EP0851945B1 - Verfahren und vorrichtung zum texturieren von wenigstens einem endlosfilamentgarn - Google Patents

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EP0851945B1
EP0851945B1 EP96928311A EP96928311A EP0851945B1 EP 0851945 B1 EP0851945 B1 EP 0851945B1 EP 96928311 A EP96928311 A EP 96928311A EP 96928311 A EP96928311 A EP 96928311A EP 0851945 B1 EP0851945 B1 EP 0851945B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
texturing
yarn passage
impact member
passage
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96928311A
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English (en)
French (fr)
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EP0851945A1 (de
Inventor
Gotthilf Bertsch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heberlein AG
Original Assignee
Heberlein Fasertechnologie AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/161—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam yarn crimping air jets

Definitions

  • the invention relates to a method for yarn guidance in the texturing of at least a filament yarn, the yarn path through a yarn channel with compressed air supply and then passes the yarn through a texturing space limited by a baffle subtracted from the texturing space with respect to the yarn channel in the transverse direction, and that the entire yarn path in the area of the texturing space and the yarn channel for threading is disclosed and closed again for the texturing, so that both an ongoing How to thread a stationary thread, the thread channel with the Impact body is limited by elements movable relative to each other.
  • the invention relates also a device for yarn guidance in the texturing of at least one Filament yarn, with a yarn path consisting of a yarn channel with compressed air supply, and a texturing space delimited by an impact body for one with respect to the Yarn channel about right-angled withdrawal of the yarn, the entire yarn path for one
  • the threading position can be quickly exposed and quickly for the closed operating position can be closed, and the yarn channel with the impact body can be moved relative to one another Elements that can be limited.
  • Figure 1 of the patent description shows in Based on the technical article, the core functions of the texturing process are shown schematically an external texturing zone that is not structurally limited in the flow direction.
  • EF is the continuous filament, as unrefined Groh filament yarn, and with Gtex as textured yarn designated.
  • the endless filament EF is caught by the air flow, opened and with Delivery conveyed directly into the texturing zone T.
  • the texturing zone T is the real one Process zone in which the texturing takes place.
  • FIG. 2 shows a cross section through a Texturing nozzle of the prior art with an external texturing space. With GW it is Garnweg called. Practice has shown that the arrangement of a baffle P for Limiting the texturing space T is important in relation to the texturing quality. Nearly Without exception, all texturing devices use impact bodies today. The main advantage lies in a precise limitation or definition of the texturing space T, so that the Texturing conditions are highly reproducible.
  • the impact body arranged in a roller shape and at a distance A after the yarn channel. The textured yarn will led around the impact body P.
  • Figures 2a and 2b show two accordingly known texturing nozzles of the applicant, with an outside texturing space.
  • the figure 2a in addition to the operating position BPos, according to FIG. 2, is also the threading position EPos (P ') indicated by dash-dotted lines.
  • EPos the threading position
  • Figures 3 and 3a show another known embodiment of a texturing device, e.g. according to EPA No. 88 254.
  • Figure 3 is the threading position (EPos) and
  • Figure 3a is the Operating position (BPos).
  • the air supply LA takes place via angled bores, which are direct open into the yarn channel.
  • the last section of the yarn channel is trumpet-shaped expanded and the impact body P partially penetrates into the trumpet shape (Fig. 3a) and forms an internal texturing space T.
  • the impact body also blocked at 3a the impact body a free flow of air from the nozzle and is in the Thread path an obstacle to the threading process.
  • the The impact body for the threading position is pivoted away (P '), thus the yarn path for the threading is no longer disabled.
  • the quality monitoring of the textured yarn can be done with a Quality sensor Qs and electronic evaluation el.A. be performed.
  • the actual texturing nozzle TD is permanently mounted in a nozzle head DK, as is the Air connection LA.
  • the compressed air is used for the texturing process with a pressure of more than 3 bar, preferably more than 4 bar, and the air jet in the direction of the expanded nozzle orifice.
  • the high pressure Supersonic flow which effects the texturing.
  • the concept of texturing is according to the professional opinion recognized today as the refinement process of a Multifilament yarn understood, in which shock waves or compression shocks as a result of Affect supersonic flow.
  • the air flow in the area of supersonic causes both a shape and a nozzle surface processing of extremely high quality.
  • the nozzle body is preferably made of wear-resistant ceramic or hard metal.
  • the texturing quality of a yarn treated with a texturing nozzle according to the two mentioned versions is acknowledged to be very good.
  • the main disadvantage lies in that the operation e.g. compared to the simpler swirl nozzles is more difficult.
  • the special nature and shape of the texturing nozzle body and manufacturing accuracy require a high manufacturing price.
  • EP-A-0 626 473 shows a characteristic swirl nozzle.
  • Air jets are characterized by the fact that the work process is actually the swirling process within of the yarn channel is carried out in the nozzle body itself.
  • the running yarn is guided before and after the yarn channel.
  • An impact body in the sense of a texturing nozzle is not required because no texturing space is required outside the yarn channel.
  • the exposure of the yarn channel can therefore be achieved by simply folding up an upper half of the Yarn channel take place. This is called a baffle plate because the air approximates perpendicular to it.
  • the thread channel half can be moved by moving the thread guide Expose the thread path for threading or close again by lowering.
  • US Pat. No. 3,835,510 shows a texturing nozzle with an external texturing space, similar to that shown in FIG. 2, but with a flat impact body or one Flapper. This sets itself in an equilibrium position during operation, which is indicated by a lateral hinge point is made possible. The same applies here for threading Conditions as for the aforementioned texturing nozzles.
  • the object of the invention was now to find a solution which is inexpensive Production of a texturing nozzle and in particular also optimal handling in the Practice allowed for threading as well as for operation.
  • the device according to the invention is characterized in that an element of the Yarn channel is designed as a sliding plate, and the yarn channel by moving the Sliding plate can be disclosed relative to the other elements for the yarn and for the Texturing can be closed again.
  • the core approach of the new invention moves away from the previous texturing practice in which for the threading position only the obstacle, namely the impact body from the outflow opening of the Yarn channel was moved away.
  • the new invention proposes the rapid exposure of the entire yarn path, so that too the running thread can be threaded.
  • the new invention allows a large number particularly advantageous embodiments. This is a first very advantageous embodiment characterized in that the yarn channel and the texturing space can be moved in a coordinated manner Limited elements and for quick exposure or closing of the entire yarn path are trained.
  • a movable element for the yarn channel as a sliding plate formed, which via a preferably tiltable articulated lever in the operating position and can be moved into the threading position.
  • the Yarn channel completely formed in a movable nozzle plate, which opposite a flat sliding plate is slidable, which in the operating position the yarn channel over the entire length is limited the yarn channel preferably in the region of the air flow has an approximately U-shaped, constant or enlarged cross section.
  • the nozzle exit area can thus have any expanded shape as required exhibit.
  • the nozzle plate is made of a good ceramic quality will be produced.
  • the Nozzle plate one, two or more bores arranged at an angle to the yarn channel for the Has supply of compressed air, which open into the yarn channel.
  • the yarn channel has an approximately at least in the area of the air flow U-shaped, V-shaped or semicircular, constant and / or expanded cross-section, the thread channel can be completely provided or ground in the nozzle plate.
  • the sliding plate is provided with a closed, level sliding plane, which the U or V on the open V or U side closes or fully releases for threading.
  • the impact body can be connected directly to the movable elements of the yarn channel and releases or releases the yarn path in the open position.
  • the Sliding plate as well as the impact body can be used as a movement unit over a joint articulated lever are moved.
  • a simple embodiment is that the Impact body directly and firmly or articulately connected to the articulated lever and across it Yarn channel is pivotable for setting the closed operating position as well open threading position.
  • This allows the production of a particularly inexpensive Device, which is characterized in that it has a displaceable nozzle plate a yarn channel attached therein with an angled opening in the yarn channel Compressed air supply, also a slide plate for closing the yarn channel and one Has impact body and a shut-off valve, which are designed as a movement unit, for simultaneous, quick exposure of the entire yarn path and for blocking or Open the air supply.
  • the Movement unit on an articulated lever on which the nozzle plate is articulated, via the the impact body can be tilted into the operating or in seconds Insert position is movable, which also coordinates via the movement of the nozzle plate the air is shut off or released.
  • Texturing nozzles according to Figure 2 could be inexpensive with the new invention "rebuilt", as far as it concerns the mobility of the impact body. In contrast, difficult the design of the air supply of Figure 2, the formation of two displaceable halves of the nozzle body. Conversely, this prevents the solution with an internal texturing space 3 penetrating into the extended yarn channel for the operating position Impact body the direct displacement of half of the yarn channel.
  • Texturing concept in which the impact body penetrates the yarn channel during operation
  • the yarn channel is funnel-shaped or trumpet-shaped expanded, the impact body easily penetrates into the extension in the operating position.
  • the impact body is additionally at least at the depth of penetration, moved in the direction of the yarn channel axis "X". It is a few millimeters.
  • the impact body thus has two movement sections, a short penetration section in the X axis and a transversely extending drive-away section, the drive-away section can be directly coupled to the movable element for the yarn channel.
  • the impact body with fixed parts of the device be connected in such a way that in the threading position the area of the texturing space for the Threading is exposed. This solution is particularly suitable not only for that Texturing nozzle concept with external texturing room.
  • the impact body is used for the operation is spaced from the yarn channel.
  • the texturing space is represented by a End face of the nozzle plate and that arranged parallel to the end face, preferably flat impact body limited and is at least on two sides in particular forward and open in the direction of the thread.
  • the impact body is for one formed approximately right-angled withdrawal of the yarn from the yarn feed channel and has a deflection or guide groove open on one side.
  • the sliding plate and the impact body can be made movable as a movement unit with a common articulated lever become.
  • the impact body is if necessary, exchangeable, designed as a flat plate and fixed with the articulated lever connected and is displaceable transversely to the yarn channel.
  • the impact body points preferred embodiment, a flat baffle for the approximately rectangular deduction of the textured yarns and then in the direction of the thread a deflection on Determination of the deduction direction for the texturing, regardless of the direction of the subsequent thread run.
  • FIG. 6 shows the operating position of an entire texturing device
  • FIG. 6a shows the thread guide in the open position.
  • the main difference from the solution according to FIGS. 4 and 5 in FIG. 6 is the impact body 16 ', a simple flat plate which is held interchangeably in the articulated lever 6 at a defined distance A from the opposite end face of the nozzle plate.
  • the impact body 16 ' has, as in FIGS. 4 and 5, a deflection or guide groove 17, so that the solutions of FIGS. 4, 5 and 6 are functionally the same in relation to the texturing process. In all solutions, the right-angled withdrawal of the textured yarn Gtex within the texturing room is very important.
  • FIGS. 1 shows the operating position of an entire texturing device
  • FIG. 6a shows the thread guide in the open position.
  • the main difference from the solution according to FIGS. 4 and 5 in FIG. 6 is the impact body 16 ', a simple flat plate which is held interchangeably in the articulated lever 6 at a defined distance A from the opposite end face of the
  • FIG. 7 shows different positions of the articulated lever 6, be it for the opening or the closing path, the impact body 16 as in FIGS. 6 and 6a in the articulated lever 6 is attached.
  • FIG. 7a shows another very interesting embodiment with a inner texturing space T.
  • the impact body 16 "penetrates into an extension 42 at the end of the yarn channel 20 a.
  • the impact body 16 is via an arm 43 and a pivot pin 44 hinged to the articulated lever 6.
  • the impact body 16 over a Arm extension 45 pressed by a compression spring 46 into the working position. So that Working position with relatively high accuracy after each change the compression spring 46 presses the arm extension onto an existing one on the articulated lever 6 Stop 47.
  • a deflection or guide groove is also preferred on the impact body 16 " 17 provided, which could also be designed here as a guide bracket.
  • FIG. 8 shows an entire device in the open or in Threading position and Figure 8a in the closed or. Operating position.
  • the impact body 16 "' is fixed directly to the clamping base 7 by means of screws 52 via a holding bracket 51.
  • the Impact body 16 '' ' is therefore part of the immovable elements of the device.
  • the Extends nozzle body 3 for the threading position the entire yarn path for the Threading completely exposed. It is easily possible, for example, the impact body 16 '' ' according to FIG. 7a, but with a movement only in the direction of the axis “X”, i.e. for an internal texturing room.
  • FIGS. 9 and 9a Another embodiment is shown in FIGS. 9 and 9a.
  • the impact body 16 IV is attached directly to the movable nozzle body 3.
  • the distance A of the texturing space (according to FIG. 6a) is therefore unchanged. It is important that the texturing space to the front, according to arrow 61, is free or open.
  • the yarn is inserted into the yarn channel 20 according to FIG. 9 and placed past the end face 15 of the nozzle plate 4 into the guide groove 17.
  • the new solution offers a number of special advantages.
  • the device can also be retrofitted in a straight yarn run without the Need for additional yarn guides.
  • the solution allows a simple parallel Run and in many cases humidification is not necessary. It is also the conversion the device for swirling possible by removing the impact body and the Exchange of the texturing insert with a swirl insert, with if necessary additional yarn guides.
  • the new invention is particularly advantageous as Pre-air texturing in false twist texturing machines.

Landscapes

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Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Garnführung bei der Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn, wobei der Garnweg durch einen Garnkanal mit Druckluftzufuhr und anschliessend durch einen mit einem Prallkörper begrenzten Texturierraum führt, das Garn aus dem Texturierraum in Bezug auf den Garnkanal in Querrichtung abgezogen, und dass der ganze Garnweg im Bereich des Texturierraumes und des Garnkanales für das Einfädeln offengelegt und für die Texturierung wieder geschlossen wird, so dass sowohl ein laufendes wie ein stillstehendes Garn eingefädelt werden kann, wobei der Garnkanal mit dem Prallkörper durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Garnführung bei der Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn, mit einem Garnweg bestehend aus einem Garnkanal mit Druckluftzufuhr, sowie einem durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum für einen in Bezug auf den Garnkanal etwa rechwinkligen Abzug des Garnes, wobei der ganze Garnweg für eine Einfädelposition schnell freilegbar und für die geschlossene Betriebsposition schnell schliessbar ist, und der Garnkanal mit dem Prallkörper durch relativ zueinander bewegbare Elemente, begrenzbar ist.
Stand der Technik
Die theoretischen Grundlagen der Luftblastexturierung sind in dem Fachartikel: Bock/Lünenschloss, Textilpraxis International, Juni 1984 beschrieben. In der Praxis können heute zwei Ausführungskonzepte unterschieden werden: das eine mit innenliegendem und das andere mit aussenliegendem Texturierraum. Die Figur 1 des Patentbeschriebes zeigt in Anlehnung an den Fachartikel schematisch die Kernfunktionen des Texturiervorganges mit einer aussenliegenden, in Strömungsrichtung baulich nicht begrenzten Texturierzone. Mit EF ist das Endlosfilament, als unveredeltes Filamentgarn Groh, und mit Gtex als texturiertes Garn bezeichnet. Das Endlosfilament EF wird von der Luftströmung erfasst, geöffnet und mit Überlieferung direkt in die Texturierzone T gefördert. Die Texturierzone T ist die eigentliche Prozesszone, in der die Texturierung stattfindet. Von einem Flechtpunkt F wird das texturierte Garn Gtex etwa rechtwinklig abgezogen (dünner Pfeil). Mit dicken Pfeilen ist die Richtung der Luftströmung L symbolisiert. Die Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik mit aussenliegendem Texturierraum. Mit GW ist der Garnweg bezeichnet. Die Praxis hat gezeigt, dass die Anordnung eines Prallkörpers P zur Begrenzung des Texturierraumes T in Bezug auf die Texturierqualität wichtig ist. Fast ausnahmslos alle Texturiervorrichtungen verwenden heute Prallkörper. Der Hauptvorteil liegt in einer genauen Begrenzung bzw. Definierung des Texturierraumes T, so dass die Texturierbedingungen in hohem Masse reproduzierbar sind. In der Figur 2 ist der Prallkörper walzenförmig und im Abstand A nach dem Garnkanal angeordnet. Das texturierte Garn wird um den Prallkörper P herum geführt. Die Figuren 2a und 2b zeigen zwei entsprechend bekannte Texturierdüsen der Anmelderin, mit aussenliegendem Texturierraum. In der Figur 2a ist neben der Betriebsposition BPos, gemäss Figur 2, zusätzlich die Einfädelposition EPos (P') strichpunktiert angedeutet. Für das Fadeneinziehen wird der Prallkörper von dem Garnkanal bogenförmig weggeschwenkt, so dass der Garnweg im Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln z.Bsp. mit einer Einfädelpistole frei wird. Die Figuren 3 und 3a zeigen eine andere bekannte Ausgestaltung einer Texturiervorrichtung z.Bsp. gemäss EPA Nr. 88 254. Dabei ist die Figur 3 die Einfädelposition (EPos) und die Figur 3a die Betriebsposition (BPos). Bei Figur 3 sind wesentliche Unterschiede gegenüber der Figur 2 erkennbar. Die Luftzuführung LA erfolgt über winklig angeordnete Bohrungen, welche direkt in den Garnkanal münden. Das letzte Teilstück des Garnkanales ist trompetenförmig erweitert und der Prallkörper P dringt teilweise in die Trompetenform ein (Fig. 3a) und bildet einen innenliegenden Texturierraum T. Wie bei der Lösung gemäss Figur 2 versperrt auch bei der Figur 3a der Prallkörper ein freies Abströmen der Luft aus der Düse und ist in dem Garnweg ein Hindernis für den Einfädelvorgang. Wie in Figur 3 ersichtlich ist, ist der Prallkörper für die Einfädelposition weggeschwenkt (P') damit der Garnweg für das Einfädeln nicht mehr behindert ist. Die Qualitätsüberwachung des texturierten Garnes kann mit einem Qualitätssensor Qs sowie elektronischer Auswertung el.A. durchgeführt werden. Die eigentliche Texturierdüse TD ist in einem Düsenkopf DK festmontiert, ebenso der Luftanschluss LA. Die Druckluft wird für den Texturierprozess mit einem Druck von mehr als 3 bar, vorzugsweise mehr als 4 bar eingespiesen und der Luftstrahl in Richtung der erweiterten Düsenmündung getrieben. Bereits bei der ersten Querschnittserweiterung der Düse, auch bei der Trompetenform, stellt sich durch den hohen Druck eine Überschallströmung ein, welche die Texturierung bewirkt. Der Begriff der Texturierung wird entsprechend der heute anerkannten Fachmeinung als der Veredelungsprozess eines Multifilamentgarnes verstanden, bei dem Stosswellen bzw. Verdichtungsstösse als Folge der Überschallströmung einwirken. Die Luftströmung im Bereich von Überschall bedingt sowohl eine Form- wie eine Düsenoberflächenbearbeitung von extrem hoher Qualität. Um der Beanspruchung auch durch die Reibung des Garnes möglichst lange stand zu halten, werden die Düsenkörper bevorzugt aus verschleissfestem Keramik oder aus Hartmetall hergestellt. Die Texturierqualität von einem Garn, behandelt mit einer Texturierdüse gemäss den beiden genannten Ausführungen, ist anerkannterweise sehr gut. Der wesentliche Nachteil liegt aber darin, dass die Bedienung z.Bsp. gegenüber den einfacheren Verwirbelungsdüsen schwieriger ist. Die besondere Beschaffenheit und die Form des Texturier-Düsenkörpers sowie Herstellgenauigkeit bedingen einen hohen Herstellpreis.
Die EP-A-0 626 473 zeigt eine charakteristische Verwirbelungsdüse. Verwirbelungsdüsen sind gekennzeichnet, dass der Arbeitsprozess konkret der Verwirbelungsvorgang innerhalb des Garnkanales in dem Düsenkörper selbst durchgeführt wird. Das durchlaufende Garn wird vor und nach dem Garnkanal geführt. Ein Prallkörper im Sinne einer Texturierdüse ist nicht erforderlich, weil ausserhalb dem Garnkanal kein Texturierraum benötigt wird. Das Freilegen des Garnkanales kann deshalb durch blosses Hochklappen einer oberen Hälfte des Garnkanales erfolgen. Diese wird als Prallplatte bezeichnet, weil die Luft angenähert senkrecht darauf trifft. Die Garnkanalhälfte kann durch Mitbewegen der Fadenführer den Garnweg für das Einfädeln freilegen, bzw. durch Absenken wieder verschliessen.
Die US-PS Nr. 3 835 510 zeigt eine Texturierdüse mit aussenliegendem Texturierraum, ähnlich wie in der Figur 2 dargestellt, jedoch mit einem flachen Prallkörper bzw. einer Prallplatte. Diese stellt sich beim Betrieb in eine Gleichgewichtslage ein, was durch eine seitliche Scharnierstelle ermöglicht wird. Für das Einfädeln bestehen hier die gleichen Bedingungen wie bei den vorgenannten Texturierdüsen.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, eine Lösung zu finden, die eine preisgünstige Herstellung einer Texturierdüse und insbesondere auch eine optimale Handhabung in der Praxis, sowohl für das Einfädeln wie für den Betreib erlaubt.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Element des Garnkanals als Schiebeplatte relativ zu den anderen Elementen für das Einfädeln offengelegt und für die Texturierung wieder verschlossen wird. Gemäss einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das Garn unmittelbar nach dem queren Abziehen aus dem Texturierraum wieder in die Laufrichtung des Garnes der Garnzuführung zu dem Garnkanal umgelenkt. Gemäss einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens, wird der Prallkörper selbst als Garnführer ausgebildet, derart, dass das texturierte Garn über den Prallkörper zumindest angenähert wieder gleichgerichtet ist, wie beim Zuführen des Garnes zu der Texturierung. Gemäss dem neuen Verfahren werden ein oder mehrere Filamentgarne in Fadenlaufrichtung und über dem ganzen Garnweg beim Texturieren geführt, wobei
  • a.) für das Einfädeln eines laufenden oder stillstehenden Garnes der ganze Garnweg, bestehend aus einem Garnkanal sowie anschliessendem durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum, in eine geöffnete Einfädelposition freigelegt und
  • b.) für die Texturierung der Garnweg in eine geschlossene Betriebsposition gebracht wird, wobei
  • c.) beim Texturieren das Filamentgarn durch den Garnkanal geführt und anschliessend in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinklig bzw. quer aus dem Texturierraum abgezogen wird.
    • Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Element des Garnkanales als Schiebeplatte ausgebildet ist, und der Garnkanal durch Verschieben der Schiebeplatte relativ zu den anderen Elementen für das Garn offenlegbar und für die Texturierung wieder verschliessbar ist.
    Der Kernansatz der neuen Erfindung rückt ab von der bisherigen Texturierpraxis, bei der für die Einfädelposition nur das Hindernis, nämlich der Prallkörper von der Abströmöffnung des Garnkanales weggerückt wurde. Im Stand der Technik nimmt man in Kauf, dass die Einfädelung gegebenenfalls mit Hilfsmitteln vorgenommen werden muss. Demgegenüber schlägt die neue Erfindung die schnelle Freilegung des ganzen Garnweges vor, so dass auch das laufende Garn eingefädelt werden kann. Die neue Erfindung erlaubt eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen. Eine erste sehr vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal und der Texturierraum durch koordiniert bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges ausgebildet sind.
    Wie in der Folge noch ausgeführt wird, ergeben sich mehrere Konzepte für die Freilegung des ganzen Garnweges. Es sind dies:
    • durch ein Mitbewegen des Prallkörpers mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales;
    • durch Freiwerden des Texturierraumes durch die Bewegung z.Bsp. der Düsenplatte;
    • durch eine besondere Anordnung bzw. Einbau des Prallkörpers, so dass der ganze Garnweg in der Einfädelposition frei für das Einfädeln wird;
    • ferner kann jedes dieser Konzepte mit einer Steuerung der Luftzufuhr kombiniert werden.
    Sehr hilfreich ist es, wenn die bewegbaren Elemente mit einem Druckluftventil kombiniert werden, so dass in der Einfädelposition die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition die Luftzufuhr offen ist. Durch die Koordinierung des "Schaltvorganges" der beiden Wegefunktionen, des Garnlaufes und des Luftweges wird eine Bedienerfreundlichkeit erreicht, wie sie im Stand der Texturiertechnik bis heute nicht möglich war. Mit der neuen Erfindung können damit clipartig alle Schaltfunktionen an der Texturierdüse rasch umgestellt werden. Entsprechend wird ein bewegliches Element für den Garnkanal als Schiebeplatte ausgebildet, welche über einen vorzugsweise kippbaren Gelenkhebel in die Betriebsposition sowie in die Einfädelposition verschiebbar ist. Gemäss einer weiteren Ausgestaltung wird der Garnkanal vollständig in einer beweglichen Düsenplatte ausgebildet, welche gegenüber einer ebenen Gleitplatte verschiebbar ist, die in der Betriebsposition den Garnkanal über die ganze Länge begrenzt, wobei der Garnkanal in dem Bereich der Luftströmung vorzugsweise einen etwa U-förmigen, konstanten oder erweiterten Querschnitt aufweist. Der Düsenaustrittsbereich kann so nach besonderem Bedarf irgend eine erweiterte Form aufweisen. Diese Lösungen erlauben den Herstellaufwand für den Garnkanal sehr tief zu halten, da der Garnkanal in dem heikelsten Bereich, nämlich dem Bereich der Luftströmung mit einfach geführten Werkzeugen herstellbar ist. Die bisherigen Versuche haben gezeigt, dass es für viele Anwendungsfälle genügt, wenn sowohl eintritts- wie austrittsseitig die Kanten eines Garnkanales mit konstantem Querschnitt nur minimal gebrochen werden, damit das Garn unbeschadet eingezogen und am Ausgang abgezogen werden kann. Für die Mehrzahl der Anwendungen ist es vorteilhaft, wenn die Düsenplatte aus einer guten Keramikqualität hergestellt wird. Für die einfachsten Texturierdüsen wird ferner vorgeschlagen, dass die Düsenplatte eine, zwei oder mehr winklig zu dem Garnkanal angeordnete Bohrungen für die Zuführung von Druckluft aufweist, welche in den Garnkanal münden. Für höhere Qualitätsansprüche an die Texturierung wäre es durchaus denkbar, drei Bohrungen für die Zuführung von Druckluft im Winkel von je 120° anzuordnen, etwa gemäss der EP-PA Nr. 625 600. Dies bedingt aber, dass ein weiterer Druckluftanschluss für die bewegliche Seite vorhanden ist. Weist der Garnkanal wenigstens in dem Bereich der Luftströmung einen etwa U-förmigen, V-förmigen oder halbrunden, konstanten und/oder erweiterten Querschnitt auf, kann der Garnkanal vollständig in der Düsenplatte vorgesehen bzw. eingeschliffen werden. Die Gleitplatte wird dazu mit einer geschlossenen, ebenen Gleitebene versehen, die das U bzw. V an der offenen V- bzw. U-Seite schliesst bzw. für das Einfädeln vollständig freigibt. Der Prallkörper kann direkt mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales verbunden werden und gibt in der geöffneten Position den Garnweg frei bzw. lässt ihn frei. Die Schiebeplatte sowie der Prallkörper können als eine Bewegungseinheit über einen gemeinsamen Gelenkhebel bewegt werden. Eine einfache Ausgestaltung liegt darin, dass der Prallkörper direkt und fest oder gelenkig mit dem Gelenkhebel verbunden und quer zu dem Garnkanal verschwenkbar ist für die Einstellung der geschlossenen Betriebsposition sowie der geöffneten Einfädelposition. Dies erlaubt die Herstellung einer besonders preisgünstigen Vorrichtung, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eine verschiebbare Düsenplatte mit einem darin angebrachten Garnkanal mit einer winklig in dem Garnkanal mündenden Druckluftzufuhr, ferner eine Gleitplatte zum Verschliessen des Garnkanales sowie einen Prallkörper und ein Absperrventil aufweist, welche als Bewegungseinheit ausgebildet sind, zur gleichzeitigen, schnellen Freilegung des ganzen Garnweges, und zum Sperren bzw. Öffnen der Luftzufuhr. In der entsprechenden konkreten Ausgestaltung weist die Bewegungseinheit einen Gelenkhebel auf, an dem die Düsenplatte angelenkt ist, über den auch der Prallkörper durch eine Kippbewegung sekundenschnell in die Betriebs- bzw. in die Einlegeposition bewegbar ist, wobei über die Bewegung der Düsenplatte koordiniert auch die Luftabsperrung bzw. Freigabe erfolgt.
    Texturierdüsen gemäss der Figur 2 könnten kostengünstig mit der neuen Erfindung "umgebaut" werden, soweit es die Bewegbarkeit des Prallkörpers betrifft. Dagegen erschwert die Ausgestaltung der Luftzufuhr der Figur 2 die Bildung von zwei verschiebbaren Hälften des Düsenkörpers. Umgekehrt verhindert bei der Lösung mit innenliegendem Texturierraum gemäss Figur 3 der für die Betriebsposition in den erweiterten Garnkanal eindringenden Prallkörper das direkte Verschieben von einer Hälfte des Garnkanales. Bei dem Texturierkonzept, bei dem der Prallkörper im Betrieb in den Garnkanal eindringt, wird erfindungsgemäss eine ebenfalls koordinierte Ausfahrbewegung des Prallkörpers aus dem Garnkanal vorgeschlagen. Der Garnkanal wird dabei trichter- oder trompetenförmig erweitert, wobei der Prallkörper in der Betriebsposition leicht in die Erweiterung eindringt. Für einen Positionswechsel wird der Prallkörper zusätzlich wenigstens um die Eindringtiefe, in Richtung der Garnkanalachse "X" bewegt. Es handelt sich dabei um wenige Millimeter. Der Prallkörper bekommt somit zwei Bewegungsabschnitte, einen kurzen Eindringabschnitt in X-Achse und einen quer dazu gerichteten Wegfahrabschnitt, wobei der Wegfahrabschnitt direkt mit dem beweglichen Element für den Garnkanal gekoppelt sein kann. Wie weiter oben ausgeführt wurde, kann der Prallkörper mit feststehenden Teilen der Vorrichtung verbunden sein, derart, dass in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln freigelegt wird. Diese Lösung eignet sich besonders aber nicht nur, für das Texturierdüsenkonzept mit aussenliegendem Texturierraum. Der Prallkörper wird dabei für den Betrieb im Abstand zu dem Garnkanal angeordnet. Der Texturierraum wird durch eine Stirnfläche der Düsenplatte sowie des parallel zur Stirnfläche angeordneten, vorzugsweise flachen Prallkörpers begrenzt und ist wenigstens auf zwei Seiten insbesondere nach vorne und in Fadenlaufrichtung offen. Damit lässt sich der Texturierraum auch hier durch die genannten Elemente in der je gewünschten Weise definieren. Der Prallkörper wird für einen etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes aus dem Garnzuführkanal ausgebildet und weist eine einseitig offene Umlenk- oder Führungsnut auf. Die Schiebeplatte sowie der Prallkörper können als Bewegungseinheit mit einem gemeinsamen Gelenkhebel bewegbar ausgebildet werden. Dabei wird der Prallkörper gemäss einer besonders einfachen Ausgestaltung, gegebenenfalls auswechselbar, als ebene Platte ausgebildet und fest mit dem Gelenkhebel verbunden und ist quer zu dem Garnkanal verschiebbar. Der Prallkörper weist gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung eine ebene Prallfläche für den etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes und anschliessend in Fadenlaufrichtung eine Umlenknut auf, zur Festlegung der Abzugsrichtung für die Texturierung, unabhängig der Richtung des nachfolgenden Fadenlaufes.
    Die bewegliche Düsenplatte und ein an ortsfesten Teilen der Vorrichtung befestigter Ventilkörper werden vorteilhafterweise als koordiniert betätigbares Absperrventil ausgebildet. Dies gestattet mit einem minimalen Aufwand das Schliessen des einen und gleichzeitigen Öffnen des anderen Kanales mit einer einzigen Bewegung durchzuführen. Dies ist sowohl bei der Inbetriebnahme wie auch dann wichtig, wenn einzelne Garne während dem Lauf der Maschine eingefädelt werden müssen. Die vorgeschlagenen Massnahmen erlauben das Ausnützen einer im Stand der Texturiertechnik nicht möglichen Kombination von praktischen Vorteilen:
    • Klare Positionen der Texturierdüse für das Einfädeln oder den Betrieb, dies mit Einschluss der Luftversorgung.
    • Bedienerfreundlich, wobei das Einfädeln des Garnes, ohne Hilfen, schnell vor sich geht und sehr stark vereinfacht ist.
    • Die Herstellkosten für die Einzelelemente können preisgünstig erfolgen.
    • Wie Versuche belegen, kann zumindest in einzelnen Anwendungsbereichen mit einfacheren Texturierdüsen eine Texturierqualität erreicht werden, die der bisherigen Qualität mit aufwendigeren Düsen völlig gleichwertig ist.
    Kurze Beschreibung der Erfindung, ausgehend vom Stand der Technik
    Der Stand der Technik und die neue Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
    die Figur 1
    schematisch den bekannten Texturiervorgang;
    die Figur 2
    einen Schnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik, mit aussenliegendem Texturierraum;
    die Figur 2a und 2b
    zwei Ansichten von konkreten Bauformen von Texturierdüse gemäss Figur 2;
    die Figur 3
    die Einfädelposition einer Texturierdüse des Standes der Technik mit innenliegendem Texturierraum;
    die Figur 3a
    die Betriebsposition gemäss Figur 3;
    die Figur 4 und 4a
    zwei Ansichten einer erfindungsgemässen Texturierdüse;
    die Figur 5
    zeigt einen Schnitt V - V der Figur 4a;
    die Figur 5a
    zeigt die Figur 5 in Einfädelposition;
    die Figur 6 und 6a
    eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemässen Texturierdüse,
       wobei die Figur 6a eine geöffnete und die Figur 6 eine geschlossene Betriebsposition zeigt;
    die Figur 7
    zeigt die Öffnungs- bzw. Schliessbewegung in verschiedenen Positionen;
    die Figur 7a
    eine besondere Bauart eines Prallkörpers, der in den Grankanal eindringt;
    die Figur 8 und 8a
    eine Texturierdüse mit unbeweglichem Prallkörper;
    die Figur 9 und 9a
    eine Texturierdüse mit an beweglichen Teilen befestigtem Prallkörper.
    Wege und Ausführung der Erfindung
    In der Folge wird nun auf die Figuren 4 bis 5 Bezug genommen, welche eine ganze Texturiervorrichtung 1 darstellen. Die Texturiervorrichtung 1 besteht aus einem Klemmrahmen 2, einem beweglichen Düsenkörper 3 mit einer Düsenplatte 4, einer Gleitplatte 5 sowie einem Gelenkhebel 6. Der Klemmrahmen 2 setzt sich aus einem festen Klemmsockel 7, einem Klemmbügel 8 sowie einer, durch eine Feder 9 spannbare Klemmverbindung 10 zusammen. Die Klemmverbindung 10 wird dann aktiviert, wenn entweder der Düsenkörper 3 mit der Düsenplatte 4 ein- oder ausgebaut oder sinngemäss die Gleitplatte ersetzt werden muss. Der Gelenkhebel 6 ist über eine, in dem Klemmrahmen 2 gehaltenen Drehachse 11 um etwa 90° schwenkbar. An dem Gelenkhebel 6 ist eine Schiebeachse 12 angebracht, welche in eine Ausnehmung 13 des, auf dem Bild horizontal schiebbaren Düsenkörpers 3 eingreift. Wie aus den Figuren 5 und 5a zu entnehmen ist, erzwingt die Öffnungsbewegung des Gelenkhebels 6 eine Verschiebung der Düsenplatte 4 von der geschlossenen Betriebsstellung (Figur 5) in die freigelegte Einfädelposition (Figur 5a). Der ganze Garnweg ist am besten in der Figur 4a erkennbar und besteht aus dem Garnkanal (GK) 20 sowie dem Texturierraum T. In den Figuren 4a, 5 und 5a ist der Garnkanal 20 als U-förmiger Kanal mit konstantem Querschnitt über die ganze Garnkanallänge erkennbar. Der Garnkanal 20 ist dabei vollständig in der Düsenplatte 4 eingearbeitet, welche bevorzugt aus Keramik hergestellt wird. Die Gleitplatte 5 besteht bei dieser Ausgestaltung aus einer ebenen Platte ohne Ausnehmungen für den Garnkanal 20. Die Gleitplatte 5 kann aus einem sehr widerstandsfähigen Kunststoff hergestellt sein und soll neben der Dichtfunktion ein leichtes Gleiten für die Einstellung in die zwei gezeigten Positionen erlauben. Bei der Lösung gemäss Figur 4 und 4a wird der Texturierraum T durch eine Stirnseite 14 der Düsenplatte 4 sowie einer etwa parallel dazu angeordneten Prallfläche 15 eines Prallkörpers 16 gebildet. Der Garnweg führt über den Garnkanal 20 in den Texturierraum T und über eine Führungsnut 17 in dem Prallkörper 16. Der ganze Garnweg wird nun vollständig freigelegt, wenn der Gelenkhebel 6 nach oben verschwenkt bzw, ausgeschwenkt, entsprechend die Düsenplatte 4 nach aussen verschoben und der Prallkörper aus dem Garnweg heraus verschwenkt wird (Figur 5a). Nach dem Einlegen des Garnes wird der Gelenkhebel 6 in die Schliessposition zurückgeklappt, wobei bei geeigneter Ausgestaltung der Einführung in die Führungsnut das Garn EF automatisch in die Durchlauflage verlegt wird. Sehr wichtig bei der Texturierung ist die Abzugsrichtung des texturierten Garnes mit einem Winkel β von etwa 90° gegenüber dem Garnkanal 20. Aus den Figuren 4a, 5 und 5a ist eine weitere interessante Ausbildung erkennbar, es ist dies die Gestaltung der Druckluftzuführung. Druckluft von z.Bsp. 4 bis 10 oder mehr bar wird über einen Pressluftanschluss 30 angeschlossen, welcher in dem festen Klemmsockel 7 angeordnet ist. Über eine Bohrung 31 mit Dichtring 36 wird die Druckluft bis an eine untere Fläche 32 des Düsenkörpes 3 geführt. Der Düsenkörper 3 weist einen Düsenplattenhalter 18 auf, welcher mit seiner unteren Fläche 32 plan auf einer Gleitfläche 33 des Klemmsockels 7 gleitet. Bevorzugt wird auch der Düsenplattenhalter 18 aus leicht gleitfähigem Kunststoff hergestellt, so dass alle Gleitflächen auch nach längerer Betriebszeit neben der Luftdichtung eine plangenaue gute Gleitverbindung, ohne Spalt zwischen den zwei Materialien bewahren. Der Düsenplattenhalter 18 und die Düsenplatte 4 haben eine gemeinsame Bohrung 34, welche so angeordnet ist, dass bei der Betriebsposition (Figur 5) die Bohrung 31 und die Bohrung 34 übereinstimmen und freien Durchlass für die Druckluft ergeben. Die relativ grossquerschnittigen Bohrungen 31 und 34 werden durch eine oder mehrere feine, winklig angeordnete Luftzuführkanäle 35 in den Garnkanal 20 geführt. Die Grösse und Anordnung der Luftzufuhrkanäle 35 ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Es wird dazu auf die gängige Praxis und z.Bsp. auf die EP-PS Nr. 88 254 verwiesen. Mit der dargestellten Ausführung können nun über eine einzige Bewegungseinheit, deren zentrales Aktionselement der Gelenkhebel 6 ist, alle drei Grundfunktionen gleichzeitig und sicher eingestellt werden. Es sind dies:
    • Freimachen des Texturierraumes T (Bewegen des Prallkörpers 16)
    • Öffnen des Garnkanales 20 (Ausfahren der Düsenplatte 4) und
    • Betätigen des Druckluftventiles.
    In den folgenden Figuren sind andere Ausgestaltungen dargestellt. Die Figur 6 zeigt die Betriebsposition einer ganzen Vorrichtung zum Texturieren, und die Figur 6a die Fadenführung bei geöffneter Position. Als Hauptunterschied zu der Lösung gemäss Figur 4 und 5 ist in der Figur 6 der Prallkörper 16' eine einfache flache Platte, welche auswechselbar in dem Gelenkhebel 6 in definiertem Abstand A zu der gegenüberliegenden Stirnfläche der Düsenplatte gehalten ist. Der Prallkörper 16' weist wie bei den Figuren 4 und 5 eine Umlenk- oder Führungsnut 17 auf, so dass funktionell in Bezug auf den Texturierprozess die Lösungen der Figur 4, 5 und 6 gleich sind. In allen Lösungen ist der rechtwinklige Abzug des texturierten Garnes Gtex innerhalb des Texturierraumes sehr wichtig. In der Figur 6 und 6a ist der Einzug des Endlosfilamentgarnes EF innerhalb eines Winkels von ∼20° zu dem Garnkanal 20 dargestellt. Der Abzug des texturierten Garnes G nach dem Prallkörper 16' ist mit dem Parallelzeichen (//) versehen. Dies bedeutet, dass das texturierte Garn in die gleiche gegebenenfalls identische Richtung wie bei der Garnzuführung laufen kann. Der grosse Vorteil dieser Ausgestaltung liegt drin, dass in einer bestehenden Anlage die neue Texturiervorrichtung eingebaut werden kann, ohne dass zusätzliche Fadenfüher für Richtungsänderungen benötigt werden. Anderseits erlauben alle Lösungen auch eine abweichende Abzugsrichtung was mit dem Winkel d angedeutet ist. Der Winkel d kann auch als räumlicher Kegel verstanden werden, da innerhalb einem grossen Bereich die Fadenlaufrichtung nach der Umlenkung keinerlei Rückwirkung auf die Funktion in den Texturierraum T hat.
    Die Figur 7 zeigt verschiedene Stellungen des Gelenkhebels 6, sei es für den Öffnungs- oder den Schliessweg, wobei der Prallkörper 16 wie bei den Figuren 6 und 6a in dem Gelenkhebel 6 befestigt ist. Die Figur 7a zeigt eine weitere sehr interessante Ausgestaltung mit einem innliegenden Texturierraum T. Der Prallkörper 16" dringt in eine Erweiterung 42 am Ende des Garnkanales 20 ein. Der Prallkörper 16" ist über einen Arm 43 und einen Drehbolzen 44 an dem Gelenkhebel 6 angelenkt. Dabei wird der Prallkörper 16" über eine Armverlängerung 45 von einer Druckfeder 46 in die Arbeitsposition gedrückt. Damit die Arbeitsstellung mit relativ hoher Genauigkeit nach jedem Wechsel wieder eingenommen wird, presst die Druckfeder 46 die Armverlängerung auf einen, am Gelenkhebel 6 vorhandenen Anschlag 47. Bevorzugt wird auch am Prallkörper 16" eine Umlenk- oder Führungsnut 17 vorgesehen, welcher hier auch als Führungsbügel ausgebildet sein könnte.
    Die Figuren 8, 8a sowie 9 und 9a zeigen unterschiedliche Befestigungen des jeweiligen Prallkörpers, der wie bei den anderen Ausgestaltungen auch hier als Prallführungskörper ausgebildet ist. Die Figur 8 zeigt eine ganze Vorrichtung in geöffneter, bzw. in Einfädelstellung und die Figur 8a in geschlossener resp. Betriebsstellung. Der Prallkörper 16"' ist über einen Haltebügel 51 direkt an den Klemmsockel 7 über Schrauben 52 fixiert. Der Prallkörper 16''' ist somit Teil der nichtbewegbaren Elemente der Vorrichtung. Da jedoch der Düsenkörper 3 für die Einfädelposition ausfährt, wird auch hier der ganze Garnweg für das Einfädeln vollkommen freigelegt. Es ist ohne weiteres möglich, den Prallkörper 16''' etwa gemäss Figur 7a, allerdings mit einer Bewegung nur Richtung der Achse "X" auszugestalten, d.h. für einen innenliegenden Texturierraum.
    Eine weitere Ausgestaltung ist in den Figuren 9 und 9a dargestellt. Hier ist der Prallkörper 16IV direkt an dem beweglichen Düsenkörper 3 befestigt. Bei geöffneter Einfädelposition ist deshalb der Abstand A des Texturierraumes (gemäss Figur 6a) unverändert. Wichtig ist, dass hier der Texturierraum nach vorne, gemäss Pfeil 61, frei bzw. offen ist. Für das Einfädeln wird das Garn gemäss Figur 9 in den Garnkanal 20 eingelegt und an der Stirnfläche 15 der Düsenplatte 4 vorbei in die Führungsnut 17 gelegt.
    Es hat sich gezeigt, dass die neue Lösung eine ganze Anzahl besonderer Vorteile ergibt. Die Vorrichtung kann auch nachträglich in einem geraden Garnlauf eingebaut werden ohne die Notwendigkeit von zusätzlichen Garnführern. Die Lösung erlaubt einen einfachen parallelen Lauf und in vielen Fällen ist eine Befeuchtung nicht notwendig. Es ist ferner sogar der Umbau der Vorrichtung für die Verwirbelung möglich, durch Entfernen des Prallkörpers und dem Austausch des Texturiereinsatzes mit einem Verwirbelungseinsatz, mit gegebenenfalls zusätzlichen Garnführern. Ganz speziell vorteilhaft ist die neue Erfindung als Vorlufttexturierung bei Falschdralltexturiermaschinen.

    Claims (20)

    1. Verfahren zur Garnführung bei der Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn (EF), wobei der Garnweg (GW) durch einen Garnkanal (GK, 20) mit Druckluftzufuhr und anschliessend durch einen mit Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) begrenzten Texturierraum (T) führt, das Garn aus dem Texturierraum (T) in Bezug auf den Garnkanal (GK, 20) in Querrichtung abgezogen, und dass der ganze Garnweg (GW) im Bereich des Texturierraumes (T) und des Garnkanales (GK, 20) für das Einfädeln offengelegt und für die Texturierung wieder geschlossen wird, so dass sowohl ein laufendes wie ein stillstehendes Garn eingefädelt werden kann, wobei der Garnkanal (GK, 20) mit dem Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt ist,
      dadurch gekennzeichnet, dass ein Element des Garnkanals (GK, 20) als Schiebeplatte (3, 4) ausgebildet ist, und der Garnkanal (GK, 20) durch Verschieben der Schiebeplatte (3, 4) relativ zu den anderen Elementen für das Einfädeln offengelegt und für die Texturierung wieder verschlossen wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (Gtex) unmittelbar nach dem queren Abziehen aus dem Texturierraum (T) wieder in die Laufrichtung des Garnes der Garnzuführung zu dem Garnkanal (GK, 20) umgelenkt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) als Garnführer ausgebildet ist, derart, dass das texturierte Garn (Gtex) über den Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) wieder in die Richtung wie beim Zuführen des Garnes (EF) zu dem Garnkanal (GK, 20) gelenkt wird.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftzufuhr mit dem Öffnen und Schliessen des Garnweges (GW) zwangsweise koordiniert ist, derart, dass in der Betriebsposition die Luftzufuhr freigegeben und in der Einfädelposition die Luftzuführung versperrt wird.
    5. Vorrichtung zur Garnführung bei der Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn (EF), mit einem Garnweg (GW), bestehend aus einem Garnkanal (GK, 20) mit Druckluftzufuhr sowie einem, durch einen Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) begrenzten Texturierraum (T) für einen in Bezug auf den Garnkanal (GK, 20) etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes, wobei der ganze Garnweg (GW) für eine Einfädelposition schnell freilegbar und für die geschlossene Betriebsposition schnell schliessbar ist, und der Garnkanal (GK, 20) mit dem Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) durch relativ zueinander bewegbare Elemente, begrenzbar ist,
      dadurch gekennzeichnet, dass ein Element des Garnkanales (GK, 20) als Schiebeplatte (3, 4) ausgebildet ist, und der Garnkanal (GK, 20) durch Verschieben der Schiebeplatte (3, 4) relativ zu den anderen Elementen für das Garn (EF) offenlegbar und für die Texturierung wieder verschliessbar ist.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
      dadurch gekennzeichnet, dass sie in eine geschlossene Betriebsposition und eine geöffnete Einfädelposition einstellbar ist, wobei der Garnkanal (GK, 20) durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges (GW) ausgebildet ist und wobei der Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) derart angeordnet ist oder mit bewegbaren Elementen mitbewegt wird, dass in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraums (T) für das Einfädeln ebenfalls freigelegt ist.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal (GK, 20) und der Texturierraum (T) durch koordiniert bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges (GW) ausgebildet sind.
    8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, dass die bewegbaren Elemente mit einem Druckluftventil kombiniert sind, so dass in der Einfädelposition die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition die Luftzufuhr offen ist.
    9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
      dadurch gekennzeichnet, dass ein bewegliches Element für den Garnkanal als Schiebeplatte ausgebildet ist, welche über einen kippbaren Gelenkhebel in die Betriebsposition sowie in die Einfädelposition verschiebbar ist.
    10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal vollständig in einer beweglichen Düsenplatte (4) ausgebildet ist, welche gegenüber einer ebenen Gleitplatte (5) verschiebbar ist, die in der Betriebsposition den Garnkanal über die ganze Länge begrenzt, wobei der Garnkanal in dem Bereich der Luftströmung vorzugsweise einen etwa U-förmigen, konstanten oder erweiterten Querschnitt aufweist und z.Bsp. U-förmig, V-förmig oder halbrundförmig ausgebildet ist.
    11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
      dadurch gekennzeichnet, dass die bewegliche Düsenplatte (4) eine Zuführung der Druckluft mit einer, zwei oder mehreren winklig in den Garnkanal mündenden Bohrungen (35) aufweist.
    12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper (16, 16', 16") direkt mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales (GK, 20) verbunden ist und in der geöffneten Position den Garnweg (GW) frei lässt bzw. frei gibt.
    13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeplatte (3, 4) sowie der Prallkörper (16, 16', 16") als Bewegungseinheit ausgebildet und über einen gemeinsamen Gelenkhebel (6) bewegbar ist, wobei der Prallkörper (16, 16', 16") fest mit dem Gelenkhebel (6) verbunden und quer zu dem Garnkanal (GK, 20) verschwenkbar ist.
    14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13,
      dadurch gekennzeichnet, dass sie eine verschiebbare Düsenplatte (4) mit einem darin angebrachten Garnkanal (GK, 20) mit einer winklig in dem Garnkanal (GK, 20) mündenden Druckluftzufuhr, ferner eine Gleitplatte (5) zum Verschliessen des Garnkanales (GK, 20) sowie einen Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) und ein Absperrventil aufweist, welche als Bewegungseinheit ausgebildet sind, zur gleichzeitigen, schnellen Freilegung des ganzen Garnweges (GW), und zum Sperren bzw. Öffnen der Luftzufuhr.
    15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungseinheit einen Gelenkhebel aufweist an dem die Düsenplatte angelenkt ist, über den auch der Prallkörper (16, 16', 16") durch eine Kippbewegung sekundenschnell in die Betriebs- bzw. in die Einlegeposition bewegbar ist, wobei über die Bewegung der Düsenplatte koordiniert die Luftabsperrung bzw. Freigabe erfolgt.
    16. Vorrichtung nach Anspruch 5,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanalausgang trichter- oder trompetenförmig erweitert ist, und der Prallkörper (16") in der Betriebsposition leicht in die Erweiterung eindringt, wobei der Prallkörper (16") zusätzlich wenigstens um die Eindringtiefe, in Richtung der Garnkanalachse "X" wegbewegbar ist.
    17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper (16") zwei Bewegungsabschnitte aufweist, ein Eindringabschnitt und ein Wegfahrabschnitt, wobei der Wegfahrabschnitt direkt mit dem beweglichen Element für den Garnkanal (GK, 20) gekoppelt ist.
    18. Vorrichtung nach Anspruch 5,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper (16"', 16IV) mit feststehenden Teilen der Vorrichtung verbunden ist, derart, dass in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraumes (T) für das Einfädeln freigelegt ist.
    19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 18,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper (16, 16', 16", 16"', 16IV) eine Prallfläche (15) für den etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes (Gtex) und anschliessend in Fadenlaufrichtung eine Umlenk-bzw. Führungsnut aufweist, zur Sicherung der Abzugsrichtung für die Texturierung, unabhängig der Richtung des nachfolgenden Fadenlaufes, wobei der Texturierraum (T) wenigstens auf zwei Seiten offen ist, für die Freilegung des Garnweges (GW) und für einen etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes aus dem Garnkanal (GK, 20).
    20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 19,
      dadurch gekennzeichnet, dass die bewegliche Düsenplatte (4) und ein an ortsfesten Teilen der Vorrichtung befestigter Ventilkörper als koordiniert betätigbares Absperrventil ausgebildet ist.
    EP96928311A 1995-09-20 1996-09-11 Verfahren und vorrichtung zum texturieren von wenigstens einem endlosfilamentgarn Expired - Lifetime EP0851945B1 (de)

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