EP1193138A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks Download PDF

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EP1193138A2
EP1193138A2 EP01127584A EP01127584A EP1193138A2 EP 1193138 A2 EP1193138 A2 EP 1193138A2 EP 01127584 A EP01127584 A EP 01127584A EP 01127584 A EP01127584 A EP 01127584A EP 1193138 A2 EP1193138 A2 EP 1193138A2
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EP
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airbag
carrier
sleeve
stamp
cover
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EP01127584A
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EP1193138B1 (de
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Peter Kleeberger
Christian Strasser
William T. Shaw
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Delphi Technologies Inc
Original Assignee
Delphi Technologies Inc
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    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/217—Inflation fluid source retainers, e.g. reaction canisters; Connection of bags, covers, diffusers or inflation fluid sources therewith or together
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/94—Bellows

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for folding an inflatable airbag for motor vehicles.
  • Such methods and devices are used to inflatable Fold airbag to a size that allows the folded one Airbag as part of an airbag module, for example as a driver, To mount the passenger or side airbag on a vehicle. in this connection the airbag must be folded so that when inflated it a crash as quickly as possible and without damaging the Airbag cover can unfold.
  • WO 98/22311 describes the folding of an airbag in the manner takes place that the airbag is inserted into a housing and on the housing is attached before it is loaded with the inside of the airbag Compressed air is compressed in the direction of the fastening area.
  • the airbag does not have to be folded within one Room with a given height.
  • the airbag or the airbag envelope not necessarily in a defined and predictable Folded together, but squeezed or crumpled up, so that a ring-shaped, but otherwise arbitrary or "chaotic" fold, also known as a scrunch fold, which nevertheless allows the airbag to unfold quickly and optimally radial direction allows.
  • the invention makes it possible to compress of the airbag to achieve a low undercut folding, which allows the airbag to unfold radially, reducing the risk of injury is minimized for the vehicle occupants.
  • the airbag pressed into a cover of an airbag module preferably the cover has a base element and one connected to the base element Wall section includes.
  • the airbag is placed around the sleeve before the carrier is inserted into the sleeve Stamps are preferably pressed together manually.
  • the Compression is preferably done manually, but can also e.g. by means of automated sliding elements distributed around the stamp become.
  • the carrier before the insertion of the carrier into the sleeve of the airbag preferably manually stuffed the sleeve and / or dropped down into the sleeve.
  • the airbag is plugged into the Fold space or fold channel around the stamp manually.
  • the stamp advanced against the closed end of the airbag until one or several, preferably band-like, arranged in the interior of the airbag Fasteners that use the closed end of the airbag connect the open end of the airbag or to the carrier, tensioned are.
  • the invention makes it simple and versatile Folding device created, which a room with variable Provides height and with which the airbag or the airbag cover on any height can be compressed without the Gas generator must be included.
  • a carrier element the carrier releasably with a preferably a base plate and / or an assembly preferably comprising an annular holding element an airbag module connected, preferably with respect to the base plate Shape and size of the free inner cross-sectional area of the sleeve equivalent.
  • the carrier for attaching the airbag to be folded is through the base plate, the holding element and the carrier element are formed, so that then when the connection between solved the support member and the base plate or the holding element an essential assembly of the airbag module is completed.
  • 1a to 1f is an embodiment of an inventive Folding device shown to carry out an inventive Folding process is provided.
  • the folding device shown in FIGS. 1a to 1f comprises according to FIG. 1a a horizontal worktop 30, in which a recess is provided.
  • a sleeve 24 is arranged below the worktop 30, whose inner wall is flush with the recess in the worktop 30 delimiting border area and their cross-sectional area that of the airbag having its final package size 10 corresponds.
  • a cover 25 in the form of a cover cap an airbag module, which has a base element 26 and a Wall section 27 integrally connected to the base element 26 includes, which runs parallel to the sleeve wall.
  • the free inner cross-sectional area the cover 25 corresponds to that of the sleeve 24.
  • Bending elements 32 are between the sleeve 24 and the cover 25 provided that are cuboid and rotatably mounted. The Purpose of the bending elements 32 will be explained in the explanation of the folding method according to the invention described.
  • a support element 12 which is attached to its underside a base plate 14 and an annular, hereinafter designated as a retaining ring 16 carries an airbag module.
  • the carrier element forms 12 a carrier on which an airbag 10 to be folded has its open end 11, which is also referred to as the mouthpiece of the airbag 10 is attached.
  • the airbag 10 is with its area delimiting the mouthpiece Airbag envelope arranged around a circular opening 20 which in the base plate 14 and in the retaining ring 16 is formed.
  • the cross-sectional area of the base plate 14 is dimensioned such that the Base plate 14 inserted into the sleeve 24 and the cover 25 can be.
  • a cylindrical punch 18 is relative to the carrier in the vertical direction movable and through the tubular support member 12 and the opening 20 provided in the base plate 14 and the retaining ring 16 displaceable into the airbag 10.
  • the diameter of the stamp 18 and the diameter of the opening 20 correspond at least essentially to the diameter of one ready for assembly Airbag module provided gas generator, not shown.
  • the closed end 22 of the airbag 10 to be folded is over several, preferably two or four band-like connecting elements 23 either with the area of the airbag envelope forming the mouthpiece of the airbag 10 or connected to the base plate 14 or the retaining ring 16 in such a way that the closed end 22 or an area of the closed End 22 of the airbag 10 below the opening 20, d. H. on a arranged by the longitudinal axis of the stamp 18 folding axis is.
  • the length of the connecting elements 23 is chosen such that the airbag envelope 10 around its closed end 22 to below the depending on the height 22 defined by the closed end can.
  • a folding method according to the invention which with that explained above Folding device is feasible, is based on the following 1a-1f described.
  • the airbag 10 to be folded is first described in the above Way on the base plate 14 or on the retaining ring 16 with his open end 11 attached, so that the airbag cover according to FIG Base plate 14 or the retaining ring 16 hangs down. At the beginning of the folding process the airbag 10 is consequently connected to the base plate 14.
  • the stamp 18 is then inserted into and against the airbag 10 pushed the closed end 22 until the connecting elements 23 are excited, as shown in Fig. 1b. Before, after or with the The movement of the plunger 18 into the airbag 10 will Carrier element 12 lowered.
  • the airbag cover 10 can be inserted into the base plate 14 Sleeve 24 compressed around the punch 18 by sliding elements 28 become. In a preferred variant, the compression takes place the airbag cover 10 in the direction of the stamp, however Hand. In this way, areas of the drooping airbag envelope 10, according to FIG. 1b, beyond the circumference of the base plate 14 protrude outside, pushed under the base plate 14.
  • the sliding elements 28 are defined by the longitudinal axis of the punch Folding axis arranged around and in the through the worktop 30 defined level movable.
  • Fig. 1c shows that the sliding elements 28 press the airbag cover 10 in the direction of the stamp 18, that the entire airbag cover 10 is brought under the base plate 14 becomes.
  • the airbag cover 10 by hand in the pressed together shown in Fig. 1b and Fig. 1c Brought condition.
  • the airbag cover 10 before the manual or through the sliding elements 28 are compressed on the worktop 30 be spread out.
  • the stamp 18 projects further into the sleeve 24 than in FIG. 1c. In principle, however, the stamp 18 can be pressed before and during the compression the airbag cover 10 also less than or further than protrude into the sleeve as shown.
  • the Airbag sleeve 10 Before the carrier element 12 is lowered further, the Airbag sleeve 10 also stuffed into sleeve 24, preferably this also done manually.
  • the airbag cover 10 is not only here by hand horizontally in the direction of the stamp 18, but also also pressed vertically down into the interior of the sleeve 24.
  • the bending elements 32 attached to the sleeve 24 are in accordance with 1c already during the compression of the airbag cover 10 in brought an insertion position in which they have an inner long side Form an extension of the sleeve inner wall and with an outside an elastically deformable region of the wall section 27 bend the cover 25 outwards. In this way, the insertion opening the cover 25 expanded.
  • the Distance between the open end 11 and the closed end 22 of the airbag 10 remains at least substantially constant during this time.
  • the support member 12 is further lowered and onto the Floor element 26 moves too.
  • the ring around the stamp 18 around air bag cover 10 compressed, d. H. in the Cover 25 pushed in until base plate 14 and retaining ring 16 according to FIG. 1e are located within the cover 25 and the desired package height is reached.
  • the air bag 10 compressed to its final package size 1f the housing is ready for installation within it of the airbag module-forming cover 25, wherein the airbag 10 ring-shaped around one remaining after pulling out the stamp 18 central free space is compressed around, into which one is not shown gas generator of the airbag module can be used.
  • the stamp 18 is dimensioned such that the free space in the airbag module has the dimensions required for the gas generator.
  • the invention makes a method that can be carried out quickly and easily created for folding an air bag, which on the one hand ensured it that the airbag envelope is ring-shaped and free of undercuts or is compressed at least with little undercuts, in the event of a crash to enable radial unfolding, but on the other hand within no defined and predictable wrinkling occurs in the folding area, but according to a "chaotic" folding process the exact course of the Airbag cover 10 is left to chance as it is entwined by the Lines in Figs. 1c - 1f is indicated.
  • the stamp 18 of the folding device according to the invention fulfills several Functions by being a dummy for a later in the air bag module
  • the gas generator to be used serves by ensuring that the airbag envelope 10 in the ready-to-install airbag module in a ring around the gas generator is squeezed around and by ensuring that there is only one layer of the airbag module ready for installation Airbag cover 10 between the gas generator and the bottom element 26 the cover 25 is located.
  • the cover 125 is fixed in a in the worktop 130 trained recess arranged.
  • the sleeve 124, the carrier element 12 and stamp 18 are relative to cover 125 as well movable relative to each other in the vertical direction, as indicated by the double arrows is indicated.
  • the stamp 18 with the interposition of the closed end 22 of the airbag 10 in Brought to the bottom element 126 of the cover 125 before the support member 12 is further lowered to the air bag 10 within of the annular folding space to its final pack size compress.
  • Fig. 2c the stamp 18 is still from Floor element 126 shown spaced position.
  • FIGS. 3a-3d The airbag 10 is not folded in an airbag module cover compressed to its final pack size. Instead, a bottom element 226 is provided according to FIG. 3a, which is part of a worktop 230.
  • the stamp 18 first arrives with the interposition of the closed one End 22 of the airbag 10 in abutment on the base element 226, whereupon, when the support element 12 is lowered further, the airbag 10 inside the annular folding space to its final package size is compressed, as shown in Fig. 3c.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks (10) für Kraftfahrzeuge, welches die Schritte umfasst, dass ein zu faltender Luftsack (10) mit seinem offenen Ende (11) an einem Träger (12,14,16) befestigt wird, dass ein bevorzugt im wesentlichen zylindrischer Stempel (18) durch eine Öffnung (20) im Träger (12,14,16) hindurch in den Luftsack (10) hinein gegen das geschlossene Ende (22) des Luftsacks (10) vorgeschoben wird, und dass der Stempel (18) in eine Hülse (224) eingebracht wird, indem die Hülse (224) über den Luftsack (10) gegen ein Teil (14) des Trägers (12,14,16) geschoben wird, wobei der Luftsack (10) dadurch unregelmäßig zusammengedrückt wird, dass ein von dem Teil (14) des Träger (12,14,16), dem Stempel (18), der Hülseninnenwand und einem hinsichtlich Form und Größe der freien inneren Querschnittsfläche der Hülse (224) entsprechende Bodenelement (226) begrenzter Raum verkleinert wird, bis der Luftsack (10) auf seine endgültige Packungsgröße zusammengedrückt ist. Die Erfindung betrifft außerdem eine Faltvorrichtung zur Durchführung dieses Faltverfahrens. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks für Kraftfahrzeuge.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen dienen dazu, einen aufblasbaren Luftsack auf eine Größe zusammenzufalten, die es gestattet, den gefalteten Luftsack als Teil eines Luftsackmoduls beispielsweise als Fahrer-, Beifahrer- oder Seitenairbag an einem Fahrzeug zu montieren. Hierbei muss der Luftsack so gefaltet werden, dass er sich beim Aufblasen in einem Crashfall so schnell wie möglich und ohne Beschädigungen der Luftsackhülle entfalten kann.
Aus der DE 195 36 625 A1 ist es bekannt, einen Luftsack ringförmig zu falten, wobei das offene und das geschlossene Ende des Luftsacks bereits zu Beginn des Faltvorgangs zusammengeführt werden.
Aus der DE 195 35 564 A1 ist es bekannt, einen auf einer horizontalen Fläche ausgebreiteten Luftsack innerhalb eines festgelegten Höhenprofils auf ein Zentrum hin zusammenzuraffen.
Aus der EP 0 825 072 A1 sind Faltverfahren und -vorrichtungen bekannt, bei denen der Luftsack regelmäßig zusammengefaltet wird und diese regelmäßige Luftsackfaltung fast ausschließlich außerhalb einer Hohlform stattfindet.
Die WO 98/22311 beschreibt die Faltung eines Luftsacks, die in der Weise erfolgt, dass der Luftsack in ein Gehäuse eingeschoben und am Gehäuse befestigt wird, bevor er nach Beaufschlagung des Luftsackinneren mit Druckluft in Richtung des Befestigungsbereiches komprimiert wird.
Es ist das der Erfindung zugrunde liegende Problem (Aufgabe), ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks zu schaffen, mit denen ein Luftsack möglichst einfach und schnell derart zusammenfaltbar ist, dass er sich im Crashfall optimal entfalten kann.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des das Faltverfahren betreffenden Anspruchs 1.
Durch das Einschieben des Stempels in den Luftsack ist dann, wenn der Träger und der Stempel in die Hülse eingebracht sind, zwischen der Innenwand der Hülse und dem Stempel ein als Faltraum oder Faltkanal dienender Ringraum vorhanden, in welchem die Luftsackhülle in einer Richtung parallel zum Stempel auf die gewünschte Höhe zusammengedrückt wird. Die dadurch entstehende ringförmige Faltung des Luftsacks ermöglicht ein radiales Entfalten der Luftsackhülle.
Erfindungsgemäß muss die Faltung des Luftsacks nicht innerhalb eines Raumes mit vorgegebener Höhe stattfinden. Außerdem wird der Luftsack bzw. die Luftsackhülle nicht zwangsläufig in einer definierten und vorhersagbaren Weise zusammengelegt, sondern zusammengedrückt oder zusammengeknüllt, so dass eine zwar ringförmige, ansonsten aber willkürliche oder "chaotische", auch als Scrunch Fold bezeichnete Faltung entsteht, die dennoch ein schnelles und optimales Entfalten des Luftsacks in radialer Richtung ermöglicht. Die Erfindung ermöglicht es, beim Zusammendrücken des Luftsacks eine hinterschnittarme Faltung zu erzielen, die ein radiales Entfalten des Luftsacks ermöglicht, wodurch das Verletzungsrisiko für die Fahrzeuginsassen minimiert wird. Des weiteren muss durch das Vorsehen des Stempels beim Zusammendrücken des Luftsacks der Gasgenerator nicht mit einbezogen werden.
Obwohl mit der Erfindung grundsätzlich für beliebige Anwendungszwecke geeignete Luftsäcke gefaltet werden können, wird die Erfindung bevorzugt in Verbindung mit Fahrerairbags eingesetzt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Luftsack in eine Abdeckung eines Luftsackmoduls gedrückt, wobei bevorzugt die Abdeckung ein Bodenelement und einen mit dem Bodenelement verbundenen Wandabschnitt umfasst.
Die Herstellung eines montagefertigen Luftsackmoduls wird auf diese Weise erheblich beschleunigt, da sich nach Abschluss des Faltvorgangs der zusammengedrückte Luftsack bereits in seinem durch die z.B. in Form einer Abdeckkappe vorgesehene Abdeckung gebildeten Gehäuse befindet, in welchem er am Fahrzeug montiert wird. Dadurch, dass der Luftsack in einem einzigen Arbeitsschritt direkt in die Abdeckung gefaltet werden kann, ist der gesamte Prozess wesentlich schneller, mechanisch einfacher und folglich erheblich wirtschaftlicher. Wenn der Luftsack zu Beginn des Faltvorgangs an einer Basisplatte vormontiert ist, dann kann der Luftsack somit durch die Basisplatte direkt in die Abdeckung derart gefaltet werden, dass die Basisplatte anschließend mit der Abdeckung verbunden ist und somit das Luftsackmodul mit Ausnahme eines Gasgenerators einbaufertig vorliegt.
Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird der Luftsack vor dem Einbringen des Trägers in die Hülse um den Stempel herum bevorzugt manuell zusammengedrückt.
Dadurch ist gewährleistet, dass der Luftsack nicht zwischen dem Träger und einem eine Einführöffnung der Hülse begrenzenden Randbereich eingeklemmt wird, wenn der Träger in die Hülse eingeführt wird. Das Zusammendrücken erfolgt bevorzugt manuell, kann aber auch z.B. mittels um den Stempel herum verteilt angeordneter Schiebelemente automatisiert werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vor dem Einführen des Trägers in die Hülse der Luftsack bevorzugt manuell in die Hülse gestopft und/oder in die Hülse nach unten fallengelassen.
In der bevorzugten Variante erfolgt das Einstopfen des Luftsacks in den Faltraum oder Faltkanal um den Stempel herum manuell. Durch diese denkbar einfache Vorgehensweise kann eine optimal "chaotische", d.h. unregelmäßige und hinterschnittarme Faltung erzielt werden, die eine vorteilhafte radiale Entfaltung ermöglicht und insbesondere - trotz der manuellen Vorgehensweise - zu reproduzierbaren Faltungen bzw. reproduzierbaren radialen Entfaltungen führt.
Es ist möglich, dass vor dem Zusammendrücken des Luftsacks auf die endgültige Packungsgröße der Luftsack ringförmig um den Stempel herum vom Träger herabhängt, so dass er sich bereits allein aufgrund seines eigenen Gewichts zunächst entfalten und dann insbesondere hinterschnittfrei oder zumindest hinterschnittarm auf die gewünschte Höhe zusammengedrückt werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Stempel gegen das geschlossene Ende des Luftsacks vorgeschoben, bis ein oder mehrere im Inneren des Luftsacks angeordnete, bevorzugt bandartige Verbindungselemente, welche das geschlossene Ende des Luftsacks mit dem offenen Ende des Luftsacks oder mit dem Träger verbinden, gespannt sind.
Hierdurch wird das geschlossene Ende des Luftsacks während des Faltvorgangs auf einer durch den Stempel definierten Faltachse festgehalten, so dass es ein Zentrum definiert, um welches die Luftsackhülle ringförmig in Falten gelegt wird. Die Gefahr, dass das geschlossene Ende des Luftsacks in eine Position seitlich versetzt zur Faltachse und damit in den Bereich der ringförmig gefalteten Luftsackhülle gerät, was zu einem undefinierten, nicht mehr radialen Entfalten des Luftsacks führen würde, wird auf diese Weise vermieden.
Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird vor dem Zusammendrücken des Luftsacks auf seine endgültige Packungsgröße der Stempel in eine Endstellung in der Nähe eines Bodenelements und bevorzugt derart nahe an das Bodenelement heran bewegt, dass ein Bereich des geschlossenen Endes des Luftsacks gegen das Bodenelement gedrückt wird.
Hierdurch ist sichergestellt, dass sich lediglich eine einzige Lage der Luftsackhülle zwischen dem Bodenelement und dem Gasgenerator befindet, der nach Abschluss des Faltvorgangs in den durch den Stempel freigehaltenen Raum eingesetzt wird.
Die Lösung des der Erfindung zugrunde liegenden Problems (Aufgabe) erfolgt außerdem durch die Merkmale des die Faltvorrichtung betreffenden Anspruchs 7.
Durch die Erfindung wird eine einfach aufgebaute und variabel einsetzbare Faltvorrichtung geschaffen, welche einen Raum mit veränderlicher Höhe bereitstellt und mit welcher der Luftsack bzw. die Luftsackhülle auf eine beliebige Höhe zusammengedrückt werden kann, ohne dass dabei der Gasgenerator mit einbezogen werden muss.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein Trägerelement des Trägers lösbar mit einer bevorzugt eine Basisplatte und/oder ein vorzugsweise ringförmiges Halteelement umfassenden Baugruppe eines Luftsackmoduls verbunden, wobei bevorzugt die Basisplatte hinsichtlich Form und Größe der freien inneren Querschnittsfläche der Hülse entspricht.
Der Träger zur Befestigung des zu faltenden Luftsacks wird hierbei durch die Basisplatte, das Halteelement und das Trägerelement gebildet, so dass dann, wenn nach Abschluss des Faltvorgangs die Verbindung zwischen dem Trägerelement und der Basisplatte bzw. dem Halteelement gelöst wird, eine wesentliche Baugruppe des Luftsackmoduls fertig gestellt ist.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung betreffend sowohl das Faltverfahren als auch die Faltvorrichtung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1a - 1f
eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung in verschiedenen Phasen eines erfindungsgemäßen Faltverfahrens,
Fig. 2a - 2d
eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung in verschiedenen Phasen eines weiteren erfindungsgemäßen Faltverfahrens, und
Fig. 3a - 3d
eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung in verschiedenen Phasen eines weiteren erfindungsgemäßen Faltverfahrens.
In den Fig. 1a bis 1f ist eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung dargestellt, die zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Faltverfahrens vorgesehen ist.
Die in den Fig. 1a bis 1f dargestellte Faltvorrichtung umfasst gemäß Fig. 1a eine horizontal verlaufende Arbeitsplatte 30, in der eine Aussparung vorgesehen ist. Unterhalb der Arbeitsplatte 30 ist eine Hülse 24 angeordnet, deren Innenwand bündig mit dem die Aussparung der Arbeitsplatte 30 begrenzenden Randbereich abschließt und deren Querschnittsfläche derjenigen des seine endgültige Packungsgröße aufweisenden Luftsacks 10 entspricht.
Unterhalb der Hülse 24 ist eine Abdeckung 25 in Form einer Abdeckkappe eines Luftsackmoduls angeordnet, die ein Bodenelement 26 und einen einstückig mit dem Bodenelement 26 verbundenen Wandabschnitt 27 umfasst, der parallel zur Hülsenwand verläuft. Die freie innere Querschnittsfläche der Abdeckung 25 entspricht derjenigen der Hülse 24.
Zwischen der Hülse 24 und der Abdeckung 25 sind Biegeelemente 32 vorgesehen, die quaderförmig ausgebildet und drehbar gelagert sind. Der Zweck der Biegeelemente 32 wird nachstehend bei der Erläuterung des erfindungsgemäßen Faltverfahrens beschrieben.
Oberhalb der Arbeitsplatte 30 ist ein Trägerelement 12 angeordnet, das an seiner Unterseite eine Basisplatte 14 sowie ein ringförmiges, im folgenden als Haltering bezeichnetes Halteelement 16 eines Luftsackmoduls trägt. Zusammen mit der Basisplatte 14 und dem Haltering 16 bildet das Trägerelement 12 einen Träger, an dem ein zu faltender Luftsack 10 mit seinem offenen Ende 11, das auch als Mundstück des Luftsacks 10 bezeichnet wird, befestigt ist.
Der Luftsack 10 ist mit seinem das Mundstück begrenzenden Bereich der Luftsackhülle um eine kreisförmige Öffnung 20 herum angeordnet, die in der Basisplatte 14 und im Haltering 16 ausgebildet ist.
Die Querschnittsfläche der Basisplatte 14 ist derart bemessen, dass die Basisplatte 14 passgenau in die Hülse 24 und die Abdeckung 25 eingeführt werden kann.
Ein zylindrischer Stempel 18 ist relativ zum Träger in vertikaler Richtung bewegbar und durch das röhrenförmig ausgebildete Trägerelement 12 und die in der Basisplatte 14 und dem Haltering 16 vorgesehene Öffnung 20 hindurch in den Luftsack 10 hinein verschiebbar.
Der Durchmesser des Stempels 18 und der Durchmesser der Öffnung 20 entsprechen zumindest im wesentlichen dem Durchmesser eines im montagefertigen Luftsackmodul vorgesehenen, nicht dargestellten Gasgenerators.
Das geschlossene Ende 22 des zu faltenden Luftsacks 10 ist über mehrere, bevorzugt zwei oder vier bandartige Verbindungselemente 23 entweder mit dem das Mundstück des Luftsacks 10 bildenden Bereich der Luftsackhülle oder mit der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 derart verbunden, dass das geschlossene Ende 22 bzw. ein Bereich des geschlossenen Endes 22 des Luftsacks 10 unterhalb der Öffnung 20, d. h. auf einer durch die Längsachse des Stempels 18 definierten Faltachse angeordnet ist.
Die Länge der Verbindungselemente 23 ist derart gewählt, dass die Luftsackhülle 10 um ihr geschlossenes Ende 22 herum bis unterhalb des durch das geschlossene Ende 22 definierten Höhenniveaus herabhängen kann.
Ein erfindungsgemäßes Faltverfahren, das mit der vorstehend erläuterten Faltvorrichtung durchführbar ist, wird im folgenden anhand der Fig. 1a - 1f beschrieben.
Der zu faltende Luftsack 10 wird zunächst in der vorstehend beschriebenen Art und Weise an der Basisplatte 14 bzw. am Haltering 16 mit seinem offenen Ende 11 befestigt, so dass die Luftsackhülle gemäß Fig. 1a von der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 herabhängt. Zu Beginn des Faltverfahrens ist der Luftsack 10 folglich mit der Basisplatte 14 verbunden.
Anschließend wird der Stempel 18 in den Luftsack 10 hinein und gegen das geschlossene Ende 22 geschoben, bis die Verbindungselemente 23 gespannt sind, wie es in Fig. 1b dargestellt ist. Vor, nach oder mit der Vorschubbewegung des Stempels 18 in den Luftsack 10 hinein wird das Trägerelement 12 abgesenkt.
Die Luftsackhülle 10 kann vor dem Einführen der Basisplatte 14 in die Hülse 24 um den Stempel 18 herum durch Schiebeelemente 28 zusammengedrückt werden. In einer bevorzugten Variante erfolgt das Zusammendrücken der Luftsackhülle 10 in Richtung des Stempels jedoch von Hand. Auf diese Weise werden Bereiche der herabhängenden Luftsackhülle 10, die gemäß Fig. 1b über den Umfang der Basisplatte 14 hinaus nach außen vorstehen, unter die Basisplatte 14 geschoben.
Die Schiebeelemente 28 sind um die durch die Stempel-Längsachse definierte Faltachse herum verteilt angeordnet und in der durch die Arbeitsplatte 30 definierten Ebene bewegbar. Fig. 1c zeigt, dass die Schiebeelemente 28 die Luftsackhülle 10 derart in Richtung des Stempels 18 drücken, dass die gesamte Luftsackhülle 10 unter die Basisplatte 14 gebracht wird. In der bevorzugten manuellen Variante wird die Luftsackhülle 10 von Hand in den in Fig. 1b bzw. Fig. 1c dargestellten zusammengedrückten Zustand gebracht.
Gegebenenfalls kann die Luftsackhülle 10 vor dem manuellen oder durch die Schiebeelemente 28 erfolgenden Zusammendrücken auf der Arbeitsplatte 30 ausgebreitet werden.
In Fig. 1b ragt der Stempel 18 weiter in die Hülse 24 hinein als in Fig. 1c. Grundsätzlich kann der Stempel 18 jedoch vor und während des Zusammendrückens der Luftsackhülle 10 auch weniger weit oder noch weiter als jeweils dargestellt in die Hülse hineinragen.
Nach dem Zusammendrücken der Luftsackhülle 10 werden die Schiebeelemente 28 zurückgefahren, und das Trägerelement 12 wird weiter abgesenkt, wie es in Fig. 1d dargestellt ist.
Bevor das Trägerelement 12 weiter abgesenkt wird, wird bevorzugt die Luftsackhülle 10 auch in die Hülse 24 gestopft, wobei dies vorzugsweise ebenfalls manuell erfolgt. Die Luftsackhülle 10 wird hierbei also nicht nur von Hand horizontal in Richtung des Stempels 18, sondern außerdem auch vertikal nach unten in das Innere der Hülse 24 gedrückt.
Die an der Hülse 24 angebrachten Biegeelemente 32 werden gemäß Fig. 1c bereits während des Zusammendrückens der Luftsackhülle 10 in eine Einführstellung gebracht, in der sie mit einer inneren Längsseite eine Verlängerung der Hülseninnenwand bilden und mit einer Außenseite einen elastisch verformbar ausgebildeten Bereich des Wandabschnitts 27 der Abdeckung 25 nach außen biegen. Auf diese Weise wird die Einführöffnung der Abdeckung 25 aufgeweitet.
Bei weitergehender Abwärtsbewegung des Trägerelementes 12 und des Stempels 18 gelangt das vordere Ende des Stempels 18 unter Zwischenlage des geschlossenen Endes 22 des Luftsacks 10 in Anschlag mit dem Bodenelement 26 der Abdeckung 25.
In dem Zeitraum zwischen dem Vorschieben des Stempels 18 in den Luftsack 10 hinein bis zum Anschlag des Stempels 18 an das Bodenelement 26 erfolgt zwischen dem Stempel 18 und dem Trägerelement 12 bevorzugt keine oder nur eine geringfügige Relativbewegung, d. h. der Abstand zwischen dem offenen Ende 11 und dem geschlossenen Ende 22 des Luftsacks 10 bleibt in dieser Zeit zumindest im wesentlichen konstant.
Nachdem der Stempel 18 an das Bodenelement 26 der Abdeckung 25 gestoßen ist, wird das Trägerelement 12 weiter abgesenkt und auf das Bodenelement 26 zu bewegt. Hierbei wird die ringförmig um den Stempel 18 herum angeordnete Luftsackhülle 10 zusammengedrückt, d. h. in die Abdeckung 25 hinein gedrückt, bis die Basisplatte 14 und der Haltering 16 gemäß Fig. 1e sich innerhalb der Abdeckung 25 befinden und die gewünschte Packungshöhe erreicht ist.
Anschließend wird gemäß Fig. 1f die Verbindung zwischen dem Trägerelement 12 und der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 gelöst, und das Trägerelement 12 und der Stempel 18 werden nach oben zurückgefahren. Außerdem wird die Abdeckung 25 abgesenkt, so dass der elastisch verformbare Wandabschnitt 27 zurückfedert, mit dem Umfangsbereich der Basisplatte 14 in Eingriff gelangt und auf diese Weise die Basisplatte 14, den Haltering 16 und den zusammengedrückten Luftsack 10 festhält.
Der auf seine endgültige Packungsgröße zusammengedrückte Luftsack 10 gemäß Fig. 1f befindet sich montagefertig innerhalb seiner das Gehäuse des Luftsackmoduls bildenden Abdeckung 25, wobei der Luftsack 10 ringförmig um einen nach dem Herausziehen des Stempels 18 verbleibenden zentralen freien Raum herum zusammengedrückt ist, in den ein nicht dargestellter Gasgenerator des Luftsackmoduls eingesetzt werden kann. Der Stempel 18 ist derart bemessen, dass der Freiraum im Luftsackmodul die für den Gasgenerator erforderlichen Abmessungen aufweist.
Durch die Erfindung wird ein schnell und einfach durchführbares Verfahren zum Falten eines Luftsacks geschaffen, bei dem einerseits dafür gesorgt wird, dass die Luftsackhülle ringförmig und hinterschnittfrei oder zumindest hinterschnittarm zusammengedrückt wird, um im Crashfall ein radiales Entfalten zu ermöglichen, bei dem andererseits aber innerhalb des Faltraumes keine definierte und vorhersagbare Faltenbildung erfolgt, sondern gemäß einem "chaotischen" Faltverfahren der genaue Verlauf der Luftsackhülle 10 dem Zufall überlassen wird, wie es durch die verschlungenen Linien in den Fig. 1c - 1f angedeutet ist.
Der Stempel 18 der erfindungsgemäßen Faltvorrichtung erfüllt mehrere Funktionen, indem er als Dummy für einen später in das Luftsackmodul einzusetzenden Gasgenerator dient, indem er sicherstellt, dass die Luftsackhülle 10 im montagefertigen Luftsackmodul ringförmig um den Gasgenerator herum zusammengedrückt wird, und indem er gewährleistet, dass sich im montagefertigen Luftsackmodul nur eine einzige Lage der Luftsackhülle 10 zwischen dem Gasgenerator und dem Bodenelement 26 der Abdeckung 25 befindet.
Sofern nichts Gegenteiliges erwähnt wird, entsprechen die im folgenden beschriebenen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung bzw. eines erfindungsgemäßen Faltverfahrens hinsichtlich des Aufbaus, der Funktionsweise sowie der vorteilhaften Wirkungen der vorstehend anhand der Fig. 1a - 1f beschriebenen Ausführungsform.
Abweichend von der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist gemäß Fig. 2a die Abdeckung 125 feststehend in einer in der Arbeitsplatte 130 ausgebildeten Aussparung angeordnet. Die Hülse 124, das Trägerelement 12 und der Stempel 18 sind relativ zur Abdeckung 125 sowie relativ zueinander in vertikaler Richtung bewegbar, wie es durch die Doppel-pfeile angedeutet ist.
Nach dem Befestigen des Luftsacks 10 an der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 und dem Einschieben des Stempels 18 in den Luftsack 10 wird - ohne Zusammendrücken der Luftsackhülle um den Stempel 18 herum - die Hülse 124 über das Trägerelement 12, den Stempel 18 und den Luftsack 10 geschoben, so dass sich die in Fig. 2b gezeigte Anordnung ergibt.
Diese Anordnung wird anschließend in Richtung der Abdeckung 125 abgesenkt, wobei gemäß Fig. 2c die jeweils in ihre Einführstellung gebrachten Biegeelemente 132 den elastisch verformbaren Wandabschnitt 127 der Abdeckung 125 aufbiegen.
Entsprechend der Ausführungsform der Fig. 1a - 1f wird der Stempel 18 unter Zwischenlage des geschlossenen Endes 22 des Luftsacks 10 in Anschlag an das Bodenelement 126 der Abdeckung 125 gebracht, bevor das Trägerelement 12 weiter abgesenkt wird, um den Luftsack 10 innerhalb des ringförmigen Faltraumes auf seine endgültige Packungsgröße zusammenzudrücken. In Fig. 2c ist der Stempel 18 in einer noch vom Bodenelement 126 beabstandeten Stellung gezeigt.
Nach dem Zurückziehen der Hülse 124, des von der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 gelösten Trägerelementes 12 und des Stempels 18 ist der Luftsack 10 gemäß Fig. 2d in der gewünschten Weise ringförmig zusammengedrückt und - im wesentlichen bis auf die Anbringung eines Gasgenerators - montagefertig in seiner Abdeckung 25 angeordnet.
In der in den Fig. 3a - 3d dargestellten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung wird der Luftsack 10 nicht in einer Luftsackmodul-Abdeckung auf seine endgültige Packungsgröße zusammengedrückt. Stattdessen ist gemäß Fig. 3a ein Bodenelement 226 vorgesehen, welches Bestandteil einer Arbeitsplatte 230 ist.
Im Anschluss an die wie bisher beschrieben erfolgenden Befestigung des Luftsacks 10 an der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 und dem Einschieben des Stempels 18 in den Luftsack 10 gemäß Fig. 3b wird die gemäß Fig. 3a zunächst unterhalb der Arbeitsplatte 230 angeordnete Hülse 224 durch zwischen dem Bodenelement 226 und dem angrenzenden Bereich der Arbeitsplatte 230 ausgebildete Aussparungen 34 hindurch über das Bodenelement 226 und um den herabhängenden Luftsack 10 herum nach oben geschoben, bis sie gegen die Basisplatte 14 stößt und der in Fig. 3b dargestellte Zustand erreicht ist.
Anschließend wird die gesamte Anordnung in Richtung des Bodenelementes 226 abgesenkt, wobei das Trägerelement 12 mittels der Basisplatte 14 die Hülse 224 wieder zurück durch die Aussparungen 34 hindurch nach unten schiebt.
Dabei gelangt zunächst der Stempel 18 unter Zwischenlage des geschlossenen Endes 22 des Luftsacks 10 in Anschlag am Bodenelement 226, woraufhin beim weiteren Absenken des Trägerelementes 12 der Luftsack 10 innerhalb des ringförmigen Faltraumes auf seine endgültige Packungsgröße zusammengedrückt wird, wie es in Fig. 3c dargestellt ist.
Nach dem Lösen der Verbindung zwischen dem Trägerelement 12 und der Basisplatte 14 bzw. dem Haltering 16 und dem Zurückfahren des Trägerelementes 12 und des Stempels 18 kann der gemäß Fig. 3d auf dem Bodenelement 226 liegende zusammengedrückte Luftsack 10 zusammen mit der Basisplatte 14 und dem Haltering 16 in eine Luftsackmodul-Abdeckung eingesetzt, mit einem Gasgenerator versehen und in einem Fahrzeug montiert werden.
Bezugszeichenliste
10
Luftsack, Luftsackhülle
11
offenes Ende des Luftsacks
12
Trägerelement
14
Basisplatte
16
Haltering
18
Stempel
20
Öffnung
22
geschlossenes Ende des Luftsacks
23
Verbindungselemente
24, 124, 224
Hülse
25, 125
Abdeckung
26, 126, 226
Bodenelement
27, 127
Wandabschnitt
28
Schiebeelemente
30, 130, 230
Arbeitsplatte
32, 132
Biegeelemente
34
Aussparungen

Claims (11)

  1. Verfahren zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks (10) für Kraftfahrzeuge, welches die Schritte umfasst, dass ein zu faltender Luftsack (10) mit seinem offenen Ende (11) an einem Träger (12, 14, 16) befestigt wird, dass ein bevorzugt im wesentlichen zylindrischer Stempel (18) durch eine Öffnung (20) im Träger (12, 14, 16) hindurch in den Luftsack (10) hinein gegen das geschlossene Ende (22) des Luftsacks (10) vorgeschoben wird, und dass der Stempel (18) in eine Hülse (224) eingebracht wird, indem die Hülse (224) über den Luftsack (10) gegen ein Teil (14) des Trägers (12, 14, 16) geschoben wird, wobei der Luftsack (10) dadurch unregelmäßig zusammengedrückt wird, dass ein von dem Teil (14) des Träger (12, 14, 16), dem Stempel (18), der Hülseninnenwand und einem hinsichtlich Form und Größe der freien inneren Querschnittsfläche der Hülse (224) entsprechenden Bodenelement (226) begrenzter Raum verkleinert wird, bis der Luftsack (10) auf seine endgültige Packungsgröße zusammengedrückt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Luftsack (10) in eine Abdeckung eines Luftsackmoduls gedrückt wird, wobei bevorzugt die Abdeckung ein Bodenelement und einen mit dem Bodenelement verbundenen Wandabschnitt umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Luftsack (10) mit seinem offenen Ende (11) an einer bevorzugt eine Basisplatte (14) und/oder ein vorzugsweise ringförmiges Halteelement (16) umfassenden Baugruppe eines Luftsackmoduls befestigt wird, wobei eine Verbindung zwischen der Baugruppe und einem Trägerelement (12) des Trägers gelöst wird, nachdem der Luftsack (10) auf seine endgültige Packungsgröße zusammengedrückt ist.
  4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (18) gegen das geschlossene Ende (22) des Luftsacks (10) vorgeschoben wird, bis ein oder mehrere im Inneren des Luftsacks (10) angeordnete, bevorzugt bandartige Verbindungselemente (23), welche das geschlossene Ende (22) des Luftsacks (10) mit dessen offenem Ende (11) oder mit dem Träger (12, 14, 16) verbinden, gespannt sind.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammendrücken des Luftsacks (10) auf seine endgültige Packungsgröße der Stempel (18) in eine Endstellung in der Nähe des Bodenelementes (226) und bevorzugt derart nahe an das Bodenelement (226) heran bewegt wird, dass ein Bereich des geschlossenen Endes (22) des Luftsacks (10) gegen das Bodenelement (226) gedrückt wird.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einbringen des Trägers (12, 14, 16) und des Stempels (18) in die Hülse (224) die dadurch gebildete Einheit als Ganzes in Richtung des feststehend angeordneten Bodenelementes (226) bewegt wird, wobei die Hülse (224) über das Bodenelement (226) geschoben wird, bis der Abstand zwischen dem Träger (12, 14, 16) und dem Bodenelement (226) der endgültigen Packungshöhe des zusammengedrückten Luftsacks (10) entspricht.
  7. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zum Falten eines aufblasbaren Luftsacks für Kraftfahrzeuge nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Träger (12, 14, 16), an dem ein zu faltender Luftsack (10) mit seinem offenen Ende (11) befestigbar ist, einem bevorzugt im wesentlichen zylindrischen Stempel (18), der durch eine im Träger (12, 14, 16) ausgebildete Öffnung (20) in den Luftsack (10) hinein gegen das geschlossene Ende (22) des Luftsacks (10) vorschiebbar ist, und einer Hülse (224), in die der Stempel (18) einbringbar ist, indem die Hülse (224) über den Luftsack (10) gegen ein Teil (14) des Trägers (12, 14, 16) schiebbar ist, wobei zum unregelmäßigen Zusammendrücken des Luftsacks (10) auf seine endgültige Packungsgröße das Teil (14) des Trägers (12, 14, 16), der Stempel (18), die Hülse (224) und ein hinsichtlich Form und Größe der freien inneren Querschnittsfläche der Hülse (224) entsprechendes Bodenelement (226) relativ zueinander derart bewegbar sind, dass ein von ihnen begrenzter Raum verkleinerbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Trägerelement (12) des Trägers lösbar mit einer bevorzugt eine Basisplatte (14) und/oder ein vorzugsweise ringförmiges Halteelement (16) umfassenden Baugruppe eines Luftsackmoduls verbunden ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Hülse eine Abdeckung für den zusammengedrückten Luftsack (10) angeordnet ist, wobei bevorzugt die Abdeckung das Bodenelement und einen mit dem Bodenelement verbundenen Wandabschnitt umfasst.
  10. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Stempels (18) hinsichtlich Form und Größe zumindest im wesentlichen demjenigen eines Gasgenerators für den Luftsack (10) entspricht.
  11. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenelement (226) feststehend angeordnet und die Hülse (224) über das Bodenelement (226) schiebbar ist.
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