DE19835998A1 - Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt wird. DOLLAR A Weiterhin betrifft die Erfindung einen Dichtkanal (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges, insbesondere hergestellt nach dem oben genannten Verfahren, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt ist. DOLLAR A Der Arbeitsaufwand und die Kosten sind dadurch verringert, daß - bei dem Verfahren - die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die die Bereiche (2, 3) unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine (1a) durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) umgeformt wird und/oder - bei dem Dichtkanal (1) - daß mindestens zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche (2, 3) von unterschiedlicher Materialdicke vorgesehen sind, nämlich ein erster Bereich (2) mit einer größeren und ein zweiter Bereich (3) mit einer geringeren Materialdicke vorgesehen ist, wobei - bei einer auf den Dichtkanal (1) einwirkenden Kraft - im ersten Bereich (2) ein größerer Belastungszustand existiert als im ...
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder
Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, wobei der Dichtkanal aus einer
Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt wird. Weiterhin betrifft die
Erfindung einen Dichtkanal, insbesondere hergestellt nach dem oben genannten Verfahren,
wobei der Dichtkanal aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang
hergestellt ist.
Im Stand der Technik, von dem die Erfindung ausgeht, wird der oben genannte Dichtkanal in
relativ aufwendiger Art und Weise hergestellt. Da die Ausbildung eines Dichtkanals - je
nachdem, ob der Dichtkanal an einer Türöffnung oder an einer Heckklappenöffnung in der
Karosserie eines Kraftfahrzeugs angeordnet werden wird, unterschiedlich sein kann, aber
insbesondere deshalb, weil auf einen entsprechend ausgebildeten Dichtkanal in
unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Belastungen wirken können, muß der
Dichtkanal nicht nur eine bestimmte Form aufweisen, sondern in bestimmten Bereichen auch
mit einer entsprechend vorhandenen Materialdicke, d. h. Wandstärke ausgebildet sein, um
entsprechenden Belastungen standhalten zu können. Die auf einen Dichtkanal einwirkenden
Kräfte bzw. die hier existierenden Belastungszustände sind von verschiedenen Faktoren
abhängig. Einerseits zählen hierzu die Schließkräfte der Türen bzw. Heckklappen, aber auch
die Ausbildung der Dichtgummis bzw. deren Elastizität, Form und Festigkeit. Des weiteren
werden Dichtkanäle insbesondere durch plötzlich auftretende Druckkräfte - als einwirkende
Kraft - entsprechend belastet, insbesondere dann, wenn die Benutzer eines Kraftfahrzeugs
nach dem Aussteigen bzw. Entladen die Tür bzw. die Heckklappe des Kraftfahrzeugs
"zuwerfen". Schließlich wirkt der hier genannte Dichtkanal als eine Art "Regenrinne" und soll
diese Funktion entsprechend gewährleisten. So ist grundsätzlich die gesamte Karosserie, so
auch der Dichtkanal bzgl. der Festigkeit, der Steifigkeit sowie der Elastizität entsprechend zu
dimensionieren, damit die beim Gebrauch des Kraftfahrzeuges entsprechenden
Anforderungen erfüllt werden können.
Aufgrund der obigen Ausführungen wird deutlich, daß in unterschiedlichen Bereichen eines
Dichtkanals unterschiedliche Belastungszustände bzw. Beanspruchungen auftreten können
und der Dichtkanal entsprechend dimensioniert sein muß.
Um nun Bauteile, die in unterschiedlichen Bereichen unterschiedlichen Belastungen bzw.
Belastungszuständen ausgesetzt sind, entsprechend dimensionieren zu können, sind
insbesondere außerhalb der Kraftfahrzeugindustrie unterschiedliche Verfahren bekannt. Im
allgemeinen ist bisher immer der - bei einer einwirkenden Kraft - größte auftretende
Belastungszustand für ein Bauteil ermittelt worden, wobei für diesen Belastungszustand die
entsprechende Wandstärke bzw. Materialdicke ermittelt worden ist, die entsprechend
notwendig ist, und das gesamte Bauteil dann mit dieser ermittelten Materialdicke gefertigt
wurde. Dies hat nicht nur einen erhöhten Material- bzw. Werkstoffverbrauch zur Folge, da
auch in Bereichen eines Bauteils entsprechendes Material verwendet wird, obwohl dies
aufgrund des hier existierenden Belastungszustands nicht nötig wäre, sondern dies hat auch
den entscheidenden Nachteil, daß die Karosserie eines Kraftfahrzeugs an Gewicht
entsprechend zunimmt. Beide Aspekte, der erhöhte Werkstoffverbrauch sowie die
Gewichtszunahme der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, führen zu erhöhten Kosten auf der
Hersteller- und Benutzerseite für das entsprechende Kraftfahrzeug. Folglich ist man in letzter
Zeit dazu übergegangen, daß man versucht, den Werkstoffverbrauch, das heißt die
Materialdicke der entsprechenden Bauteile zu optimieren, um den Materialverbrauch zu
verringern und eine Gewichtseinsparnis bei einem Kraftfahrzeug zu realisieren.
Hierzu wird beispielsweise, wiederum insbesondere außerhalb der Kraftfahrzeugindustrie,
die "Tailored-blank-Technik", die "Patchwork-Technik" bzw. die "Durchlochungs-Technik"
angewendet. Bei der "Tailored-blank-Technik" werden die entsprechenden Bauteile durch
verschieden dicke Metallbleche "zusammengesetzt", wobei die einzelnen Bleche mit Hilfe
von Schweißnähten entsprechend verbunden werden. Hierbei werden Bleche von größerer
Dicke in Bereichen eingesetzt, wo höhere Belastungszustände auftreten und Bleche mit
geringerer Dicke in Bereichen eingesetzt, wo geringere Belastungszustände auftreten. Bei
der "Patchwork-Technik" werden Bereiche mit höheren Belastungszuständen "aufgedickt",
indem hier Bleche übereinander gelegt und dann miteinander verbunden werden. Schließlich
wird bei der "Durchlochungs-Technik" versucht, ein Bauteil, das eine entsprechend große
Dicke aufweist, in den Bereichen zu durchlochen, um hier die entsprechende
Gewichtsersparnis zu erzielen, in denen geringere Belastungszustände auftreten. Alle die
hier genannten Verfahren bzw. Techniken sind teilweise arbeitsaufwendig und nur mit
großem Aufwand realisierbar.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. einen Dichtkanal der
eingangs genannten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, daß der Arbeitsaufwand
zur Herstellung des Dichtkanals verringert ist, der Materialverbrauch bei der Herstellung des
Dichtkanals optimiert ist und durch den Dichtkanal selbst eine Gewichtseinsparnis für die
Karosserie eines Kraftfahrzeugs auf einfache Weise realisiert ist.
Für das Verfahren ist die zuvor aufgezeigte Aufgabe nun dadurch gelöst, daß die ungeformte
Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch
einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche
unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die Bereiche unterschiedlich
ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine durch eine weitere Umformung zum
fertigen Dichtkanal umgeformt wird. Für den Dichtkanal ist die zuvor hergeleitete Aufgabe
dadurch gelöst, daß mindestens zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche von
unterschiedlicher Materialdicke vorgesehen sind, nämlich ein erster Bereich mit einer
größeren und ein zweiter Bereich mit einer geringeren Materialdicke vorgesehen ist, wobei -
bei einer auf den Dichtkanal einwirkenden Kraft - im ersten Bereich ein größerer
Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich.
Dadurch, daß - bei dem Verfahren - eine ungeformte Metallplatine mit konstanter
Materialdicke durch einen Walzvorgang so umgeformt wird, daß zwei Bereiche
unterschiedlicher Materialdicke entstehen, werden auf einfache Art und Weise
entsprechende Bereiche realisiert, die für die unterschiedlichen Belastungszustände
innerhalb des fertig hergestellten Dichtkanals dimensioniert sind, ohne daß der - bisher im
Stand der Technik übliche - hohe Arbeitsaufwand wie Aneinanderfügung von Blechen,
Übereinanderlegen von Blechen oder der Durchlochung von Blechen durchgeführt werden
muß. Es wird eine umgeformte Metallplatine hergestellt, die entsprechend ausgebildete,
nämlich dimensionierte Bereiche für die entsprechenden Belastungszustände des späteren
fertigen Dichtkanals aufweist und die - nach dem Walzvorgang - aufgrund noch vorhandener
Umformreserven zum fertigen Dichtkanal, insbesondere durch ein Tiefziehverfahren
umgeformt wird. Der insbesondere nach diesem Verfahren hergestellte Dichtkanal weist
folglich zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche von unterschiedlicher
Materialdicke auf, nämlich einen ersten Bereich mit einer größeren und einen zweiten
Bereich mit einer geringeren Materialdicke, wobei - insbesondere aufgrund des letzten
Umformvorgangs zur Herstellung des fertigen Dichtkanals - bei einer auf den Dichtkanal
einwirkenden Kraft im ersten Bereich ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten
Bereich. Folglich realisiert der erfindungsgemäße Dichtkanal die entsprechende
Gewichtseinsparnis aufgrund der Ausbildung der entsprechenden Bereiche und ist
schließlich zusätzlich auch so dimensioniert, daß er den in diesen Bereichen
unterschiedlichen Belastungszuständen entsprechend standhält bzw. hier die erforderliche
Steifigkeit, Festigkeit und/oder Elastizität aufweist.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren bzw. den
erfindungsgemäßen Dichtkanal in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden.
Hierfür darf an dieser Stelle auf die dem Patentanspruch 1 und 9 nachgeordneten
Patentansprüche verwiesen werden. Im übrigen wird nun eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine durch einen Walzvorgang umgeformte Metallplatine nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des fertigen Dichtkanals in einer
schematischen Darstellung von oben und
Fig. 2 einen fertigen Dichtkanal in einer schematischen perspektivischen Darstellung.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des in Fig. 2 dargestellten Dichtkanals 1 für eine
Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs wird der Dichtkanal 1 aus
einer ungeformten Metallplatine bzw. aus der in Fig. 1 dargestellten bereits teilweise
umgeformten Metallplatine 1a durch mindestens einem Umformvorgang hergestellt.
Die eingangs beschriebenen Nachteile werden nun dadurch vermieden, daß die ungeformte
Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch
einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche 2 und
3 unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die die Bereiche 2 und 3
unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine 1a durch eine weitere
Umformung zum fertigen Dichtkanal 1 umgeformt wird.
Die Fig. 1 zeigt die bereits teilweise umgeformte Metallplatine 1a, die bereits einem
Walzvorgang unterworfen worden ist. Durch einen Walzvorgang sind hier zwei Bereiche 2
und 3 von unterschiedlicher Materialdicke ausgebildet worden, nämlich ein erster Bereich 2
mit einer größeren und ein zweiter Bereich 3 mit einer geringeren Materialdicke, wobei - bei
einer auf den Dichtkanal 1 einwirkenden Kraft - im ersten Bereich 2 ein größerer
Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich 3. Aufgrund des Verfahrens bzw.
insbesondere des durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgebildeten
erfindungsgemäßen Dichtkanals 1 kann eine entsprechende Gewichtseinsparung an der
Fahrzeugkarosserie sowie auf sehr kostengünstige Art und Weise ein entsprechend
dimensionierter Dichtkanal 1 hergestellt werden.
Die noch ungeformte Metallplatine wird durch einen variabel einstellbaren Walzspalt geführt,
so daß ein flexibles Walzen ermöglicht ist. Hierdurch sind Metallplatinen 1a unterschiedlicher
Blechdicke herstellbar, indem eine ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer entsprechenden
Walzeinrichtung, die in ein entsprechend variabel einstellbaren Walzspalt aufweist,
bereichsweise dünner gewalzt wird.
Es ist auch denkbar, daß die ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer in verschiedenen
Bereichen unterschiedliche Außendurchmesser aufweisenden Walze so umgeformt wird,
daß innerhalb der Metallplatine 1a die entsprechenden Bereiche unterschiedlicher
Materialdicke entstehen. Dies wäre eine Alternative zu einem verstellbaren Walzspalt.
Ein Vorteil des Walzvorgangs ist beispielsweise, daß zum einen kein abrupter Dicken- bzw.
Steifigkeitssprung auftritt, weil der Übergang zwischen den Materialdicken bzw. Blechdicken
stetig in Form einer Rampe erfolgt und daß zum anderen aufgrund der Flexibilität des
Verfahrens auch sehr kleine Dickenabstufungen, insbesondere auf normalerweise nicht
lieferbarer Dicken, möglich sind. Man kommt also den theoretischen Blech
dicken-Erfordernissen viel näher und vermeidet die Nachteile von Schweißnähten in den
Metallplatinen, beispielsweise wie bei der "Tailored-blank-Technik".
So ist in Fig. 1 gut zu erkennen, daß zwischen den Bereichen 2 und 3 unterschiedliche
Materialdicke der Metallplatine 1a ein stetig ansteigender bzw. stetig abfallender
Übergangsbereich 4 ausgebildet wird, so daß stufenweise Dicken- bzw. Steifigkeitssprünge
vermieden werden können.
Weiterhin ist vorteilhaft, daß durch die Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der
Ausgangsdicke der ungeformten Metallplatine sowie durch die Auswahl der Enddicke der
umgeformten Metallplatine 1a die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine 1a so
eingestellt werden kann, daß für den aus dieser Metallplatine 1a hergestellten Dichtkanal 1
eine belastungsgerechte Dimensionierung erzielt wird, die optimiert ist. Eventuell ist es sogar
möglich, eine entsprechend dicke, noch ungeformte Metallplatine herunterzuwalzen, um eine
leichte Vorverfestigung zu erreichen.
Vorteilhafterweise besteht der entsprechend hergestellte Dichtkanal 1 aus FePO4 (verzinkt),
wobei die in der Fig. 1 dargestellte Metallplatine 1a bezüglich ihrer Bemaßung im folgenden
noch näher erläutert werden wird.
Beispielsweise kann der Dichtkanal 1 aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm
Dicke hergestellt werden und der Walzvorgang ohne eine Zwischenglühung zur
Rekristallisation realisiert werden, wobei die nach dem Walzvorgang verbleibenden
Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal 1 ermöglicht. Es ist aber auch
denkbar, daß der Dichtkanal 1 aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke
hergestellt wird und aufgrund des entsprechenden Umformgrades ein sich an den
Walzvorgang anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
Fig. 1 zeigt nun die durch den Walzvorgang umgeformte Metallplatine 1a, die eine
Gesamtbreite b von 500 mm und eine Gesamtlänge l von 800 mm aufweist. Die Metallplatine
1a weist einen ersten Bereich 2 mit einer Dicke von 1,25 mm, einer Bereite b2 von 500 mm
und einer Länge l2 von 300 mm auf. Der hier gut zu erkennende zweite Bereich 3 weist eine
Dicke von 1,05 mm, eine Breite b3 von 500 mm und eine Länge l3 von 460 mm auf. Gut zu
erkennen ist, daß der erste Bereich 2 und der zweite Bereich 3 durch den hier vorgesehenen
Übergangsbereich 4 "getrennt" wird, der eine Breite b4 von 500 mm und eine Länge l4 von
40 mm aufweist. Mit der entsprechend dimensionierten Metallplatine 1a läßt sich das Gewicht
des Dichtkanals 1 um etwa 120 g reduzieren, so daß eine Gewichtseinsparung von ca. 20%
möglich ist.
Entscheidend ist auch, daß zwischen dem ersten und zweiten Bereich 2 und 3 ein stetig
ansteigender bzw. abfallender Übergangsbereich 4 ausgebildet wird bzw. ist. Weiterhin ist
durch eine bestimmte Ausbildung bzw. Dimensionierung des ersten und zweiten Bereichs 2
und 3 sowie des Übergangsbereichs 4 ein - bei einer einwirkenden Kraft - resultierender
gleichmäßig verlaufender Belastungszustand realisiert. Die hier dargestellte bereits teilweise
umgeformte Metallplatine 1a aus der der entsprechende Dichtkanal 1 durch einen weiteren
Umformvorgang, insbesondere durch einen Tiefziehvorgang hergestellt wird, ist als eine Art
Regenabflußrinne neben der Heckklappenöffnung einer Karosserie anordenbar.
Durch das hier beschriebene Verfahren ist einerseits durch das Herunterwalzen eine
Kaltverfestigung der entsprechenden Metallplatine 1a möglich, sowie ein entsprechendes
Dickenmaß exakt dimensionierbar, so daß auch abseits von marktgängigen Maßen
entsprechende Metallplatinen 1a auf leichte Art und Weise hergestellt werden können.
Weiterhin sind die hier in der Fig. 1 dargestellten Metallplatinen 1a sehr gut lagerbar, nämlich
eventuell wieder auf ein Coil aufrollbar und an einer entsprechenden Fertigungsstelle
einsetzbar. Auch eine Stapelung der Metallplatinen 1a erschient möglich, bevor diese zu dem
entsprechenden Dichtkanal 1 weiterverarbeitet werden.
Claims (13)
1. Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in
der Karosserie eines Kraftfahrzeuges, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine
durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die
Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß
mindestens zwei Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß
schließlich die die Bereiche (2, 3) unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende
Metallplatine (1a) durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) umgeformt
wird.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die
ungeformte Metallplatine durch einen variabel einstellbaren Walzspalt geführt wird, so
daß ein flexibles Walzen ermöglicht ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ungeformte Metallplatine
mit Hilfe einer in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Außendurchmesser
aufweisenden Walze so umgeformt wird, daß innerhalb der Metallplatine (1a) die
Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke entstehen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen den Bereichen (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke der Metallplatine (1a) ein
stetig ansteigender bzw. stetig abfallender Übergangsbereich (4) ausgebildet wird, so daß
stufenweise Dicken- bzw. Steifigkeitssprünge vermieden werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
durch die Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der Ausgangsdicke der ungeformten
Metallplatine sowie durch die Auswahl der Enddicke der umgeformten Metallplatine (1a)
die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine (1a) so eingestellt werden kann, daß für
den aus dieser Metallplatine (1a) hergestellten Dichtkanal (1) eine belastungsgerechte
Dimensionierung erzielt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der Dichtkanal (1) aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm Dicke
hergestellt wird und der Walzvorgang ohne eine Zwischenglühung zur Rekristallisation
realisiert wird, wobei die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch
die Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) ermöglichen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der Dichtkanal (1) aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke hergestellt
wird und aufgrund des entsprechenden Umformgrades ein sich an den Walzvorgang
anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Metallplatine (1a) nach dem Walzvorgang eine Gesamtbreite (b) von 500 mm und
eine Gesamtlänge (l) von 800 mm aufweist, wobei die Metallplatine (1a) einen ersten
Bereich (2) mit einer Dicke von 1,25 mm, einer Breite (b2) von 500 mm und einer Länge
(l2) von 300 mm, und einen zweiten Bereich (3) mit einer Dicke von 1,05 mm, einer Breite
(b3) von 500 mm und einer Länge (l3) von 460 mm, sowie einen zwischen dem ersten und
dem zweiten Bereich (2, 3) vorgesehenen Übergangsbereich (4) mit einer Breite (b4) von
500 mm und einer Länge (l4) von 40 mm aufweist.
9. Dichtkanal (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines
Kraftfahrzeuges, insbesondere hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der
Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt
ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei durch einen Walzvorgang
ausgebildete Bereiche (2, 3) von unterschiedlicher Materialdicke vorgesehen sind,
nämlich ein erster Bereich (2) mit einer größeren und ein zweiter Bereich (3) mit einer
geringeren Materialdicke vorgesehen ist, wobei - bei einer auf den Dichtkanal (1)
einwirkenden Kraft - im ersten Bereich (2) ein größerer Belastungszustand existiert als im
zweiten Bereich (3).
10. Dichtkanal nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem ersten und zweiten Bereich (2, 3) ein stetig ansteigender bzw. abfallender
Übergangsbereich (4) ausgebildet ist.
11. Dichtkanal nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß durch
eine bestimmte Ausbildung bzw. Dimensionierung des ersten und zweiten Bereiches (2,
3) sowie des Übergangsbereiches (4) ein - bei einer einwirkenden Kraft - resultierender
gleichmäßiger Belastungszustand realisiert ist.
12. Dichtkanal nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der
Dichtkanal (1) aus verzinktem FePO4 hergestellt ist.
13. Dichtkanal nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der
Dichtkanal (1) als eine Art Regenabflußrinne neben der Heckklappenöffnung einer
Karosserie anordenbar ist.
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DE19835998A Withdrawn DE19835998A1 (de) | 1998-08-08 | 1998-08-08 | Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen Herstellung |
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