EP1196244B1 - Maschine zum zerkleinern von organischem schnittgut - Google Patents

Maschine zum zerkleinern von organischem schnittgut Download PDF

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EP1196244B1
EP1196244B1 EP00945816A EP00945816A EP1196244B1 EP 1196244 B1 EP1196244 B1 EP 1196244B1 EP 00945816 A EP00945816 A EP 00945816A EP 00945816 A EP00945816 A EP 00945816A EP 1196244 B1 EP1196244 B1 EP 1196244B1
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EP
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blade
machine
cut products
chopping
cutting head
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Peter Lauber
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Convenience Food Systems Wallau GmbH and Co KG
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Convenience Food Systems Wallau GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/36—Knives or perforated discs
    • B02C18/362—Knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/36—Knives or perforated discs
    • B02C2018/367—Resiliently mounted knives or discs

Definitions

  • the invention relates to a machine for shredding organic Cuttings, especially meat grinder, with a Inlet and an outlet for the clippings, with at least a perforated disc with an associated cutting head, with a Drive shaft which drives the cutting head, the Cutting head at least one blade holder with at least one Has blade, which cooperates with the perforated disc.
  • Machines for comminuting are from the prior art organic clippings, especially known meat mincers. So for example from WO 98/28026, which a wolf with adjustable Cutting device describes. With this generic Documentation, is the cutting head on the drive shaft axially displaceable but non-rotatably mounted.
  • Knife-perforated disc systems this Species work according to the shear principle, i.e. the cutting edges the knife and the perforated discs must constantly touch each other, around the material to be cut (especially difficult components such as. Meat tendons) in the desired high quality to be able to shred.
  • the permanent contact of the cutting edges is primarily theirs process-related wear and tear that keeps coming back Corrections to the cutting edge distance require. Moreover can, if the cutting elements in addition to the cutting and conveying tasks restoring forces must occur that prevent permanent contact. These powers can be very different depending on the product and must be safe be eliminated.
  • the invention is therefore based on the object of optimal To ensure that the blades rest against the perforated disc especially a concern of the blades over the entire extension the cutting edge, so the high quality of the end product to reach.
  • the closest prior art is the D1 (US-A-3586083).
  • the D1 teaches how in Figure 3 shown, a perforated plate and a blade holder, rotatable on the blades are stored. The blades work together with the perforated disc. The blade holder and thus the blades are against the perforated disc by a spring element (24) (2) pressed.
  • the axis around which the blade is rotatable pierce the blade itself. Is expedient it if the cutting head has at least one blade holder each has a blade.
  • these blades can be made by one or more elastic components per blade pressed against the perforated disc become.
  • the blades can also be replaced by one or several common elastic components against the perforated disc be pressed.
  • several cutting head-perforated disk combinations can in a machine for shredding organic Clippings may be included. This can make a finer one Cutting of the clippings can be achieved because in a first Level the clippings are roughly crushed while in every further cutting stage, finely chopped the clippings becomes.
  • the blades in the cutting head are interchangeable and the drive axle can be driven by a motor become.
  • the elastic components are advantageously springs.
  • the cutting head 2 from FIG. 1 has 3 blade holders 3 each a blade 4 on.
  • the blades are by means of a fastening screw 6 attached to the blade holder.
  • the fastening screw 6 is a socket head screw, on the one hand has rectangular head and on the other hand between head and thread has a shaft that has a larger diameter has than the thread. It is therefore on the shaft screw 6 a shoulder is formed between the shaft and the thread.
  • the blade 4 has an elongated hole. The elongated hole is the same or slightly larger than the cuboid head of the Headless screw 6.
  • the shaft screw 6 is used to attach the blade in the Blade holder 3 screwed in until the stepped shaft of the Abuts the shaft screw on the blade holder 3.
  • the length of the Thread of the shaft screw 6 is chosen so that now the cuboid head of the shaft screw 6 with his Longitudinal side parallel or essentially parallel to Perforated disc 1 stands.
  • the blade 4 is now on the shaft screw 6 hung on the blade holder 3.
  • the Blade first turned so that the cutting edge of the blade is perpendicular to the perforated disc 1. This allows the recess the blade 4 pushed over the head of the shaft screw 6 become.
  • the blade 4 is turned by 90 °, so that the cutting edge of the blade 4 on the perforated disc 1 is applied.
  • the blade 4 resting on the perforated disc 1 is against a rotation through larger angles is secured and is therefore captively attached to the blade holder.
  • the blade 4 so mounted on the blade holder 3 is now pressed onto the perforated disc 1 by a spiral spring 5.
  • the type of storage and the spring 5 ensures that the blade 4 always has optimal contact with the Has perforated disc 1. This can cause the shear between Always insert blade 4 and perforated disc 1. A constipation the perforated disc 1 is thus prevented.
  • the last Coil of the spiral spring 5 largely forms a perforated disc 1 parallel plane. However, it is possible that this plane or the entire spring is deformed around the blades 4 the respective individual pressure in the direction of the perforated disc To give 1.
  • FIGS. 6 and 7 differs differs from the exemplary embodiment of FIGS. 1 to 5 just by having the blade holder directly on the screw conveyor a meat grinder is attached. At the end a leaf spring 51 is screwed onto the winding, which the blade 4 presses against the perforated disc 1. The suspension the blade 4 itself is done in the same way and Way like this in the embodiment of FIG. 1 to 5.
  • the embodiment of FIGS. 6 and 7 is particularly advantageous if a compact design a meat grinder is needed, which is between the screw conveyor and the perforated disc has no room for one generously trained cutting head allowed.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut, insbesondere Fleischwolf, mit einem Einlaß und einem Auslaß für das Schnittgut, mit mindestens einer Lochscheibe mit einem zugehörigen Schneidkopf, mit einer Antriebswelle, welche den Schneidkopf antreibt, wobei der Schneidkopf mindestens einen Klingenhalter mit mindestens einer Klinge aufweist, welche mit der Lochscheibe zusammenwirkt.
Aus dem Stand der Technik sind Maschinen zum Zerkleinern von organischem Schnittgut, insbesondere Fleischwölfe bekannt. So zum Beispiel aus der WO 98/28026, die einen Wolf mit einstellbarer Schneideinrichtung beschreibt. Bei dieser gattungsbildenden Druckschrift, ist der Schneidkopf auf der Antriebswelle achsial verschiebbar aber drehfest gelagert.
Diese Lagerung ermöglicht es, dass der Klingenhalter durch eine Feder gegen die mit ihm zusammenwirkende Lochscheibe gedrückt und beim Verschleißen der Schneidelemente nachgeführt wird. Dadurch wird die Abnutzung der Klinge bzw. Lochscheibe automatisch ausgeglichen. Messer-Lochscheiben-Systeme dieser Artarbeiten nach dem Scherprinzip, d.h., die Schneidkanten der Messer und der Lochscheiben müssen sich permanent berühren, um das Schneidgut (insbesondere schwierige Bestandteile wie z.B. Fleischsehnen) in der gewünschten hohen Qualität zerkleinern zu können.
Schon eine nur kurzzeitige Kontakt-Unterbrechung der Schneidkanten führt bei der Verarbeitung vieler Produkte zu einem Verstopfen der Lochscheibe, was ein Reinigen der Maschine und somit eine Produktionsunterbrechung erfordert.
Der permanenten Berührung der Schneidkanten stehen primär deren prozessbedingte Abnutzungen entgegen, die immer wieder Korrekturen des Schneidkanten-Abstands erfordern. Außerdem können, wenn die Schneidelemente neben den Schneid- auch Förderaufgaben zu erfüllen haben, Rückstellkräfte auftreten, die eine permanente Berührung verhindern. Diese Kräfte können produktabhängig sehr unterschiedlich sein und müssen sicher eliminiert werden.
Um den Kontakt trotzdem sicherzustellen, wurden in der Vergangenheit unterschiedliche Konstruktionen entwickelt. Dabei wird entweder die Klinge oder die Lochscheibe achsial zur Antriebswelle verschoben und damit dem jeweiligen Gegenüber nachgeführt. Dieses Nachführen geschieht z.B. mittels manuellen Eingriffs des Bedieners, mittels vorgespannter Feder(n) (PCT/EP 97/07021), mittels hydraulischer, pneumatischer, motorischer (DE 3915 409 A1) Verstellsysteme oder aber auch unter Ausnutzung des anstehenden Produktdruckes (DE 4437 144 A1).
Während die elastischen (z.B. federbelasteten) Lösungen den Vorteil der automatischen Nachstellung bieten, haben sie den Nachteil, dass sie gegen Rückstellkräfte empfindlich sind. Die mechanischen Verstellsysteme hingegen sind unempfindlicher gegen Rückstellkräfte, aber nachteilig bei der o.g. Schneidkanten-Nachführung.
Ein Anliegen in der Vergangenheit war es, ein elastisches System zu entwickeln, in dem sich die durch die Förderwirkung entstehenden Rückstellkräfte nicht negativ auf den Schereffekt auswirken, sondern die Klingen trotz aller Betriebsbedingungen jederzeit optimal an den Lochscheiben anliegen. Die PCT/EP 97/07021 löste dieses Problem, indem das Fördern und Schneiden verschiedenen Bauteilen zugewiesen wird und die Rückstellkräfte auf die an der Antriebswelle abgestützten Förderelemente statt auf die federbelasteten Klingenträger wirken.
Ein weiteres Problem derartiger Messer-Lochscheiben-Systeme besteht jedoch darin, dass die äußeren Bereiche der Klingen - bei ihrer Drehbewegung - weitere Wege auf der Lochscheibe zurücklegen als die inneren und so auch die inneren und die äußeren Bereiche der Klingen unterschiedlich große Abnutzungen erfahren, wobei insbesondere die äußeren Bereiche mehr abgenutzt werden. Um dadurch entstehende Spalte zwischen den äußeren Bereichen der Klinge und der Lochscheibe zu vermeiden, müssten die inneren Bereiche der Klingen eine zusätzliche und an und für sich unnötige Abnutzung erfahren, damit die Klingen mit allen Bereichen an der Lochscheibe anliegen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein optimales Anliegen der Klingen an die Lochscheibe zu gewährleisten, insbesondere ein Anliegen der Klingen über die gesamte Ausdehnung der Schneidkante, um so eine hohe Qualität des Endproduktes zu erreichen.
Als nächstliegender Stand der Technik wird die D1 (US-A-3586083) angesehen. Die D1 lehrt, wie in Figur 3 dargestellt, eine Lochplatte und einen Klingenhalter, an dem Klingen drehbar gelagert sind. Die Klingen wirken mit der Lochscheibe zusammen. Der Klingenhalter und damit die Klingen werden durch ein Federelement (24) gegen die Lochscheibe (2) gedrückt.
Dieser Stand der Technik hat den Nachteil, daß bei einem Rückstau des Fleisches auf der den Klingen abgewandten Seite der Lochscheibe, der sich rückwärts durch die Lochscheibe fortsetzt, der Klingenhalter, der eine relativ große Fläche aufweist, gegen die Feder zurückgedrückt wird und somit von der Lochscheibe abhebt.
Aufgrund dieses Standes der Technik stellt sich die Aufgabe, eine Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut zur Verfügung zu stellen, bei der selbst bei einem Rückstau des Fleisches auf der den Klingen abgewandten Seite der Lochscheibe, sich kein Spalt zwischen Lochscheibe und Klinge einstellt.
Die Aufgabe wird durch eine Maschine gemäß Anspruch 1 gelöst.
Dadurch, daß jede Klinge relativ zum Klingenhalter (dreh-) und verschiebbar, sowie unmittelbar und individuell durch das elastische Bauteil an die Lochscheibe angestellt ist, bleiben rückstaubedingte, auf den Klingenhalter wirkende Kräfte ohne negative Auswirkung auf den Zerkleinerungsprozeß. Das bestehende Zerkleinerungssystem ist somit unempfindlich gegen in der Praxis auftretende Rückstauungen.
Vorteilhaft ist es, falls die Maschine ein Fleischwolf ist, dass deren Förderschnecke gleichzeitig als Klingenhalter dient.
Gemäß der Erfindung kann die Achse, um welche die Klinge drehbar ist, die Klinge selbst durchstoßen. Zweckmäßig ist es, wenn der Schneidkopf mindestens einen Klingenhalter mit je einer Klinge aufweist.
Gemäß der Erfindung können diese Klingen durch ein oder mehrere elastische Bauteile je Klinge gegen die Lochscheibe gedrückt werden. Die Klingen können aber auch durch ein oder mehrere gemeinsame elastische Bauteile gegen die Lochscheibe gedrückt werden.
Gemäß der Erfindung können mehrere Schneidkopf-Lochscheiben-Kombinationen in einer Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut enthalten sein. Dadurch kann eine feinere Zerteilung des Schnittgutes erreicht werden, da in einer ersten Stufe das Schnittgut grob zerkleinert wird, während in jeder weiteren Schnittstufe das Schnittgut fein zerkleinert wird.
Gemäß der Erfindung sind die Klingen in dem Schnittkopf austauschbar und die Antriebsachse kann durch einen Motor angetrieben werden. Die elastischen Bauteile sind vorteilhaft Federn.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Darin zeigt
Fig. 1
eine Schneidkopf-Lochscheiben-Kombination,
Fig. 2
eine Zeichnung der Schneidkopf-Lochscheiben-Kombination aus Figur 1,
Fig. 3
eine zum Teil geschnittene Darstellung der Befestigung der Klinge in einer Schneidkopf-Lochscheiben-Kombination gemäß Fig. 1,
Fig. 4
ein vergrößerter Ausschnitt aus Fig. 3,
Fig. 5
eine vergrößerte Seitenansicht gemäß Fig. 4,
Fig. 6
eine zum Teil geschnittene Darstellung einer Förderschnecke, die gleichzeitig als Klingenhalter dient
und
Fig. 7
einen vergrößerten Ausschnitt der Klingenbefestigung gemäß Fig. 6.
Der Schneidkopf 2 aus Fig. 1 weist 3 Klingenhalter 3 mit je einer Klinge 4 auf. Die Klingen sind mittels einer Befestigungsschraube 6 an dem Klingenhalter befestigt. Die Befestigungsschraube 6 ist eine Schaftschraube, die zum Einen einen rechteckigen Kopf hat und zum Anderen zwischen Kopf und Gewindegang einen Schaft aufweist, der einen größeren Durchmesser hat als der Gewindegang. Es ist somit an der Schaftschraube 6 zwischen Schaft und Gewindegang ein Absatz ausgebildet. Die Klinge 4 weist ein Langloch auf. Das Langloch ist gleich oder etwas größer als der quaderförmige Kopf der Schaftschraube 6.
Die Schaftschraube 6 wird zur Befestigung der Klinge in den Klingenhalter 3 eingeschraubt, bis der abgesetzte Schaft der Schaftschraube an den Klingenhalter 3 anstößt. Die Länge des Gewindeganges der Schaftschraube 6 ist dabei so gewählt, dass nun der quaderförmige Kopf der Schaftschraube 6 mit seiner Längsseite parallel oder im Wesentlichen parallel zur Lochscheibe 1 steht. Die Klinge 4 wird nun an der Schaftschraube 6 an dem Klingenhalter 3 eingehängt. Dazu wird die Klinge zunächst so gedreht, dass die Schneidkante der Klinge senkrecht zur Lochscheibe 1 steht. Dadurch kann die Ausnehmung der Klinge 4 über den Kopf der Schaftschraube 6 geschoben werden. Anschließend wird die Klinge 4 um 90 ° gedreht, so dass die Schneidkante der Klinge 4 an der Lochscheibe 1 anliegt. Die an der Lochscheibe 1 anliegende Klinge 4 ist gegen ein Verdrehen um größere Winkel gesichert und ist deshalb unverlierbar an dem Klingenhalter befestigt.
Die so an dem Klingenhalter 3 gelagerte Klinge 4 wird nun durch eine Spiralfeder 5 auf die Lochscheibe 1 gedrückt.
Durch die Art der Lagerung und die Feder 5 ist gewährleistet, dass die Klinge 4 immer einen optimalen Kontakt mit der Lochscheibe 1 hat. Dadurch kann die Scherwirkung zwischen der Klinge 4 und der Lochscheibe 1 immer eintreten. Ein Verstopfen der Lochscheibe 1 wird somit verhindert. Die letzte Windung der Spiralfeder 5 bildet eine zur Lochscheibe 1 weitgehend parallele Ebene. Es ist jedoch möglich, dass sich diese Ebene bzw. die gesamte Feder verformt, um den Klingen 4 den jeweiligen individuellen Druck in Richtung der Lochscheibe 1 zu geben.
Das in den Fig. 6 und 7 gezeigte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 5 lediglich dadurch, dass der Klingenhalter direkt an der Förderschnecke eines Fleischwolfes angebracht ist. An dem Ende der Windung ist ferner eine Blattfeder 51 angeschraubt, welche die Klinge 4 gegen die Lochscheibe 1 drückt. Die Aufhängung der Klinge 4 selbst erfolgt auf die gleiche Art und Weise wie dies schon bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 5 erfolgt. Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 6 und 7 ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn eine gedrängte Bauweise eines Fleischwolfes nötig ist, die zwischen der Förderschnecke und der Lochscheibe keinen Platz für einen großzügig ausgebildeten Schneidkopf erlaubt.
Bezugszeichenliste:
1 -
Lochscheibe
2 -
Schneidkopf, bestehend aus Pos. 3 und 4
3 -
Klingenhalter
4 -
Klinge
5 -
Spiralfeder
51 -
Spiralfeder
6 -
Schaftschraube
7 -
Förderschnecke

Claims (10)

  1. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut, insbesondere Fleischwolf, mit einem Einlaß und einem Auslaß für das Schnittgut, mit mindestens einer Lochscheibe (1) mit einem zugehörigen Schneidkopf (2), mit einer Antriebswelle, welche den Schneidkopf (2) antreibt, wobei der Schneidkopf (2) mindestens einen Klingenhalter (3) mit mindestens einer Klinge (4) aufweist, welche mit der Lochscheibe zusammenwirkt, wobei die Klinge (4) an dem Klingenhalter (3) drehbar gelagert ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (4) relativ zu dem Klingehalter (3) verschiebbar ist und daß die Klinge (4) unmittelbar mit einem elastischen Bauteil (5) zusammenwirkt und von diesem gegen die Lochscheibe (1) gedrückt wird.
  2. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine ein Fleischwolf ist, dessen Förderschnecke gleichzeitig als Klingenhalter dient.
  3. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse, um welche die Klinge (4) drehbar ist, die Klinge (4) durchstößt.
  4. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkopf (2) mindestens einen Klingenhalter (3) mit je einer Klinge (4) aufweist.
  5. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (4) durch je ein oder mehrere elastische Bauteile (5) gegen die Lochscheibe (1) gedrückt werden.
  6. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (4) durch ein oder mehrere gemeinsame elastische Bauteile (5) gegen die Lochscheibe (1) gedrückt werden.
  7. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut mehrere Lochscheiben (1) mit zugehörigen Schneidköpfen (2) enthält.
  8. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (4) austauschbar sind.
  9. Maschine zum Zerkleinern von organischem Schnittgut nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsachse von einem Motor angetrieben wird.
  10. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Bauteil eine Feder ist.
EP00945816A 1999-06-25 2000-06-23 Maschine zum zerkleinern von organischem schnittgut Expired - Lifetime EP1196244B1 (de)

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