EP0770716A1 - Herstellung eines Kammzugbandes - Google Patents

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EP0770716A1
EP0770716A1 EP96810701A EP96810701A EP0770716A1 EP 0770716 A1 EP0770716 A1 EP 0770716A1 EP 96810701 A EP96810701 A EP 96810701A EP 96810701 A EP96810701 A EP 96810701A EP 0770716 A1 EP0770716 A1 EP 0770716A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cotton
winding
wadding
web
combing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP96810701A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Gnägi
Christian Griesshammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/08—Feeding apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G27/00—Lap- or sliver-winding devices, e.g. for products of cotton scutchers, jute cards, or worsted gill boxes

Definitions

  • the invention relates to a method or to an apparatus for carrying out the method for producing a combed belt.
  • the combing machines are presented with sliver bundles which were produced in the machines upstream of the combing machine.
  • These presented containers can, for example, be placed in cans or consist of fiber tapes wound on spools.
  • Devices are also known, the container being presented as a kind of ball on pallets of the combing machine.
  • the slivers drawn off by means of take-off devices are combined into a closed cotton web by a feed device and transferred to a combing head for combing out.
  • a feed device for example, in DE-AS-2612329.
  • the combed cotton web, or the cotton fleece that is now more formed is combined into a so-called combed belt by means of a corresponding device and placed in a can for further processing.
  • a template of eight fiber slivers can be found in the aforementioned DE-AS.
  • DE-OS-2434898 with which the problems described can be contained.
  • the listed DE-OS shows a device, wherein several fiber tapes are wound into a wadding roll on a roll-forming machine. These reels are then transferred via a transport system as a template for the downstream combers.
  • each combing machine flat bed combing machine
  • three windings the wadding of which is doubled and fed to the combing device.
  • this device reduces the amount of material presented, this device still requires some time-consuming manual work in order to replace an outgoing winding in good time.
  • the processing of three superimposed cotton sheets with the appropriate cotton weight also results in problems in the subsequent processing of the large cotton thickness. I.e. combing may be restricted.
  • the system becomes very flexible and requires less manual intervention, which in particular means that Quality of the piecing process is kept constant. Furthermore, it is advantageous if the winding-forming unit is arranged directly after a drafting system, as a result of which two process stages of a preparation machine can be integrated.
  • the winding device be formed from a core driven by an endlessly rotating belt on which the cotton web is wound. With this device it is possible on the one hand to drive high productivity and on the other hand to produce a high-quality roll for the area of long stacks. This is due to the fact that the belt is at least partially wrapped around the belt during the entire winding process. It is also conceivable to produce the roll without using a core. Further advantages can be found in the further subclaims and the following description and the figures.
  • the 1 shows combing machine 1, which is connected to a winding-forming machine 3 via a transport system 2.
  • the combing machines 1 are shown schematically in cross section in FIG. 3.
  • the combing machine shows a pliers unit 4 below which a circular comb 5 is arranged.
  • the tear-off cylinders 6 are attached to the pliers unit 4.
  • a winding W rests on drivable winding rollers 9 and 10.
  • the cotton wool 12 is transferred to the forceps unit 4 via deflection rollers 13.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a winding-forming machine 3, which is provided with a drafting device 15.
  • the individual slivers F are withdrawn from cans K, only one can being shown in the example shown. In practice, there can be up to 24 or more cans.
  • the winding unit 17 of the winding-forming machine 3 has a circumferential belt 19 which almost completely encloses a winding W during the winding process.
  • the belt 19 is stretched over a cylinder Z during the winding process.
  • a receptacle 21 is arranged, which serves to keep the finished winding W ready for the transport system after it has been ejected (shown in dashed lines).
  • the transport system 2 has a transport rail 24 held on supports 23, on which a mobile carriage 26 is guided over guide rollers.
  • a drive unit 28 is connected to the carriage, which in turn is connected to a control device 29.
  • a gripper device 31 is attached to the movable carriage 26, for taking over and transporting the reel W.
  • an additional device could be arranged on the carriage which would be suitable for removing empty sleeves for the reel-forming machine 3 from the combing machine 1 to be transported back. It would also be conceivable to use a floor-guided transport system.
  • a preparation device 33 which serves to prepare the beginning of the wadding W of the wad for the application process.
  • a removal device 34 is shown, which serves to remove the beginning of the wadding from the winding W.
  • the fiber slivers F drawn from the cans K are brought together to form a fiber sliver assembly 36 or a wad of wadding and fed to a drafting device 15 via a pair of rollers 38.
  • the cotton web 39 stretched in this way is wound onto the winding core 41 via a deflection roller 40 into the winding unit 17.
  • the belt 19 is set in motion by a driven roller 42, so that the winding W rotates and is created in the direction of the arrow.
  • the roller 44 is pivoted into a position via a pivoting device, not shown, which allows the winding W to be ejected in the direction of the receptacle 21.
  • the slivers F are separated between the drafting device 15 and the winding-forming machine 3.
  • the reel W1 ejected in this way is gripped by the gripper 31 positioned over the reel W1 and transferred to the corresponding point of the combing machine 1 via the rail 24.
  • This movement is triggered by a control device 29, which in turn receives its request signal from the respective combing machine 1, which requires a reserve winder.
  • the individual storage positions or the readiness of a winding template can be monitored or controlled by sensors.
  • the winding W1 brought to the respective comber 1 is placed on a reserve receptacle 46.
  • the winding W1 is shifted from its reserve position into the working position above the two winding rollers 9 and 10.
  • This process can also be carried out automatically by a corresponding device, not shown (see EP 593391).
  • the delivered winding cores 41 can then be automatically recorded by the transport system and transported back to the winding-forming machine 3. Before the finished wound roll is transported to the combing machine or after the roll is placed in a reserve position on the combing machine, it would be possible to remove the winding core from the roll. The winding core would then be returned to a storage device on the winding-forming machine by the transport system or by suitable aids.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Kammzugbandes. Zur Verarbeitung von Langstapel (Wolle) werden zur Herstellung hochwertiger Qualitäten von Fasermaterialien für den Weiterverarbeitungsprozess Flachbettkämmaschinen eingesetzt. Den Kämmaschinen (1) werden dabei Faserbandgebinde (W) vorgelegt, welche in den der Kämmaschine vorgelagerten Maschinen hergestellt werden. Bekannten Kämmaschinen werden aufgrund der bestehenden Logistik eine sehr hohe Materialmenge zum Verarbeiten vorgelegt. Es wird nun angestrebt die gebundene Materialmenge zu verringern und eine Einrichtung zu erzielen, die flexibel ist und auch höhere Wechselzeiten problemlos ermöglicht. Dies wird insbesondere dadurch erzielt, wenn die auf einer Aufwickeleinrichtung (3) gebildeten Wattewickel (W) automatisch über eine Transporteinrichtung (2) zur Kämmaschine überführt werden, an welcher diese mit einer automatischen Ansetzvorrichtung (33) an das auslaufende Wattenende angesetzt werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren, bzw. auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Kammzugbandes.
  • Zur Verarbeitung von Langstapel, z.B. von Fasern aus Wolle, werden zur Herstellung hochwertiger Qualitäten von Fasermaterialien für den Weiterverarbeitungsprozess Kämmaschinen, sogenannte Flachbettkämmaschinen eingesetzt. An diesen Kämmaschinen werden durch den Kämmprozess kurze Fasern sowie Unreinheiten abgeschieden und gleichzeitig eine Parallelisierung der Fasern erzielt.
  • Den Kämmaschinen werden dabei Faserbandgebinde vorgelegt, welche in den der Kämmaschine vorgelagerten Maschinen hergestellt wurden. Diese vorgelegten Gebinde können zum Beispiel in Kannen abgelegt sein oder aus auf Spulen aufgewickelten Faserbändern bestehen. Es sind auch Einrichtungen bekannt, wobei das Gebinde als eine Art Knäuel auf Paletten der Kämmaschine vorgelegt sind.
  • Die über Abzugseinrichtungen abgezogenen Faserbänder werden über eine Zuführeinrichtung zu einer geschlossenen Wattebahn zusammengefasst und an einen Kämmkopf zum Auskämmen übergeben. Eine derartige Einrichtung ist zum Beispiel aus der DE-AS-2612329 zu entnehmen. Im Anschluss an die Kämmeinrichtung wird die ausgekämmte Wattebahn, bzw. das nun mehr gebildete Wattevlies über eine entsprechende Einrichtung zu einem sogenannten Kammzugband zusammengefasst und in eine Kanne zur Weiterverarbeitung abgelegt. Aus der genannten DE-AS ist eine Vorlage von acht Faserbänder zu entnehmen. Die heutigen Maschinen, welche inzwischen eine wesentlich höhere Produktivität aufweisen, verarbeiten gleichzeitig bis zu 24 Faserbänder und mehr. Geht man davon aus, dass ein Faserband ca. eine Masse von 20 kTex aufweist, so erhält man ein Gewicht von ca. 40 kg pro Gebinde, d.h. bei einer Vorlage von 24 Gebinden entspricht das einem Gesamtgewicht von 960 kg, wenn die Maschine neu bestückt wird. Daraus resultiert, dass pro Kämmaschine eine sehr grosse Materialmenge pro Kämmaschine gebunden ist. Diese grosse Materialmenge beansprucht auch einen grossen Speicherplatz und beeinflusst somit insgesamt die Flexibilität und die Höhe des gebundenen Kapitals. Ausserdem können beim Auftreten von Qualitätsproblemen grössere Abfallmengen anfallen, wenn die ganze Vorlage ausgetauscht werden muss.
  • Aus der DE-OS-2434898 sind Ansätze zu entnehmen, mit welchen die beschriebenen Probleme eingedämmt werden können. Die aufgeführte DE-OS zeigt eine Einrichtung, wobei an einer Wickelbildenden Maschine mehrere Faserbänder zu einem Wattewickel aufgewickelt werden. Diese Wickel werden dann über ein Transportsystem als Vorlage für die nachgeschalteten Kämmaschinen überführt. Im gezeigten Beispiel sind jeder Kämmaschine (Flachbettkämmaschine) drei Wickel vorgelegt, deren Wattebahnen doubliert und der Kämmeinrichtung zugeführt werden. Durch diese Einrichtung wird zwar die vorgelegte Materialmenge reduziert, jedoch ist mit dieser Einrichtung noch einige zeitaufwendige manuelle Arbeit notwendig, um rechtzeitig einen auslaufenden Wickel zu ersetzen. Die Verarbeitung von drei übereinandergelegten Wattebahnen mit entsprechendem Wattegewicht ergibt ausserdem Probleme in der nachfolgenden Verarbeitung der grossen Wattendicke. D.h. die Kämmarbeit ist unter Umständen eingeschränkt.
  • Es ist somit Aufgabe der Erfindung, die bekannten Einrichtungen nach dem Stand der Technik zu verbessern und ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, wobei einerseits eine niedrige gebundene Materialmenge erzielt wird und andererseits derart flexibel ausgestaltet ist, sodass die erforderlichen höheren Wechselzeiten für nachzu-führendes Material problemlos bewerkstelligt werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Verfahrens nach Anspruch 1, sowie nach dem kennzeichnenden Teil des Vorrichtungsanspruches 9 und 16 gelöst.
  • Insbesondere durch das Merkmal, dass die von dem Transportsystem überführten Wattewickel durch einen automatischen Ansetzvorgang angesetzt werden, wird das System sehr flexibel und bedarf weniger manuellen Eingriff, wodurch insbesondere die Qualität des Ansetzvorganges konstant gehalten wird. Des weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Wickelbildende Einheit direkt im Anschluss an ein Streckwerk angeordnet ist, wodurch zwei Prozessstufen einer Vorbereitungsmaschine integriert werden können.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Überführung der Wattewickel zur Kämmaschine über das Transportsystem automatisch erfolgt.
  • Um rechtzeitig den automatischen Ansetzvorgang durchführen zu können, wird vorgeschlagen, wenigstens einen Wattewickel als Reservewickel an der jeweiligen Kämmaschine zwischenzulagern.
  • Um eine gleichmässige Verarbeitung zu gewährleisten, wird weiterhin vorgeschlagen, die Wattenenden so vorzubereiten, dass durch den Ansetzvorgang keine in Bezug auf die Qualität nachteilige Dickstelle entsteht. Um einen lückenlosen Ansetzer zu gewährleisten, wird weiterhin vorgeschlagen, die beiden vorbereiteten Wattenenden zu überlappen. Um eine lückenlose Nachführung von Reservewickeln zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass die Aufwickeleinrichtung aus einem von einem endlosumlaufenden Riemen angetriebenen Kern, auf welchem die Wattebahn aufgewickelt wird, gebildet ist. Mit dieser Einrichtung ist es einerseits möglich, eine hohe Produktivität zu fahren und andererseits einen qualitativ hochwertigen Wickel für den Bereich des Langstapels herzustellen. Dies ist dadurch bedingt, da der Wickel während des gesamten Aufwickelvorganges durch den Riemen zumindest teilweise umschlungen wird. Es ist auch denkbar, den Wickel ohne Verwendung eines Kernes herzustellen. Weitere Vorteile sind aus den weiteren Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren zu entnehmen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1.
    Eine schematische Draufsicht auf ein Transportsystem entsprechend der erfindungsgemässen Vorrichtung mit dem automatischen Ansetzaggregat
    Fig. 2
    Eine schematische Seitenansicht einer wickelbildenden Maschine nach Fig. 1
    Fig. 3
    Eine schematische Seitenansicht einer Kämmaschine entsprechend Fig. 1
  • Fig. 1 zeigt Kämmaschine 1, welche über ein Transportsystem 2 mit einer wickelbildenden Maschine 3 in Verbindung steht. Die Kämmaschinen 1 sind im Querschnitt in Fig. 3 schematisch dargestellt. Dabei zeigt die Kämmaschine ein Zangenaggregat 4 unterhalb dessen ein Rundkamm 5 angeordnet ist. Im Anschluss an das Zangenaggregat 4 sind die Abreisszylinder 6 angebracht. Ein Wickel W liegt auf antreibbaren Wickelwalzen 9 und 10 auf. Die Watte 12 wird über Umlenkrollen 13 zum Zangenaggregat 4 überführt.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer wickelbildenden Maschine 3, wobei diese mit einer Streckwerkseinrichtung 15 versehen ist. Die einzelnen Faserbänder F werden aus Kannen K abgezogen, wobei im gezeigten Beispiel nur eine Kanne gezeigt wird. In der Praxis können es bis zu 24 und mehr Kannen sein. Das Wickelaggregat 17 der wickelbildenden Maschine 3 weist einen umlaufenden Riemen 19 auf, der einen Wickel W während dem Aufwickelvorgang fast vollständig umschliesst. Der Riemen 19 wird während des Aufwickelvorganges über einen Zylinder Z gespannt. Im Anschluss an das Wickelaggregat ist eine Aufnahme 21 angeordnet, die dazu dient, den fertiggestellten Wickel W nach dessen Ausstossen für das Transportsystem bereitzuhalten (gestrichelt gezeichnet). Das Transportsystem 2 weist eine auf Stützen 23 gehaltene Transportschiene 24 auf, auf welcher ein fahrbarer Schlitten 26 über Führungsrollen geführt wird. Mit dem Schlitten ist eine Antriebseinheit 28 verbunden, welcher wiederum mit einer Steuereinrichtung 29 in Verbindung steht. An dem fahrbaren Schlitten 26 ist eine Greifereinrichtung 31 angebracht, zur Übernahme und zum Transport der Wickel W. Ebenso könnte eine zusätzliche Einrichtung (nicht gezeigt) an dem Schlitten angeordnet sein, welche dazu geeignet wäre, leere Hülsen zur Wickelbildenden Maschine 3 von der Kämmaschine 1 zurückzutransportieren. Es wäre auch denkbar ein bodengeführtes Transportsystem einzusetzen.
  • In Fig. 3 wird zusätzlich eine Vorbereitungseinrichtung 33 gezeigt, welche dazu dient, den Wattenanfang des Wickels W für den Ansetzvorgang vorzubereiten. Gleichzeitig ist eine Abnahmevorrichtung 34 gezeigt, die dazu dient, den Wattenanfang vom Wickel W abzunehmen. In Bezug auf das Vorbereiten und Ansetzen der Wattenenden wird auf frühere Anmeldungen zum Beispiel auf die EP-OS-482475 und auf die EP-OS-455171 verwiesen. In Fig. 1 wurde die Ansetzvorrichtung 33, 34 nur schematisch angedeutet.
  • Das Verfahren zur Beschickung der Kämmaschinen 1 wird nachfolgend noch kurz beschrieben:
  • Die aus den Kannen K abgezogenen Faserbänder F werden zu einem Faserbandverbund 36, bzw. zu einer Wattenbahn zusammengeführt und über ein Walzenpaar 38 einer Streckwerkseinrichtung 15 zugeführt. Die so verstreckte Wattenbahn 39 wird über eine Umlenkrolle 40 in das Wickelaggregat 17 auf den Wickelkern 41 aufgewickelt. Über eine angetriebene Rolle 42 wird der Riemen 19 in Bewegung versetzt, sodass der Wickel W in Pfeilrichtung rotiert und erstellt wird. Sobald der Wickel W eine vorgegebene Grösse erreicht hat, wird die Walze 44 über eine nicht näher gezeigte Verschwenkeinrichtung in eine Lage verschwenkt, die es gestattet, den Wickel W in Richtung auf die Aufnahme 21 auszustossen. Vor dem Ausstossen werden die Faserbänder F zwischen der Streckwerkseinrichtung 15 und der wickelbildenden Maschine 3 getrennt. Der so ausgestossene Wickel W1 wird bei Bedarf von dem über den Wickel W1 positionierten Greifer 31 erfasst und über die Schiene 24 zu der entsprechenden Stelle der Kämmaschine 1 überführt. Diese Bewegung wird durch eine Steuereinrichtung 29 ausgelöst, die wiederum ihr Anforderungssignal von der jeweiligen Kämmaschine 1 erhält, welche einen Reservewickel benötigt. Die einzelnen Ablagepositionen bzw. die Bereitschaft einer Wickelvorlage können durch Sensoren überwacht bzw. gesteuert werden. Wie insbesondere aus Fig. 3 zu ersehen, wird der zu der jeweiligen Kämmaschine 1 gebrachte Wickel W1 auf eine Reserveaufnahme 46 aufgelegt. Sobald der Wickel W abgelaufen ist, wird der Wickel W1 von seiner Reservestellung in die Arbeitsstellung oberhalb den beiden Wickelwalzen 9 und 10 verschoben. Dieser Vorgang kann ebenfalls durch eine entsprechend nicht gezeigte Einrichtung automatisch durchgeführt werden (siehe EP 593391). Die abgegebenen Wickelkerne 41 können dann automatisch vom Transportsystem erfasst und zur wickelbildenden Maschine 3 zurücktransportiert werden. Bevor der fertig gewickelte Wickel zur Kämmaschine transportiert wird oder nachdem der Wickel auf eine Reserveposition auf der Kämmaschine gelegt wird, wäre es möglich, den Wickelkern aus dem Wickel zu entfernen. Der Wickelkern würde dann durch das Transportsystem oder durch geeignete Hilfsmittel wieder einem Speicher an der wickelbildenden Maschine zugeführt.
  • Bezüglich der genaueren Ausführung der Kämmaschine zur Verarbeitung von Langstapeln (Flachbettkämmaschine) wird auf das veröffentlichte Gebrauchsmuster GM 7502492 verwiesen. Durch diese vorgeschlagene Anordnung wird einerseits ermöglicht, dass der an den Kämmaschinen notwendige Materialvorrat auf einem Minimum gehalten wird, wobei andererseits die Flexibilität des Gesamtsystems optimal gestaltet wird.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kammzugbandes gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - Zusammenführen mehrerer Faserbänder zu einer Wattebahn
    - Aufwickeln der Wattebahn zu einem Wattewickel
    - Trennen der zum Wattewickel zugeführten Wattebahn
    - Überführung des gebildeten Wattewickels zu einer Kämmaschine
    - Automatisches Ansetzen des Wattebahnendes des neuen Wattewickels an das auslaufende Ende der an der Kämmaschine in der Verarbeitung befindlichen Wattebahn
    - Auskämmen der Wattebahn
    - Zusammenfassung der ausgekämmten Wattebahn zu einem Kammzugband.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überführung der Wattewickel zu der Kämmaschine automatisch erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wattebahn um einen Kern aufgewickelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Kämmaschine leergelaufenen und von der Arbeitsstelle abgegebenen Kerne automatisch zur wikkelbildenden Maschine zurückgeführt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zur Kämmaschine überführte Wattewickel vor dem Ansetzvorgang an der Kämmaschine zwischengelagert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Wattenende der auslaufenden Wattebahn und/oder der neu zugeführten Wattebahn für den Ansetzvorgang vorbereitet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermasse im Bereich des Wattenendes reduziert wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ansetzvorgang durch Überlappen der Wattenenden der auslaufenden Wattebahn mit der neu zugeführten Wattenbahn erfolgt.
  9. Vorrichtung zur Herstellung eines Kammzugbandes mit einer mindestens einen Kämmkopf aufweisenden Kämmaschine, die mit einer Einrichtung zum Zusammenfassen der ausgekämmten Wattenbahn zu einem Kammzugband versehen ist, gekennzeichnet durch eine wickelbildende Maschine, die mit einer Zuführeinrichtung für Faserbänder und einer Aufwickeleinrichtung zur Bildung eines Wattewickels versehen ist, wobei die Zuführeinrichtung Mittel aufweist, die die aus einzelnen Vorlagegebinden abgezogenen Faserbändern zu einer Wattenbahn zusammenfasst und zu der Aufwickeleinrichtung überführt, welcher eine Transporteinrichtung mit Mitteln zur Übernahme der Wickel nachgeschaltet ist, und einer an der Kämmaschine angebrachten Aufnahme für den neuen Wickel sowie einer automatischen Ansetzeinrichtung für das Ansetzen eines neuen Wattenendes eines neuen Wattewickels an das auslaufende Wattenende.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufwickeleinrichtung aus einem von einem endlos umlaufenden Riemen angetriebenen Kern, auf welchen die Wattebahn aufgewickelt wird, gebildet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung, die wickelbildende Maschine und die Kämmaschine mit einer Steuereinrichtung verbunden sind.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportsystem als ein Überkopf-Transport-System ausgebildet ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ansetzeinrichtung mit Mitteln zum Reduzieren der Fasermenge des Wattenendes der auslaufenden und/oder des neu zugeführten Wattenendes versehen ist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der wickelbildenden Maschine wenigstens 20 Faserbänder mit ca. 20 kTex zur Verarbeitung vorgelegt werden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufwickeln die Wattebahn (z.B. mehrere nebeneinander liegende Faserbänder) verstreckt wird.
  16. Vorrichtung zur Herstellung eines Kammzugbandes aus Langstapel, gekennzeichnet durch folgende Kombination:
    - wickelbildende Maschine zur Bildung eines Wattewickels aus mehreren zugegeführten Faserbändern
    - Automatisch gesteuertes Transportsystem zur automatischen Übernahme- und Abgabe des Wattewickels
    - Flachbettkämmaschine mit einer Aufnahme für die oder den Wickel
    - eine der Flachbettkämmaschine zugeordnete automatische Ansetzeinrichtung für das Ansetzen eines neuen Wattenendes.
    - eine Auswurfeinrichtung für leergelaufene Wickelkerne.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die wickelbildende Maschine mit einer Streckwerkseinrichtung ausgerüstet ist.
EP96810701A 1995-10-23 1996-10-21 Herstellung eines Kammzugbandes Withdrawn EP0770716A1 (de)

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CH2987/95 1995-10-23
CH298795 1995-10-23

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