EP1160026A2 - Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters sowie ein mit diesem Verfahren hergestelltes Streckgitter - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters sowie ein mit diesem Verfahren hergestelltes Streckgitter Download PDF

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EP1160026A2
EP1160026A2 EP01113319A EP01113319A EP1160026A2 EP 1160026 A2 EP1160026 A2 EP 1160026A2 EP 01113319 A EP01113319 A EP 01113319A EP 01113319 A EP01113319 A EP 01113319A EP 1160026 A2 EP1160026 A2 EP 1160026A2
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EP
European Patent Office
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stretching
material web
stretched
incisions
expanded metal
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Wilhelm Röttger
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
    • B21D31/04—Expanding other than provided for in groups B21D1/00 - B21D28/00, e.g. for making expanded metal
    • B21D31/043—Making use of slitting discs or punch cutters

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Expanded mesh according to the preamble of claim 1 and a Expanded mesh produced by this process.
  • Expanded mesh is a web of material preferably made of metal, in which a variety of cuts introduced parallel to each other and then laterally across Direction of the incisions is pulled apart.
  • a metal strip over a Guide conveyor with a cutting device during of the conveying process cuts into the metal strip, whose cutting lines are either parallel or transverse to Direction of conveyance.
  • the incisions are in straight lines Rows introduced and offset in successive rows arranged to each other.
  • For incisions that are parallel to Direction of conveyance have been introduced into the metal strip are in the two side edges of a downstream stretching device of the metal strip during the conveying process and after pulled outside, so that the metal band transversely to the conveying direction is stretched. This creates a expanded metal, the Final width is larger than its initial width.
  • EP 0 599 782 A1 shows the closest prior art a process for producing a expanded metal, in which the Incisions in the metal belt across the conveying direction be introduced. These incisions are in rows across Direction of conveying introduced and in successive rows staggered.
  • the sheet metal strip is now continuous at a first speed through a first Funding and with one in relation to the first Speed increased by a second speed second funding. This will make the between first and second conveyor belt section below Formation of a three-dimensional expanded metal structure.
  • the production is based on the plastic deformability of the Material web, the one formed between the incisions Horizontal stripes or grid web of the web on a required Dimension is stretched by making the metal not only inelastic bent, but also stretched.
  • the funds are available via projections or pins that are arranged on rollers, and with which they also get into the material web engage holes and thereby the material web hold on so that the material web is stretched without slip can. Since the expanded metal is in its way during the stretching process Contracting width, it is necessary that Intervention devices differ from roller to roller spaced so that a stitch formed during stretching is exact is gripped by an engaging pin or the like.
  • the object of the invention is now a Manufacturing process for expanded metal, in particular from one To show soft metal, which has the disadvantages mentioned above eliminated and with which a expanded metal can be produced can't do that after stretching Recrystallization process, especially soft annealing must be subjected.
  • it is a job of Invention, a method of manufacturing softer To show expanded metal grids with the extended angle of far over 90 ° are possible.
  • the basis of the method according to the invention is that the material web is positively guided only in the stretching direction. This means that the web can contract freely in its width during the stretching process. The degree of width contraction is determined solely by the force exerted to stretch the material web. This enables stretching, with which stretching of the material can be prevented and the material retains its material properties in unchanged form.
  • the intermediate webs remain unstretched and they are essentially only slightly bent in the region of the knots, so that they retain their plastic deformability and corrosion resistance.
  • the invention thus enables flawless metal nets provided with diamond-shaped or rhombic meshes to be produced, in which a change in the metallurgical properties of the webs delimiting the meshes as a result of stretching is avoided.
  • the method is advantageously suitable for processing soft metals, since the protection of materials plays an important role here because soft metals are more susceptible to stretching with regard to their material properties to be preserved.
  • the method according to the invention it is possible to produce expanded metal with a larger angle.
  • the method of the invention also significantly reduces the manufacturing cost of expanded metal.
  • the material web is conveyed between two smooth conveyor rollers, so that it is ensured that the contraction in width is not limited by interventions in the web.
  • Pins or teeth can also be provided, which engage in the mesh openings or in additionally introduced holes during the stretching process, so that the material web is held securely and without slippage. These pins or teeth are then held in such a way that their mutual spacing can adapt to the width contraction of the material web transversely to the direction of stretch.
  • the expanded metal can be produced in one Process step that involves cutting and on the other hand includes the stretching of the material web.
  • the incisions are made transversely to the conveying direction and the Material web stretched in the conveying direction.
  • the manufacture can but also in the two separate process steps of cutting or stretching be separated from each other in time and / or location expire.
  • the incised and undrawn material can then be wound on spools, rolls or cores and a stretching process at another time be subjected.
  • This solution has the advantage that the wound coil can be transported in a compact form, whereby less space is required and the material itself is less susceptible to damage.
  • Fig. 1 shows a metal track section 1 with parallel Incisions 2a of the same length is provided.
  • the incisions are staggered in successive rows arranged. The distance left between them defines the Lattice nodes 3.
  • Fig. 2 shows the incised web section of the Fig. 1 in an already stretched form.
  • the incisions 2a increase to open stitches 2b.
  • the widening of the mesh and the associated The expanded metal is extended without stretching the Starting material, which means that the increase in Mesh width b causes a reduction in mesh length 1 (see Fig. 4).
  • the total width of the Expanded mesh Like that from FIG. 2 in comparison to FIG. 1 can be seen, the total width of the Expanded mesh.
  • Fig. 3 shows the expanded metal from Fig. 2 in plan view another stretch.
  • the mesh opening 2c still has here once increased without stretching the starting material.
  • the nodes 3 bend out of the metal track level, which creates a three-dimensional profiled expanded metal sheet results.
  • the stretching is Metal web possible without an expansion of the bars 7 because through the free contracting of the web, these lattice webs 7 only in the transition areas 4 from the webs 7 to Lattice nodes 3 experience a deflection. While at the conventional expanded metal fabrication through the mesh length 1 the yield strength of the starting material is limited, so that the Extension angle w is generally a maximum of 90 °, can be with the The inventive method a expanded metal made of soft metal with much larger stretching angles w of up to 180 ° getting produced.
  • Fig. 5 shows a mesh of the more stretched expanded metal with a correspondingly enlarged stretching angle w in two dimensions Illustration.
  • the figure shows how the Enlargement of the stretching angle w and the associated angle Increasing the mesh length 1 decreases the mesh width b.
  • the length of the mesh webs 7 is retained, which is Using, for example, a expanded metal made of soft Aluminum means that its metallurgical properties not be changed by the stretching process and that Aluminum undergoes essentially no hardening.
  • the defined mesh formation happens either 6 immediately after the incision by two take-off rollers 9a and 9b, which after the cutting tool 10 are arranged, the cut sheet 1 with a Pulling speed higher than the speed of the Feed rollers 8a and 8b.
  • A indicates the conveying direction of the Metal track.
  • Fig. 7 describes the production with two separate Cutting tools.
  • Two feed rollers 20a and 20b do this Material 21 to the first cutting tool 22a with the Hold-down 23a and the cutting plate 24a.
  • the second cutting tool 22b also closes behind it Hold-down 23b and insert 24b.
  • the insert 24b connects seamlessly to the cutting plate 24a and is just up to the small recess 25 that the working stroke of allows first cutting tool 22a.
  • FIG. 8 shows the incised material 26 accordingly first cutting tool 22a produces the cuts 27a and that second cutting tool 22b the incisions 27b. Since the Incisions 27a only slit the material 21 in such a way that continuous strips 28 remain, the one Prevent these incisions 27a from pulling apart Feed also between the two cutting tools 22a and 22b respectively. This possibility is in Fig. 7 with the Feed rollers 29a and 29b indicated.
  • Fig. 9 shows the arrangement of two sawtooth-shaped Rotary knives 30a and 30b that are continuous Production using the roll cut method according to FIG. 1 enable. Are in a continuous process Production speeds of 50-100 m / min achievable, while the conventional expanded metal cut the Production speed limited to 0.5 - 1.5 m / min.
  • Fig. 10 is the meshing of the individual teeth 31a and 31b of the rotary knives 30a and 30b.
  • Fig. 11 shows the knife disks 32 arranged perpendicular to the conveying direction with teeth 31a or 31b and knife disks 33, each of which second tooth is omitted, as in Fig. 10 by the dashed Lines 34 is shown.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters, bei dem eine mit zueinander versetzten Einschnitten (2a) versehene Materialbahn (1) in einer Richtung (A) quer zur Schnittlinie gestreckt wird, und die Materialbahn quer zur Streckrichtung frei kontrahieren kann. Die Materialbahn (1) kontrahiert in ihrer Breite während des Streckvorgangs auf ein Maß, das nur durch die während des Streckvorgangs auf die Materialbahn ausgeübte Streckkraft bestimmt ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Streckgitter.
Unter einem Streckgitter versteht man eine Materialbahn bevorzugt aus Metall, in die eine Vielzahl von Einschnitten parallel zueinander eingebracht und dann anschließend quer zur Richtung der Einschnitte auseinandergezogen ist. Diesbezüglich existieren vielfältige Verfahren, die ein Metallband über eine Fördereinrichtung führen, wobei eine Schneideinrichtung während des Fördervorganges Einschnitte in das Metallband ausführt, deren Schnittlinien entweder parallel oder quer zur Förderrichtung verlaufen. Die Einschnitte sind in geradlinigen Reihen eingebracht und in aufeinanderfolgenden Reihen versetzt zueinander angeordnet. Bei Einschnitten, die parallel zur Förderrichtung in das Metallband eingebracht wurden, werden in einer nachgeordneten Streckeinrichtung die beiden Seitenränder des Metallbandes während des Fördervorganges erfaßt und nach außen gezogen, so daß das Metallband quer zur Förderrichtung gestreckt wird. Dadurch entsteht ein Streckgitter, dessen Endbreite größer als seine Ausgangsbreite ist.
Die EP 0 599 782 A1 als nächstkommender Stand der Technik zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters, bei dem die Einschnitte in das Metallband quer zur Förderrichtung eingebracht werden. Diese Einschnitte sind in Reihen quer zur Förderrichtung eingebracht und in aufeinanderfolgenden Reihen versetzt zueinander angeordnet. Das Blechband wird nun kontinuierlich mit einer ersten Geschwindigkeit durch ein erstes Fördermittel und mit einer im Verhältnis zur ersten Geschwindigkeit erhöhten zweiten Geschwindigkeit durch ein zweites Fördermittel gefördert. Dadurch wird der zwischen dem ersten und zweiten Fördermittel befindliche Bandabschnitt unter Bildung einer dreidimensionalen Streckgitterstruktur gestreckt. Die Herstellung basiert auf der plastischen Verformbarkeit der Materialbahn, wobei der zwischen den Einschnitten gebildete Querstreifen oder Gittersteg der Bahn auf ein erforderliches Maß gestreckt wird, indem das Metall nicht nur unelastisch gebogen, sondern auch gedehnt wird. Die Fördermittel verfügen über Vorsprünge oder Stifte, die auf Walzen angeordnet sind, und mit denen sie in zusätzlich in die Materialbahn eingebrachte Löcher eingreifen und die Materialbahn dadurch festhalten, damit die Materialbahn schlupffrei gestreckt werden kann. Da sich das Streckgitter beim Streckvorgang in seiner Breite zusammenzieht, ist es erforderlich, die Eingriffeinrichtungen von Walze zu Walze unterschiedlich zu beabstanden, damit eine beim Strecken ausgebildete Masche exakt von einem Eingriffstift oder dergl. erfaßt wird.
Bei der Herstellung eines Streckgitters aus dünnem Aluminiumblech, wie das bei der Produktion von Wakaflex (eingetragene Marke) gemäß DE 36 42 063 oder Aerograt (eingetragene Marke) gemäß DE 38 16 015 als sogenannter Bleiersatz für die Anformung an dreidimensionale Strukturen insbesondere im Dachbereich der Fall ist, wird weichgeglühtes Aluminiumblech in einer Dicke von ca. 0,5 mm verwendet, da sich gezeigt hat, daß damit die gewünschte bleiähnliche, plastische Verformbarkeit am ehesten zu erreichen ist. Die daran anschließende herkömmliche Streckung der eingeschnittenen Bahn führt hierbei, insbesondere an den Gitterstegen, zu einer Dehnung des Metalls. Dadurch wird die Festkörperstruktur des Metalls verändert, was wiederum in einer Erhöhung der Metallhärte resultiert, so daß das gestreckte Aluminiumgitter anschließend noch einmal weichgeglüht werden muß. Dies geschieht als Rekristallisationsglühen über eine Dauer von drei Stunden bei ca. 300° C. Damit ist die derzeitige Herstellung eines solchen Streckgitters zeit- und kostenaufwendig. Die weichgeglühten Streckgitterrollen sind sehr empfindlich. Sie dürfen nicht angestoßen werden und benötigen spezielle Spulen, auf denen sie geglüht und anschließend transportiert werden müssen. Jeder Stoß an das Gitter verursacht eine Deformierung, die es unbrauchbar werden läßt. Damit stellt dieser Verfahrensschritt des nachträglichen Weichglühens einen erheblichen Nachteil bei der Herstellung eines derartigen Streckgitters dar.
Bei der herkömmlichen Herstellung eines Streckgitters aus Weichmetall, insbesondere aus Aluminium, wie es beispielsweise in der DE 38 16 015 beschrieben ist, ist durch die Dehnung eine Streckgrenze gegeben, die einen Streckwinkel von maximal nahezu 90° zuläßt. Quadratische Löcher (Winkel = 90°) sind wegen der hohen erforderlichen Dehnung von ca. 40 % in herkömmlichen Verfahren dann nur mit besonderem, tiefziehfähigem Material zu erreichen. Als Stahlblech ist hierfür nur die Güte MST (mikrolegierter Sondertiefziehstahl) mit 42 % Mindestbruchdehnung geeignet.
Die Aufgabe der Erfindung liegt nun darin, ein Herstellungsverfahren für Streckgitter, insbesondere aus einem weichen Metall aufzuzeigen, das die oben erwähnten Nachteile eliminiert und mit dem ein Streckgitter hergestellt werden kann, das nach der Streckung keinem weiteren Rekristallisationsprozeß, insbesondere einem Weichglühen unterzogen werden muß. Darüber hinaus ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung weicher Streckmetallgitter aufzuzeigen, mit dem Streckwinkel von weit über 90° möglich sind.
Die Aufgaben der Erfindung werden gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1.
Grundlage des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß die Materialbahn nur in der Streckrichtung zwangsgeführt wird. Das bedeutet, daß sich die Bahn während des Streckvorgangs frei in ihrer Breite zusammenziehen kann. Das Maß der Breitenkontraktion ist ausschließlich durch die Kraft bestimmt, die zur Streckung der Materialbahn ausgeübt wird. Damit ist eine Streckung möglich, mit der eine Dehnung des Materials verhindert werden kann und das Material seine Materialeigenschaften in unveränderter Form beibehält. Bei dem Auseinanderziehen der geschlitzten Materialbahn bleiben die Zwischenstege ungedehnt und sie werden im Bereich der Knoten im wesentlichen nur leicht gebogen, so daß sie ihre plastische Verformbarkeit und Korrosionsbeständigkeit beibehalten. Durch die Erfindung können somit einwandfreie, mit rautenförmigen bzw. rhombischen Maschen versehene Metallnetze hergestellt werden, bei denen eine Veränderung der metallurgischen Eigenschaften der die Maschen begrenzenden Stege in Folge einer Dehnstreckung vermieden wird.
Diesbezüglich eignet sich das Verfahren vorteilhaft für die Verarbeitung von weichen Metallen, da die Materialschonung hier eine bedeutende Rolle spielt, weil weiche Metalle hinsichtlich ihrer zu konservierenden Materialeigenschaften anfälliger auf eine Streckung reagieren.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Streckgitter mit größerem Streckwinkel herzustellen. Durch das Verfahren der Erfindung werden auch die Herstellungskosten eines Streckgitters bedeutend reduziert.
In einer vorteilhaften Weiterbildung wird die Materialbahn zwischen zwei glatten Förderwalzen gefördert, so daß gewährleistet ist, daß das Zusammenziehen in der Breite nicht durch Eingriffe in die Bahn begrenzt wird.
Es können auch Stifte oder Zähne vorgesehen sein, die während des Streckvorgangs in die Maschenöffnungen oder in zusätzlich eingebrachte Löcher eingreifen, damit die Materialbahn sicher und schlupffrei gehalten wird. Diese Stifte bzw. Zähne sind dann so gehalten, daß sich ihr gegenseitiger Abstand quer zur Streckrichung der Breitenkontraktion der Materialbahn von alleine anpassen kann.
Die Herstellung des Streckgitters kann in einem Verfahrensschritt ablaufen, der zum einen das Einschneiden und zum anderen die Streckung der Materialbahn umfaßt. Vorteilhaft werden die Einschnitte quer zur Förderrichtung gemacht und die Materialbahn in Förderrichtung gestreckt. Die Herstellung kann jedoch auch in die zwei voneinander getrennten Verfahrensschritte des Einschneidens bzw. des Streckens unterteilt werden, die zeitlich und/oder örtlich voneinander getrennt ablaufen. Das eingeschnittene und noch ungestreckte Material kann dann auf Spulen, Walzen oder Kernen aufgewickelt werden und erst zu einem anderen Zeitpunkt einem Streckvorgang unterzogen werden. Diese Lösung hat den Vorteil, daß der aufgewickelte Coil in kompakter Form transportiert werden kann, wodurch weniger Raum benötigt wird und das Material selbst gegen Beschädigungen weniger anfällig ist.
In einer vorteilhaften Weiterbildung können die Einschnitte kostengünstig über eine rotierende Schneidwalze in die Materialbahn eingebracht werden.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen in Verbindung mit einer Metallbahn näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
eine Draufsicht auf einen mit versetzten Einschnitten versehenen, noch ungestreckten Metallbahnabschnitt,
Fig. 2
eine Draufsicht auf einen aus dem Metallbahnabschnitt von Fig. 1 gebildeten Streckgitterabschnitt,
Fig. 3
eine weitere Draufsicht des stärker gestreckten Materialbahnabschnittes von Fig. 2,
Fig. 4
einen vergrößerten Ausschnitt des gestreckten Gitters aus einer Draufsicht,
Fig. 5
eine weitere Draufsicht des stärker gestreckten Gitters,
Fig. 6
die schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Einschneiden und Strecken der Materialbahn,
Fig. 7
die schematisch Darstellung einer Vorrichtung zum Einschneiden der Materialbahn mit zwei hintereinanderliegenden Messern
Fig. 8
in Draufsicht das mit der Vorrichtung nach Fig. 7 eingeschnittene Material,
Fig. 9
die Anorndung von zwei Rotationsmessern zur Einbringung der Einschnitte im Rollschnittverfahren,
Fig. 10
die schematische Darstellung einer Herstellung im Rollschnittverfahren,
Fig. 11
ein Streckgitter mit plissierten Seitenrändern,
Fig. 12 und 13
ergänzende Darstellung von Messern aus Federbandstahl.
Fig. 14 bis 16
die schematische Darstellung einer Herstellung im Bandstahlverfahren.
Fig. 1 zeigt einen Metallbahnabschnitt 1, der mit parallelen Einschnitten 2a gleicher Länge versehen ist. Die Einschnitte sind in aufeinanderfolgenden Reihen versetzt zueinander angeordnet. Der zwischen ihnen belassene Abstand definiert die Gitterknotenpunkte 3.
Fig. 2 zeigt den mit Einschnitten versehenen Bahnabschnitt der Fig. 1 in bereits gestreckter Form. Durch die Streckung vergrößern sich die Einschnitte 2a zu geöffneten Maschen 2b. Die Aufweitung der Maschen und die damit verbundene Verlängerung des Streckgitters erfolgt ohne Dehnung des Ausgangsmaterials, was bedeutet, daß die Erhöhung der Maschenbreite b eine Verringerung der Maschenlänge 1 bewirkt (siehe Fig. 4). Wie das aus der Fig. 2 im Vergleich zu Fig. 1 ersichtlich ist, nimmt dabei die Gesamtbreite der Streckgitterbahn ab.
Fig. 3 zeigt das Streckgitter aus Fig. 2 in der Draufsicht nach einer weiteren Streckung. Die Maschenöffnung 2c hat hier noch einmal ohne Dehnung des Ausgangsmaterials zugenommen. Bei der Streckung verbiegen sich die Knoten 3 aus der Metallbahnebene, wodurch sich eine dreidimensional profilierte Streckmetallbahn ergibt.
Wie das aus Fig. 4 zu ersehen ist, ist die Streckung der Metallbahn ohne eine Dehnung der Gitterstege 7 möglich, weil durch das freie Kontrahieren der Bahn diese Gitterstege 7 lediglich in den Übergangsbereichen 4 von den Stegen 7 zum Gitterknoten 3 eine Ausbiegung erfahren. Während bei der herkömmlichen Streckgitterfertigung die Maschenlänge 1 durch die Dehngrenze des Ausgangsmaterials begrenzt ist, so daß der Streckwinkel w im allgemeinen maximal 90° beträgt, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Streckgitter aus Weichmetall mit wesentlich größeren Streckwinkeln w von bis zu 180° hergestellt werden.
Fig. 5 zeigt eine Masche des stärker gestreckten Streckgitters mit entsprechend vergrößertem Streckwinkel w in zweidimensionaler Abbildung. Aus der Figur wird deutlich, wie mit der Vergrößerung des Streckwinkels w und der damit verbundenen Vergrößerung der Maschenlänge 1 die Maschenbreite b abnimmt. Die Länge der Maschenstege 7 bleibt erhalten, was bei Verwendung beispielsweise eines Streckgitters aus weichem Aluminium bedeutet, daß dessen metallurgische Eigenschaften durch den Streckvorgang nicht verändert werden und das Aluminium im wesentlichen keine Aushärtung erfährt.
Wenn ein Blech nach dem herkömmlichen Streckgitterverfahren nur geringfügig gestreckt wird, so dass der Streckwinkel w sehr klein ist ähnlich Fig. 2, behält es weitgehend seine Materialeigenschaften und kann durch weiteres Strecken bei Querkontraktion ebenfalls zu einem weichen Streckgitter mit großem Streckwinkel w gezogen werden. Ein solches Verfahren hat den Vorteil, dass die bereits vorhandenen Maschen durch ein gezieltes Eingreifen mit entsprechenden Nocken die weitere Streckung erleichtern.
Die definierte Maschenausbildung geschieht entweder entsprechend Fig. 6 unmittelbar nach dem Einschneiden, indem zwei Abzugswalzen 9a und 9b, die nach dem Schneidwerkzeug 10 angeordnet sind, das eingeschnittene Blech 1 mit einer Geschwindigkeit ziehen, die höher als die Geschwindigkeit der Zuführwalzen 8a und 8b ist. A gibt die Förderrichtung der Metallbahn an.
Fig. 7 beschreibt die Herstellung mit zwei getrennten Schneidwerkzeugen. Zwei Vorschubwalzen 20a und 20b führen das Material 21 zu dem ersten Schneidwerkzeug 22a mit dem Niederhalter 23a und der Schneidplatte 24a. In engem Abstand dahinter schließt sich das zweite Schneidwerkzeug 22b mit Niederhalter 23b und Schneidplatte 24b an. Die Schneidplatte 24b schließt übergangslos an die Schneidplatte 24a an und ist eben bis auf die geringe Aussparung 25, die den Arbeitshub des ersten Schneidwerkzeugs 22a ermöglicht.
Fig. 8 zeigt entsprechend das eingeschnittene Material 26. Das erste Schneidwerkzeug 22a erzeugt die Einschnitte 27a und das zweite Schneidwerkzeug 22b die Einschnitte 27b. Da die Einschnitte 27a das Material 21 nur so schlitzen, dass durchgehende Streifen 28 stehenbleiben, die ein Auseinanderziehen dieser Einschnitte 27a verhindern, kann der Vorschub auch zwischen den beiden Schneidwerkzeugen 22a und 22b erfolgen. Diese Möglichkeit ist in Fig. 7 mit den Vorschubwalzen 29a und 29b angedeutet.
Fig. 9 zeigt die Anordnung von zwei sägezahnförmigen Rotationsmessern 30a und 30b, die eine kontinuierliche Fertigung im Rollschnittverfahren entsprechend Fig. 1 ermöglichen. Im Durchlaufverfahren sind Produktionsgeschwindigkeiten von 50-100 m/min erreichbar, während der konventionelle Streckmetall-Schnitt die Produktionsgeschwindigkeit auf 0,5 - 1,5 m/min beschränkt. In Fig. 10 ist das Ineinandergreifen der einzelnen Zähne 31a und 31b der Rotationsmesser 30a und 30b dargestellt. Fig. 11 zeigt die senkrecht zur Förderrichtung angeordneten Messerscheiben 32 mit Zähnen 31a oder 31b und Messerscheiben 33, bei denen jeder zweite Zahn entfällt, wie in Fig. 10 durch die gestrichelten Linien 34 dargestellt ist.
Ebenfalls im Durchlaufverfahren mit rotierenden Messern lassen sich parallel zur Förderrichtung geschlizte Streckgitter entsprechend Fig. 12 herstellen, wobei die Maschenweite durch Auseinanderziehen in Pfeilrichtung quer zur Förderrichtung bestimmt wird. Hierfür werden scheibenförmige Rotationsmesser eingesetzt. Dieses Rollschnittverfahren ist kombinierbar mit einer Plissierung der nicht eingeschnittenen Randteile 35,36 der Materialbahn gemäß Fig. 13, was eine bis zu ca. 2,5 fache Dehnung dieser Randteile zwecks Anformung z. B. an Dachpfannen erlaubt.
Selbstverständlich können auch Streckgitter aus anderen Materialien wie Aluminium in gleicher Weise gefertigt werden, wenn die Eigenschaften des Ausgangsmaterials erhalten bleiben sollen. Es können Streckgitter aus Kunststoff, Pappe sowie anderen, insbesondere reißempfindlichen Werkstoffen nach diesem Verfahren hergestellt werden.
Eine weiter Herstellungsmöglichkeiten für dünne Materialien ist das sogenannte Bandstahlschnittverfahren: Messer aus Federbandstahl werden in Holzplatten eingespannt, um Papier, Pappe, Kunststoffplatten bis ca. 1 mm oder auch Metallfolien auszustanzen. Diese Messer sind mit beliebigen Unterbrechungen, d. h. mit sogenannten Perforationslinien erhältlich. In Fig. 14, 15 ist eine solche Stanzvorrichtung dargestellt mit versetzten, perforierten Messern. Die den Messern 40a bzw. 40b gegenüberliegende Schnittplatte 41 kann bei weichen Werkstoffen wie Pappe aus hartem Kunststoff sein, bei Aluminium ist sie aus gehärtetem Stahl. Die Stanze wird so eingestellt, dass die Messer nach dem Durchtrennen der Folien einen minimalen Abstand zu der Schnittplatte (0,01 mm) haben. Für eine kostengünstige Herstellung kann dieses Verfahren, das auch für Aluminiumblech bis ca. 0,2 mm Stärke anwendbar ist, auch als Rotationsverfahren entsprechend Fig. 16 eingesetzt werden, wobei die versetzten Messer 42a bzw. 42b auf einer Welle 43 angeordnet sind und ebenfalls einen minimalen Abstand zu der gegenüberliegenden gehärteten Welle 44 haben.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters, bei dem eine Materialbahn (1) mittels eines Schneidwerkzeuges mit parallel versetzten Einschnitten (2a) versehen und darauffolgend in einer quer zur Schnittlinie der Einschnitte gerichteten Richtung gestreckt wird, wodurch die Materialbahn (1) eine Längenänderung in der Streckrichtung (A) und eine Breitenreduzierung quer zur Streckrichtung erfährt und sich die Einschnitte (2a) zu Maschen (2b, 2c) öffnen,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (1) in ihrer Breite während des Streckvorgangs auf ein Maß kontrahiert, das durch die während des Streckvorgangs auf die Materialbahn ausgeübte Streckkraft bestimmt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn nach dem herkömmlichen Streckverfahren, d. h. unter Dehnung der Gitterstege geringfügig vorgestreckt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn aus einem Weichmetall, z.B. Weichaluminium, besteht.
  4. Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (1) zum Strecken zwischen glatte Walzen eingespannt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn durch Eingriffvorrichtungen, wie beispielsweise Stifte, Noppen oder Zähne, gegriffen wird, die in die Maschenöffnungen oder zusätzlich eingebrachten Löcher eingreifen, wobei die Eingriffvorrichtungen so gehalten werden, daß sie die Materialbahn nur in der Streckrichtung zwangsführen und sie sich während des Streckvorganges quer zur Streckrichtung zueinander versetzen lassen.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte in die Materialbahn (1) quer zur Streckrichtung (A) eingebracht werden.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte durch Schneidwerkzeuge eingebracht werden, die auf rotierenden Schneidwalzen angeordnet sind.
  8. Streckgitter nach dem Herstellungsverfahren des Anspruchs 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Material im wesentlichen keine Veränderungen seiner Material- oder Struktureigenschaften durch den Streckvorgang aufweist.
  9. Streckgitter nach dem Herstellungsverfahren des Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Material geringfügig vorgestreckt, d. h. in den Gitterstegen gedehnt ist und im übrigen im wesentlichen keine Veränderungen seiner Material-oder Struktureigenschaften durch den Streckvorgang aufweist.
  10. Streckgitter nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass es in seinen nicht eingeschnittenen Randteilen (35,36) plissiert ist.
EP01113319A 2000-05-31 2001-05-31 Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters sowie ein mit diesem Verfahren hergestelltes Streckgitter Withdrawn EP1160026A3 (de)

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DE10027010 2000-05-31

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EP1160026A2 true EP1160026A2 (de) 2001-12-05
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DE (1) DE10027010C2 (de)

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