem Impingementschuh 11.1 in Sieblaufrichtung L (Pfeil) nachfolgenden und an sich bekannten Formiereinrichtung 2 2, insbesondere eines Formiersaugers 22.1, ausgeführt.
Der Abstand A3 zwischen der Ablaufkante 23 des Impingementschuhs 11.1 und der Leiste 21 der Formiereinrichtung 22 weist dabei bevorzugt einen Wert im Bereich 20 bis 400 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, auf.
Weiterhin zeigt die Figur 3 eine Einzelheit X der Figur 2. Es ist erkennbar, dass die Leiste 21 eine derartige Eintauchtiefe F in das Innensieb (Tragsieb) 8.1 aufweist, dass bei Stillstand des Blattbildungssystems 1 ein Umschlingungswinkel β des Innensiebs (Tragsieb) 8.1 um die Leiste 21 der Formiereinrichtung 22 vorliegt, der einen Wert im Bereich von 0 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
Die Figur 4 zeigt eine schematische und ausschnittsweise Perspektivansicht eines Stoffauflaufs 4 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1.
Der Stoffauflauf 4 umfasst, wie bereits ausgeführt, eine Stoffauflaufdüse 5 mit zwei sich quer über die Maschinenbreite M (Pfeil) erstreckenden Breitenwänden (untere Düsenwand 6.1, obere Düsenwand 6.2).
Die obere Düsenwand 6.2 der Stoffauflaufdüse 5 weist in ihrem auslaufseitigen Bereich ein sich über die Maschinenbreite M (Pfeil) erstreckendes und die Faserstoffsuspension 3 beeinflussendes Konvergenzelement 17 auf. Dieses Konvergenzelement 17 ist derart angeordnet, dass es eine Eintauchtiefe E in die Faserstoffsuspension 3 > 8 mm, vorzugsweise > 10 mm, insbesondere > 15 mm, besitzt und somit eine sich über die Maschinenbreite M (Pfeil) erstreckende Wirkfläche 24 aufweist, die im Wesentlichen senkrecht zur Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3 verläuft. Das Konvergenzelement 17 weist hierbei in weiterer Ausgestaltung eine polygone, von der Faserstoffsuspension 3 berührte Wirkflächenkontur K auf.
Das Konvergenzelement 17 ist gemäß der Figur 4 als eine vorzugsweise sektional einstellbare Blende 25 bekannter Bauart und Funktionsweise ausgebildet. Die sektionale Einstellbarkeit der Blende 25 ist durch einen Doppelpfeil dargestellt.
Es ist vorgesehen, dass mindestens ein Konvergenzelement 17 im auslaufseitigen Bereich der Stoffauflaufdüse 5 vorhanden ist, welches gleichseitig und/oder gegenseitig zu der in Figur 4 nicht dargestellten Impingementeinrichtung angeordnet ist.
In der Ausführung der Figur 4 ist ein weiteres, dem Konvergenzelement 17 gegenüberliegendes Konvergenzelement 26 vorgesehen. Dieses Konvergenzelement 26 ist als ein vorzugsweise starr angeordneter Höcker 27 ausgebildet und weist ähnlich und/oder gleich dem Konvergenzelement 17 eine Eintauchtiefe E' in die Faserstoffsuspension 3 > 8 mm, vorzugsweise > 10 mm, insbesondere > 15 mm, auf.
Somit weist jede Düsenwand 6.1, 6.2 der Stoffauflaufdüse 5 in ihrem auslaufseitigen Bereich ein sich über die Maschinenbreite M (Pfeil) erstreckendes und die Faserstoffsuspension 3 beeinflussendes Konvergenzelement 17, 26 auf.
Weiterhin sind in der Stoffauflaufdüse 5 mehrere Lamellen 28 mit gestaffelten Längen Mi angeordnet. Die gestaffelten Längen Mi werden prinzipiell in zwei Gruppen eingeteilt: kurze Lamellen 28.1 und lange Lamellen 28.2. Die kurze Lamelle 28.1 weist bevorzugt eine Länge M1 im Bereich von 50 bis 85 %, vorzugsweise von 65 bis 75 %, der Düsenlänge B und die lange Lamelle 28.2 weist eine Länge M2 im Bereich von 70 bis 99 %, vorzugsweise von 90 bis 98 %, der Düsenlänge B auf. Es ist selbstverständlich, dass die Lamellen 28 der jeweiligen Gruppe auch verschiedene Längen Mi innerhalb des jeweiligen Längenbereichs aufweisen können.
Die einzige lange Lamelle 28.2 des Stoffauflaufs 4 der Figur 4 ist in einem Bereich mit niedriger Strömungsgeschwindigkeit vs (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3 angeordnet. Dieser Bereich liegt naturgemäß im mittleren Längsbereich der Stoffauflaufdüse 5. Die lange Lamelle 28.2 reicht somit nicht in den durch das mindestens eine Konvergenzelement 17, 26 bedingten Knick hin.
Der Faserstoffsuspensionsstrahl 13 weist eine Geschwindigkeit v (Pfeil) ≥ 950 m/min, insbesondere ≥ 1.500 m/min für holzfreie Faserstoffsuspensionen, auf und der Stoffauflauf 4 kann selbstverständlich auch als ein Mehrschichtenstoffauflauf ausgebildet sein.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer fleckenfreien Faserstoffbahn mit einer sehr guten Formation auch bei hohen Geschwindigkeiten geschaffen wird.
Bezugszeichenliste
1
Blattbildungssystem
2
Faserstoffbahn
3
Faserstoffsuspension
4
Stoffauflauf
5
Stoffauflaufdüse
6.1
Untere Düsenwand (Breitenwand)
6.2
Obere Düsenwand (Breitenwand)
7
Siebpartie
8.1
Innensieb (Sieb, Tragsieb)
8.2
Außensieb (Sieb)
9.1, 9.2
Umfangsbereich
10.1, 10.2
Umlenkelement
11
Impingementeinrichtung
11.1
Impingementschuh
12
Stoffeinlaufspalt
13
Faserstoffsuspensionsstrahl
14.1, 14.2
Strahlauftreffpunkt
15
Doppelsiebstrecke
16
Formier- und Entwässerungselemente
17
Konvergenzelement
18
Leiste
19
Oberfläche
20
Vorderkante
21
(Erste) Leiste
22
Formiereinrichtung
22.1
Formiersaugers
23
Ablaufkante
24
Wirkfläche
25
Blende
26
Konvergenzelement
27
Höcker
28
Lamelle
28.1
Kurze Lamelle
28.2
Lange Lamelle
A1
Abstand
A2
Abstand
A3
Abstand
AI
Abstand (25 mm)
AII
Abstand (250 mm)
AH
Abstand (Hüllkurven)
B
Düsenlänge
C
Bereich
D
Faserstoffdichte
E, E'
Eintauchtiefe
F
Eintauchtiefe
H1, H2
Hüllkurve
K
Wirkflächenkontur
Li, L1, L2
Länge
M
Maschinenbreite (Pfeil)
Ri, R1, R2
Radius
L
Sieblaufrichtung (Peil)
Mi, M1, M2
Länge
O1, O2
Oberfläche
S
Strömungsrichtung (Peil)
Si, S1, S2
Sektion
T
Strahlturbulenz
Vi, V1, V2
Vakuum
v
Geschwindigkeit (Pfeil)
vs
Strömungsgeschwindigkeit (Pfeil)
x
Einzelheit
α
Auftreffwinkel
β
Umschlingungswinkel
γ
Anstellwinkel

Claims (26)

  1. Blattbildungssystem (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit einem Stoffauflauf (4), der eine Stoffauflaufdüse (5) mit zwei sich quer über die Maschinenbreite (M) erstreckenden Breitenwände n (untere Düsenwand 6.1 , obere Düsenwand 6.2) umfasst, und mit einer Siebpartie (7) mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb (Tragsieb) 8.1, Außensieb 8.2), die beide über einen Umfangsbereich (9.1, 9.2) eines jeweiligen Umlenkelements (10.1, 10.2), insbesondere einer Brustwalze, laufen und danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung (11, 11.1) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (12), der unmittelbar die mindestens eine von dem Stoffauflauf (4) als Faserstoffsuspensionsstrahl (13) ausgebrachte Faserstoffsuspension (3) bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte (14.1, 14.2) auf den beiden Sieben (8.1, 8.2) aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke (15) bilden, in welcher die beiden Siebe (8.1, 8.2) und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension (3) über mehrere Formier- und Entwässerungselemente (16) geführt sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffsuspensionsstrahl (13) eine Strahlturbulenz (T) mittleren Niveaus aufweist, wobei der Abstand (AH) der Hüllkurven (H1, H2) der Strahloberflächen (O1, O2) im Abstand (AII) von 250 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse (5) um maximal 10% gegenüber dem Abstand (AI) von 25 mm nach dem Verlassen der Stoffauflaufdüse (5) größer geworden ist,
    dass zumindest eine Breitenwand (6.1, 6.2) der Stoffauflaufdüse (5) in ihrem auslaufseitigen Bereich mindestens ein sich über die Maschinenbreite (M) erstreckendes und die Faserstoffsuspension (3) beeinflussendes Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) aufweist und
    dass die Faserstoffsuspension (3) im auslaufseitigen Bereich des Stoffauflaufs (4) eine Faserstoffdichte (D) im Bereich von 0,85 bis 1,5 %, vorzugsweise von 0,9 bis 1,1 %, aufweist.
  2. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) derart angeordnet ist, dass es eine Eintauchtiefe (E , E') in die Faserstoffsuspension (3) > 8 mm, vorzugsweise > 10 mm, insbesondere > 15 mm, aufweist.
  3. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) eine sich über die Maschinenbreite (M) erstreckende Wirkfläche (24) aufweist, die im Wesentlichen parallel zur Strömungsrichtung (S) der Faserstoffsuspension (3) verläuft.
  4. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) eine polygone, von der Faserstoffsuspension (3) berührte Wirkflächenkontur (K) aufweist.
  5. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Konvergenzelement (17) als eine vorzugsweise sektional einstellbare Blende (25) ausgebildet ist.
  6. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Konvergenzelement (26) als ein vorzugsweise starr angeordneter Höcker (27) ausgebildet ist.
  7. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) gleichseitig und/oder gegenseitig zu der Impingementeinrichtung (11, 11.1) angeordnet ist.
  8. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass jede Breitenwand (6.1, 6.2) der Stoffauflaufdüse (5) in ihrem auslaufseitigen Bereich mindestens ein sich über die Maschinenbreite (M) erstreckendes und die Faserstoffsuspension (3) beeinflussendes Konvergenzelement (17, 25; 26, 27) aufweist.
  9. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass in der Stoffauflaufdüse (5) mehrere Lamellen (28, 28.1, 28.2) mit gestaffelten Längen (Mi, M1, M2) angeordnet sind.
  10. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine kurze Lamelle (28.1) eine Länge (M1) im Bereich von 50 bis 85 %, vorzugsweise von 65 bis 75 %, der Düsenlänge (B) und die mindestens eine lange Lamelle (28.2) eine Länge (M2) im Bereich von 70 bis 99 %, vorzugsweise von 90 bis 98 %, der Düsenlänge (B) aufweist.
  11. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine lange Lamelle (28.2) in einem Bereich mit niedriger Strömungsgeschwindigkeit (vs) des Faserstoffsuspensionsstrahls (13) angeordnet ist.
  12. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Impingementeinrichtung (11) als ein Impingementschuh (11.1) ausgebildet ist, der eine ortsfeste und offene Oberfläche (19) aufweist und vorzugsweise mit einem Vakuum (Vi; V1, V2) > 0,5 kPa, vorzugsweise > 2 kPa, insbesondere > 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist.
  13. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die offene Oberfläche (19) des Impingementschuhs (11.1) durch maschinenbreite (M) Schlitze quer zur Strömungsrichtung (S) der Faserstoffsuspension (3), durch unterbrochene und maschinenbreite Schlitze quer zur Strömungsrichtung (S) der Faserstoffsuspension (3), durch Fischgrätchenschlitze in Strömungsrichtung (S) der Faserstoffsuspension (3), durch Bohrungen und/oder durch andersartig geformte Öffnungen gebildet ist.
  14. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Impingementschuh (11.1) ab einem Bereich (C) < 70 mm, vorzugsweise < 50 mm, insbesondere < 25 mm, nach seiner Vorderkante (20) besaugt ist.
  15. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 12, 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Strahlauftreffpunkt (14.2) in Sieblaufrichtung (L) in einem Abstand (A1) zur Vorderkante (20) des Impingementschuhs (11.1) angeordnet ist, wobei der Abstand (A1) im Bereich von 10 bis 200 mm, vorzugsweise von 50 bis 120 mm, liegt.
  16. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffsuspensionsstrahl (13) einen Auftreffwinkel (α) auf das den Impingementschuh (11.1) berührende Außensieb (8.2) aufweist, der im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise bei 3°, liegt.
  17. Blattbildungssystem (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Impingementschuh (11.1) mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Sektionen (Si, S1, S2) mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen (Li, L1, L2) aufweist, deren Radii (Ri, R1, R2) in Sieblaufrichtung (L) jeweils einen größeren Wert aufweisen.
  18. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Radius (R1) der ersten Sektion (S1) einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius (R2) der zweiten Sektion (S2) einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, aufweist.
  19. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L1) der ersten Sektion (S1) einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge (L2) der zweiten Sektion (S2) einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist.
  20. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffsuspensionsstrahl (13) eine Geschwindigkeit (v) ≥ 950 m/min, insbesondere ≥ 1.500 m/min für holzfreie Faserstoffsuspensionen (3), aufweist.
  21. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste, vorzugsweise der Impingementeinrichtung (11, 11.1) gegenüberliegende Leiste (18, 21, 21.1) ortsfest oder flexibel an das anliegende Innensieb (8.1) anpressbar angeordnet ist.
  22. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste Leiste (18, 21, 21.1) in einem Abstand (A3) ≤ 400 mm, vorzugsweise ≤ 300 mm, zur Vorderkante (20) der Impingementeinrichtung (11, 11.1) angeordnet ist.
  23. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste Leiste (18, 21, 21.1) unter einem Winkel (γ) ≤ 90°, vorzugsweise ≤ 70°, insbesondere ≤ 45°, an die Impingementeinrichtung (11, 11.1) angestellt ist.
  24. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 21, 22 oder 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (21) als eine erste Leiste (21.1) einer der Impingementeinrichtung (11, 11.1) in Sieblaufrichtung (L) nachfolgenden Formiereinrichtung (22), insbesondere eines Formiersaugers (22.1), ausgeführt ist.
  25. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A2) zwischen der Ablaufkante (23) der Impingementeinrichtung (11, 11.1) und der Leiste (21, 21.1) der Formiereinrichtung (22, 22.1) einen Wert im Bereich 20 bis 400 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, aufweist.
  26. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 24 oder 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (21, 21.1) eine derartige Eintauchtiefe (F) in das Innensieb (8.1) aufweist, dass bei Stillstand des Blattbildungssystems (1) ein Umschlingungswinkel (β) des Innensiebs (8.1) um die Leiste (21, 21.1) der Formiereinrichtung (22, 22.1) vorliegt, der einen Wert im Bereich von 0 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
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