EP0615009B1 - Klemmstelle für Watte - Google Patents

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Publication number
EP0615009B1
EP0615009B1 EP19940810077 EP94810077A EP0615009B1 EP 0615009 B1 EP0615009 B1 EP 0615009B1 EP 19940810077 EP19940810077 EP 19940810077 EP 94810077 A EP94810077 A EP 94810077A EP 0615009 B1 EP0615009 B1 EP 0615009B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lap
rollers
unwound
wound
nipper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19940810077
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0615009A1 (de
Inventor
Walter Ackeret
Harald Schwippl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0615009A1 publication Critical patent/EP0615009A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0615009B1 publication Critical patent/EP0615009B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/08—Feeding apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1 and to devices for carrying out the method according to the preamble of claims 2 and 5.
  • the cotton to be combed out is presented to the combing unit in the form of a wadding of cotton wool for combing out.
  • the cotton roll is supported on two winding rollers, at least one of which is driven, during the unrolling of the cotton wool.
  • the cotton is removed from the roll in front of the front roll.
  • the cotton unwound in this way passes through a feed cylinder into the clamping area of a pair of pliers or a pair of pliers, and is combed out at its front end, which projects beyond the pliers when the pliers are closed, by means of a circular comb arranged below the pliers.
  • the pliers are opened again and the combed-out fiber beard is transferred to a subsequent pair of tear-off cylinders.
  • a fixed comb stuck into the fiber beard to be torn off can have an additional combing effect.
  • the pliers move back and forth.
  • the driven winding roll is separated from the drive by a coupling, so that both winding rolls can be freely rotated.
  • a device is also known from EP-A1-482 475, wherein a pair of pressure rollers is arranged between the winding rollers and the pliers, which serves to form a clamping point in order to attach a new cotton end to an outgoing cotton end.
  • One of the rollers is arranged so that it can be lifted off in order to allow the two ends of the wadding to overlap.
  • this document does not indicate that the nip point of the pair of pressure rollers is maintained during operation at constant pressure.
  • drift This deviation, generally referred to as drift, varies between 3 and 5% depending on the structure of the cotton roll, material and the like. However, this is not desirable for the subsequent further processing.
  • the cotton unrolled from the winding is transported on the one hand by the drive of at least one winding roller in connection with the intermittent drive of the feed cylinder of the combing unit. Between the front winding roller and the feed cylinder, the cotton is subject to a slight tension delay.
  • This special procedure for attaching a clamping point between the winding rollers and the pliers aggregate that is constant over the unwinding cycle means that the dynamic conditions occurring behind this additional clamping line, i.e. absorbed or balanced between this clamping line and the winding rollers. As a result, the wadding tension can be kept constant during the entire rolling interval regardless of the weight of the wadding roll between the additional clamping point and the forceps unit.
  • At least one of the rollers of the pair of pressure rollers is preferably connected to a drive.
  • the roller which is not connected to the drive, can be mounted so as to be spring-loaded in the direction of the driven roller.
  • a second device for performing the method according to claim 1 has the features of the characterizing part of claim 5.
  • a pressure roller which rests spring-loaded on the strap, can also be used.
  • FIG. 1 shows a combing head 1 in a schematic side view of a combing machine. Eight such combing heads 1 are usually installed on a combing machine. For reasons of clarity, the exemplary embodiment is shown and described on only one combing head, the details shown being installed on each of these combing heads in addition to the common drive units and the tape storage.
  • FIG. 1 also schematically shows a belt deposit 2 with a pair of calender rolls 3, at least one of which at least temporarily functions as a measuring roll. The result of the measurement with the pair of calender rolls 3 is shown in a schematically shown display instrument 4.
  • the combing head 1 consists of two winding rollers 5, 6, of which the front winding roller 5 is connected to a gear 7 which is driven by a motor 8.
  • W roll On the winding rollers 5,6 there is a wadding roll, called W roll for short, from which the wadding 9 is unwound by the rotary movement.
  • the cotton wool 9 is deflected on a roller 10 and transferred to a feed cylinder 13 of a tongs unit, called tongs 12 for short.
  • a pressure roller 11 On the roller 10, which is also driven here by the gear 7, a pressure roller 11 which is pivotably mounted about a lever 14 via a spring 25 is arranged.
  • the pliers 12 can be moved back and forth via the levers 15, 16 via a shaft 17 which is connected to the gear 7.
  • the pliers are in a front position and transfer the combed fiber beard to a subsequent pair of tear-off cylinders 18.
  • a circular comb 19 is mounted, which combs the fiber beard presented by the closed pliers via its comb segment 20.
  • the circular comb 19 is also drive-connected to the gear 7.
  • the cotton 9 is wound on a sleeve 21.
  • a ratchet wheel not shown, is fastened, which is rotated step by step by the reciprocating movement of the pliers 12 by a ratchet, also not shown, and thereby feeds the cotton wool 9 for combing out to the pliers mouth of the pliers 12.
  • the wadding 9 is unrolled continuously by the generated rotational movement of the winding W over the winding roller 5 and reaches the area 22 between the clamping point K and the feed cylinder 13 via the nip point K of the rollers 10 and 11.
  • the cotton wool is fed through the feed cylinder 13 for combing out the pliers mouth of the pliers 12 and then delivered to the tear-off cylinder 18.
  • the resulting nonwoven fabric is combined into a fiber sliver via a take-off table (not shown) and fed to a drafting system (not shown) with the fiber slivers likewise formed on the other combing heads.
  • the fleece emerging from the drafting system is combined to form a fiber sliver, the so-called combing machine sliver, and the sliver storage unit 2 is transferred to a can 24 for storage.
  • the winding W with the weight G1 is reduced to the winding W1 with the weight G1 shown in broken lines.
  • FIG. 2 A diagram is shown schematically in FIG. 2, the band number (Nm) being plotted over time or over an interval T of a winding process.
  • the value x is given as the setpoint in the horizontal direction.
  • the curve B which is displayed on the display device 4, moves approximately in the range of the setpoint x and corresponds to the measured curve, which is achieved by using the additional clamping point.
  • the downward-falling curve B1 shows a course of the tape number without an additional clamping point, i.e. the band number drifts by the amount "a", which corresponds to a drift of approx. 3-5%.
  • FIG. 3 an apron 30 is used which rotates around rollers 31 and 32 fixedly attached to the frame of the machine.
  • the strap 30 is tensioned via a tensioning roller 33 acted upon by a spring 34.
  • a guide plate 35 is assigned to the run of the apron 30 lying opposite the tensioning roller.
  • the guide plate 35 runs parallel to the run of the apron 30 and is supported by a spring 36 on the schematically illustrated frame R of the machine.
  • the plate 35 exerts a compressive force in the direction of the strap 30.
  • the cotton 9 is passed between the plate 35 and the strappy 30 before it is transferred to the pliers unit 12.
  • FIG. 4 shows the use of two straps 30, 38 for producing the clamping point K.
  • the clamping point K is not only linear but also flat.
  • the strap 30 is in this example with a tension roller 39 provided, in which case the run of the apron 30 is tensioned outwards by the tensioning roller 39.
  • a spring 41 acts on the device of the apron 30, by means of which the strand of the strap 30 is pressed onto an opposite strand of the further strap 38.
  • the device of the apron 30 is mounted (not shown) so as to be displaceable or pivotable in the direction of the spring 41.
  • the strap 38 runs around the rollers 42 and 43 and is tensioned over a tension roller 40.
  • the device of the strap 38 is fixed to the frame on the frame.
  • FIG. 5 shows a variant, a pressure roller 45 acting on a run of the belt 30, which is mounted displaceably and is supported on the frame R via a spring 46.
  • a further possibility of attaching a clamping point is that with a corresponding wadding guide via the winding roller 5 it is possible to attach a pressure roller directly on the winding roller 5 to generate the additional clamping point.
  • the proposed designs according to the invention enable a simple and inexpensive device to prevent drift, as a result of which existing machines can also be retrofitted without great effort.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 2 und 5.
  • Bei bekannten Kämmaschinen, wie z.B. aus der CH-PS 625 564 zu entnehmen, wird die auszukämmende Watte in Form eines Wattewikkels der Kämmeinheit zum Auskämmen vorgelegt. Der Wattewickel ist während des Abrollens der Watte auf zwei Wickelwalzen gelagert, von welchen mindestens eine angetrieben wird. Die Abnahme der Watte vom Wickel erfolgt vor der vorderen Wickelwalze. Die so abgewickelte Watte gelangt über einen Speisezylinder in den Klemmbereich einer Zange, bzw. eines Zangenaggregates, und wird an ihrem vorderen, die Zange überragenden Ende bei geschlossener Zange mittels eines unterhalb der Zange angeordneten Rundkammes ausgekämmt. Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange wieder geöffnet und der ausgekämmte Faserbart an ein nachfolgendes Abreisszylinderpaar übergeben. Bei diesem Abreissvorgang kann ein in den abzureissenden Faserbart eingestochener Fixkamm eine zusätzliche Kämmwirkung ausüben. Während des Kämmvorganges führt die Zange eine Hin- und Herbewegung aus. Um ein leichtes Ansetzen eines neues Wickels zu ermöglichen, wird die angetriebene Wickelwalze durch eine Kupplung vom Antrieb getrennt, so dass beide Wickelwalzen frei drehbar sind.
  • Aus der vorveröffentlichten EP-OS 455 171 ist eine Vorrichtung bekannt, die geeignet ist, ein neues Wattenende eines neuen Wikkels an das auslaufende Wattenende automatisch anzusetzen.
  • Zu diesem Zweck sind bei dieser Einrichtung mehrere Druckwalzenpaare zwischen den Wickelwalzen, auf denen der abzurollende Wickel aufliegt, und dem Zangenaggregat vorgesehen, um die Wattenende entsprechend vorzubereiten und zu verbinden. Diese Druckwalzenpaare bilden ausschliesslich zum Zweck der Durchführung des Vorbereitungs- und Ansetzvorganges der Watte zusätzliche Klemmstellen.
  • Ebenso ist aus der EP-A1-482 475 eine Vorrichtung bekannt, wobei zwischen den Wickelwalzen und der Zange ein Druckwalzenpaar angeordnet ist, welches dazu dient, eine Klemmstelle zu bilden, um ein neues Watteende an ein auslaufendes Watteende anzusetzen. Dabei ist eine der Walzen abhebbar angeordnet, um das Überlappen der beiden Wattenenden zu ermöglichen. Ein Hinweis, daß die Klemmstelle des Druckwalzenpaares während des Betriebes mit konstantem Druck aufrechterhalten bleibt, ist aus dieser Schrift jedoch nicht zu entnehmen.
  • Es wurde festgestellt, wie z. B. in der eigenen schweizerischen Patentschrift CH-PS 683 847 (= WO 93/06275, veröffentlicht am 01.04.93) beschrieben, dass die am Ausgang der Kämmaschine gemessene Fasermasse des abgelegten Faserbandes über einen Abrollintervall der Wattewickel nicht konstant ist, bzw. abdriftet. Das heisst, die Fasermasse des Faserbandes bzw. die Bandnummer wandert bei kleiner werdendem Wickeldurchmesser, bzw. bei Abnahme des Wickelgewichtes, nach unten ab.
  • Diese Abweichung, allgemein als Drift bezeichnet, bewegt sich je nach Aufbau des Wattewickels, Material und dergl. zwischen 3 und 5%. Dies ist jedoch für die nachfolgende Weiterverarbeitung nicht wünschenswert.
  • Diese Unterschiede ergeben sich insbesondere durch die Veränderung des Wickelgewichtes während eines Abrollintervalles, welches sich von 25 kg des vollen Wickels bis 2,5 kg zur leeren Hülse bewegt.
  • Die vom Wickel abgerollte Watte wird einerseits durch den Antrieb mindestens einer Wickelwalze in Verbindung mit dem intermittierenden Antrieb des Speisezylinders des Kämmaggregates transportiert. Zwischen der vorderen Wickelwalze und dem Speisezylinder unterliegt die Watte einem geringen Anspannverzug.
  • Aufgrund der Abnahme des Wickelgewichtes während eines Abrollintervalles ändern sich die dynamischen Einflüsse zwischen dem Wattewickel und der oder den angetriebenen Wickelwalze(n). Andere Einflüsse, wie z.B. die unterschiedlichen Eindrücktiefen bei der vorderen Wickelwalze, wo die Watte vom Wickel abgenommen wird, spielen ebenfalls eine Rolle auf die festgestellte Veränderung der Wattenspannung zwischen den Wickelwalzen und dem Speisezylinder.
  • Versuche haben gezeigt, dass die Wattenspannung zwischen Wickelwalze und Speisezylinder beim Abrollen eines vollen Wickels geringer ist, als die Wattenspannung beim Abrollen eines fast abgelaufenen Wattewickels.
  • Aufgrund dieser unterschiedlicher Wattenspannung, welche fast linear über den Abrollintervall zunimmt, wird der Kämmschinenzange eine über den Abrollintervall gesehene abnehmende Fasermasse zum Auskämmen vorgelegt, obwohl die auf dem Wickel befindliche Watte annähernd eine konstante Fasermasse über die gesamte Länge aufweist.
  • Aus der zuvor beschriebenen schweizerischen Patentschrift CH-PS 683 847 ist eine Vorrichtung zu entnehmen, die sich diesem Problem annimmt. Dabei wurde vorgeschlagen, zur Driftregulierung den Antrieb der Wickelwalzen über einen Abrollintervall entsprechend zu steuern. Durch diese vorgeschlagene Einrichtung konnte das Auftreten einer Drift weitgehend beseitigt werden. Es ist jedoch hierbei ein zusätzlicher steuerbarer Antrieb für die Wikkelwalze notwendig.
  • Es war somit Aufgabe der Erfindung, eine einfache und kostengünstige Lösung zu finden, durch welche die Drift beseitigt werden kann, so dass der Kämmaschinenzange eine über dem gesamten Abrollintervall des Wattewickels kontinuierlich und gleichbleibende Watte in bezug auf die Fasermasse vorgelegt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass zumindest während des grössten Teils des Abrollintervalles zwischen den Wickelwalzen und dem Zangenaggregat auf die abgerollte Watte eine über die Breite der Watte erstrekkende Klemmkraft ausgeübt wird,die so gross gewählt ist, so dass die von der Watte während dem Abrollvorgang aufgenommenen dynamischen Unterschiede, die durch die Verringerung des Wickeldurchmessers, während des Abrollintervalls auftreten, nicht auf den Bereich der Watte einwirken, in welchem die Watte unmittelbar der Zange zugeführt wird.
  • Durch dieses spezielle Verfahren zur Anbringung einer über den Abrollzyklus konstanter Klemmstelle zwischen Wickelwalzen und dem Zangenaggregat werden die auftretenden dynamischen Gegebenheiten hinter dieser zusätzlichen Klemmlinie, d.h. zwischen dieser Klemmlinie und den Wickelwalzen absorbiert bzw. ausgeglichen. Dadurch kann die Wattenspannung während des gesamten Abrollintervalles unabhängig vom Gewicht des Wattewickels zwischen der zusätzlichen Klemmstelle und dem Zangenaggregat konstant gehalten werden.
  • Zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 wird eine erste Vorrichtung mit den Merkmalen des Kennzeichens von Anspruch 2 vorgeschlagen.
  • Vorzugsweise ist dabei mindestens eine der Walzen des Druckwalzenpaars mit einem Antrieb verbunden.
  • Die nicht mit dem Antrieb verbundene Walze kann in Richtung der angetriebenen Walze federbelastet beweglich gelagert sein.
  • Eine zweite Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 weist die Merkmale des Kennzeichens von Anspruch 5 auf.
  • Als weitere Alternative wird vorgeschlagen, dem Riemchen ein weiteres Riemchen zuzuordnen, welches federbelastet auf dem anderen Riemchen aufliegt.
  • Weiterhin kann auch eine Druckwalze, welche auf dem Riemchen federbelastet aufliegt, zur Anwendung kommen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmaschine mit einer erfindungsgemäss angebrachten Klemmstelle,
    Fig. 2
    ein schematisches Bandnummer/Zeitdiagramm,
    Fig. 3
    eine Teilansicht von Fig. 1 mit einer weiteren erfindungsgemässen Klemmstelle,
    Fig. 4
    eine Teilansicht nach Fig. 1 mit einer weiteren erfindungsgemässen Klemmstelle,
    Fig. 5
    eine Teilansicht nach Fig. 1 mit einer weiteren erfindungsgemässen Klemmstelle.
  • In Fig. 1 wird ein Kämmkopf 1 in schematischer Seitenansicht einer Kämmaschine gezeigt. Üblicherweise sind acht solcher Kämmköpfe 1 auf einer Kämmaschine installiert. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe ausser den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage installiert sind. In Fig. 1 ist ebenfalls schematisch eine Bandablage 2 mit einem Kalanderwalzenpaar 3 gezeigt, wovon mindestens eine mindestens zeitweise als Messwalze fungiert. Das Ergebnis der Messung bei dem Kalanderwalzenpaar 3 wird in einem schematisch gezeigten Anzeigeinstrument 4 abgebildet.
  • Der Kämmkopf 1 besteht aus zwei Wickelwalzen 5,6, von welchen die vordere Wickelwalze 5 mit einem Getriebe 7 verbunden ist, das über einen Motor 8 angetrieben wird.
  • Auf den Wickelwalzen 5,6 liegt ein Wattewickel, kurz Wickel W genannt, von welchem die Watte 9 durch die Drehbewegung abgewikkelt wird. Die Watte 9 wird im gezeigten Beispiel an einer Walze 10 umgelenkt und zu einem Speisezylinder 13 eines Zangenaggregats, kurz Zange 12 genannt, überführt. Auf der Walze 10, welche hier ebenfalls über das Getriebe 7 angetrieben wird, ist eine um einen Hebel 14 über eine Feder 25 belastete schwenkbeweglich gelagerte Druckwalze 11 angeordnet. Die Zange 12 ist über die Hebel 15,16 hin und her bewegbar über eine Welle 17, die mit dem Getriebe 7 verbunden ist, antreibbar.
  • Im gezeigten Beispiel befindet sich die Zange in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes Abreisszylinderpaar 18. Unterhalb der Zange 12 ist drehbar ein Rundkamm 19 gelagert, der über sein Kammsegment 20 den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 19 ist ebenfalls mit dem Getriebe 7 antriebsverbunden. Die Watte 9 ist auf einer Hülse 21 aufgewickelt. Auf dem Speisezylinder 13 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung der Zange 12 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange 12 die Watte 9 zum Auskämmen zuführt.
  • Während des Betriebs wird die Watte 9 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wickels W über die Wickelwalze 5 abgerollt und gelangt über die Klemmstelle K der Walzen 10 und 11 in den Bereich 22 zwischen Klemmstelle K und dem Speisezylinder 13. Anschliessend wird, wie bereits beschrieben, die Watte über den Speisezylinder 13 zum Auskämmen dem Zangenmaul der Zange 12 zugeführt und anschliessend an die Abreisszylinder 18 abgegeben. Das dadurch entstandene Faservlies wird über einen nicht gezeigten Abzugstisch zu einem Faserband zusammengefasst und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem Streckwerk (nicht gezeigt) zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmaschinenband zusammengefasst und der Bandablage 2 zur Ablage in eine Kanne 24 überführt.
  • Während des Kämmprozesses verringert sich der Wickel W mit dem Gewicht G1 auf den strichpunktiert gezeichneten Wickel W1 mit dem Gewicht G1.
  • Die sich auf Grund dieser Gewichtsverringerung einstellenden dynamischen Veränderungen, welche sich insbesondere auch auf die Rückhaltekraft der Watte gegen das Abwickeln auswirken, können sich nur bis zum Klemmpunkt K auswirken.
  • Das heisst, die dynamischen Veränderungen im Bereich der Wickelwalzen wirken sich im Zusammenhang mit dem ruckartigen Nachziehen der Watte durch den Speisezylinder 13 nicht negativ aus.
  • Vielmehr besteht in dem Bereich 22 eine konstante Wattenspannung und gewährleistet die Zuführung einer Watte mit konstanter Fasermasse zu dem Zangenaggregat 12. Die Klemmkraft der Druckwalze 11 auf der Walze 10 muss so gross sein, so dass die dynamischen Unterschiede im Bereich der Wickelwalzen 5,6 keine Auswirkungen mehr auf den Bereich 22 haben.
  • In Fig. 2 ist schematisch ein Diagramm gezeigt, wobei die Bandnummer (Nm) über der Zeit bzw. über ein Intervall T eines Wikkelablaufs aufgetragen wurde. Der Wert x ist als Sollwert in horizontaler Richtung angegeben. Die Kurve B, welche an dem Anzeigegerät 4 angezeigt wird, bewegt sich annähernd im Bereich des Sollwertes x und entspricht der gemessenen Kurve, welche durch Verwendung der zusätzlichen Klemmstelle erzielt wird. Die nach unten abfallende Kurve B1 zeigt einen Verlauf der Bandnummer ohne eine zusätzliche Klemmstelle, d.h. die Bandnummer driftet um den Betrag "a" ab, was einer Drift von ca. 3-5% entspricht.
  • In den Fig. 3-5 sind weitere Ausführungen der zusätzlichen Klemmstelle aufgezeigt. In Fig. 3 wird ein Riemchen 30 verwendet, das um ortsfest am Rahmen der Maschine angebrachte Rollen 31 und 32 umläuft. Über eine mit einer Feder 34 beaufschlagte Spannrolle 33 wird das Riemchen 30 gespannt. Dem gegenüber der Spannrolle liegenden Trum des Riemchens 30 ist eine Führungsplatte 35 zugeordnet. Die Führungsplatte 35 verläuft parallel zum Trum des Riemchens 30 und stützt sich über eine Feder 36 auf den schematisch dargestellten Rahmen R der Maschine ab. Dadurch übt die Platte 35 eine Druckkraft in Richtung des Riemchens 30 aus. Zwischen der Platte 35 und dem Riemchen 30 wird die Watte 9 hindurchgeführt, bevor sie zu dem Zangenaggregat 12 überführt wird.
  • Fig. 4 zeigt die Verwendung von zwei Riemchen 30,38 zur Erzeugung der Klemmstelle K. Die Klemmstelle K ist wie auch in Fig. 3 hierbei nicht nur linienförmig sondern flächenförmig ausgebildet. Das Riemchen 30 ist in diesem Beispiel mit einer Spannrolle 39 versehen, wobei in diesem Fall das Trum des Riemchens 30 durch die Spannrolle 39 nach aussen gespannt wird. Unabhängig von dieser Spannrolle 39 wirkt eine Feder 41 auf die Vorrichtung des Riemchens 30, durch welche das Trum des Riemchens 30 auf ein gegenüberliegendes Trum des weiteren Riemchens 38 gedrückt wird. Die Einrichtung des Riemchens 30 ist dabei (nicht gezeigt) in Richtung der Feder 41 verschieb- oder verschwenkbar gelagert. Das Riemchen 38 läuft um die Rollen 42 und 43 und wird über eine Spannrolle 40 gespannt. Die Vorrichtung des Riemchens 38 ist dabei gestellfest am Rahmen befestigt.
  • Fig. 5 zeigt eine Variante, wobei auf ein Trum des Riemens 30 eine Druckwalze 45 wirkt, welche verschiebbar gelagert ist und sich über eine Feder 46 auf dem Rahmen R abstützt.
  • Es sind noch weitere Ausführungsvarianten bzw. Kombinationen denkbar. Zum Zwecke des Einfädelns der Watte 9 beim Ansetzen eines neuen Wattenanfangs ist es denkbar, dass zumindest ein Teil des Klemmelementes so weit vom anderen Teil abgehoben werden kann, so dass ein problemloses Einführen einer neuen Watte gewährleistet wird.
  • Eine weitere Möglichkeit der Anbringung einer Klemmstelle besteht darin, dass bei einer entsprechenden Wattenführung über die Wickelwalze 5 die Anbringung einer Druckwalze direkt auf der Wickelwalze 5 zur Erzeugung der zusätzlichen Klemmstelle ermöglicht ist.
  • Durch die vorgeschlagenen erfindungsgemässen Ausführungen wird eine einfache und kostengünstige Einrichtung zur Verhinderung der Drift ermöglicht, wodurch eine Nachrüstung bereits bestehender Maschinen ebenfalls ohne sehr grossen Aufwand durchgeführt werden kann.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Zuführung einer von einem Wattewickel (W) abrollbaren Watte (9) zu einem hin- und herbewegbaren Zangenaggregat (12) einer Kämmaschine, wobei der Wattewickel auf drehbar gelagerten Wikkelwalzen (5,6) aufliegt und mindestens eine der Wickelwalzen mit einem Antrieb (7) in Verbindung steht,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest während des grössten Teils des Abrollintervalles zwischen den Wickelwalzen (5,6) und dem Zangenaggregat (12) auf die abgerollte Watte (9) eine sich über die Breite der Watte erstreckende Klemmkraft (K) ausgeübt wird, die so gross gewählt ist, dass die von der abgerollten Watte aufgenommenen dynamischen Unterschiede, die durch die Verringerung des Wickeldurchmessers während des Abrollintervalls auftreten, nich auf den Bereich (22) der Watte (9) einwirken, in welchem die Watte unmittelbar dem Zangenaggregat zugeführt wird.
  2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Zuführung einer von einem Wattewickel (W) abrollbaren Watte (9) zu einem hin- und hergehenden Zangenaggregat (12) einer Kämmaschine, wobei der Wattewickel auf drehbar gelagerten Wickelwalzen (5,6) aufliegt und mindestens eine der Wickelwalzen mit einem Antrieb (7) in Verbindung steht und wobei zwischen den Wickelwalzen (5,6) und dem Zangenaggregat (12) ein quer zur Förderrichtung (F) der Watte (9) angeordnetes Druckwalzenpaar (10,11) angeordnet und wenigstens eine der Druckwalzen (11) beweglich in Richtung der anderen gelagert ist und zur Erzeugung einer vorgegebenen Klemmkraft beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beaufschlagung der Druckwalzen (11) ein Federelement (25) vorgesehen ist, das gewährleistet, dass die Klemmkraft zumindest während des grössten Teils des Abrollinterwalls zwischen den Wickelwalzen und dem Zangenaggregat auf die abgerollte Watte ausgeübt werden kann, wobei die Klemmkraft so gross gewählt ist, dass die von der abgerollten Watte aufgenommenen dynamischen Unterschiede, die durch die Verringerung des Wickeldurchmessers während des Abrollintervalls auftreten, nicht auf den Bereich (22) der Watte (9) einwirken, in welchem die Watte unmittelbar dem Zangenaggregat zugeführt wird.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Walze (11) des Druckwalzenpaares (10,11) mit einem Antrieb (7) verbunden ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht mit dem Antrieb (7) verbundene Druckwalze (11) beweglich und federbelastet in Richtung der Mittelachse der angetriebenen Walze (10) gelagert ist.
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Zuführung einer von einem Wattewickel (W) abrollbaren Watte (9) zu einem hin- und hergehenden Zangenaggregat (12) einer Kämmaschine, wobei der Wattewickel auf drehbar gelagerten Wickelwalzen (5,6) aufliegt und mindestens eine der Wickelwalzen mit einem Antrieb (7) in Verbindung steht und wobei zwischen den Wickelwalzen (5,6) und dem Zangenaggregat (12) ein quer zur Förderrichtung (F) angeordnetes Klemmelement (30) vorgesehen ist, das zur Erzeugung einer vorgegebenen Klemmkraft mit einem weiteren Element (35,38,45) zusammenwirkt, wobei das weitere Element (35,38,45) in Richtung gegen das Klemmelement (30) beweglich gelagert ist und zur Erzeugung einer vorgegebenen Klemmkraft beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement als umlaufendes Riemchen (30) ausgebildet ist und zur Beaufschlagung des weiteren Elements (35,38,45) ein Federelement (41,46) vorgesehen ist, dass die Klemmkraft zumindest während des grössten Teils des Abrollinterwalls zwischen den Wickelwalzen und dem Zangenaggregat auf die abgerollte Watte ausgeübt werden kann, wobei die Klemmkraft so gross gewählt ist, dass die von der abgerollten Watte aufgenommenen dynamischen Unterschiede, die durch die Verringerung des Wickeldurchmessers während des Abrollintervalls auftreten, nicht auf den Bereich (22) der Watte (9) einwirken, in welchem die Watte unmittelbar dem Zangenaggregat zugeführt wird.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Element aus einem dem Riemchen (30) gegenüberliegenden und umlaufenden weiteren Riemchen (38) besteht und wenigsten ein Riemchen (30) federbelastet auf dem anderen Riemchen (38) aufliegt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Element aus einer mit dem Riemchen (30) zusammenwirkende Druckwalze (45) besteht.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwalze (45) über ein Federelement (46) in Richtung des Riemchens (30) belastet ist.
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