EP1533078A1 - Geteiltes Schleifwerkzeug - Google Patents

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EP1533078A1
EP1533078A1 EP03026039A EP03026039A EP1533078A1 EP 1533078 A1 EP1533078 A1 EP 1533078A1 EP 03026039 A EP03026039 A EP 03026039A EP 03026039 A EP03026039 A EP 03026039A EP 1533078 A1 EP1533078 A1 EP 1533078A1
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EP
European Patent Office
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grinding
grinding tool
tool
parts
width
Prior art date
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EP03026039A
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English (en)
French (fr)
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EP1533078B1 (de
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Erwin Junker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Erwin Junker Grinding Technology AS
Original Assignee
BSH Holice AS
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Publication date
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Priority to ES03026039T priority patent/ES2305390T3/es
Priority to KR1020067011544A priority patent/KR101095949B1/ko
Priority to CN2004800330665A priority patent/CN1878636B/zh
Priority to CA2545633A priority patent/CA2545633C/en
Priority to US10/579,451 priority patent/US7235007B2/en
Priority to JP2006538675A priority patent/JP4667387B2/ja
Priority to PCT/EP2004/011216 priority patent/WO2005046936A1/de
Priority to BRPI0416500-4A priority patent/BRPI0416500A/pt
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/06—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental
    • B24D5/066—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental with segments mounted axially one against the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/06—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding cylindrical surfaces internally
    • B24B5/10—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding cylindrical surfaces internally involving a horizontal tool spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/18—Wheels of special form

Definitions

  • the invention relates to a grinding tool, which consists of at least two Sharing exists.
  • the grinding wheel in these areas is usually larger than the Peripheral area of the grinding wheel or grinding wheel package.
  • a grinding tool create with which actual deviations or changes in too sanding width without partial or complete replacement of the Abrasive tool can be compensated or possible.
  • a should Be created grinding tool which at several engagement surfaces, especially during plunge grinding, at the same time grinding and with which Processing-related wear and associated otherwise occurring Actual dimensional deviations in the width direction of the grinding tool can be compensated.
  • the grinding tool has at least two detachable interconnected parts which in interconnected Condition a grinding wheel-like body.
  • This Grinding wheel-like body has at its peripheral region a interrupted trained grinding surface.
  • the two solvable with each other connected parts are with an adjusting mechanism so relative to each other adjustable and fixable in the respective adjustment that the Grinding wheel-like body is adjustable with respect to its grinding width.
  • the effective grinding width is adjustable, it also consists in that the tool is flexible for different grinding tasks, without that for a modified grinding width immediately the complete grinding tool or part of it has to be replaced.
  • Replacement work always requires additional, the total production time Negatively influencing times, which in total to increase costs contribute.
  • the width adjustment can be made such that for example, for a grinding process to be sharpened the grinding width to is adjustable by a maximum of twice the Schleifbelagdicke.
  • the grinding tool according to the invention on the complete contour drawing including the plane surfaces after the Width adjustment to a substantially same level, z. B. 10 microns, be trained.
  • the dimensional accuracy of the grinding tool by the dressing always restore and the actual measure between the plan shoulders observed.
  • the cutting ability of the Grinding tool is fully restored. In this way will avoided that at the flat grinding sides by dressing the grains be smoothed.
  • the grinding width of the grinding tool according to the invention infinitely adjustable by means of the adjusting mechanism.
  • Adjustability of the width of the grinding tool can advantageously be achieved that, depending on the grain of the coating of the grinding tool always optimal dressing size over the entire grinding area, i. at all grinding surfaces can be dressed so that after dressing a dimensionally accurate and accurate grinding wheel is created.
  • a dressing in the plan side is not possible, which is why the dressing area only to the grinding radius from the peripheral surface into the side areas is required to comply with the sanding the final shape of the workpiece with a radius at the transitions to the faces at each dressing on the peripheral surface relatively much abrasive coating can be removed.
  • grinding tool according to the invention can always be a uniform small Abrichtauflutter be removed when dressing, so that a significant advantage of the grinding tool according to the invention also in it There is a much higher number of dressing cycles on the grinding wheel is possible, so that the overall life of the grinding tool significantly increased compared to conventional one-piece grinding wheels.
  • a grinding surface is provided.
  • Such Grinding surface can be provided for example by a Abrasive coating applied to the peripheral side of the grinding tool and order the outer edges of the peripheral region at least partially in the Side surfaces is guided into it.
  • At least two grinding surfaces (on the peripheral area and on an outer side surface) having abrasive tool or with a Grinding tool, which even has three grinding surfaces, namely on Peripheral area and on both outer side surfaces, can advantageously, for example, during plunge grinding a peripheral region and a face shoulder in the case of two grinding surfaces on the grinding tool or, for example, at one storage location one perimeter area and two be grinded spaced planar surfaces.
  • adjust the grinding tool by the amount needed to compensate the grinding wheel wear by the grinding operations for the Dressing is required.
  • the grinding tool with its two parts abrasive in the form of CBN / DIA coating on, with the two parts of the Grinding tool either completely or partially or partially with Abrasive coating are coated.
  • the two, the grinding wheel-like body forming parts on their inner, i. facing each other axial sides each conforming teeth on which also as a plan teeth be designated.
  • a wear-related reduction Compensate the width dimension of the grinding tool or a to be able to change certain width to be sanded, in the The grinding tool according to the invention, the two releasably with each other connected parts are adjusted relative to each other, whereby the with the Abrasive tool to be sanded possible grinding width is changed.
  • the two parts guided to each other so that they stay centered to each other and simultaneously a movement to be avoided during the grinding process against each other exclude.
  • a cylindrical guide outside of Adjustment / adjustment units provided, occurring in this regard Forces are taken over by screw-related contact forces.
  • the gearing which is an intervention of the two shared Realize grinding wheel-like body forming parts, own the Other surfaces, which preferably in substantially perpendicular to Rotary axis of the grinding tool extending planes are arranged.
  • these separation edges of the two parts in the circumferential direction or run obliquely thereto are the separating edge or the shape matching mutually formed separating edges of the two parts of the Grinding tool with respect to an imaginary circumferential line in the peripheral region provided with mutual overlaps of this circumference.
  • Mutual overlaps should be understood as referring to this circumferential line of each of the parts of the grinding tool has an area in which the gearing overlaps this imaginary circumference, followed from an area in which the circumferential line is under attack. That the Gears extend substantially over the entire radial Extension of the plane surfaces of the grinding tool up to its Outer circumference.
  • the other part has a suitably trained overarching Gearing, which is formed congruent with the subgrip.
  • a suitably trained overarching Gearing which is formed congruent with the subgrip.
  • the shape of the overlaps forming teeth stepped on the outer circumference, trapezoidal, sawtooth, pointed tooth or a combination thereof with respect to the imaginary perimeter.
  • the teeth are wavy formed, with different waveforms are possible. It must only be taken care that the two together to the Grinding tool associated parts even during or after their adjustment Reliably centered and fixed relative to each other.
  • the grinding tool of Grinding wheel-like bodies preferably as a split grinding wheel is formed and if this grinding wheel both on the peripheral area than also has grinding areas on its two side areas, so can due to the adjustability a desired width to be ground in be honed a piercing grinding process.
  • the higher wear on the plane surfaces, which falls below a predetermined Sollureses leads, can be readjusted or compensated, so that the inventive grinding tool again while maintaining the required Length dimension, for example, between the plan shoulders of such Storage is used.
  • This can be shared with such Grinding tool a longer tool life with the same grinding time be achieved.
  • the tool costs of the grinding process can thus be significantly reduced. The latter applies above all because CBN / DIA-equipped grinding wheels still a substantial Cost factor.
  • Adjustment mechanism for adjusting and fixing the two parts relative to each other at least three adjustment / adjustment units, which circumferentially on the grinding tool on one side with in Spaced substantially the same angle.
  • one of the two parts forming the grinding tool firmly on one Drive spindle arranged, whereas the second part, on which the Adjustment / adjustment units are arranged against the fixed to the spindle mounted first part is slidably or adjustably attached.
  • a centering of the grinding tool according to the invention required on the spindle nose. This can be done by different systems, which are already known, take place. Here, for example, this centering by a cone, a three-point recording according to DE 33 22 258 A1 or DE 34 05 556 C1 or a hole with "tight" fit done.
  • the adjustment / adjustment units are preferably as far as possible outside in the direction of the outer circumference of the invention Abrasive tool arranged so that when adjusting the too grinding grinding width and made after the adjustment Clamping the two grinding wheel parts to each other a spread of this Parts is avoided.
  • Abrasive tool arranged so that when adjusting the too grinding grinding width and made after the adjustment Clamping the two grinding wheel parts to each other a spread of this Parts is avoided.
  • there is a tightening certain Fine deviations of the concentricity properties of the two grinding wheel parts should occur to each other, so by one in each case after the adjustment made dressing reliably balanced.
  • So dressing does not just serve to create one Cutting-smooth grinding wheel, as is common and well known but also serves to generate the best possible measure and Concentricity after adjustment and clamping of the two Grinding wheel parts to each other, so that after an adjustment and erection done according to the invention width-adjustable, i. divided Abrasive tool in terms of its grinding properties substantially behaves like an undivi
  • the teeth are each other preferably arranged so that they are substantially radial Do not touch the running side edges.
  • the opposing teeth are attached to each other.
  • the non-positive connection of the two grinding wheel parts are designed to be reliable Torque transmission is possible without a relative movement each other in or against the direction of rotation is possible.
  • Another advantage a non-positive tension of the two grinding wheel parts with each other is that the manufacturing accuracy of the teeth can be relatively small, since they have no guide surfaces of the parts at their Make adjustment relative to each other and also for torque transmission do not contribute.
  • the adjusting mechanism or the adjustment / adjustment units are mechanically operated manually.
  • the mechanical training and manual adjustability has the advantage that the structure of the adjustment by relatively simple and is inexpensive.
  • the adjustment / adjustment units are automatically actuated. In such a case, the Complexity of the grinding tool and thus increases its cost.
  • automatic operation offers significant advantages Wear-related grinding width deviations of the grinding tool during off-times in the machining process to compensate. In these Inactive times, the grinding wheel is not in the active grinding process.
  • the automatic actuation of the setting / adjustment units has decisive Advantages of a complex automation of the grinding process.
  • measuring sensors are preferably present which have a permanent Monitor and check the width to be ground on the workpiece generate this signal, which is recordable and evaluable. On Based on these records, a width readjustment of the Width-adjustable grinding tool.
  • a width readjustment of the Width-adjustable grinding tool is especially for one Einstechschleifvorgang, in which grinding surfaces also at the respective outer side surfaces are present, thus improving the Accuracy of the workpiece and the service life or usability given such a grinding tool according to the invention.
  • Both for an automatic operation and for a mechanical one Manual actuation of the adjustment / adjustment units is preferably one Scale provided on which is readable, how far the two the Abrasive tool forming parts are adjusted from each other.
  • FIG. 1 is a half-sectional view of the grinding tool according to the invention 1 according to a first embodiment of the invention.
  • a drive for the grinding tool 1 according to the invention in the form of a Split grinding wheel is a rotationally driven in a conventional manner
  • Grinding spindle 2 is provided, at one end, which also as Spindle nose is called, a first part 5, as a basic body designated, plugged and is fixed in position.
  • the position fixation of this part 5 also takes place in a conventional manner by means of a clamping flange.
  • On such clamping flange 3 secures distributed over several circumferentially arranged clamping screws 4 a non-positive fixing position of the part. 5 on the grinding spindle 2.
  • the grinding tool 1 according to the invention has a another part 7, which is designed as a sliding body and is adjustable with respect to the part 5 by means of an adjusting mechanism, that the effective grinding width, which with the inventive Abrasive tool is achievable, is adjustable.
  • Both the part 5 and the part 7 have in their circumferential direction CBN abrasive coating 6 on.
  • Both outwardly facing side surfaces 9, 10 of the abrasive article of the invention, d. H. in Figure 1, the left side surface. 9 of the spindle 2 fixed to the part 5 and the right outer side 10 of the relative to movable part 7, are also with such Provided with abrasive coating. Due to the division of the grinding tool in Width direction are grinding areas 6A and 6B of the two parts 5 and 7 in Circumferential direction and grinding regions 6C and 6D of the two parts 5 and 7, respectively provided in the side surfaces 9, 10.
  • Part 7 is by means of three adjustment / adjustment units 11, 23, provided, which in the circumferential direction with a same angle, preferably with 120 degrees, based on a set screw 23, are arranged spaced from each other.
  • the adjustment / adjustment units 11, 23 mechanically by means of a Adjusting screw 23 adjustable.
  • the part 7 is at an outer Zentrierschulter 8, which also as Centering collar is so centered that the grinding surfaces 6A and 6B on the peripheral side of the grinding tool always on the same Circumferential level are arranged.
  • This radially as far outside as possible Guide centering is about a fit of a few microns realized, over which good concentricity of the grinding process high speeds rotating grinding tool according to the invention be achieved.
  • Due to the relatively high centrifugal forces of the rotating Abrasive tool is this outer Zentrierschulter 8 outside the adjustment / adjustment units 11, 23 arranged.
  • In such an external Centering is at the inner collar, i. the inner centering collar 14 a game of, for example, 0.3 mm provided. It is, however possible to center on the inner centering shoulder 14, in In which case a corresponding play on the outer centering shoulder 8 is provided.
  • the adjusting screws 23 of the adjusting / adjusting units 11, 23 are supported each on an abutment surface or plane surface 24 of the part 5 of the Abrasive tool off.
  • an exact setting of at least reach three adjustment / adjustment units 11, 23 and on the other hand, the to be able to set the grinding width to be ground or adjusted precisely the adjusting screw 23 is provided with a scale 11.
  • the adjusting screw 23 is to set for each of the adjustment / adjustment units to the same Scale value adjusted to the grinding wheel to the desired width and to ensure that the grinding tool centers and remains balanced with each adjustment.
  • the grinding tool are readjusted in its width. Thereby the grinding tool will again be fully usable for further Grinding operations without the use of a new grinding wheel or parts of it must be replaced, usually is then trained.
  • the tension of the part 7 at the Grinding tool against the part 5 is done by tightening a Clamping screw 12, which in the interior of the screw 23 on the same Center axis is located.
  • Clamping screws 13 serve to ensure that the part 7 of the grinding tool, which is arranged relative to the part 5 is relatively displaceable, in Direction of the rotation axis 22, on the thread flank of the adjusting screw 23 radially is pressed outward after the clamping screw 12 tightened has been. This ensures that the part 7 with the part 5 positively and without play is clamped (see also Fig. 3 and associated Description).
  • FIG. 2 shows a side view of the grinding tool according to the invention from the side of the part 7 to the adjusting / adjusting units 11, 23.
  • section line A-A which is the basis for the Half-sectional view of Figure 1 forms.
  • Circumferentially at an angle of 120 ° are three adjustment / adjustment units 11, 23 arranged, which in their Inside a clamping screw for fixing the position of each set width have the grinding tool according to the invention.
  • clamping screws 13 which of the elimination from in the set screw 23 against the part 7 in the thread existing Game serves. That by means of the clamping screws 13 is ultimately backlash achieved in the threads of the adjustment / adjustment units.
  • the side view are also circumferentially at an angle of 120 ° spaced three clamping screws 4 shown, which the clamping flange 3 for Securing the recording of the grinding wheel tool according to the invention on the spindle 2 allows. It is also possible, however, more than three Provide clamping screws circumferentially spaced at the same angle.
  • FIG 3 is a partial sectional view in an enlarged view of the setting / adjustment unit shown.
  • the adjusting thread As a fine thread designed with low gradients, allowing a very accurate adjustment of the respective grinding wheel width is possible. These threads are at least turned or ground.
  • On the screw 23 is a scale eleventh provided over which the actually set width of the grinding wheel is exactly readable. To an adjustment of the grinding wheel parts 7 and 5 to cause each other, the adjusting screw 23 is not supported on the in Fig. 3 shown abutment surface 24 from.
  • FIG. 4 is a plan view of the peripheral region of the invention Shoe shown in which the part 7 with the part 5 through interlocking gears form a unitary grinding tool.
  • the respective parts 5 overlap or 7 this imaginary circumference line 17 with overlaps 15.16 in Areas where one of the two parts 5,7 one with respect to the imaginary Circumferential line 17 existing overlap and the other of the two parts 5.7 has a corresponding subgripage.
  • the gears are included designed so that they fit together congruent shape.
  • those are in one plane perpendicular to the axis of rotation 22 extending separating edges surfaces 18,19 formed, which extend in the circumferential direction.
  • the grinding operation are each located at the front edge in the direction of grinding Abrasive grains relatively heavily loaded, because along the parting line at a corresponding disassembly of the parts 5.7 no abrasive coating is available. However, this is at the respective adjacent overlaps present, so as to ensure that in the grinding process over the entire sanding abrasive comes into engagement.
  • FIG. 5 shows a further embodiment according to the invention represented, in which the joints, which at the surfaces 20,21 of Gear teeth are formed in planes that are inclined to a Axis perpendicular to the axis of rotation 22 are arranged.
  • the joints which at the surfaces 20,21 of Gear teeth are formed in planes that are inclined to a Axis perpendicular to the axis of rotation 22 are arranged.
  • FIG. 6 shows a further exemplary embodiment of the invention Abrasive tool shown, in which the joints between the Parts 7 and 5 are wave-shaped.
  • the names are with those of FIG. 4 and 5 identical.
  • FIG 7 the basic process when dressing one in width non-adjustable grinding wheel according to the prior art by means of a pot-shaped dressing wheel 27 with diamond coating 28th shown.
  • This grinding wheel has an abrasive coating 6, which both arranged on the front side and in a partial region of the side surface 9 is.
  • this grinding wheel in terms of their width exactly the measure on which the Represents the distance between the plan shoulders at the depository. Therefore, one is Dressing the abrasive coating 6 on the side surface 9 not possible. On Dressing up would eventually cause the gauge between the Plan shoulders of a storage area would no longer be achieved. Therefore, at Such grinding wheels dressing essentially only on the Peripheral side performed.
  • the dot-dash line 29 represents the contour of Grinding wheel before the dressing process.
  • the dressing wheel 27 with the Diamond coating 28 around the radius in the transition area of Peripheral area is guided around the side portion of the grinding wheel. to However, maintaining the width of the one-piece grinding wheel runs that Truing measure to zero at the end of the radius of the grinding wheel.
  • the Angle ⁇ of, for example, 3 ° shows the point at which in the outer radius transition of the grinding wheel the Dressing allowance 29 is reduced to 0.
  • the shape conditions on Radius transition of the bearing to the plan shoulders are respected may need relative to a one-piece grinding wheel in the peripheral area a lot of abrasive when dressing are removed. Otherwise that would "Profile collapse”.
  • the conditions are different when dressing an inventive Grinding wheel. This is shown in FIG. 8b). It can be seen that the Abrichtrad 27 around the entire to be dressed contour of the grinding wheel from Circumferential range over the radius range up to and including the Side area is guided around and a uniform dressing allowance away. Because in the grinding wheel according to the invention, the at Dressing removed allowance can be compensated by the width adjustment. This makes it possible to use just as much abrasive when dressing remove that the grinding wheel becomes abrasive again, smoothing in All grinding areas of the grinding wheel are thus avoided can. As a result, only the minimum allowance for dressing to remove, the grinding wheel according to the invention can significantly more often be dressed until the grinding wheel lining of the grinding wheel in Essentially completely exhausted and thus the grinding wheel becomes unusable.
  • FIG. 9 shows an enlarged view of a device according to the invention Grinding tool.
  • the grinding conditions in the moment in which the grinding tool with its grinding surface side surface 6C in the flat shoulder area of the workpiece 30 to be ground in the sense of a piercing process with the grinding of the shoulder just starts. Shown is only the part 5 of the grinding tool with its Abrasive coating 6A in the peripheral area and 6C in the lateral area of the outer Side surface 9 of the grinding wheel-like body. Shown is the Further, the rough contour 31 of the workpiece 30, which by means of grinding tool according to the invention on the workpiece end contour 32, which is shown as a dashed line, is ground.
  • the area marked by a thick line in the transition from Edge radius of the grinding wheel on the grinding surface side surface 6C provides a grinding zone 33 in which, due to the fact that the Grinding tool and the workpiece are rotationally symmetric parts that the Removal of the largest grinding allowance, i. the up on the plan side of the Storage location, only a few abrasive grains must be made. These Abrasive grains in this lateral zone on the grinding tool are during the grinding process thereby loaded the highest. The in the radial direction of the grinding tool (ie counter to the piercing direction in the workpiece 30) underlying abrasive grains take on the actual grinding process in fact not part. The dressing cycles are therefore essentially following the wear at this point.
  • FIG. 10 shows a grinding tool according to an embodiment of the invention, in which the gaps 25 between the grinding wheel parts 5 and 7 are flowed through by a coolant 26.
  • the coolant is preferably fed in the axial direction of the grinding tool, which preferably under pressure.
  • Within the gaps 25 on the one hand by the pressure on the other hand by the centrifugal effect, which exposed the coolant by the rotation of the grinding tool is transported to the outside and can be so in the parting line between the part 5 and the part 7 on the peripheral surface, thus directly in the immediate Grinding area, exit.
  • Such a grinding tool with internal cooling can still be used in the field of external cooling experienced, so that it is possible to have an optimal coolant supply in the to obtain entire grinding ranges.
  • Another advantage of such a grinding tool with internal cooling is that due to the permanent flow of coolant 26 the Dividing joints between parts 5 and 7 are permanently cleaned and up can not collect any grinding residues in these joints.
  • the remaining structure of the grinding tool according to the invention corresponds in Essentially that according to FIG. 1.

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  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
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Abstract

Es wird ein Schleifwerkzeug 1 bereitgestellt, welches aus zumindest zwei lösbar miteinander verbundenen Teilen 5, 7 besteht. Beide Teile 5, 7 bilden einen Schleifscheiben-artigen Körper mit einer am Umfangsbereich unterbrochenen Schleiffläche, wobei die Teile 5, 7 mit einem Verstellmechanismus so relativ zueinander verstellbar und in der jeweiligen Verstellung fixierbar sind, dass der Schleifscheiben-artige Körper bezüglich seiner Schleifbreite einstellbar ist. Vorzugsweise erfolgt diese Einstellung stufenlos. Die Schleifbreiten-Einstellung kann für eine zu schleifende variable Schleifbreite sowie auch für eine im Einstechschleifverfahren zu schleifende nachstellbare Schleifbreite vorteilhaft angewendet werden. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Schleifwerkzeug, welches aus zumindest zwei Teilen besteht.
Schleifwerkzeuge, bei welchen mehrere, insbesondere auch unterschiedlich dicke Schleifscheiben zu einem Schleifscheibenpaket zusammen verspannt werden, sind beispielsweise aus DE 41 03 090 C1 bekannt. Derartige Schleifscheibenpakete werden insbesondere dort eingesetzt, wo Konturen geschliffen werden sollen, wobei die Konturen dann durch entsprechend teilprofilierte Einzelschleifscheiben zu einem insgesamt der zu schleifenden Kontur angepassten entsprechenden Paket zusammengesetzt sind. Durch das Hinzufügen oder Entfernen einzelner Schleifscheiben aus dem Schleifscheibenpaket kann auch die zu schleifende Breite direkt beeinflusst werden. Dies ist jedoch stets mit einem erheblichen baulichen Umrüstaufwand verbunden. Sollen mit einem derartigen Schleifscheibenpaket beispielsweise ein Umfangsbereich und gleichzeitig eine oder mehrere Planschultern geschliffen werden, so tritt dabei das Problem auf, dass an den Seiten des Paketes, mit welchen plan geschliffen wird, das Zerspanvolumen über die Schleifscheibenseiten wesentlich höher ist als beim Umfangsschleifen. Dies ergibt sich daraus, dass beim Umfangsschleifen zumindest unter theoretischen Aspekten die Schleifscheibe lediglich in Linienkontakt mit dem zu schleifenden Werkstück ist, während an den Planflächen infolge des Einstechvorgangs ein Flächenkontakt der Schleifscheibe mit dem Werkstück mit einer Breite vorhanden ist, die dem Aufmaß an der jeweiligen Planschulter entspricht
In Folge des Eingriffs der Schleifscheibe an den Planflächen ist der Verschleiß der Schleifscheibe in diesen Bereichen in der Regel größer als am Umfangsbereich der Schleifscheibe bzw. des Schleifscheibenpakets.
Gegenüber einer Einzelschleifscheibe hat ein derartiges Schleifscheibenpaket zwar den Vorteil, dass bei einem rascher auftretenden Verschleiß der seitlichen Scheiben des Schleifscheibenpaketes nur letztere ausgewechselt werden müssen. Dies ist jedoch mit einem hohen Umrüstaufwand und einer dadurch wesentlich höheren Gesamttaktzeit verbunden.
Beim Schleifen von beispielsweise Lagerstellen, welche in der Regel im Einstechschleifverfahren geschliffen werden, wird der eigentliche Lagerbereich, d.h. der Umfangsbereich gleichzeitig mit den Seitenschultern bzw. Planflächen geschliffen. Damit ist bei einer Schleifscheibe, welche derartige Lagerbereiche schleift, sowohl der Umfangsbereich als auch deren Seitenbereich in Eingriff. Hierbei tritt ebenfalls das oben geschilderte Problem ein, dass die Seitenbereiche schneller verschleißen als die Umfangsfläche. Zwar können die Schleifscheiben abgerichtet werden, üblicherweise wird jedoch bei derartigen Schleifscheiben planseitig nicht abgerichtet, sondern nur am Umfang (siehe Fig. 8a: Beispiel eines seitlichen Radius an der Schleifscheibe). Würde jedoch an den Seiten ebenfalls das übliche Abrichtmaß abgerichtet, so führte das dazu, dass nach dem Abrichten die Toleranzbreite von wenigen µm oder 100stel Millimeter, welche für derartige Lagerstellen in deren Breite erforderlich sind, nicht mehr einhaltbar ist, wenn weiterhin im Einstechschleifbetrieb diese Lagerstelle hergestellt werden soll. Bei bereits abgerichteten Schleifscheiben ist dann ein seitliches Versetzen der Schleifscheibe zum Werkstück oder umgekehrt erforderlich, so dass beide Planschultern separat geschliffen werden müssen, was eine höhere Schleifzeit bedeutet. Wenn dagegen in den Seitenbereichen nicht abgerichtet wird, entsteht ein Formfehler in Bezug auf die Sollkontur der Schleifscheibe.
Um diese Probleme zu vermeiden, müsste beim Schleifen von Lagerstellen mit Planschultern im Einstechschleifverfahren eine dafür vorgesehene Schleifscheibe mit einem Schleifbereich im Umfangsbereich und mit einem bzw. zwei Schleifbereichen an deren Seitenflächen häufiger komplett ausgetauscht werden, um möglichst kurze Schleifzeiten erreichen zu können.
Für die Gesamtkosten des Schleifverfahrens schlagen dann aber die relativ kostenintensiven Schleifscheiben stark zu Buche.
Bei vielen heutigen Schleifaufgaben werden Schleifscheiben mit CBN-,/Diamant- oder vergleichbarem Schleifmittel - (nachfolgend "CBN/DIA" genannt) - Belag eingesetzt. Diese CBN/DIA-Schleifscheiben erreichen zwar gegenüber herkömmlichen Schleifscheiben wesentlich höhere Standzeiten. Das auch bei diesen CBN/DIA-Schleifscheiben erforderliche planseitige Abrichten führt jedoch auch zu einer Verringerung der Breite der Schleifscheibe und damit zu einer Abweichung der Breite der Lagerstelle vom vorgegebenen Sollwert, wenn im Einstechschleifverfahren ohne seitlichen Versatz der Schleifscheibe oder des Werkstücks gearbeitet wird. Durch eine derartige seitliche Relativbewegung von Werkstück und Werkzeug zueinander erfolgt dann der Schleifvorgang nicht mehr im eigentlichen reinen Einstechverfahren. Vielmehr werden die Planschultern im zu schleifenden Lagerbereich nacheinander geschliffen. Dies wiederum ergibt wesentlich höhere Bearbeitungszeiten und Bearbeitungskosten.
Demgegenüber ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Schleifwerkzeug zu schaffen, mit welchem Ist-Maßabweichungen oder Änderungen im zu schleifenden Breitenmaß ohne Teil- oder Komplettaustausch des Schleifwerkzeuges kompensierbar bzw. möglich sind. Insbesondere soll ein Schleifwerkzeug geschaffen werden, welches an mehreren Eingriffsflächen, insbesondere beim Einstechschleifen, gleichzeitig schleift und mit welchem bearbeitungsbedingter Verschleiß und damit verbunden ansonsten auftretende Ist-Maßabweichungen in Breitenrichtung des Schleifwerkzeuges kompensierbar sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Schleifwerkzeug mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Erfindungsgemäß weist das Schleifwerkzeug zumindest zwei lösbar miteinander verbundene Teile auf, welche im miteinander verbundenen Zustand einen Schleifscheiben-artigen Körper ausbilden. Dieser Schleifscheiben-artige Körper weist an seinem Umfangsbereich eine unterbrochen ausgebildete Schleiffläche auf. Die beiden lösbar miteinander verbundenen Teile sind mit einem Verstellmechanismus so relativ zueinander verstellbar und in der jeweiligen Verstellung fixierbar, dass der Schleifscheiben-artige Körper bezüglich seiner Schleifbreite einstellbar ist.
Der Vorteil eines solchen erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges, dessen wirksame Schleifbreite einstellbar ist, besteht auch darin, dass das Werkzeug für unterschiedliche Schleifaufgaben flexibel einsetzbar ist, und zwar ohne dass für eine geänderte Schleifbreite sofort das komplette Schleifwerkzeug oder ein Teil davon ausgewechselt werden muss. Derartige Auswechselarbeiten erfordern stets zusätzliche, die Gesamtfertigungszeit negativ beeinflussende Zeiten, welche insgesamt zur Kostenerhöhung beitragen.
Vorteilhafterweise kann die Breiteneinstellung so ausgeführt sein, dass beispielsweise für einen zu schleifenden Einstechvorgang die Schleifbreite bis maximal um die doppelte Schleifbelagdicke verstellbar ist. Durch die Breitenverstellbarkeit, kann das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug über den kompletten Konturzug einschließlich der Planflächen nach der Breitenverstellung um ein im Wesentlichen gleiches Maß, z. B. 10 µm, abgerichtet werden. Durch dieses gleichmäßige Abrichten ist es zum Einen möglich, die Formgenauigkeit des Schleifwerkzeuges durch das Abrichten stets wiederherzustellen und das Ist-Maß zwischen den Planschultern einzuhalten. Zum Anderen wird darüber hinaus nach dem Abrichten ein Schleifwerkzeug erhalten, bei welchem die Körner gebrochen/zerbrochen/geschärft sind, so dass die Schneidfähigkeit des Schleifwerkzeuges voll wiederhergestellt wird. Auf diese Art und Weise wird vermieden, dass an den Planschleifseiten durch das Abrichten die Körner geglättet werden.
Vorzugsweise ist die Schleifbreite des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges mittels des Verstellmechanismus stufenlos einstellbar. Durch diese stufenlose Einstellbarkeit der Breite des Schleifwerkzeuges kann vorteilhafterweise erreicht werden, dass je nach Körnung des Belags des Schleifwerkzeuges die stets optimale Abrichtgröße über den gesamten Schleifbereich, d.h. an allen zu schleifenden Flächen abgerichtet werden kann, so dass nach dem Abrichten eine maß- und formgenaue Schleifscheibe entsteht. Da bei einteiligen Schleifscheiben gemäß dem Stand der Technik ein Abrichten in die Planseite hinein nicht möglich ist, weshalb der Abrichtbereich nur um den zu schleifenden Radius von der Umfangsfläche in die Seitenbereiche hinein geführt ist, muss zur Einhaltung der zu schleifenden Endform des Werkstücks mit einem Radius an den Übergängen zu den Planflächen bei jedem Abrichten an der Umfangsfläche relativ viel Schleifbelag entfernt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug kann dagegen immer ein gleichmäßig geringes Abrichtaufmaß beim Abrichten entfernt werden, so dass ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges auch darin besteht, dass eine viel höhere Anzahl von Abrichtzyklen an der Schleifscheibe möglich ist, so dass sich die Gesamtlebensdauer des Schleifwerkzeuges gegenüber herkömmlichen einteiligen Schleifscheiben erheblich erhöht.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges bestehen auch darin, dass sich die Lagerhaltung in der Fertigung erheblich verringert, da für viele Aufgaben nur noch eine einzige Schleifscheibe vorgehalten werden muss, welche durch die Breiteneinstellung an die jeweiligen Schleifaufgaben an dem schleifenden Werkstück individuell angepasst werden kann. Darüberhinaus können sich auch Vorteile beim Schleifen an der Maschine dadurch ergeben, dass, während mit einem Breiten-verstellbaren Schleifwerkzeug geschliffen wird, ein zweites, und nur ein zweites, Schleifwerkzeug auf eine andere Schleifaufgabe mit einer anderen Breite eingestellt werden kann. Für die neue Schleifaufgabe wird dann das Schleifwerkzeug in der Maschine gegen das neu eingestellte Schleifwerkzeug ausgetauscht. Während des Schleifens mit dem neu eingestellten Schleifwerkzeug ergibt sich dann die Möglichkeit, das gerade aus der Schleifmaschine entfernte Schleifwerkzeug auf einen weiteren Schleifvorgang einzustellen. Damit kann mit lediglich zwei Schleifwerkzeugen eine große Vielfalt unterschiedlicher Schleifaufgaben realisiert werden, ohne dass eine ansonsten große Anzahl von unterschiedlichen Schleifscheiben erforderlich ist.
Darüberhinaus ist es auch möglich, dass mit dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug durch Aufspannung mehrerer derartiger Werkzeuge auf einer Spindel mehrere Schleifstellen, insbesondere Lagerstellen gleichzeitig geschliffen werden.
Aufgrund der vorzugsweise stufenlosen Verstellung der Breite des Schleifwerkzeuges ist es theoretisch möglich, dass bei jedem Abrichten eine Verstellung bzw. Nachstellung erfolgt, wobei die Einstellbarkeit von der Genauigkeit der Einstellbarkeit des Verstellmechanismus abhängt. Damit kann mit der Nachjustierung der Breite des Schleifwerkzeuges jede mögliche Konfiguration an einem Werkzeug wie beispielsweise einer Lagerwelle bzw. Kurbelwelle erzielt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung zusätzlich zum am Umfangsbereich unterbrochen ausgebildeten Schleifbereich der Schleifscheiben-artige Körper, d.h. das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug an zumindest einer vorzugsweise jedoch an beiden seiner äußeren Seitenflächen eine Schleiffläche vorgesehen ist. Eine derartige Schleiffläche kann beispielsweise dadurch vorgesehen sein, dass ein Schleifbelag auf der Umfangsseite des Schleifwerkzeuges aufgebracht und um die Außenkanten des Umfangsbereichs herum zumindest teilweise in die Seitenflächen hinein geführt ist. Zum Schleifen von Lagerstellen mit Planschultern erfolgt der Schleifvorgang im Sinne eines Einstechvorganges damit an drei Schleifbereichen gleichzeitig, nämlich der eigentlichen Lagerstelle und den beiden Planseiten, welche seitlich die Lagerfläche begrenzen.
Mit einem derartigen, zumindest zwei Schleifflächen (am Umfangsbereich und an einer äußeren Seitenfläche) aufweisenden Schleifwerkzeug oder mit einem Schleifwerkzeug, welches sogar drei Schleifflächen aufweist, nämlich am Umfangsbereich und an beiden äußeren Seitenflächen, können vorteilhafterweise beispielsweise beim Einstechschleifen ein Umfangsbereich und eine Planschulter im Falle von zwei Schleifflächen am Schleifwerkzeug oder beispielsweise bei einer Lagerstelle ein Umfangsbereich und zwei voneinander beabstandete Planflächen geschliffen werden. In einem solchen Fall ist es aufgrund der Breitenanpassbarkeit des Schleifwerkzeuges möglich, das Schleifwerkzeug um das Maß nachzustellen, welches zur Kompensation des Schleifscheibenverschleißes durch die Schleifoperationen für das Abrichten erforderlich ist.
Vorzugsweise weist das Schleifwerkzeug mit seinen zwei Teilen Schleifmittel in Form von CBN/DIA-Belag auf, wobei die beiden Teile des Schleifwerkzeuges entweder komplett oder teilweise bzw. bereichsweise mit Schleifbelag beschichtet sind.
Vorzugsweise weisen die beiden, den Schleifscheiben-artigen Körper bildenden Teile auf ihren inneren, d.h. einander zuweisenden axialen Seiten jeweils formkongruente Verzahnungen auf, welche auch als Planverzahnungen bezeichnet werden. Um beispielsweise eine verschleißbedingte Verringerung der Breitenabmessung des Schleifwerkzeuges kompensieren oder eine bestimmte zu schleifende Breite verändern zu können, können bei dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug die beiden lösbar miteinander verbundenen Teile relativ zueinander verstellt werden, wodurch die mit dem Schleifwerkzeug zu schleifende mögliche Schleifbreite verändert wird. Um eine zuverlässige Verstellung gewährleisten zu können, sind die beiden Teile aneinander so geführt, dass sie zueinander zentriert bleiben und gleichzeitig ein während des Schleifprozesses zu vermeidendes Bewegen gegeneinander ausschließen. Dazu ist vorzugsweise eine zylindrische Führung außerhalb der Einstell-/Verstell-Einheiten vorgesehen, wobei diesbezüglich auftretende Kräfte von Stellschrauben-bedingten Anpresskräften übernommen werden.
Die Verzahnungen, welche einen Eingriff der beiden den geteilten Schleifscheiben-artigen Körper ausbildenden Teile realisieren, besitzen des Weiteren Oberflächen, welche vorzugsweise in im Wesentlichen senkrecht zur Drehachse des Schleifwerkzeuges verlaufenden Ebenen angeordnet sind. Das bedeutet, dass diese Oberflächen Kanten ausbilden, welche sich in Umfangsrichtung auf dem Schleifwerkzeug über eine bestimmte Entfernung, jedoch nicht über den Gesamtumfang erstrecken. Bevorzugt ist es, wenn diese Oberflächen der Verzahnungen in Ebenen angeordnet sind, welche geneigt zur Drehachse des Schleifwerkzeuges verlaufen. In einem solchen Fall liegen diese zueinander liegenden, die Teilung des Schleifwerkzeuges darstellenden Teilungskanten bei Draufsicht auf die Umfangsfläche des Schleifwerkzeuges schräg zur Umfangsrichtung, ohne jedoch von einer Seitenkante des Schleifwerkzeuges zu dessen gegenüberliegender, in dem anderen Teil liegenden Außenkante zu reichen. Bei derartig schräg angeordneten Trennkanten ist gewährleistet, dass beim Schleifvorgang der freie Spalt zwischen den beiden Schleifscheibenteilen, d.h. die Trennfuge, an welchem bzw. an welcher keine Schleifkörner angeordnet sind, hinsichtlich dessen bzw. deren Erstreckung auf den Umfang minimiert sind. Aufgrund der schrägen Anordnung dieser Kanten an den Trennfugen ist deren Entfernung zueinander in Umfangsrichtung relativ gering, so dass die an der Kante liegenden Körner beim Schleifvorgang in dem Moment, in welchem sie wieder am Schleifvorgang teilnehmen, im Vergleich zu den anderen Körnern nur geringfügig erhöhte Belastungen aufzunehmen haben.
Gleichgültig, ob diese Trennkanten der beiden Teile in Umfangsrichtung oder schräg dazu verlaufen, ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges die Trennkante beziehungsweise sind die formkongruent zueinander ausgebildeten Trennkanten der beiden Teile des Schleifwerkzeuges bezüglich einer gedachten Umfangslinie im Umfangsbereich mit wechselseitigen Übergreifungen dieser Umfangslinie versehen. Unter wechselseitigen Übergreifungen soll verstanden werden, dass bezüglich dieser Umfangslinie jedes der Teile des Schleifwerkzeuges einen Bereich hat, in welchem die Verzahnung diese gedachte Umfangslinie übergreift, gefolgt von einem Bereich, in welchem die Umfangslinie untergriffen wird. D.h. die Verzahnungen erstrecken sich im Wesentlichen über die gesamte radiale Erstreckung der Planflächen des Schleifwerkzeuges bis zu dessen Außenumfang. In dem Bereich, in dem das eine Teil die Umfangslinie untergreift, hat das andere Teil eine entsprechend ausgebildete übergreifende Verzahnung, welche formkongruent zu der Untergreifung ausgebildet ist. Auf diese Art und Weise ist gewährleistet, dass bei Verstellung der beiden Teile des Schleifwerkzeuges relativ zueinander zur Erzielung einer größeren Breite bis zu etwa 175% der ursprünglichen, geringst möglichen Breite, welche mit dem Schleifwerkzeug geschliffen werden kann, im Schleifeinsatz über die gesamte Breite stets Schleifmittel mit der zu schleifenden Oberfläche in Eingriff gebracht wird, und zwar selbst in den Bereichen, in welchen die eigentliche Trennfuge ausgebildet ist. Denn die Trennfuge verläuft allenfalls abschnittsweise in einer Ebene senkrecht zur Drehachse des S chleifwerkzeuges.
Vorzugsweise ist die Form der die Übergreifungen ausbildenden Verzahnung am Außenumfang treppenförmig, trapezförmig, sägezahnartig, spitzzahnartig oder eine Kombination davon bezüglich der gedachten Umfangslinie. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung sind die Verzahnungen wellenförmig ausgebildet, wobei unterschiedliche Wellenformen möglich sind. Es muss lediglich dafür Sorge getragen werden, dass die beiden miteinander zu dem Schleifwerkzeug verbundenen Teile selbst bei oder nach ihrer Verstellung relativ zueinander zuverlässig zentriert und befestigt sind.
Wenn gemäß einer vorzugsmäßigen Ausbildung des Schleifwerkzeuges der Schleifscheiben-artige Körper vorzugsweise als geteilte Schleifscheibe ausgebildet ist und wenn diese Schleifscheibe sowohl am Umfangsbereich als auch an ihren beiden Seitenbereichen Schleifbereiche aufweist, so kann aufgrund der Einstellbarkeit ein gewünschtes zu schleifendes Breitenmaß in einem Einstech-Schleifvorgang geschliffen werden. Der höhere Verschleiß an den Planflächen, welcher zu einem Unterschreiten eines vorgegebenen Sollmaßes führt, kann nachgestellt bzw. kompensiert werden, so dass das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug wieder bei Einhaltung der geforderten Längenabmessung beispielsweise zwischen den Planschultern einer derartigen Lagerstelle einsetzbar ist. Dadurch kann mit einem derartigen geteilten Schleifwerkzeug eine längere Werkzeug-Standzeit bei gleicher Schleifzeit erreicht werden. Die Werkzeug-Kosten des Schleifvorganges können damit erheblich reduziert werden. Letzteres trifft vor allen Dingen deshalb zu, weil CBN/DIA-bestückte Schleifscheiben immer noch einen wesentlichen Kostenfaktor darstellen.
Vorzugsweise weist bei dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug der Verstellmechanismus zum Verstellen und Fixieren der zwei Teile relativ zueinander zumindest drei Einstell-/Verstell-Einheiten auf, welche umfangsmäßig an dem Schleifwerkzeug an dessen einer Seite mit im Wesentlichen gleichem Winkel beabstandet angeordnet sind. Vorzugsweise ist eines der beiden das Schleifwerkzeug ausbildenden Teile fest auf einer Antriebsspindel angeordnet, wohingegen das zweite Teil, an welchem die Einstell-/Verstell-Einheiten angeordnet sind, gegen das fest an der Spindel montierte erste Teil verschieblich bzw. verstellbar befestigt ist. Zur Sicherstellung einer lagefixierten Position des beweglichen der zwei Teile relativ zu der Position des festen der zwei Teile ist vorzugsweise eine Zentriereinrichtung, insbesondere ein Zentrierbund vorgesehen, mittels welcher bzw. welchem in jeder Breiteneinstellposition eine zuverlässige Zentrierung beider Teile des Schleifwerkzeuges zueinander gewährleistet ist. Des Weiteren ist eine Zentrierung des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges auf der Spindelnase erforderlich. Diese kann durch unterschiedliche Systeme, die bereits bekannt sind, erfolgen. Hier kann beispielsweise diese Zentrierung durch einen Konus, eine Dreipunktaufnahme gemäß DE 33 22 258 A1 bzw. DE 34 05 556 C1 oder eine Bohrung mit "enger" Passung erfolgen.
Die Einstell-/Verstell-Einheiten sind dabei vorzugsweise soweit wie möglich außen in Richtung auf den Außenumfang des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges angeordnet, so dass bei einem Einstellen der zu schleifenden Schleifbreite und der nach erfolgter Einstellung vorgenommenen Verspannung der beiden Schleifscheibenteile zueinander eine Spreizung dieser Teile vermieden wird. Sofern bei einem Verspannen dennoch gewisse Feinstabweichungen der Rundlaufeigenschaften der beiden Schleifscheibenteile zueinander auftreten sollten, so werden diese durch einen in jedem Fall nach erfolgter Einstellung vorgenommenen Abrichtvorgang zuverlässig ausgeglichen. Das Abrichten dient also nicht nur der Erzeugung einer schnittfreudigen Schleifscheibe, wie es allgemein üblich und bekannt ist, sondern dient auch der Erzeugung möglichst idealer Maß- und Rundlaufeigenschaften nach erfolgter Einstellung und Verspannung der beiden Schleifscheibenteile zueinander, so dass sich nach einer Verstellung und erfolgter Abrichtung das erfmdungsgemäß breitenverstellbare, d.h. geteilte Schleifwerkzeug hinsichtlich seiner Schleifeigenschaften im Wesentlichen genauso verhält wie eine ungeteilte Schleifscheibe.
Bei vorzugsweise kraftschlüssig wirkenden Spanneinrichtungen, welche nach Einstellung der zu schleifenden Breite die relative Lage der beiden Schleifscheibenteile zueinander fixieren, sind die Verzahnungen zueinander vorzugsweise so angeordnet, dass sie sich mit ihren im Wesentlichen radial verlaufenden Seitenflanken nicht berühren. Es ist jedoch auch möglich, dass an einigen der Seitenflächen der Verzahnungen die gegenüberliegenden Zähne aneinander angelegt sind. Die kraftschlüssige Verbindung der beiden Schleifscheibenteile ist jedenfalls so ausgelegt, dass eine zuverlässige Drehmomentübertragung möglich ist, ohne dass eine Relativbewegung zueinander in oder gegen die Drehrichtung möglich ist. Ein weiterer Vorteil einer kraftschlüssigen Verspannung der beiden Schleifscheibenteile miteinander besteht darin, dass die Herstellgenauigkeit der Verzahnungen relativ gering sein kann, da sie keine Führungsflächen der Teile bei ihrer Verstellung relativ zueinander bilden und auch zur Drehmomentübertragung nicht beitragen.
Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ist der Verstellmechanismus bzw. sind die Einstell-/Verstell-Einheiten mechanisch manuell betätigbar. Die mechanische Ausbildung und manuelle Einstellbarkeit hat den Vorteil, dass der Aufbau des Verstellmechanismus dadurch relativ einfach und kostengünstig ist. Es ist jedoch auch möglich, dass die Einstell-/Verstell-Einheiten automatisch betätigbar sind. In einem solchen Fall wird die Komplexität des Schleifwerkzeuges und damit dessen Kosten erhöht. Die automatische Betätigung bietet jedoch wesentliche Vorteile, verschleißbedingte Schleifbreitenabweichungen des Schleifwerkzeuges während der Nebenzeiten im Bearbeitungsprozess zu kompensieren. In diesen Nebenzeiten befindet sich die Schleifscheibe nicht im aktiven Schleifvorgang.
Die automatische Betätigung der Einstell-/Verstelleinheiten hat entscheidende Vorteile bei einer komplexen Automatisierung des Schleifvorganges.
Dafür sind vorzugsweise Messsensoren vorhanden, welche eine permanente Überwachung der zu schleifenden Breite am Werkstück vornehmen und ein diesbezügliches Signal erzeugen, was aufzeichenbar und auswertbar ist. Auf Basis dieser Aufzeichnungen erfolgt dann eine Breitennachjustierung des Breiten-verstellbaren Schleifwerkzeuges. Insbesondere für einen Einstechschleifvorgang, bei welchem Schleifflächen auch an den jeweiligen äußeren Seitenflächen vorhanden sind, ist damit eine Verbesserung der Genauigkeit der Werkstückes sowie der Standzeit bzw. der Verwendbarkeit eines derartigen erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges gegeben.
Sowohl für eine automatische Betätigung als auch für eine mechanische manuelle Betätigung der Einstell-/Verstell-Einheiten ist vorzugsweise eine Skala vorgesehen, über welche ablesbar ist, wie weit die beiden das Schleifwerkzeug bildenden Teile voneinander verstellt sind. Mit einer derartigen Breiten-einstellbaren Schleifscheibe ist damit eine Möglichkeit gegeben, bei hoher Flexibilität und moderaten Kosten eine gleichbleibend hohe Qualität insbesondere von im Einstechverfahren zu schleifenden Lagerstellen zu erreichen.
Aufgrund der Tatsache, dass die Verzahnungen in ihren radial ausgebildeten Ebenen zueinander keine Führungsfunktion aufweisen und die beiden Schleifscheibenteile so ausgebildet sind, dass bei deren relativer Verstellung zueinander in die geringst mögliche Breite des Schleifwerkzeuges immer noch im Innern Zwischenräume zwischen den beiden Schleifscheibenteilen gebildet werden, sind im Innern des geteilten Schleifscheibenwerkzeuges Kanäle vorhanden, welche im Wesentlichen vom Bereich der Befestigung des Schleifwerkzeuges an der Spindel bis unmittelbar in den Schleifbereich am Schleifbelag verlaufen. Vorzugsweise wird durch diese Zwischenräume bzw. Kanäle Kühlflüssigkeit direkt in den unmittelbaren Schleifbereich geleitet. Dies kann dadurch erfolgen, dass im Bereich der Aufspannung des Schleifwerkzeuges zunächst in axialer Richtung Kühlmittel in das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug vorzugsweise unter Druck eingeführt wird und im Innern in die Zwischenräume umgelenkt wird und dort entweder unter Druck oder durch die in Folge der Rotation des Schleifwerkzeuges herrschende Zentrifugalwirkung oder auch in Folge beider Effekte im Innern des geteilten Schleifwerkzeuges in Richtung auf den Außenumfang und damit direkt auf den unmittelbaren Schleifbereich geleitet wird. Dazu ist die Zentrierung der beiden Schleifscheibenteile, welche einer zentrierten Ausrichtung der beiden Schleifscheibenteile zueinander dient, umfangsmäßig vorzugsweise an einem Bund nur abschnittsweise ausgebildet, so dass sich ausreichend große Kanäle bzw. Zwischenräume zum Transport der Kühlflüssigkeit im Innern des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges ergeben.
Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung werden nun anhand einer detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
ein erfindungsgemäßes Schleifwerkzeug gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel in Schnittansicht gemäß einer Schnittlinie A-A in Fig. 2;
Figur 2
eine Seitenansicht des Schleifwerkzeuges gemäß Fig. 1 mit Blickrichtung auf die Einstell-/Verstell-Einheiten;
Figur 3
eine Teilschnittansicht einer kraftschlüssig wirkenden Einstell-/Verstell-Einrichtung in verspanntem (lagefixiertem) Zustand;
Figur 4
das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 in Blickrichtung auf den Umfangsbereich des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges;
Figur 5
ein weiteres Ausführungsbeispiel in Blickrichtung auf den Umfangsbereich des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges mit schräg verlaufenden Trennfugen der Verzahnungen;
Figur 6
noch ein weiteres Ausführungsbeispiel in Blickrichtung auf den Umfangsbereich des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges mit wellenförmig ausgebildeter Trennfuge;
Figur 7
eine schematische Darstellung des Abrichtvorganges einer herkömmlichen einteiligen Schleifscheibe mit einem topfförmigen Abrichtrad;
Figur 8a)
die Abrichtbedingungen gemäß Figur 7 in vergrößerter Ansicht;
Figur 8b)
die Abrichtbedingungen für ein Breiten-verstellbares erfindungsgemäßes Schleifwerkzeug in gleicher Größendarstellung wie Figur 8a);
Figur 9
eine prinzipielle Darstellung der Eingriffsbedingungen beim Einstechvorgang an einer Planschulter; und
Figur 10
ein Ausführungsbeispiel ähnlich dem gemäß Figur 1, bei welchem Kühlflüssigkeit über innere Kanäle zwischen den beiden Schleifscheibenteilen bis in den unmittelbaren Schleifbereich geführt wird.
In Figur 1 ist eine Halbschnittansicht des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Als Antrieb für das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug 1 in Form einer geteilten Schleifscheibe ist in an sich bekannter Weise eine drehangetriebene Schleifspindel 2 vorgesehen, an dessen einem Ende, welches auch als Spindelnase bezeichnet wird, ein erstes Teil 5, auch als Grundkörper bezeichnet, aufgesteckt und lagefixiert ist. Die Lagefixierung dieses Teiles 5 erfolgt ebenfalls in an sich bekannter Weise mittels eines Spannflansches. Ein derartiger Spannflansch 3 sichert über mehrere umfangsmäßig verteilt angeordnete Spannschrauben 4 ein kraftschlüssiges Lagefixieren des Teiles 5 auf der Schleifspindel 2. Das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug 1 weist ein weiteres Teil 7 auf, welches als verschiebbarer Körper ausgebildet ist und bezüglich des Teiles 5 mittels eines Verstellmechanismus so verstellbar ist, dass die wirksame Schleifbreite, welche mit dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug erzielbar ist, einstellbar ist.
Sowohl das Teil 5 als auch das Teil 7 weisen an ihrer Umfangsrichtung einen CBN-Schleifbelag 6 auf. Beide nach außen gewandten Seitenflächen 9, 10 des erfindungsgemäßen Schleifkörpers, d. h. in Figur 1 die linke Seitenfläche 9 des auf der Spindel 2 feststehenden Teiles 5 und die rechte Außenseite 10 des relativ dazu beweglichen Teiles 7, sind ebenfalls mit einem derartigen Schleifbelag versehen. Aufgrund der Teilung des Schleifwerkzeuges in Breitenrichtung sind Schleifbereiche 6A und 6B der beiden Teile 5 bzw. 7 in Umfangsrichtung sowie Schleifbereiche 6C bzw. 6D der beiden Teile 5 bzw. 7 in den Seitenflächen 9, 10 vorgesehen. Das Teil 7 ist mittels dreier Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23, versehen, welche in Umfangsrichtung mit einem gleichen Winkel, vorzugsweise mit 120 Grad, bezogen auf eine Stellschraube 23, voneinander beabstandet angeordnet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23 mechanisch mittels einer Stellschraube 23 verstellbar. Durch Verstellen der Stellschraube 23 und damit der Skala 11 kann die Breite, mit welcher das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug im Einstechschleifverfahren beispielsweise eine Lagerstelle schleifen kann, an die jeweiligen Erfordernisse angepasst werden.
Das Teil 7 ist an einer äußeren Zentrierschulter 8, welche auch als Zentrierbund bezeichnet wird, so zentriert, dass die Schleifflächen 6A und 6B an der Umfangsseite des Schleifwerkzeuges stets auf gleichem Umfangsniveau angeordnet sind. Diese radial möglichst weit außen liegende Führungszentrierung wird über ein Passungsspiel von wenigen Mikrometern realisiert, über welches gute Rundlaufeigenschaften des im Schleifvorgang mit hohen Geschwindigkeiten rotierenden erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges erreicht werden. Aufgrund der relativ hohen Fliehkräfte des rotierenden Schleifwerkzeuges ist diese äußere Zentrierschulter 8 außerhalb der Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23 angeordnet. Bei einer derartigen außenliegenden Zentrierung ist an dem innenliegendem Bund, d.h. dem inneren Zentrierbund 14 ein Spiel von beispielsweise 0,3 mm vorgesehen. Es ist jedoch auch möglich, die Zentrierung an der inneren Zentrierschulter 14 vorzunehmen, in welchem Fall ein entsprechendes Spiel an der äußeren Zentrierschulter 8 vorgesehen ist.
Die Stellschrauben 23 der Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23 stützen sich jeweils auf einer Widerlagefläche bzw. Planfläche 24 des Teiles 5 des Schleifwerkzeuges ab. Um einerseits eine exakte Einstellung der zumindest drei Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23 zu erreichen und um andererseits die zu schleifende bzw. nachzustellende Schleifbreite exakt einstellen zu können, ist die Stellschraube 23 mit einer Skala 11 versehen. Die Stellschraube 23 wird zur Einstellung für jede der Einstell-/Verstell-Einheiten auf den gleichen Skalenwert eingestellt, um die Schleifscheibe auf die gewünschte Breite einzustellen und um damit sicherzustellen, dass das Schleifwerkzeug zentriert und massenmäßig bei jeder Verstellung ausgewuchtet bleibt. Wenn beispielsweise beim Einstechschleifen nach wiederholtem Schleifen von Lagerstellen die Schleifflächen 6C und 6D einen außerhalb des Schleiftoleranzmaßes liegenden Verschleiß erfahren haben, kann durch Nachstellung der Stellschraube 23 um einen bestimmten Skalenwert auf der Skala 11 das Schleifwerkzeug in seiner Breite nachgestellt werden. Dadurch wird das Schleifwerkzeug erneut voll einsetzbar für weitere Schleifoperationen, ohne dass eine neue Schleifscheibe zum Einsatz kommen muss oder Teile davon ausgetauscht werden müssen, wobei in der Regel anschließend abgerichtet wird. Die Verspannung des Teiles 7 an dem Schleifwerkzeug gegenüber dem Teil 5 erfolgt durch Festziehen einer Spannschraube 12, welche sich im Innern der Stellschraube 23 auf gleicher Mittelachse befindet.
Spanngewindestifte 13 dienen dazu, dass das Teil 7 des Schleifwerkzeuges, welches gegenüber dem Teil 5 relativ verschiebbar angeordnet ist, und zwar in Richtung der Drehachse 22, auf der Gewindeflanke der Stellschraube 23 radial nach außen gedrückt wird, nachdem die Spannschraube 12 festgezogen worden ist. Dadurch ist gewährleistet, dass das Teil 7 mit dem Teil 5 kraftschlüssig und spielfrei verspannt ist (siehe auch Fig. 3 sowie zugehörige Beschreibung).
Figur 2 zeigt eine Seitenansicht auf das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug von der Seite des Teiles 7 auf die Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23. Darin eingezeichnet ist die Schnittlinie A-A, welche die Grundlage für die Halbschnittansicht von Figur 1 bildet. Umfangsmäßig im Winkel von 120° sind drei Einstell-/Verstell-Einheiten 11, 23 angeordnet, welche in ihrem Innern eine Spannschraube zur Lagefixierung der jeweils eingestellten Breite des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges aufweisen. Auf gleicher Umfangslinie befinden sich Spanngewindestifte 13, welche der Beseitigung von in der Stellschraube 23 gegenüber dem Teil 7 im Gewinde vorhandenem Spiel dient. D.h. mittels der Spanngewindestifte 13 wird letztlich Spielfreiheit in den Gewinden der Einstell-/Verstell-Einheiten erzielt. Im inneren Bereich der Seitenansicht sind ebenfalls umfangsmäßig in einem Winkel von 120° beabstandet drei Spannschrauben 4 dargestellt, welche den Spannflansch 3 zur Sicherung der Aufnahme des erfindungsgemäßen Schleifscheibenwerkzeuges auf der Spindel 2 ermöglicht. Es ist jedoch auch möglich, mehr als drei Spannschrauben umfangsmäßig mit gleichem Winkel beabstandet vorzusehen.
In Figur 3 ist eine Teilschnittansicht in vergrößerter Darstellung der Einstell-/Verstell-Einheit dargestellt. Mittels der Stellschraube 23 wird der Abstand der relativ zueinander beweglichen Schleifscheibenteile 5 und 7 eingestellt. Um eine feine Einstellung zu erreichen, ist das Einstellgewinde als Feingewinde mit geringen Steigungen ausgebildet, so dass eine sehr genaue Einstellung der jeweiligen Schleifscheibenbreite möglich ist. Diese Gewinde sind zumindest gedreht oder geschliffen. An der Stellschraube 23 ist eine Skala 11 vorgesehen, über welche die tatsächlich eingestellte Breite der Schleifscheibe exakt ablesbar ist. Um eine Verstellung der Schleifscheibenteile 7 und 5 zueinander zu bewirken, stützt sich die Stellschraube 23 auf der in Fig. 3 nicht dargestellten Widerlagefläche 24 ab. D.h. durch Drehen der Stellschraube 23 wird die Entfernung der beiden Teile 7 und 5 zueinander und damit die Schleifscheibenbreite einstellbar geregelt. Mittels der Spannschraube 12 wird die auf die gewünschte exakte Schleifscheibenbreite gewählte Verstellung der Schleifscheibenteile 7 und 5 zueinander so fixiert, dass eine kraftschlüssige Verbindung der Stellschraube 23 an der Widerlagefläche 24 erfolgt. Über diese kraftschlüssige Verbindung erfolgt auch die Drehmomentübertragung auf den beweglichen Schleifscheibenteil 7. Damit das in dem Feingewinde der Stellschraube 23 vorhandene Flankenspiel restlos aufgehoben wird, werden anschließend die zusätzlich vorhandenen Spanngewindestifte 13 angezogen, welche sich ebenfalls an der Widerlagefläche 24 abstützen. Durch Verspannen dieser Spanngewindestifte 13 wird somit erreicht, dass sämtliche Gewinde in dem Einstell-/Verstell-Mechanismus 11, 23 spielfrei wird.
Damit eine über den Umfang gleichmäßige Verspannung in den einzelnen Einstell-/Verstell-Einheiten erfolgt, werden sämtliche Spannelemente 12, 13 mittels exakt einstellbarer Drehmomentenschlüssel so angezogen, dass überall im Wesentlichen die gleiche Anpresskraft der Spannelemente bzw. der Stellschraube an der Widerlagefläche 24 vorhanden ist. Damit wird eine über den Umfang des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges gleichmäßige Lagefixierung der beiden Schleifscheibenteile 5, 7 zueinander erreicht. Zwischen den Schleifscheibenteilen 7 und 5 ist im Innern ein Zwischenraum 25 ausgebildet, durch welchen Kühlmittel in den unmittelbaren Schleifbereich geleitet werden kann (siehe Figur 10).
In Figur 4 ist eine Draufsicht auf den Umfangsbereich des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges gezeigt, bei welchem das Teil 7 mit dem Teil 5 durch ineinander greifende Verzahnungen ein einheitliches Schleifwerkzeug bilden. Bezüglich der gedachten Umfangslinie 17 übergreifen die jeweiligen Teile 5 bzw. 7 diese gedachte Umfangslinie 17 mit Übergreifungen 15,16 in Bereichen, wo das eine der beiden Teile 5,7 eine bezüglich der gedachten Umfangslinie 17 vorhandene Übergreifung und das andere der beiden Teile 5,7 eine entsprechende Untergreifung aufweist. Die Verzahnungen sind dabei so ausgebildet, dass sie formkongruent ineinander passen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 sind an den in einer Ebene senkrecht zur Drehachse 22 verlaufenden Trennkanten Oberflächen 18,19 ausgebildet, welche in Umfangsrichtung verlaufen. Bei der Schleifoperation werden die jeweils an der in Schleifrichtung vorderen Kante liegenden Schleifkörner relativ stark belastet, weil entlang der Trennfuge bei einer entsprechenden Auseinanderverstellung der Teile 5,7 kein Schleifbelag vorhanden ist. Dieser ist jedoch bei den jeweils benachbarten Übergreifungen vorhanden, so dass sichergestellt ist, dass im Schleifprozess über die gesamte zu schleifende Breite Schleifmittel in Eingriff gelangt.
In Figur 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung dargestellt, bei welchem die Trennfugen, welche an den Flächen 20,21 der Verzahnungen ausgebildet sind, in Ebenen verlaufen, welche geneigt zu einer Achse senkrecht zur Drehachse 22 angeordnet sind. Bei derart geneigten Trennfugen wird gewährleistet, dass die an der Vorderkante in Drehrichtung angeordneten Schleifkörner nur moderat belastet werden, weil beim Schleifvorgang damit ständig andere hintereinander liegende Schleifkörner in Eingriff gebracht werden.
In Figur 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges dargestellt, bei welchem die Trennfugen zwischen den Teilen 7 und 5 wellenförmig ausgebildet sind. Die Bezeichnungen sind mit denen gemäß Fig. 4 und 5 identisch.
In Figur 7 ist der prinzipielle Vorgang beim Abrichten einer in der Breite nicht nachstellbaren Schleifscheibe gemäß dem Stand der Technik mittels einer topfförmig ausgebildeten Abrichtscheibe 27 mit Diamantbelag 28 gezeigt. Diese Schleifscheibe weist einen Schleifbelag 6 auf, welcher sowohl an der Stirnseite als auch in einem Teilbereich der Seitenfläche 9 angeordnet ist. Zum Schleifen von Lagerstellen im Wege des Einstechschleifens weist diese Schleifscheibe hinsichtlich ihrer Breite genau das Maß auf, welches den Abstand zwischen den Planschultern an der Lagerstelle darstellt. Daher ist ein Abrichten des Schleifbelages 6 an der Seitenfläche 9 nicht möglich. Ein Abrichten würde schließlich dazu führen, dass das Stichmaß zwischen den Planschultern einer Lagerfläche nicht mehr erzielbar wäre. Daher wird bei derartigen Schleifscheiben ein Abrichten im Wesentlichen nur an der Umfangsseite durchgeführt. Die strichpunktierte Linie 29 stellt die Kontur der Schleifscheibe vor dem Abrichtvorgang dar. Beim Abrichten wird das Maß zwischen der ursprünglichen Kontur 29 und der Kontur nach dem Abrichten entfernt. Dabei muss eine solche Abrichttiefe erzeugt werden, dass die Körner nach dem Abrichten neben der Herstellung der möglichst idealen Rundlaufeigenschaften der Schleifscheibe wieder geschärft, nicht jedoch geglättet sind. Dadurch entsteht wieder eine schnittfreudige Schleifscheibe. In Figur 7 ist des Weiteren dargestellt, dass die Abrichtscheibe 27 mit der Diamantbeschichtung 28 um den Radius im Übergangsbereich vom Umfangsbereich zum Seitenbereich der Schleifscheibe herumgeführt wird. Zur Beibehaltung der Breite der einteiligen Schleifscheibe läuft jedoch das Abrichtmaß zum Ende des Radius der Schleifscheibe hin auf Null aus. Je geringer das Abrichtmaß ist, umso stärker wird in diesem Bereich von dem Ziel, die Körner zu brechen, um eine schnittfreudige Schleifscheibe zu erzielen, abgewichen und in eine Glättung der Oberfläche übergegangen. Beim Einstechschleifen ist es jedoch gerade dieser Bereich des Übergangs des Radius in die Seitenflächen, welcher an den Planschultern der Lagerfläche die maximale Schleifarbeit zu leisten hat. Im Gegensatz zu dem Umfangsschleifbereich, bei welchem ein linienförmiger Kontakt mit dem zu schleifenden Werkstück vorhanden ist, ist in dem Bereich des Eintauchens der Übergangsbereiche zu der Seite 9 bzw. 10 der Schleifscheibe ein flächenförmiger Eingriff vorhanden (siehe Fig. 9). Die gesamte Schleifarbeit ist nur von den vorderen Schleifkörnern zu leisten; die dahinterliegenden, unmittelbar in der Seitenfläche liegenden Schleifkörner tragen zum eigentlichen Schleifvorgang nicht oder nur unwesentlich bei. Damit die volle Breite der Schleifscheibe beibehalten werden kann, läuft das Abrichtaufmaß um den Radius nicht um volle 90° in Richtung auf die Seitenflächen aus, sondern erreicht den Wert 0 bereits bei einem Winkel von beispielsweise 87°. Ein Abrichten auf der seitlichen Flanke wird somit nicht durchgeführt.
Dies ist in Figur 8a) in etwas vergrößerter Ansicht nochmals dargestellt. Der Winkel α von beispielsweise 3° (Komplementärwinkel zum Winkel β) zeigt den Punkt an, bei dem im äußeren Radius-Übergang der Schleifscheibe das Abrichtaufmaß 29 auf 0 reduziert ist. Damit jedoch die Formverhältnisse am Radiusübergang der Lagerstelle zu den Planschultern eingehalten werden können, muss bei einer einteiligen Schleifscheibe im Umfangsbereich relativ viel Schleifmittel beim Abrichten entfernt werden. Ansonsten würde das "Profil zusammenberechen".
Anders sind die Verhältnisse beim Abrichten einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe. Dies ist in Figur 8b) dargestellt. Daraus ist ersichtlich, dass das Abrichtrad 27 um die gesamte abzurichtende Kontur der Schleifscheibe vom Umfangsbereich über den Radiusbereich bis einschließlich in den Seitenbereich herumgeführt wird und ein gleichmäßiges Abrichtaufmaß entfernt. Denn bei der erfindungsgemäßen Schleifscheibe kann das beim Abrichten entfernte Aufmaß durch die Breitenverstellung kompensiert werden. Damit ist es möglich, gerade nur soviel Schleifmittel beim Abrichten zu entfernen, dass die Schleifscheibe wieder schleiffreudig wird, ein Glätten in sämtlichen Schleifbereichen der Schleifscheibe mithin vermieden werden kann. Dadurch, dass nur das dafür minimale Aufmaß beim Abrichten zu entfernen ist, kann die erfindungsgemäße Schleifscheibe wesentlich öfters abgerichtet werden, bis der Schleifscheibenbelag der Schleifscheibe im Wesentlichen vollständig aufgebraucht ist und damit die Schleifscheibe unbrauchbar wird.
Figur 9 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges. Darin sind die Schleifverhältnisse in dem Moment dargestellt, in welchem das Schleifwerkzeug mit seiner Schleifflächen-Seitenfläche 6C im Planschulterbereich des zu schleifenden Werkstückes 30 im Sinne eines Einstechvorganges mit dem Schleifen der Planschulter gerade beginnt. Dargestellt ist nur der Teil 5 des Schleifwerkzeuges mit dessen Schleifbelag 6A im Umfangsbereich und 6C im Seitenbereich der äußeren Seitenfläche 9 des Schleifscheiben-artigen Körpers. Dargestellt ist des Weiteren die Rohkontur 31 des Werkstückes 30, welche mittels des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges auf die Werkstück-Endkontur 32, welche als gestrichelte Linie dargestellt ist, geschliffen wird. Wenn eine derartige Lagerstelle mit gegenüberliegenden Planschultern geschliffen wird, so erfolgt dies - wie in Figur 9 dargestellt - im Einstechschleifverfahren, wobei der Einfachheit halber die gegenüberliegende Planschulter weggelassen ist. Da die Schleifscheibe so abgerichtet ist, dass ihre Kontur nach dem Abrichten der zu schleifenden Werkstück-Endkontur 32 entspricht, kann die Lagerstelle komplett sowohl am Umfangsbereich als auch an den Planflächen durch einen einzigen Einstechschleifvorgang an drei Schleifbereichen gleichzeitig geschliffen werden. Dies ist möglich, weil einerseits durch das Abrichten und andererseits durch den Verschleiß der Schleifscheibe bedingte insbesondere Breitenabweichungen der Schleifscheibe durch die Breitenverstellbarkeit des Schleifwerkzeuges kompensiert werden können.
Der durch eine dicke Linie gekennzeichnete Bereich im Übergang vom Kantenradius der Schleifscheibe auf die Schleifflächen-Seitenfläche 6C stellt eine Schleifzone 33 dar, in welcher aufgrund der Tatsache, dass das Schleifwerkzeug und das Werkstück rotationssymmetrische Teile sind, das die Entfernung des größten Schleifaufmaßes, d.h. das Aufinaß an der Planseite der Lagerstelle, nur von wenigen Schleifkörnern geleistet werden muss. Diese Schleifkörner in dieser seitlichen Zone an dem Schleifwerkzeug sind während des Schleifprozesses dadurch am höchsten belastet. Die in radialer Richtung des Schleifwerkzeuges (also entgegen der Einstechrichtung in das Werkstück 30) dahinterliegenden Schleifkörner nehmen am eigentlichen Schleifprozeß faktisch nicht teil. Die Abrichtzyklen richten sich also im Wesentlichen nach dem Verschleiß an dieser Stelle. Da jedoch gemäß der Figur 8b) bei dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug ein gleichmäßiges Abrichten sowohl an der Umfangsfläche 6B (nicht dargestellt), 6A als auch 6C erfolgen kann, kann die Schleifscheibe immer wieder so abgerichtet und um das Abrichtmaß in der Breite nachgestellt werden, dass die zu schleifende Werkstück-Endkontur 32 immer wieder erzielbar ist. Damit kann die Standzeit des Werkzeuges erheblich vergrößert werden. Andererseits kann das Schleifwerkzeug durch das Abrichten in dem gesamten Schleifbereich wieder so hergestellt werden, dass eine stets "scharfe" und schleiffreudige Schleifscheibe nach dem Abrichten entsteht. Dadurch werden durch Wärmeeinwirkung am Werkstück ansonsten gegebenenfalls entstehende Gefügeveränderungen vermieden.
Figur 10 zeigt ein Schleifwerkzeug gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, bei welchem die Zwischenräume 25 zwischen den Schleifscheibenteilen 5 und 7 von einem Kühlmittel 26 durchströmt werden. Das Kühlmittel wird vorzugsweise in axialer Richtung dem Schleifwerkzeug zugeführt, was vorzugsweise unter Druck erfolgen kann. Innerhalb der Zwischenräume 25 wird einerseits durch den Druck andererseits durch die Zentrifugalwirkung, welcher das Kühlmittel durch die Rotation des Schleifwerkzeuges ausgesetzt ist, nach außen transportiert und kann so in der Trennfuge zwischen dem Teil 5 und dem Teil 7 an der Umfangsfläche, mithin direkt im unmittelbaren Schleifbereich, austreten. Ein derartiges Schleifwerkzeug mit Innenkühlung kann zusätzlich selbstverständlich noch im Einsatz eine Außenkühlung erfahren, so dass es möglich ist, eine optimale Kühlmittelzuführung in die gesamten Schleifbereiche zu erhalten.
Ein weiterer Vorteil eines derartigen Schleifwerkzeuges mit Innenkühlung besteht darin, dass durch den permanenten Fluss an Kühlmittel 26 die Trennfugen zwischen den Teilen 5 und 7 permanent gereinigt werden und sich keine Schleifrückstände in diesen Trennfugen sammeln können.
Der übrige Aufbau des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuges entspricht im Wesentlichen dem gemäß Figur 1.
Bezugsziffernliste
1
Schleifwerkzeug
2
Schleifspindel
3
Spannflansch
4
Spannschraube
5
(Schleifwerkzeug-)Teil
6
Schleifflächen
6A,B
Schleifflächen-Umfangsbereich
6C,D
Schleifflächen-Seitenflächen
7
(Schleifwerkzeug)-Teil
8
äußere Zentrierschulter/Zentrierbund
9
äußere Seitenfläche des Schleifscheiben-artigen Körpers
10
äußere Seitenfläche des Schleifscheiben-artigen Körpers
11
Skala für Verstellmechanismus
12
Spannschraube für Verstellmechanismus
13
Spanngewindestift
14
Innere Zentrierschulter/Zentrierbund
15
Übergreifung
16
Übergreifung
17
Umfangslinie
18
Oberfläche senkrecht zur Drehachse
19
Oberfläche senkrecht zur Drehachse
20
Oberfläche geneigt zur Drehachse
21
Oberfläche geneigt zur Drehachse
22
Drehachse
23
Stellschraube
24
Widerlagefläche
25
Zwischenraum
26
Kühlmittel
27
Abrichtrad
28
Diamantbelag
29
Schleifscheiben-Kontur vor dem Abrichten
30
Werkstück
31
Werkstück-Rohkontur
32
Werkstück-Endkontur
33
Schleiffläche

Claims (16)

  1. Schleifwerkzeug (1), welches aus zumindest zwei lösbar miteinander verbundenen Teilen (5, 7) besteht, welche einen Schleifscheiben-artigen Körper mit einer am Umfangsbereich unterbrochenen ausgebildeten Schleiffläche (6) ausbilden, wobei die Teile (5, 7) mit einem Verstellmechanismus so relativ zueinander verstellbar und in der jeweiligen Verstellung fixierbar sind, dass der Schleifscheiben-artige Körper bezüglich seiner Schleifbreite einstellbar ist.
  2. Schleifwerkzeug nach Anspruch 1, bei welchem die Schleifbreite mittels des Verstellmechanismus stufenlos einstellbar ist.
  3. Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die Teile (5, 7) auf ihren einander zuweisenden axialen Seiten jeweils formkongruente Verzahnungen aufweisen.
  4. Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Verzahnungen bezüglich einer gedachten Umfangslinie (17) im Umfangsbereich wechselseitige Übergreifungen (15,16) dieser Umfangslinie (17) ausbilden.
  5. Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 3 oder 4, bei welchem die Verzahnungen an ihren einander zuweisenden axialen Seiten Oberflächen (18, 19 bzw. 20, 21) aufweisen, welche in im Wesentlichen senkrecht (18, 19) oder geneigt (20, 21) zu dessen Drehachse (22) verlaufenden Ebenen angeordnet sind.
  6. Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 4, bei welchem die Form von durch die Übergreifungen gebildeten Eingriffskanten der zwei Teile (5, 7) am Außenumfang bezüglich der gedachten Umfangslinie (17) treppenförmig, trapezförmig, sägezahnartig, wellenförmig oder spitzzahnförmig oder eine Kombination davon ist.
  7. Schleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem der Schleifscheiben-artige Körper zumindest an einer seiner äußeren Seitenflächen (9, 10) eine Schleiffläche aufweist.
  8. Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem der Schleifscheiben-artige Körper eine aus zwei umfangsmäßig geteilten scheibenartigen Hälften bestehende Schleifscheibe ausbildet, welche an beiden Seitenbereichen Schleifbereiche (6C, 6D) aufweist, mit welchen ein gewünschtes zu schleifendes Breitenmaß in einem Einstech-Schleifvorgang schleifbar ist.
  9. Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem dessen Teile (5,6) so ausgebildet sind, dass bei jeder einstellbaren Schleifbreite beim Schleifen Schleifmittel in jeden Bereich der Breite des zu schleifenden Schleifbereiches gelangt.
  10. Schleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, deren zwei Teile (5, 7) CBN-Schleifinittel oder Diamant-Schleifmittel, insbesondere in Form von Belag, aufweisen.
  11. Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem der Verstellmechanismus zum Verstellen und Fixieren der zwei Teile (5, 7) relativ zueinander zumindest drei Einstell-/Verstell-Einheiten (11, 23) aufweist, welche umfangsmäßig .mit im Wesentlichen gleichem Winkel beabstandet angeordnet sind, wobei die Fixierung der Teile (5, 7) zueinander mittels einer Zentriereinrichtung, insbesondere eines Zentrierbundes (8), erfolgt.
  12. Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 11, bei welchem die Einstell-/Verstell-Einheiten (11, 23) in radialer Richtung so weit außen angeordnet sind, dass die Teile (5, 7) bezüglich ihres in der Umfangsfläche eine Trennfuge bildenden Abstandes zueinander nach erfolgter Fixierung ihrer jeweiligen Breiteneinstellung zumindest im Wesentlichen nicht gespreizt werden.
  13. Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 11 oder 12, bei welchem die Einstell-/Verstell-Einheiten (11, 23) mechanisch manuell betätigbar sind.
  14. Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 11 oder 12, bei welchem die Einstell-/Verstell-Einheiten automatisch betätigbar sind.
  15. Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dessen eingestellte Breite über eine Skala (11) ablesbar bzw. einstellbar ist.
  16. Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei welchem zwischen den Teilen (5, 7) in jeder Breiteneinstellung Zwischenräume (25) ausgebildet sind, über welche Kühlmittel (26) bis unmittelbar in die Schleiffläche (6) führbar ist.
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