EP1010828B1 - Verfahren zur Herstellung eines Wandfertigteils für die Erstellung von Gebäudewänden - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Wandfertigteils für die Erstellung von Gebäudewänden Download PDF

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EP1010828B1
EP1010828B1 EP99122190A EP99122190A EP1010828B1 EP 1010828 B1 EP1010828 B1 EP 1010828B1 EP 99122190 A EP99122190 A EP 99122190A EP 99122190 A EP99122190 A EP 99122190A EP 1010828 B1 EP1010828 B1 EP 1010828B1
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EP
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polyurethane foam
concrete
poured
strip
concrete surface
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Alexander Bauer
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GLATTHAAR-FERTIGKELLERBAU GMBH
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Glatthaar-Fertigkellerbau GmbH
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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
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    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/028—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members for double - wall articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/04—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for coating or applying engobing layers
    • B28B11/042—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for coating or applying engobing layers with insulating material

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing a Wall prefabricated part for the construction of building walls, with an inner shell and an outer shell, which are interconnected by means of carriers, and one Cavity between the two shells for subsequent pouring with Concrete or the like
  • From DE-OS 21 14 827 is a method for producing a finished component known that provided the production of insulation boards shell-like, hollow prefabricated components of any shape without Removing inner formwork and without turning process in just one operation allows.
  • the there suggested Method has significant advantages over the so-called turning method, in which for producing a prefabricated component with two at a distance opposite wall shell parts of the first wall shell part a flat, table-like surface with upwards from the concrete layer Concrete connecting and connecting iron concreted and after the Curing is lifted off its base.
  • the lifted one Wall shell part is then turned by 180 ° and with its now with the Reinforcement for the second wall cup part provided connection and Connection iron ends in such a way on a flat surface applied concrete layer sunk that at the connection or Embedding iron ends arranged reinforcement embedded in this concrete layer is.
  • the Prefabricated component finished and can then be installed at the construction site its final location be filled with in-situ concrete or lightweight concrete.
  • the invention is therefore based on the object to propose a method that is the production of an already provided with an insulation wall panel of the type described above by means of an alternative turning method.
  • the not yet reacting and still liquid Polyurethane foam distributed by means of a stream of air. This causes in particular if, according to a further preferred embodiment of the Polyurethane foam stripes at a constant speed on the Concrete surface is poured, a flow of material into each other Strip so that a uniform distribution on the surface is achieved.
  • the method becomes simultaneously with the casting of the next strip on the previous one, before blown cast strip.
  • This allows a rational operation by means of a correspondingly constructed machine, wherein according to an advantageous Embodiment circular over the two previously poured strips of air is blown. Due to the simultaneous forward movement along the The result of this is a vortex-shaped strip, extending in the longitudinal direction of the strips Moving air movement leading to the desired distribution of the Polyurethane foam on the concrete surface leads.
  • the amount of air is 1 to 2 m 3 / min and the pressure 1.5 to 2 bar.
  • the concrete surface can also be vibrated by means of a frequency of 5 to 7 Hz and a swing stroke of 1.5 to 3.5 mm.
  • the height of the cured foam results from the original Order of the uncured polyurethane foam, the height of which again by the speed of the job for a given reaction time is determined.
  • a foaming in the 40 times the height of the on the concrete slab poured liquid uncured Polyurethane foam yield.
  • the polyurethane foam strips in one Distance of 15 to 20 cm applied.
  • a Shuttering applied from an insulating material which is a drain of the liquid Polyurethane foam prevents from the concrete slab and preferably one Has height, the later hardened polyurethane foam layer equivalent.
  • the adhesion of the polyurethane foam on the Concrete surface has proved to be the concrete surface before application of the polyurethane foam.
  • the temperature range has changed a range of from 150 ° C to 50 ° C, preferably from 30 ° C to 35 ° C.
  • a further advantageous embodiment of the method is for To achieve a good adhesion and a corresponding foaming of the Polyurethane foam on the concrete surface with a viscosity of 500 to 1500 mPas poured.
  • the required insulation values can be achieved easily.
  • the cavity is poured out in a known manner, so that a high stability results from seamless casting.
  • the smooth Outer shell can be applied directly to the base coat and the fine plaster, thus the construction time is shortened and the accumulating activities after the Erecting the walls reduced.
  • FIG. 1 shows a side sectional view through an invention trained wall panel with the outer shell 1 and the distance to the Outer shell 1 arranged inner shell 3.
  • the outer shell 1 and the Inner shell 3 are connected via known KTW carrier, each consisting of a Upper chord 5 and two lower chords 4 and diagonal connections 6 exist.
  • the peculiarity of this KTW carrier used in the embodiment is that they are made of a non-rusting material, such as V2A, V4A or hot dip galvanized steel.
  • a porous insulating layer 2 of polyurethane foam in several layers applied to the desired thickness.
  • the Insulating layer 2 is a resin foam system from LACKFA Isolierstoff GmbH + Co in 25462 Rellingen, which is marketed under the brand name LAMOLTAN.
  • LAMOLTAN a resin foam system from LACKFA Isolierstoff GmbH + Co in 25462 Rellingen, which is marketed under the brand name LAMOLTAN.
  • the Insulating layer is depending on the desired insulation 2 to 15 cm and the Cavity 7 at least 8 cm, to ensure adequate mechanical stability guarantee.
  • the individual KTW carriers are usually in one Distance of 50 cm over the length of the finished wall panel arranged.
  • the Insulating layer 2 consists of several layers which successively on the inside. 8 the outer shell 1 are applied. In the figure are symbolically two layers shown.
  • the polyurethane foam By using the polyurethane foam is a good Adhesion of the foam on the one hand on the inside 8 and the individual layers guaranteed among each other.
  • the application of the individual layers of Insulating layer 2 is required because the material is applied liquid and therefore only tolerates the order of a certain amount as long as it is not foamed, d. H. has hardened.
  • the polyurethane foam prior to the rotation of the outer shell 1 on the concrete surface of the inside of the outer shell is to achieve a full-surface adhesion between the concrete and the polyurethane foam this to a dry, dust-free and a preferred temperature of 30 ° C to 35 ° C having concrete surface poured.
  • the pouring takes place strip-shaped at intervals of 15 to 20 cm, at the same time with a frequency of 5 to 7 Hz and a stroke of 1.5 to 3.5 mm, the concrete surface can be shaken.
  • the polyurethane foam material can be blown by means of adjustable in a range of 30 to 80 Pa (3-7 bar) adjustable air nozzles with a pressure of 70 Pa (7 bar), so that the Ausgußmaterial sprays apart.
  • adjustable in a range of 30 to 80 Pa (3-7 bar) adjustable air nozzles with a pressure of 70 Pa (7 bar) so that the Ausgußmaterial sprays apart.
  • the air vortex causes these two strips to be blown together seamlessly.
  • the movement of the air gyroscope in the longitudinal direction of the strips takes place at the same speed as the discharge of the polyurethane foam, so that in an automatic method, only a speed feed is required.
  • a vortex-shaped air movement is generated on the already cast strip 10, 11.
  • the amount of air is in one embodiment, 1.5 m 3 / min, being blown with a pressure of 1.5 to 2 bar.
  • an optimal adhesion of the polyurethane foam can be achieved on the concrete surface, for example, the uncured liquid polyurethane foam is poured in a thickness of 2 mm and then after curing has a thickness of 40 cm.
  • a prefabricated wall with an insulation can thus cost-effective and fast getting produced.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wandfertigteils für die Erstellung von Gebäudewänden, mit einer Innenschale und einer Außenschale, die über Träger miteinander verbunden sind, und einem Hohlraum zwischen den beiden Schalen zum nachträglichen Ausgießen mit Beton oder dgl.
Aus der DE-OS 21 14 827 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Fertigbauelements bekannt, das die Herstellung von mit Dämmplatten versehenen schalenartigen, hohlen Fertigteilbauelementen jeglicher Form ohne zu entfernende Innenschalung und ohne Wendevorgang in nur einem Arbeitsgang ermöglicht. In dieser Schrift wird angegebenen, dass das dort vorgeschlagene Verfahren wesentliche Vorteile gegenüber dem sog. Wendeverfahren aufweist, bei dem zur Herstellung eines Fertigteilbauelements mit zwei im Abstand einander gegenüberliegenden Wandschalenteilen der erste Wandschalenteil auf einer ebenen, tischartigen Unterlage mit nach oben aus der Betonschicht herausragenden Anschluss- und Verbindungseisen betoniert und nach dem Aushärten von seiner Unterlage abgehoben wird. Der abgehobene Wandschalenteil wird dann um 180° gewendet und mit seinen nunmehr mit der Armierung für den zweiten Wandschalenteil versehenen Anschluss- und Verbindungseisenenden derart in einer auf einer ebenen Unterlage aufgebrachten Betonschicht eingesenkt, dass die an den Anschluss- oder Verbindungseisenenden angeordnete Armierung in diese Betonschicht eingebettet ist. Nach dem Aushärten des zweiten Wandschalenteils ist dann das Fertigteilbauelement fertiggestellt und kann anschließend an der Baustelle in seine endgültige Lage mit Ortbeton oder Leichtbeton ausgefüllt werden. Das in dieser Druckschrift angegebene, gegenüber dem Wendeverfahren als wesentlich günstiger angegebene Verfahren hat sich jedoch in der Praxis nicht durchgesetzt, und statt dessen wird weiterhin das Wendeverfahren zur Herstellung von Fertigteilbauelementen verwendet, wobei mittels entsprechender Maschinen das erste Wandschalenteil zusammen mit der ursprünglich als Auflage dienenden Fläche gewendet wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, das die Herstellung eines bereits mit einer Isolierung versehenen Wandfertigteils der vorstehend beschriebenen Art mittels eines alternativen Wendeverfahrens ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Zur Lösung dieser Aufgabe erfolgt bei dem Verfahren gemäß dem Anspruch 1 die Herstellung des vorstehend beschriebenen Wandfertigteils derart, dass nach dem Betonieren der Außenwand auf einer Metallplatte oder dgl. bei gleichzeitigem Einbetonieren von Stahl-Trägem in einer oder mehreren Lagen ein Polyurethan-Schaum auf die Innenseite der Außenwand in der gewünschten Höhe aufgebracht wird. Nach dem Aushärten des Polyurethan Schaumes wird das bis dahin fertiggestellte Teil gedreht und zur Herstellung der Innenschale mit den aus dem Polyurethan-Schaum herausragenden freien Enden der Stahl-Träger in ein auf eine Metallplatte oder dgl. befindliches Betonbett eingetaucht und anschließend ausgehärtet. Das Betonieren der Außenschale auf einer Metallplatte oder dgl. zwecks späterer Ablösung erfolgt in alt bewährter Art und Weise und sichert dadurch sowohl eine glatte Außenfläche der Außenschale als auch eine glatte Außenfläche der Innenschale, die eine besondere Nacharbeit zur Erreichung der Plattenoberfläche nicht erforderlich machen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausbildung des Verfahrens wird erfindungsgemäß der noch nicht reagierende und noch flüssige Polyurethan-Schaum mittels eines Luftstromes verteilt. Dies bewirkt insbesondere dann, wenn gemäß einer weiteren bevorzugten Ausbildung der Polyurethan-Schaum mit einer konstanten Geschwindigkeit streifenförmig auf die Betonfläche gegossen wird, ein Ineinanderfließen des Materials in die einzelnen Streifen, so daß eine gleichmäßige Verteilung auf der Oberfläche erzielt wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausbildung des Verfahrens wird gleichzeitig mit dem Gießen des nächsten Streifens auf den vorangegangenen, zuvor gegossenen Streifen geblasen. Dies erlaubt eine rationelle Arbeitsweise mittels einer entsprechend konstruierten Maschine, wobei gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform kreisförmig über die beiden zuvor aufgegossen Streifen Luft geblasen wird. Aufgrund der gleichzeitigen Vorwärtsbewegung entlang des Streifens entsteht dadurch eine wirbelförmige, sich in Längsrichtung der Streifen fortbewegende Luftbewegung, die zu der gewünschten Verteilung des Polyurethan-Schaumes auf der Betonfläche führt.
Vorzugsweise beträgt die Luftmenge 1 bis 2 m3/Min und der Druck 1,5 bis 2 bar. Zusätzlich kann außerdem die Betonfläche mittels einer Frequenz von 5 bis 7 Hz und einem Schwingungshub von 1,5 bis 3,5 mm gerüttelt werden.
Die Höhe des ausgehärteten Schaumes ergibt sich aus dem ursprünglichen Auftrag des unausgehärteten Polyurethan-Schaumes, wobei dessen Höhe wiederum durch die Geschwindigkeit des Auftrags bei gegebener Reaktionszeit bestimmt wird. In der Praxis hat sich ein Aufschäumen in der 40fachen Höhe des auf die Betonplatte ausgegossenen flüssigen unausgehärteten Polyurethan-Schaumes ergeben.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des Verfahrens zur Erzielung einer gleichmäßigen Höhe werden die Polyurethan-Schaumstreifen in einem Abstand von 15 bis 20 cm aufgebracht. Zweckmäßigerweise wird vor dem Aufbringen des Polyurethan-Schaumes am Umfang der Betonfläche eine Abschalung aus einem Isolierstoff aufgebracht, der ein Abfließen des flüssigen Polyurethan-Schaumes von der Betonplatte verhindert und vorzugsweise eine Höhe aufweist, die der späteren ausgehärteten Polyurethan-Schaumschicht entspricht.
Als besonders vorteilhaft für die Haftung des Polyurethan-Schaumes auf der Betonfläche hat sich erwiesen, die Betonfläche vor dem Aufbringen desPolyurethan-Schaumes zu temperieren. Als Temperaturbereich hat sich dabei ein Bereich von 150°C bis 50°C, vorzugsweise 30°C bis 35°C, ergeben.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des Verfahrens wird zur Erzielung einer guten Haftung und einer entsprechenden Aufschäumung der Polyurethan-Schaum auf die Betonfläche mit einer Viskosität von 500 bis 1500 mPas gegossen.
Mit dieser erfindungsgemäß ausgestalteten Fertigteilwand können die geforderten Isolationswerte ohne weiteres erreicht werden. Nach dem Aufrichten auf der Baustelle wird der Hohlraum in bekannter Art und Weise ausgegossen, so daß sich eine hohe Stabilität durch fugenlosen Verguß ergibt. Auf der glatten Außenschale kann direkt der Grundputz und der Feinputz aufgebracht werden, damit wird die Bauzeit verkürzt und die anfallenden Tätigkeiten nach dem Aufrichten der Wände reduziert.
Nachfolgend wird die Erfindung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es stellen dar:
Figur 1
einen Schnitt durch eine Fertigteilwand und
Figur 2
eine Draufsicht auf frei aufgebrachte Polyurethan-Schaum-Streifen.
Die Figur 1 zeigt eine seitliche Schnittdarstellung durch ein erfindungsgemäß ausgebildetes Wandfertigteil mit der Außenschale 1 und der im Abstand zu der Außenschale 1 angeordneten Innenschale 3. Die Außenschale 1 und die Innenschale 3 sind über bekannte KTW-Träger verbunden, die jeweils aus einem Obergurt 5 und zwei Untergurten 4 sowie diagonalen Verbindungen 6 bestehen. Die Besonderheit dieser bei dem Ausführungsbeispiel verwendeten KTW-Träger besteht darin, dass sie aus einem nicht rostenden Material, wie beispielsweise V2A, V4A oder feuerverzinkter, Stahl bestehen. Auf der Innenseite 8 der Außenschale 1 ist eine poröse Isolierschicht 2 aus Polyurethan-Schaum in mehreren Lagen bis zu der gewünschten Stärke aufgebracht. Hierbei handelt es sich um ein Harzschaumsystem der Firma LACKFA Isolierstoff GmbH + Co in 25462 Rellingen, das unter dem Markennamen LAMOLTAN vertrieben wird. Zwischen der Isolierschicht 2 und der Innenschale 3 befindet sich der Hohlraum 7, der an der Baustelle mit Füllbeton ausgegossen wird. Außen- und Innenschale 1 bzw. 3 weisen bei diesem Aufbau eine Materialstärke von 4 bis 6 cm auf. Die Isolierschicht beträgt je nach gewünschter Isolierung 2 bis 15 cm und der Hohlraum 7 mindestens 8 cm, um eine ausreichende mechanische Stabilität zu gewährleisten. Die einzelnen KTW-Träger werden üblicherweise in einem Abstand von 50 cm über die Länge des fertigen Wandfertigteils angeordnet. Die Isolierschicht 2 besteht aus mehren Lagen, die nacheinander auf die Innenseite 8 der Außenschale 1 aufgebracht werden. In der Figur sind symbolhaft zwei Lagen dargestellt. Durch die Verwendung des Polyurethan-Schaumes wird eine gute Haftung des Schaumes einerseits an der Innenseite 8 sowie der einzelnen Lagen untereinander gewährleistet. Das Aufbringen der einzelnen Lagen der Isolierschicht 2 ist deshalb erforderlich, weil das Material flüssig aufgebracht wird und daher immer nur den Auftrag einer bestimmten Höhe verträgt solange es nicht aufgeschäumt, d. h. ausgehärtet ist.
Für die Aufbringung des Polyurethan-Schaumes vor der Drehung der Außenschale 1 auf die Betonfläche der Innenseite der Außenschale wird für die Erzielung einer vollflächigen Haftung zwischen dem Beton und dem PolyurethanSchaum dieser auf eine trockene, staubfreie und eine bevorzugte Temperatur von 30°C bis 35°C aufweisende Betonfläche gegossen. Das Ausgießen erfolgt streifenförmig in Abständen von 15 bis 20 cm, wobei gleichzeitig mit einer Frequenz von 5 bis 7 Hz und einem Hub von 1,5 bis 3,5 mm die Betonfläche gerüttelt werden kann. Um zusätzlich beim Ausgiesen eine noch bessere Verteilung zu erzielen, kann das Polyurethanschaummaterial mittels in einem Bereich von 30 bis 80 Pa (3-7 bar) regelbaren Luftdüsen mit einem Druck von 70 Pa (7 bar) angeblasen werden, so daß das Ausgußmaterial auseinandersprüht. Vor dem Ausgießen wird die Betonfläche am Rand mit einem Isolierstoff als Abschalung versehen, um zu verhindern, daß der flüssige Polyurethan-Schaum von der Betonfläche fließt. Das Aufbringen erfolgt mit einer konstanten Geschwindigkeit über die Auftragsstrecke. Über den noch nicht reagierenden, bereits aufgebrachten Polyurethan-Schaum wird mit einem Luftkreisel gefahren und somit der noch flüssige Polyurethan-Schaum auf der Betonfläche verteilt. Der Luftkreisel ist dabei so angeordnet, daß beim Gießen des zweiten oder dritten Streifens über den ersten und zweiten Streifen geblasen wird. Durch den Luftwirbel werden diese beiden Streifen nahtlos zusammengeblasen. Die Bewegung des Luftkreisels in Längsrichtung der Streifen erfolgt dabei mit der gleichen Geschwindigkeit, wie das Ausbringen des Polyurethan-Schaumes, so daß bei einem automatischen Verfahren nur ein Geschwindigkeitsvorschub erforderlich ist. Durch den sich drehenden Luftkreisel 9, wie in Figur 2 dargestellt, wird über den bereits ausgegossenen Streifen 10, 11 eine wirbelförmige Luftbewegung erzeugt. Die Luftmenge beträgt dabei in einem Ausführungsbeispiel 1,5 m3/Min, wobei mit einem Druck von 1,5 bis 2 bar geblasen wird. Damit kann eine optimale Haftung des Polyurethan-Schaumes auf der Betonfläche erreicht werden, wobei beispielsweise der unausgehärtete flüssige Polyurethan-Schaum in einer Dicke von 2 mm ausgegossen wird und anschließend nach dem Aushärten eine Dicke von 40 cm aufweist.
Ein Wandfertigteil mit einer Isolierung kann damit kostengünstig und schnell hergestellt werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Wandfertigteils für die Erstellung von Gebäudewänden mit einer Innenschale (3) und einer Außenschale (1) aus Beton, die über Träger (4-6) miteinander verbunden sind, und einem Hohlraum (7) zwischen den beiden Schalen zum nachträglichen Ausgießen mit Beton, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Betonieren der Außenschale (1) auf einer Metallplatte bei gleichzeitigem Einbetonieren von Stahlträgem (4-6) in einer oder mehreren Lagen ein Polyurethan-Schaum (2) auf die Innenseite der Außenschale (1) aufgebracht wird, und nach dem Aushärten das bis dahin fertiggestellte Teil gedreht und zur Herstellung der Innenschale (3) mit den aus dem Polyurethan-Schaum (2) herausragenden freien Enden der Stahlträger (4-6) in ein auf einer Metallplatte befindliches Betonbett eingetaucht und anschließend ausgehärtet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der noch nicht reagierende und noch flüssige Polyurethan-Schaum mittels eines Luftstroms verteilt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Schaum mit einer konstanten Geschwindigkeit streifenförmig auf die Betonfläche aufgegossen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Gießen des nächsten Streifens auf den vorangegangenen Streifen geblasen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Gießen eines Streifens wirbelförmig Luft über die beiden zuvor aufgegossenen Streifen geblasen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftmenge 1 bis 2 m3/min und der Druck 1,5 bis 2 bar beträgt.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur gleichmäßigen Verteilung die Bodenfläche mittels eines Schwingverdichters mit einer Frequenz von 5 bis 7 Hz und einem Hub von 1,5 bis 3,5 mm gerüttelt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Polyurethan-Schaumes durch die Geschwindigkeit des Auftragens gesteuert wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die unausgehärteten Polyurethan-Schaumstreifen in einem Abstand von 15 bis 20 cm aufgebracht werden.
  10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des unausgehärteten flüssigen Polyurethan-Schaumes am Umfang der Betonfläche eine Abschalung aus einem Isolierstoff aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonfläche vor dem Aufbringen des Polyurethan-Schaumes auf eine Temperatur von 15°C bis 50°C, vorzugsweise 30°C bis 35°C , temperiert wird.
  12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Schaum auf die Betonfläche mit einer Viskosität von 500 bis 1500 mPas gegossen wird.
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