EP0851945A1 - Verfahren und vorrichtung zum texturieren von wenigstens einem endlosfilamentgarn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum texturieren von wenigstens einem endlosfilamentgarn

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EP0851945A1
EP0851945A1 EP96928311A EP96928311A EP0851945A1 EP 0851945 A1 EP0851945 A1 EP 0851945A1 EP 96928311 A EP96928311 A EP 96928311A EP 96928311 A EP96928311 A EP 96928311A EP 0851945 A1 EP0851945 A1 EP 0851945A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
texturing
channel
yarn channel
impact body
Prior art date
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EP96928311A
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English (en)
French (fr)
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EP0851945B1 (de
Inventor
Gotthilf Bertsch
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Heberlein AG
Original Assignee
Heberlein Fasertechnologie AG
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Publication date
Application filed by Heberlein Fasertechnologie AG filed Critical Heberlein Fasertechnologie AG
Publication of EP0851945A1 publication Critical patent/EP0851945A1/de
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Publication of EP0851945B1 publication Critical patent/EP0851945B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/161—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam yarn crimping air jets

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for texturing at least one continuous filament yarn, consisting of a yarn channel with compressed air supply, and a texturing space delimited by a baffle for an approximately right-angled withdrawal of the textured yarn with respect to the yarn channel.
  • FIG. 1 of the patent description schematically shows the core functions of the texturing process with an outside texturing zone that is not structurally limited in the flow direction.
  • EF the continuous filament
  • Gtex the continuous filament yarn
  • the continuous filament EF is caught by the air flow, opened and, with tradition, conveyed directly into the texturing zone T.
  • the texturing zone T is the actual process zone in which the texturing takes place.
  • FIG. 2 shows a cross section through a texturing nozzle of the prior art with an outside texturing space.
  • the yarn path is designated with GW.
  • the arrangement of a baffle P for limiting the texturing space T is important in relation to the texturing quality. Almost without exception, all texturing devices use impact bodies today. The main advantage lies in the precise limitation or definition of the texturing space T, so that the texturing conditions can be reproduced to a high degree.
  • the impact body is roller-shaped and is arranged at a distance A after the yarn channel. The textured yarn is guided around the impact body P.
  • FIGS. 2a and 2b show two correspondingly known texturing nozzles by the applicant, with an outside texturing space.
  • the threading position EPos (P ') is also indicated by dash-dotted lines.
  • the impact body is pivoted away from the thread channel in an arc, so that the thread path in the area of the texturing space for threading, for example. with a threading gun.
  • Figures 3 and 3a show another known embodiment of a texturing device, for example. according to EPA No. 88 254.
  • FIG. 3 is the threading position (EPos)
  • FIG. 3a is the operating position (BPos). 3 shows significant differences from FIG. 2.
  • the air supply LA takes place through bores arranged at an angle, which open directly into the yarn channel.
  • the last section of the yarn channel is expanded in a trumpet shape and the baffle P partially penetrates the shape of the trumpet (FIG. 3a) and forms an internal texturing space T.
  • the baffle in FIG. 3a also prevents the air from flowing freely out of the nozzle and is an obstacle to the threading process in the thread path.
  • the impact body for the threading position is pivoted away (P ') so that the thread path for threading is no longer obstructed.
  • the quality monitoring of the textured yarn can be carried out with a quality sensor Qs and electronic evaluation el.A. be performed.
  • the actual texturing nozzle TD is permanently mounted in a nozzle head DK, as is the air connection LA.
  • the compressed air is fed in at a pressure of more than 3 bar, preferably more than 4 bar, and the air jet is driven in the direction of the enlarged nozzle mouth.
  • the high pressure creates a supersonic flow, which causes the texturing.
  • texturing is understood according to the currently recognized specialist opinion as the finishing process of a multifilament yarn, in which shock waves or compression shocks act as a result of the supersonic flow.
  • the air flow in the area of supersonic requires both shape and nozzle surface processing of extremely high quality.
  • the nozzle bodies are preferably made of wear-resistant ceramic or hard metal.
  • the texturing quality of a yarn, treated with a texturing nozzle according to the two versions mentioned, is acknowledged to be very good.
  • the main disadvantage is that the operation e.g. compared to the simpler swirl nozzles.
  • the special nature and shape of the texturing nozzle body as well as manufacturing accuracy result in a high manufacturing price.
  • US Pat. No. 3,835,510 shows a texturing nozzle with an external texturing space, similar to that shown in FIG. 2, but with a flat baffle or a baffle plate. This sets itself in an equilibrium position during operation, which is indicated by a lateral hinge point is made possible. The same conditions apply for threading as for the aforementioned texturing nozzles.
  • the object of the invention was now to find a solution which allows inexpensive production of a texturing nozzle and in particular also optimum handling in practice, both for threading and for operation.
  • the method according to the invention for guiding yarn in the texturing of at least one filament yarn in which the yarn is guided through a yarn channel with compressed air supply and then through a texturing space delimited by a baffle body and is drawn off from the texturing area with respect to the yarn channel in the transverse direction, is characterized in that the entire yarn path in the area of the texturing space and the yarn channel for threading and is closed again for texturing, so that both a running and a stationary yarn can be threaded.
  • the yarn is redirected back into the running direction of the yarn of the yarn feed to the yarn channel immediately after the transverse removal from the texturing space.
  • the impact body itself is designed as a yarn guide in such a way that the textured yarn is at least approximately aligned again via the impact body, as when the yarn is fed to the texturing.
  • one or more filament yarns are guided in the thread running direction and over the entire yarn path during texturing, with a.) For threading a running or stationary yarn, the entire yarn path, consisting of a yarn channel and then a texturing space delimited by a baffle, into one open threading position is exposed and b.) for texturing the yarn path is brought into a closed operating position, c.) guiding the filament yarn through the yarn channel during texturing and then pulling it off at right angles or across the texturing space with respect to the yarn channel.
  • the device according to the invention is characterized in that it can be set into a closed operating position and an open threading position, the yarn channel being delimited by elements which can be moved relative to one another and being designed for rapid exposure or closing of the entire yarn path.
  • the core approach of the new invention moves away from previous texturing practice, in which only the obstacle, namely the impact body, has been moved away from the outflow opening of the yarn channel for the threading position. In the prior art, it is accepted that the threading may have to be carried out with aids.
  • the new invention proposes the rapid exposure of the entire yarn path, so that the running yarn can also be threaded.
  • the new invention allows a number of particularly advantageous configurations.
  • a first very advantageous embodiment is characterized in that the yarn channel and the texturing space are delimited by elements which can be moved in a coordinated manner and are designed to expose or close the entire yarn path quickly.
  • each of these concepts can be combined with a control of the air supply.
  • a movable element for the yarn channel is designed as a sliding plate, which can be displaced into the operating position and into the threading position via a preferably tiltable articulated lever.
  • the yarn channel is completely formed in a movable nozzle plate which is displaceable relative to a flat sliding plate which, in the operating position, delimits the yarn channel over the entire length, the yarn channel preferably having an approximately U-shaped, constant in the area of the air flow or has an enlarged cross section.
  • the nozzle outlet area can thus have any expanded shape as required.
  • the nozzle plate is made from a good ceramic quality.
  • the nozzle plate have one, two or more bores arranged at an angle to the yarn channel for the supply of compressed air, which open into the yarn channel.
  • three bores for the supply of compressed air it would be quite conceivable to arrange three bores for the supply of compressed air at an angle of 120 °, for example according to EP-PA No. 625 600.
  • the yarn channel has an approximately U-shaped, V-shaped or semicircular, constant and / or enlarged cross section at least in the area of the air flow
  • the yarn channel can be provided or ground completely in the nozzle plate.
  • the sliding plate is provided with a closed, level sliding plane, which closes the U or V on the open V or U side or releases it completely for threading.
  • the impact body can be connected directly to the movable elements of the yarn channel and, in the open position, clears or leaves the yarn path.
  • the sliding plate and the impact body can be moved as a movement unit via a common articulated lever.
  • a simple embodiment lies in the fact that the impact body is connected directly and firmly or in an articulated manner to the articulated lever and can be pivoted transversely to the yarn channel for the setting of the closed operating position and the open threading position.
  • This allows the production of a particularly inexpensive device, which is characterized in that it has a displaceable nozzle plate with a yarn channel mounted therein with a compressed air supply opening at an angle into the yarn channel, a slide plate for closing the yarn channel and an impact body and a shut-off valve, which as Movement unit are formed, for simultaneous, rapid exposure of the entire yarn path, and to block or open the air supply.
  • the movement unit has an articulated lever to which the nozzle plate is articulated, via which the impact body can also be moved into the operating or insertion position in a matter of seconds by a tilting movement, the air shut-off also coordinating via the movement of the nozzle plate or release takes place.
  • Texturing nozzles according to FIG. 2 could be "remodeled” inexpensively with the new invention, insofar as it relates to the mobility of the impact body.
  • the configuration of the air supply in FIG. 2 complicates the formation of two displaceable halves of the nozzle body.
  • the impact body penetrating into the extended yarn channel for the operating position prevents the direct displacement of one half of the yarn channel.
  • a coordinated extension movement of the impact body out of the yarn channel is proposed according to the invention.
  • the yarn channel is expanded in the shape of a funnel or trumpet, the impact body easily penetrating into the expansion in the operating position.
  • the impact body is additionally moved at least by the depth of penetration in the direction of the yarn channel axis "X". It is a few millimeters.
  • the impact body thus has two movement sections, a short penetration section in the X axis and a travel section directed transversely thereto, the travel section being able to be coupled directly to the movable element for the yarn channel.
  • the impact body can be connected to fixed parts of the device in such a way that in the threading position the area of the texturing space is exposed for threading. This solution is particularly suitable not only for the texturing nozzle concept with an external texturing space.
  • the impact body is arranged for operation at a distance from the yarn channel.
  • the texturing space is delimited by an end face of the nozzle plate and the preferably flat impact body arranged parallel to the end face and is open at least on two sides, in particular to the front and in the thread running direction.
  • the impact body is designed for an approximately right-angled withdrawal of the yarn from the yarn feed channel and has a deflection or guide groove which is open on one side.
  • the sliding plate and the impact body can be designed to be movable as a movement unit with a common articulated lever.
  • the impact body is designed as a flat plate and is firmly connected to the articulated lever and is displaceable transversely to the yarn channel.
  • the impact body has a flat impact surface for the approximately right-angled withdrawal of the textured yarn and then a deflection groove in the thread running direction, for determining the withdrawal direction for the texturing, regardless of the direction of the subsequent thread run.
  • the movable nozzle plate and a valve body attached to stationary parts of the device are advantageously designed as a coordinated actuatable shut-off valve. This allows the closing of one channel and simultaneous opening of the other channel to be carried out with a single movement with minimal effort. This is important both during commissioning and when individual threads have to be threaded while the machine is running.
  • the proposed measures make it possible to take advantage of a combination of practical advantages that is not possible in the prior art: - Clear positions of the texturing nozzle for threading or operation, including the air supply.
  • the manufacturing costs for the individual elements can be inexpensive.
  • FIG. 1 shows schematically the known texturing process
  • FIG. 2 shows a section through a texturing nozzle of the prior art, with an outside texturing space
  • FIGS. 2a and 2b show two views of specific designs of the texturing nozzle according to FIG. 2
  • FIG. 3 shows the threading position of a texturing nozzle of the prior art with an internal texturing space
  • 3a shows the operating position according to Figure 3
  • FIGS. 4 and 4a show two views of a texturing nozzle according to the invention
  • Figure 5 shows a section V - V of Figure 4a
  • FIG. 5a shows FIG. 5 in the threading position
  • 6 and 6a show a further embodiment of a texturing nozzle according to the invention, FIG. 6a showing an open and FIG. 6 a closed operating position
  • FIG. 7 shows the opening or closing movement in different positions
  • FIG. 7a shows a special design of an impact body that penetrates into the green channel
  • FIGS. 8 and 8a a texturing nozzle with a stationary impact body
  • 9 and 9a show a texturing nozzle with an impact body attached to moving parts.
  • the texturing device 1 consists of a clamping frame 2, a movable nozzle body 3 with a nozzle plate 4, one Slide plate 5 and an articulated lever 6.
  • the clamping frame 2 is composed of a fixed clamping base 7, a clamping bracket 8 and a clamping connection 10 which can be tensioned by a spring 9.
  • the clamp connection 10 is activated when either the nozzle body 3 with the nozzle plate 4 is installed or removed or the slide plate has to be replaced accordingly.
  • the articulated lever 6 can be pivoted by approximately 90 ° via an axis of rotation 11 held in the clamping frame 2.
  • a sliding axis 12 is attached, which engages in a recess 13 of the nozzle body 3, which can be pushed horizontally in the picture.
  • the opening movement of the articulated lever 6 forces the nozzle plate 4 to be shifted from the closed operating position (FIG. 5) to the exposed threading position (FIG. 5a).
  • the entire yarn path can best be seen in FIG. 4a and consists of the yarn channel (GK) 20 and the texturing space T.
  • the yarn channel 20 can be seen as a U-shaped channel with a constant cross section over the entire yarn channel length .
  • the yarn channel 20 is completely incorporated in the nozzle plate 4, which is preferably made of ceramic.
  • the sliding plate 5 consists of a flat plate without recesses for the yarn channel 20.
  • the sliding plate 5 can be made of a very resistant plastic and, in addition to the sealing function, should allow easy sliding for adjustment in the two positions shown.
  • the texturing space T is formed by an end face 14 of the nozzle plate 4 and an impact surface 15 of an impact body 16 arranged approximately parallel to it.
  • the yarn path leads via the yarn channel 20 into the texturing space T and via a guide groove 17 in the impact body 16.
  • the nozzle body 3 has a nozzle plate holder 18 which slides flat with its lower surface 32 on a sliding surface 33 of the clamping base 7.
  • the nozzle plate holder 18 is also preferably made from easily slidable plastic, so that all sliding surfaces retain a plan-tight, good sliding connection without a gap between the two materials, even after a long period of operation, in addition to the air seal.
  • the nozzle plate holder 18 and the nozzle plate 4 have one Common bore 34, which is arranged so that in the operating position ( Figure 5), the bore 31 and the bore 34 match and give free passage for the compressed air.
  • the relatively large cross-sectional bores 31 and 34 are fed into the yarn duct 20 through one or more fine, angularly arranged air supply ducts 35.
  • the size and arrangement of the air supply channels 35 is not the subject of the present invention. It is based on common practice and e.g. refer to EP-PS No. 88 254. With the embodiment shown, all three basic functions can now be set simultaneously and safely using a single movement unit, the central action element of which is the articulated lever 6. These are:
  • FIG. 6 shows the operating position of an entire texturing device
  • FIG. 6a shows the thread guide in the open position
  • the main difference to the solution according to FIGS. 4 and 5 in FIG. 6 is the impact body 40, a simple flat plate which is held interchangeably in the articulated lever 6 at a defined distance A from the opposite end face of the nozzle plate.
  • the impact body 40 has, as in FIGS. 4 and 5, a deflection or guide groove 17, so that the solutions in FIGS. 4, 5 and 6 are functionally the same in relation to the texturing process.
  • the right-angled withdrawal of the textured yarn Gtex within the texturing space is very important.
  • 6 and 6a show the drawing in of the continuous filament yarn EF at an angle of " 20.degree.
  • FIG. 7 shows different positions of the articulated lever 6, be it for the opening or closing path, the impact body being fastened in the articulated lever 6 as in FIGS. 6 and 6a.
  • FIG. 7a shows a further very interesting embodiment with a inner texturing space T.
  • the impact body 41 penetrates into an extension 42 at the end of the yarn channel 20.
  • the impact body 41 is articulated on the articulated lever 6 via an arm 43 and a pivot pin 44.
  • the impact body 41 is pressed into the working position by a compression spring 46 via an arm extension 45. So that the working position is taken up again after each change with a relatively high degree of accuracy, the compression spring 46 presses the arm extension onto a stop 47 provided on the articulated lever 6.
  • a deflection or guide groove 17 is preferably also provided on the impact body 41, which here is also designed as a guide bracket could be.
  • FIGS. 8, 8a and 9 and 9a show different attachments of the respective impact body, which, as in the other configurations, is designed here as an impact guide body.
  • FIG. 8 shows an entire device in the open or threading position and FIG. 8a in the closed or Operating position.
  • the impact body 50 is fixed via a bracket 51 directly to the clamping base 7 via barriers 52.
  • the impact body 50 is thus part of the immovable elements of the device.
  • the nozzle body 3 extends for the threading position, the entire yarn path for threading is also completely exposed here. It is readily possible to design the impact body 50 approximately according to FIG. 7a, but with one movement only in the direction of the axis "X", i.e. for an internal texturing room.
  • FIGS. 9 and 9a Another embodiment is shown in FIGS. 9 and 9a.
  • the impact body 60 is attached directly to the movable nozzle body 3.
  • the distance A of the texturing space (according to FIG. 6a) is therefore unchanged. It is important that the texturing space to the front, according to arrow 61, is free or open.
  • the yarn is inserted into the yarn channel 20 according to FIG. 9 and placed past the end face 15 of the nozzle plate 4 into the guide groove 17.
  • the new solution offers a number of special advantages.
  • the device can also be retrofitted in a straight yarn run without the need for additional yarn guides.
  • the solution allows a simple parallel run and in many cases humidification is not necessary. It is also even possible to convert the device for the interlacing by removing the impact body and replacing the texturing insert with a interlacing insert, with additional yarn guides if necessary.
  • the new invention is particularly advantageous as pre-air texturing in false twist texturing machines.

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Abstract

Die neue Erfindung schlägt vor, Texturiervorrichtungen so zu gestalten, dass der Garnkanal durch bewegbare Elemente zur schnellen Freilegung des ganzen Garnweges ausgebildet ist. Bevorzugt wird dafür der Düsenkörper zweiteilig als Düsenplatte und Gleitplatte konzipiert, wobei der Garnkanal z.Bsp. U-förmig in der Düsenplatte angeordnet, und in bezug auf eine ebene Gleitplatte über einem Gelenkhebel bewegt wird. Je nach Stellung des Gelenkhebels ist der ganze Garnweg für das Einfädeln völlig freigegeben oder für die Betriebsposition geschlossen. Je nach Ausgestaltung kann der Prallkörper mitbewegt werden oder durch besondere Anordnung sogar mit festen Elementen der Vorrichtung verbunden sein. Eine besonders interessante Ausgestaltung liegt darin, dass über die selben bewegbaren Elemente koordiniert in der Einfädelposition auch die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition geöffnet ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Texturieren von wenigstens einem Endlosfilamentgarn
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Texturierung von wenigstens einem Endlosfilamentgarn, bestehend aus einem Garnkanal mit Druckluftzufuhr, sowie einem, durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum für einen, in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes.
Stand der Technik
Die theoretischen Grundlagen der Luftblastexturierung sind in dem Fachartikel: Bock/Lünenschloss, Textilpraxis International, Juni 1984 beschrieben. In der Praxis können heute zwei Ausführungskonzepte unterschieden werden: das eine mit innenliegendem und das andere mit aussenliegendem Texturierraum. Die Figur 1 des Patentbeschriebes zeigt in Anlehnung an den Fachartikel schematisch die Kernfunktionen des Texturiervorganges mit einer aussenliegenden, in Strömungsrichtung baulich nicht begrenzten Texturierzone. Mit EF ist das Endlosfilament, als unveredeltes Filamentgarn Groh, und mit Gtex als texturiertes Garn bezeichnet. Das Endlosfilament EF wird von der Luftströmung erfasst, geöffnet und mit Überlieferung direkt in die Texturierzone T gefördert. Die Texturierzone T ist die eigentliche Prozesszone, in der die Texturierung stattfindet. Von einem Flechtpunkt F wird das texturierte Garn Gtex etwa rechtwinklig abgezogen (dünner Pfeil). Mit dicken Pfeilen ist die Richtung der Luftströmung L symbolisiert. Die Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik mit aussenliegendem Texturierraum. Mit GW ist der Garnweg bezeichnet. Die Praxis hat gezeigt, dass die Anordnung eines Prallkörpers P zur Begrenzung des Texturierraumes T in Bezug auf die Texturierqualität wichtig ist. Fast ausnahmslos alle Texturiervorrichtungen verwenden heute Prallkörper. Der Hauptvorteil liegt in einer genauen Begrenzung bzw. Definierung des Texturierraumes T, so dass die Texturierbedingungen in hohem Masse reproduzierbar sind. In der Figur 2 ist der Prallkörper walzenförmig und im Abstand A nach dem Garnkanal angeordnet. Das texturierte Garn wird um den Prallkörper P herum geführt. Die Figuren 2a und 2b zeigen zwei entsprechend bekannte Texturierdüsen der Anmelderin, mit aussenliegendem Texturierraum. In der Figur 2a ist neben der Betriebsposition BPos, gemäss Figur 2, zusätzlich die Einfädelposition EPos (P') strichpunktiert angedeutet. Für das Fadeneinziehen wird der Prallkörper von dem Garnkanal bogenförmig weggeschwenkt, so dass der Garnweg im Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln z.Bsp. mit einer Einfädelpistole frei wird. Die Figuren 3 und 3a zeigen eine andere bekannte Ausgestaltung einer Texturiervorrichtung z.Bsp. gemäss EPA Nr. 88 254. Dabei ist die Figur 3 die Einfädelposition (EPos) und die Figur 3a die Betriebsposition (BPos). Bei Figur 3 sind wesentliche Unterschiede gegenüber der Figur 2 erkennbar. Die Luftzuführung LA erfolgt über winklig angeordnete Bohrungen, welche direkt in den Garnkanal münden. Das letzte Teilstück des Garnkanales ist trompetenförmig erweitert und der Prallkörper P dringt teilweise in die Trompetenform ein (Fig. 3a) und bildet einen innenliegenden Texturierraum T. Wie bei der Lösung gemäss Figur 2 versperrt auch bei der Figur 3a der Prallkörper ein freies Abströmen der Luft aus der Düse und ist in dem Garnweg ein Hindernis für den Einfädelvorgang. Wie in Figur 3 ersichtlich ist, ist der Prallkörper für die Einfädelposition weggeschwenkt (P') damit der Garnweg für das Einfädeln nicht mehr behindert ist. Die Qualitätsüberwachung des texturierten Garnes kann mit einem Qualitätssensor Qs sowie elektronischer Auswertung el.A. durchgeführt werden. Die eigentliche Texturierdüse TD ist in einem Düsenkopf DK festmontiert, ebenso der Luftanschluss LA. Die Druckluft wird für den Texturierprozess mit einem Druck von mehr als 3 bar, vorzugsweise mehr als 4 bar eingespiesen und der Luftstrahl in Richtung der erweiterten Düsenmündung getrieben. Bereits bei der ersten Querschnittserweiterung der Düse, auch bei der Trompetenform, stellt sich durch den hohen Druck eine Überschallströmung ein, welche die Texturierung bewirkt. Der Begriff der Texturierung wird entsprechend der heute anerkannten Fachmeinung als der Veredel ungsprozess eines Multifilamentgarnes verstanden, bei dem Stosswellen bzw. Verdichtungsstösse als Folge der Überschallströmung einwirken. Die Luftströmung im Bereich von Überschall bedingt sowohl eine Form- wie eine Düsenoberflächenbearbeitung von extrem hoher Qualität. Um der Beanspruchung auch durch die Reibung des Garnes möglichst lange stand zu halten, werden die Düsenkörper bevorzugt aus verschleissfestem Keramik oder aus Hartmetall hergestellt. Die Texturierqualität von einem Garn, behandelt mit einer Texturierdüse gemäss den beiden genannten Ausführungen, ist anerkannterweise sehr gut. Der wesentliche Nachteil liegt aber darin, dass die Bedienung z.Bsp. gegenüber den einfacheren Verwirbelungsdüsen schwieriger ist. Die besondere Beschaffenheit und die Form des Texturier-Düsenkόrpers sowie Herstellgenauigkeit bedingen einen hohen Herstellpreis.
Die US-PS Nr. 3 835 510 zeigt eine Texturierdüse mit aussenliegendem Texturierraum, ähnlich wie in der Figur 2 dargestellt, jedoch mit einem flachen Prallkörper bzw. einer Prallplatte. Diese stellt sich beim Betrieb in eine Gleichgewichtslage ein, was durch eine seitliche Scharnierstelle ermöglicht wird. Für das Einfädeln bestehen hier die gleichen Bedingungen wie bei den vorgenannten Texturierdüsen.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, eine Lösung zu finden, die eine preisgünstige Herstellung einer Texturierdüse und insbesondere auch eine optimale Handhabung in der Praxis, sowohl für das Einfädeln wie für den Betreib erlaubt.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Garnführung bei der Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn, bei dem das Garn durch einen Garnkanal mit Druckluftzufuhr und anschliessend durch einen mit Prallkörper begrenzten Texturierraum geführt und aus dem Texturierraum in Bezug auf den Garnkanal in Querrichtung abgezogen wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass der ganze Garnweg im Bereich des Texturierraumes und des Garnkanales für das Einfädeln offengelegt und für die Texturierung wieder geschlossen wird, so dass sowohl ein laufendes wie ein stillstehendes Garn eingefädelt werden kann. Gemäss einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das Garn unmittelbar nach dem queren Abziehen aus dem Texturierraum wieder in die Laufrichtung des Garnes der Garnzuführung zu dem Garnkanal umgelenkt. Gemäss einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens, wird der Prallkörper selbst als Garnführer ausgebildet, derart, dass das texturierte Garn über den Prallkörper zumindest angenähert wieder gleichgerichtet ist, wie beim Zuführen des Garnes zu der Texturierung. Gemäss dem neuen Verfahren werden ein oder mehrere Filamentgarne in Fadenlaufrichtung und über dem ganzen Garnweg beim Texturieren geführt, wobei a.) für das Einfädeln eines laufenden oder stillstehenden Garnes der ganze Garnweg, bestehend aus einem Garnkanal sowie anschliessendem durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum, in eine geöffnete Einfädelposition freigelegt und b.) für die Texturierung der Garnweg in eine geschlossene Betriebsposition gebracht wird, wobei c.) beim Texturieren das Filamentgarn durch den Garnkanal geführt und anschliessend in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinklig bzw. quer aus dem Texturierraum abgezogen wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie in eine geschlossene Betriebsposition und eine geöffnete Einfädelposition einstellbar ist, wobei der Garnkanal durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges ausgebildet ist. Der Kernansatz der neuen Erfindung rückt ab von der bisherigen Texturierpraxis, bei der für die Einfädelposition nur das Hindernis, nämlich der Prallkörper von der Abströmöffnung des Garnkanales weggerückt wurde. Im Stand der Technik nimmt man in Kauf, dass die Einfädelung gegebenenfalls mit Hilfsmitteln vorgenommen werden muss. Demgegenüber schlägt die neue Erfindung die schnelle Freilegung des ganzen Garnweges vor, so dass auch das laufende Garn eingefädelt werden kann. Die neue Erfindung erlaubt eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen. Eine erste sehr vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal und der Texturierraum durch koordiniert bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges ausgebildet sind.
Wie in der Folge noch ausgeführt wird, ergeben sich mehrere Konzepte für die Freilegung des ganzen Garnweges. Es sind dies:
- durch ein Mitbewegen des Prallkörpers mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales;
- durch Freiwerden des Texturierraumes durch die Bewegung z.Bsp. der Düsenplatte;
- durch eine besondere Anordnung bzw. Einbau des Prallkörpers, so dass der ganze Garnweg in der Einfädel position frei für das Einfädeln wird;
- ferner kann jedes dieser Konzepte mit einer Steuerung der Luftzufuhr kombiniert werden.
Sehr hilfreich ist es, wenn die bewegbaren Elemente mit einem Druckluftventil kombiniert werden, so dass in der Einfädelposition die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition die Luftzufuhr offen ist. Durch die Koordinierung des "Schaltvorganges" der beiden Wegefunktionen, des Garnlaufes und des Luftweges wird eine Bedienerfreundlichkeit erreicht, wie sie im Stand der Texturiertechnik bis heute nicht möglich war. Mit der neuen Erfindung können damit clipartig alle Schaltfunktionen an der Texturierdüse rasch umgestellt werden. Entsprechend wird ein bewegliches Element für den Garnkanal als Schiebeplatte ausgebildet, welche über einen vorzugsweise kippbaren Gelenkhebel in die Betriebsposition sowie in die Einfädelposition verschiebbar ist. Gemäss einer weiteren Ausgestaltung wird der Garnkanal vollständig in einer beweglichen Düsenplatte ausgebildet, welche gegenüber einer ebenen Gleitplatte verschiebbar ist, die in der Betriebsposition den Garnkanal über die ganze Länge begrenzt, wobei der Garnkanal in dem Bereich der Luftströmung vorzugsweise einen etwa U-förmigen, konstanten oder erweiterten Querschnitt aufweist. Der Düsenaustrittsbereich kann so nach besonderem Bedarf irgend eine erweiterte Form aufweisen. Diese Lösungen erlauben den Herstellaufwand für den Garnkanal sehr tief zu halten, da der Garnkanal in dem heikelsten Bereich, nämlich dem Bereich der Luftströmung mit einfach geführten Werkzeugen herstellbar ist. Die bisherigen Versuche haben gezeigt, dass es für viele Anwendungsfälle genügt, wenn sowohl eintritts- wie austrittsseitig die Kanten emes Garnkanales mit konstantem Querschnitt nur minimal gebrochen werden, damit das Garn unbeschadet eingezogen und am Ausgang abgezogen werden kann. Für die Mehrzahl der Anwendungen ist es vorteilhaft, wenn die Düsenplatte aus einer guten Keramikqualität hergestellt wird. Für die einfachsten Texturierdüsen wird ferner vorgeschlagen, dass die Düsenplatte eine, zwei oder mehr winklig zu dem Garnkanal angeordnete Bohrungen für die Zuführung von Druckluft aufweist, welche in den Garnkanal münden. Für höhere Qualitätsansprüche an die Texturierung wäre es durchaus denkbar, drei Bohrungen für die Zuführung von Druckluft im Winkel von je 120° anzuordnen, etwa gemäss der EP-PA Nr. 625 600. Dies bedingt aber, dass ein weiterer Druckluftanschluss für die bewegliche Seite vorhanden ist. Weist der Garnkanal wenigstens in dem Bereich der Luftströmung einen etwa U-förmigen, V-förmigen oder halbrunden, konstanten und/oder erweiterten Querschnitt auf, kann der Garnkanal vollständig in der Düsenplatte vorgesehen bzw. eingeschliffen werden. Die Gleitplatte wird dazu mit einer geschlossenen, ebenen Gleitebene versehen, die das U bzw. V an der offenen V- bzw. U-Seite schliesst bzw. für das Einfädeln vollständig freigibt. Der Prallkörper kann direkt mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales verbunden werden und gibt in der geöffneten Position den Garnweg frei bzw. lässt ihn frei. Die Schiebeplatte sowie der Prallkörper können als eine Bewegungseinheit über einen gemeinsamen Gelenkhebel bewegt werden. Eine einfache Ausgestaltung liegt darin, dass der Prallkörper direkt und fest oder gelenkig mit dem Gelenkhebel verbunden und quer zu dem Garnkanal verschwenkbar ist für die Einstellung der geschlossenen Betriebsposition sowie der geöffneten Einfädel position. Dies erlaubt die Herstellung einer besonders preisgünstigen Vorrichtung, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eine verschiebbare Düsenplatte mit einem darin angebrachten Garnkanal mit einer winklig in dem Garnkanal mündenden Druckluftzufuhr, ferner eine Gleitplatte zum Verschliessen des Garnkanales sowie einen Prallkörper und ein Absperrventil aufweist, welche als Bewegungseinheit ausgebildet sind, zur gleichzeitigen, schnellen Freilegung des ganzen Garnweges, und zum Sperren bzw. Öffnen der Luftzufuhr. In der entsprechenden konkreten Ausgestaltung weist die Bewegungseinheit einen Gelenkhebel auf, an dem die Düsenplatte angelenkt ist, über den auch der Prallkörper durch eine Kippbewegung sekundenschnell in die Betriebs- bzw. in die Einlegeposition bewegbar ist, wobei über die Bewegung der Düsenplatte koordiniert auch die Luftabsperrung bzw. Freigabe erfolgt.
Texturierdüsen gemäss der Figur 2 könnten kostengünstig mit der neuen Erfindung "umgebaut" werden, soweit es die Bewegbarkeit des Prallkörpers betrifft. Dagegen erschwert die Ausgestaltung der Luftzufuhr der Figur 2 die Bildung von zwei verschiebbaren Hälften des Düsenkörpers. Umgekehrt verhindert bei der Lösung mit innenliegendem Texturierraum gemäss Figur 3 der für die Betriebsposition in den erweiterten Garnkanal eindringenden Prallkörper das direkte Verschieben von einer Hälfte des Garnkanales. Bei dem Textuπerkonzept, bei dem der Prallkorper im Betrieb in den Garnkanal eindringt, wird erfindungsgemäss eine ebenfalls koordinierte Ausfahrbewegung des Prallkorpers aus dem Garnkanal vorgeschlagen. Der Garnkanal wird dabei trichter- oder trompetenform ig erweitert, wobei der Prallkörper in der Betriebsposition leicht in die Erweiterung eindringt. Für einen Positionswechsel wird der Prallkorper zusatzlich wenigstens um die Eindringtiefe, in Richtung der Garnkanalachse "X" bewegt. Es handelt sich dabei um wenige Millimeter. Der Prallkörper bekommt somit zwei Bewegungsabschnitte, einen kurzen Eindringabschnitt in X-Achse und einen quer dazu gerichteten Wegfahrabschnitt, wobei der Wegfahrabschnitt direkt mit dem beweglichen Element für den Garnkanal gekoppelt sein kann. Wie weiter oben ausgeführt wurde, kann der Prallkorper mit feststehenden Teilen der Vorrichtung verbunden sein, derart, dass in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln freigelegt wird. Diese Lösung eignet sich besonders aber nicht nur, für das Texturierdüsenkonzept mit aussenliegendem Texturierraum. Der Prallkörper wird dabei für den Betrieb im Abstand zu dem Garnkanal angeordnet. Der Texturierraum wird durch eine Stirnfläche der Düsenplatte sowie des parallel zur Stirnfläche angeordneten, vorzugsweise flachen Prallkörpers begrenzt und ist wenigstens auf zwei Seiten insbesondere nach vorne und in Fadenlaufrichtung offen. Damit lässt sich der Texturierraum auch hier durch die genannten Elemente in der je gewünschten Weise definieren. Der Prallkorper wird für einen etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes aus dem Garnzuführkanal ausgebildet und weist eine einseitig offene Umlenk- oder Führungsnut auf. Die Schiebeplatte sowie der Prallkorper können als Bewegungseinheit mit einem gemeinsamen Gelenkhebel bewegbar ausgebildet werden. Dabei wird der Prallkorper gemäss einer besonders einfachen Ausgestaltung, gegebenenfalls auswechselbar, als ebene Platte ausgebildet und fest mit dem Gelenkhebel verbunden und ist quer zu dem Garnkanal verschiebbar. Der Prallkorper weist gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung eine ebene Prallflache für den etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes und anschliessend in Fadenlaufrichtung eine Umlenknut auf, zur Festlegung der Abzugsrichtung für die Texturierung, unabhängig der Richtung des nachfolgenden Fadenlaufes.
Die bewegliche Düsenplatte und ein an ortsfesten Teilen der Vorrichtung befestigter Ventilkörper werden vorteilhafterweise als koordiniert betatigbares Absperrventil ausgebildet. Dies gestattet mit einem minimalen Aufwand das Schliessen des einen und gleichzeitigen Offnen des anderen Kanales mit einer einzigen Bewegung durchzufuhren. Dies ist sowohl bei der Inbetriebnahme wie auch dann wichtig, wenn einzelne Garne während dem Lauf der Maschine eingefädelt werden müssen. Die vorgeschlagenen Massnahmen erlauben das Ausnützen einer im Stand der Textuπertechnik nicht möglichen Kombination von praktischen Vorteilen: - Klare Positionen der Texturierdüse für das Einfädeln oder den Betrieb, dies mit Einschluss der Luftversorgung.
- Bedienerfreundlich, wobei das Einfädeln des Garnes, ohne Hilfen, schnell vor sich geht und sehr stark vereinfacht ist.
- Die Herstellkosten für die Einzelelemente können preisgünstig erfolgen.
- Wie Versuche belegen, kann zumindest in einzelnen Anwendungsbereichen mit einfacheren Texturierdüsen eine Texturierqualität erreicht werden, die der bisherigen Qualität mit aufwendigeren Düsen völlig gleichwertig ist.
Kurze Beschreibung der Erfindung, ausgehend vom Stand der Technik
Der Stand der Technik und die neue Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
die Figur 1 schematisch den bekannten Texturiervorgang; die Figur 2 einen Schnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik, mit aussenliegendem Texturierraum; die Figur 2a und 2b zwei Ansichten von konkreten Bauformen von Texturierdüse gemäss Figur 2; die Figur 3 die Einfädelposition einer Texturierdüse des Standes der Technik mit innen liegendem Texturierraum; die Figur 3a die Betriebsposition gemäss Figur 3; die Figur 4 und 4a zwei Ansichten einer erfindungsgemassen Texturierdüse; die Figur 5 zeigt einen Schnitt V - V der Figur 4a; die Figur 5a zeigt die Figur 5 in Einfädelposition; die Figur 6 und 6a eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemassen Texturierdüse, wobei die Figur 6a eine geöffnete und die Figur 6 eine geschlossene Betriebs¬ position zeigt; die Figur 7 zeigt die Öffnungs- bzw. Schliessbewegung in verschiedenen Positionen; die Figur 7a eine besondere Bauart eines Prallkörpers, der in den Grankanal eindringt; die Figur 8 und 8a eine Texturierdüse mit unbeweglichem Prallkörper; die Figur 9 und 9a eine Texturierdüse mit an beweglichen Teilen befestigtem Prallkörper.
Wege und Ausführung der Erfindung
In der Folge wird nun auf die Figuren 4 bis 5 Bezug genommen, welche eine ganze Texturiervorrichtung 1 darstellen. Die Texturiervorrichtung 1 besteht aus einem Klemmrahmen 2, einem beweglichen Düsenkörper 3 mit einer Düsenplatte 4, einer Gleitplatte 5 sowie einem Gelenkhebel 6. Der Klemmrahmen 2 setzt sich aus einem festen Klemmsockel 7, einem Klemmbügel 8 sowie einer, durch eine Feder 9 spannbare Klemmverbindung 10 zusammen. Die Klemmverbindung 10 wird dann aktiviert, wenn entweder der Düsenkörper 3 mit der Düsenplatte 4 ein- oder ausgebaut oder sinngemäss die Gleitplatte ersetzt werden muss. Der Gelenkhebel 6 ist über eine, in dem Klemmrahmen 2 gehaltenen Drehachse 1 1 um etwa 90° schwenkbar. An dem Gelenkhebel 6 ist eine Schiebeachse 12 angebracht, welche in eine Ausnehmung 13 des, auf dem Bild horizontal schiebbaren Düsenkörpers 3 eingreift. Wie aus den Figuren 5 und 5a zu entnehmen ist, erzwingt die Öffnungsbewegung des Gelenkhebels 6 eine Verschiebung der Düsenplatte 4 von der geschlossenen Betriebsstellung (Figur 5) in die freigelegte Einfädelposition (Figur 5a). Der ganze Garnweg ist am besten in der Figur 4a erkennbar und besteht aus dem Garnkanal (GK) 20 sowie dem Texturierraum T. In den Figuren 4a, 5 und 5a ist der Garnkanal 20 als U- förmiger Kanal mit konstantem Querschnitt über die ganze Garnkanallänge erkennbar. Der Garnkanal 20 ist dabei vollständig in der Düsenplatte 4 eingearbeitet, welche bevorzugt aus Keramik hergestellt wird. Die Gleitplatte 5 besteht bei dieser Ausgestaltung aus einer ebenen Platte ohne Ausnehmungen für den Garnkanal 20. Die Gleitplatte 5 kann aus einem sehr widerstandsfähigen Kunststoff hergestellt sein und soll neben der Dichtfunktion ein leichtes Gleiten für die Einstellung in die zwei gezeigten Positionen erlauben. Bei der Lösung gemäss Figur 4 und 4a wird der Texturierraum T durch eine Stirnseite 14 der Düsenplatte 4 sowie einer etwa parallel dazu angeordneten Prallfläche 15 eines Prallkörpers 16 gebildet. Der Garnweg führt über den Garnkanal 20 in den Texturierraum T und über eine Führungsnut 17 in dem Prallkörper 16. Der ganze Garnweg wird nun vollständig freigelegt, wenn der Gelenkhebel 6 nach oben verschwenkt bzw. ausgeschwenkt, entsprechend die Düsenplatte 4 nach aussen verschoben und der Prallkörper aus dem Garnweg heraus verschwenkt wird (Figur 5a). Nach dem Einlegen des Garnes wird der Gelenkhebel 6 in die Schliessposition zurückgeklappt, wobei bei geeigneter Ausgestaltung der Einführung in die Führungsnut das Garn EF automatisch in die Durchlauflage verlegt wird. Sehr wichtig bei der Texturierung ist die Abzugsrichtung des texturierten Garnes mit einem Winkel ß von etwa 90° gegenüber dem Garnkanal 20. Aus den Figuren 4a, 5 und 5a ist eine weitere interessante Ausbildung erkennbar, es ist dies die Gestaltung der Druckluftzuführung. Druckluft von z.Bsp. 4 bis 10 oder mehr bar wird über einen Pressluftanschluss 30 angeschlossen, welcher in dem festen Klemmsockel 7 angeordnet ist. Über eine Bohrung 31 mit Dichtring 36 wird die Druckluft bis an eine untere Fläche 32 des Düsenkörpes 3 geführt. Der Düsenkörper 3 weist einen Düsenplatten halter 18 auf, welcher mit seiner unteren Fläche 32 plan auf einer Gleitfläche 33 des Klemmsockels 7 gleitet. Bevorzugt wird auch der Düsenplattenhalter 18 aus leicht gleitfähigem Kunststoff hergestellt, so dass alle Gleitflächen auch nach längerer Betriebszeit neben der Luftdichtung eine plangenaue gute Gleitverbindung, ohne Spalt zwischen den zwei Materialien bewahren. Der Düsenplattenhalter 18 und die Düsenplatte 4 haben eine gemeinsame Bohrung 34, welche so angeordnet ist, dass bei der Betriebsposition (Figur 5) die Bohrung 31 und die Bohrung 34 übereinstimmen und freien Durchlass für die Druckluft ergeben. Die relativ grossquerschnittigen Bohrungen 31 und 34 werden durch eine oder mehrere feine, winklig angeordnete Luftzufuhrkanale 35 in den Garnkanal 20 gefuhrt. Die Grosse und Anordnung der Luftzufuhrkanale 35 ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Es wird dazu auf die gangige Praxis und z.Bsp. auf die EP-PS Nr. 88 254 verwiesen. Mit der dargestellten Ausfuhrung können nun über eine einzige Bewegungseinheit, deren zentrales Aktionselement der Gelenkhebel 6 ist, alle drei Grundfunktionen gleichzeitig und sicher eingestellt werden. Es sind dies:
- Freimachen des Texturierraumes T (Bewegen des Prallkorpers 16)
- Offnen des Garnkanales 20 (Ausfahren der Dusenplatte 4) und
- Betatigen des Druckluftventiles.
In den folgenden Figuren sind andere Ausgestaltungen dargestellt. Die Figur 6 zeigt die Betriebsposition einer ganzen Vorrichtung zum Texturieren, und die Figur 6a die Fadenfuhrung bei geöffneter Position. Als Hauptunterschied zu der Losung gemäss Figur 4 und 5 ist in der Figur 6 der Prallkorper 40 eine einfache flache Platte, welche auswechselbar in dem Gelenkhebel 6 in definiertem Abstand A zu der gegenüberliegenden Stirnflache der Dusenplatte gehalten ist. Der Prallkorper 40 weist wie bei den Figuren 4 und 5 eine Umlenk¬ oder Fuhrungsnut 17 auf, so dass funktioneil in Bezug auf den Textuπerprozess die Losungen der Figur 4, 5 und 6 gleich sind. In allen Losungen ist der rechtwinklige Abzug des textuπerten Garnes Gtex innerhalb des Texturierraumes sehr wichtig. In der Figur 6 und 6a ist der Einzug des Endlosfilamentgarnes EF innerhalb eines Winkels von "20° zu dem Garnkanal 20 dargestellt. Der Abzug des texturierten Garnes G nach dem Prallkorper 40 ist mit dem Parallelzeichen (//) versehen. Dies bedeutet, dass das texturierte Garn in die gleiche gegebenenfalls identische Richtung wie bei der Garnzufuhrung laufen kann. Der grosse Vorteil dieser Ausgestaltung liegt drin, dass in einer bestehenden Anlage die neue Texturiervorrichtung eingebaut werden kann, ohne dass zusätzliche Fadenfuher für Richtungsanderungen benotigt werden. Anderseits erlauben alle Losungen auch eine abweichende Abzugsrichtung was mit dem Winkel d angedeutet ist. Der Winkel d kann auch als raumlicher Kegel verstanden werden, da innerhalb einem grossen Bereich die Fadenlaufrichtung nach der Umlenkung keinerlei Ruckwirkung auf die Funktion in den Texturierraum T hat
Die Figur 7 zeigt verschiedene Stellungen des Gelenkhebels 6, sei es für den Offnungs- oder den Schliessweg, wobei der Prallkorper wie bei den Figuren 6 und 6a in dem Gelenkhebel 6 befestigt ist Die Figur 7a zeigt eine weitere sehr interessante Ausgestaltung mit einem innliegenden Texturierraum T. Der Prallkörper 41 dringt in eine Erweiterung 42 am Ende des Garnkanales 20 ein. Der Prallkörper 41 ist über einen Arm 43 und einen Drehbolzen 44 an dem Gelenkhebel 6 angelenkt. Dabei wird der Prallkörper 41 über eine Armverlängerung 45 von einer Druckfeder 46 in die Arbeitsposition gedrückt. Damit die Arbeitsstellung mit relativ hoher Genauigkeit nach jedem Wechsel wieder eingenommen wird, presst die Druckfeder 46 die Armverlängerung auf einen, am Gelenkhebel 6 vorhandenen Anschlag 47. Bevorzugt wird auch am Prallkörper 41 eine Umlenk- oder Führungsnut 17 vorgesehen, welcher hier auch als Führungsbügel ausgebildet sein könnte.
Die Figuren 8, 8a sowie 9 und 9a zeigen unterschiedliche Befestigungen des jeweiligen Prallkörpers, der wie bei den anderen Ausgestaltungen auch hier als Prallführungskörper ausgebildet ist. Die Figur 8 zeigt eine ganze Vorrichtung in geöffneter, bzw. in Einfädelstellung und die Figur 8a in geschlossener resp. Betriebsstellung. Der Prallkörper 50 ist über einen Haltebügel 51 direkt an den Klemmsockel 7 über Schranken 52 fixiert. Der Prallkörper 50 ist somit Teil der nichtbewegbaren Elemente der Vorrichtung. Da jedoch der Düsenkörper 3 für die Einfädelposition ausfährt, wird auch hier der ganze Garnweg für das Einfädeln vollkommen freigelegt. Es ist ohne weiteres möglich, den Prallkörper 50 etwa gemäss Figur 7a, allerdings mit einer Bewegung nur Richtung der Achse "X" auszugestalten, d.h. für einen innenliegenden Texturierraum.
Eine weitere Ausgestaltung ist in den Figuren 9 und 9a dargestellt. Hier ist der Prallkörper 60 direkt an dem beweglichen Düsenkörper 3 befestigt. Bei geöffneter Einfädelposition ist deshalb der Abstand A des Texturierraumes (gemäss Figur 6a) unverändert. Wichtig ist, dass hier der Texturierraum nach vorne, gemäss Pfeil 61 , frei bzw. offen ist. Für das Einfädeln wird das Garn gemäss Figur 9 in den Garnkanal 20 eingelegt und an der Stirnfläche 15 der Düsenplatte 4 vorbei in die Führungsnut 1 7 gelegt.
Es hat sich gezeigt, dass die neue Lösung eine ganze Anzahl besonderer Vorteile ergibt. Die Vorrichtung kann auch nachträglich in einem geraden Garnlauf eingebaut werden ohne die Notwendigkeit von zusätzlichen Garnführern. Die Lösung erlaubt einen einfachen parallelen Lauf und in vielen Fällen ist eine Befeuchtung nicht notwendig. Es ist ferner sogar der Umbau der Vorrichtung für die Verwirbelung möglich, durch Entfernen des Prallkörpers und dem Austausch des Texturiereinsatzes mit einem Verwirbelungseinsatz, mit gegebenenfalls zusätzlichen Garnführern. Ganz speziell vorteilhaft ist die neue Erfindung als Vorlufttexturierung bei Falschdralltexturiermaschinen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Garnführung bei der Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn, wobei das Garn durch einen Garnkanal mit Druckluftzufuhr und anschliessend durch einen mit Prallkörper begrenzten Texturierraum geführt und aus dem Texturierraum in Bezug auf den Garnkanal in Querrichtung abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der ganze Garnweg im Bereich des Texturierraumes und des Garnkanales für das Einfädeln offengelegt und für die Texturierung wieder geschlossen wird, so dass sowohl ein laufendes wie ein stillstehendes Garn eingefädelt werden kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn unmittelbar nach dem queren Abziehen aus dem Texturierraum wieder in die Laufrichtung des Garnes der Garnzuführung zu dem Garnkanal umgelenkt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper als Garnführer ausgebildet ist, derart, dass das texturierte Garn über den Prallkörper wieder in die Richtung wie beim Zuführen des Garnes zu dem Garnkanal gelenkt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftzufuhr mit dem Öffnen und Schliessen des Garnweges zwangsweise koordiniert ist, derart, dass in der Betriebsposition die Luftzufuhr freigegeben und in der Einfädelposition die Luftzuführung versperrt wird.
5. Vorrichtung zur Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn bestehend aus einem Garnkanal mit Druckluftzufuhr sowie einem, durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum für einen in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes, dadurch gekennzeichnet, dass sie in eine geschlossene Betriebsposition und eine geöffnete Einfädelposition einstellbar ist, wobei der Garnkanal durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges ausgebildet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie in eine geschlossene Betriebsposition und eine geöffnete Einfädelposition einstellbar ist, wobei der Garnkanal durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges ausgebildet ist und wobei der Prallkörper derart angeordnet ist oder mit bewegbaren Elementen mitbewegt wird, dass in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraums (T) für das Einfädeln ebenfalls freigelegt ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal und der Texturierraum durch koordiniert bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schliessung des ganzen Garnweges ausgebildet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bewegbaren Elemente mit einem Druckluftventil kombiniert sind, so dass in der Einfädelposition die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition die Luftzufuhr offen ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein bewegliches Element für den Garnkanal als Schiebeplatte ausgebildet ist, welche über einen vorzugsweise kippbaren Gelenkhebel in die Betriebsposition sowie in die Einfädelposition verschiebbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dad urch gekennzeichnet, dass der Garnkanal vollständig in einer beweglichen Düsenplatte ausgebildet ist, welche gegenüber einer ebenen Gleitplatte verschiebbar ist, die in der Betriebsposition den Garnkanal über die ganze Länge begrenzt, wobei der Garnkanal in dem Bereich der Luftströmung vorzugsweise einen etwa U-förmigen, konstanten oder erweiterten Querschnitt aufweist und z.Bsp. U-förmig, V-förmig oder halbrundförmig ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die bewegliche Düsenplatte eine Zuführung der Druckluft mit einer, zwei oder mehreren winklig in den Garnkanal mündenden Bohrungen aufweist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper direkt mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales verbunden ist und in der geöffneten Position den Garnweg frei lässt bzw. frei gibt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeplatte sowie der Prallkörper als Bewegungseinheit ausgebildet und über einen gemeinsamen Gelenkhebel bewegbar ist, wobei der Prallkörper fest mit dem Gelenkhebel verbunden und quer zu dem Garnkanal verschwenkbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine verschiebbare Düsenplatte mit einem darin angebrachten Garnkanal mit einer winklig in dem Garnkanal mündenden Druckluftzufuhr, ferner eine Gleitplatte zum Verschliessen des Garnkanales sowie einen Prallkörper und ein Absperrventil aufweist, welche als Bewegungseinheit ausgebildet sind, zur gleichzeitigen, schnellen Freilegung des ganzen Garnweges, und zum Sperren bzw. Öffnen der Luftzufuhr.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungseinheit einen Gelenkhebel aufweist an dem die Düsenplatte angelenkt ist, über den auch der Prallkörper durch eine Kippbewegung sekundenschnell in die Betriebs¬ bzw, in die Einlegeposition bewegbar ist, wobei über die Bewegung der Düsenplatte koordiniert die Luftabsperrung bzw. Freigabe erfolgt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanalausgang trichter- oder trompetenförmig erweitert ist, und der Prallkörper in der Betriebsposition leicht in die Erweiterung eindringt, wobei der Prallkörper zusätzlich wenigstens um die Eindringtiefe, in Richtung der Garnkanalachse "X" wegbewegbar ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper zwei Bewegungsabschnitte aufweist, ein Eindringabschnitt und ein Wegfahrabschnitt, wobei der Wegfahrabschnitt direkt mit dem beweglichen Element für den Garnkanal gekoppelt ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper mit feststehenden Teilen der Vorrichtung verbunden ist, derart, dass in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln freigelegt ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallkörper eine Prallfläche für den etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes und anschliessend in Fadenlaufrichtung eine Umlenk- bzw. Führungsnut aufweist, zur Sicherung der Abzugsrichtung für die Texturierung, unabhängig der Richtung des nachfolgenden Fadenlaufes, wobei der Texturierraum wenigstens auf zwei Seiten offen ist, für die Freilegung des Garnweges und für einen etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes aus dem Garn kanal.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die bewegliche Düsenplatte und ein an ortsfesten Teilen der Vorrichtung befestigter Ventilkörper als koordiniert betätigbares Absperrventil ausgebildet ist.
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