EP0745726A2 - Kalander für die Voll- und Leichtsatinage - Google Patents

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EP0745726A2
EP0745726A2 EP96108396A EP96108396A EP0745726A2 EP 0745726 A2 EP0745726 A2 EP 0745726A2 EP 96108396 A EP96108396 A EP 96108396A EP 96108396 A EP96108396 A EP 96108396A EP 0745726 A2 EP0745726 A2 EP 0745726A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support
rollers
relief
calender according
roller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP96108396A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0745726A3 (de
Inventor
Heiko Linder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Sulzer Finishing GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Finishing GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Sulzer Finishing GmbH filed Critical Voith Sulzer Finishing GmbH
Publication of EP0745726A2 publication Critical patent/EP0745726A2/de
Publication of EP0745726A3 publication Critical patent/EP0745726A3/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/002—Opening or closing mechanisms; Regulating the pressure
    • D21G1/004—Regulating the pressure
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/002—Opening or closing mechanisms; Regulating the pressure

Definitions

  • the invention relates to a calender for full and light satinizing according to the preamble of claim 1.
  • rollers serve to give the rollers a defined distance from one another in the event of a roller separation, and are also used to support the support blocks of the top roller (s), which are to be rendered ineffective in the case of light satinization, at such a great height that there is a distance when the lifting device is in the working position this roller to the rollers underneath remains.
  • spacers are provided which, in the case of separate rollers, between the side window of an elastic roller and the end region of an adjacent hard roller or between the pistons of the lifting device and the associated support surfaces thereof Support blocks of the bottom roller can be inserted.
  • lever calenders are known (DE 43 14 670 A1) in which the bearing blocks of at least the middle rollers are known so that at least some of the rollers are not loaded by uncontrolled frictional forces and to compensate for edge loads due to overhanging weights are carried by levers which are mounted on the associated support block and are pivotable between an upper stop and a lower stop. With them, the support blocks are supported on the support elements of the hanging spindles during normal operation. In order to relieve the support elements for the purpose of adjustment, positioning devices are provided between the support element and the bearing block, which can assume a working position and a relief position of lower height. A light satin is not possible with these calenders.
  • the invention is based on the object of specifying a calender suitable for full and light satinizing, in which uncontrolled frictional forces play a significantly smaller role.
  • the lifting device ensures an overstroke by which the rollers are pushed together and lifted beyond the working position. The size of the overstroke relieves the load on the support elements and also allows selected support elements to be raised to such an extent that during subsequent operation one or more of the uppermost rollers are at a distance from those below Rolls are held as required for the light satin.
  • the overstroke consists of two sections that can each be driven through, namely a relief stroke and an additional stroke, one can get by with a comparatively slight lifting of the rollers whenever only a relief of the support elements is desired.
  • the calender has a particularly simple construction, because all adjustment and loading functions are carried out by the lifting device.
  • the working position results when the support block of the top roller lies against the abutment. If the abutment is adjusted upwards, the lifting device can be raised into the relief position and into the overstroke position.
  • first and second stops serve to determine the relief position and the overstroke position.
  • the desired positions of the support elements can be achieved by rotating the hanging spindles and optionally blocking the support nuts in very short times. Due to the increased height of the support nuts, the on the support block mounted blocking devices to be effective during the entire overstroke.
  • the calender illustrated in the drawings has a schematically indicated stand 1 with a vertically running guide 2.
  • a support block 3 for a bottom roller 4, support blocks 5, 6 and 7 for middle rollers 8, 9 and 10 and a support block 11 for the top roller 12 can be displaced along this guide. While the bottom roller 4 and the top roller 12 are mounted directly in the associated support blocks 3 and 11, respectively are, the bearing blocks 13 of the middle rollers 8 to 10 are carried by levers 14 which are mounted on pivoting joints 44 on the associated support blocks 5, 6 and 7.
  • the swivel path x o upwards is limited by a stop 15 on the support block, the swivel path x u downwards by a stop 16 on the support block.
  • a relief device 17 formed by hydraulic cylinders for compensating edge forces is also arranged between the lever and the support block.
  • Threaded hanging spindles 27 are rotatable by a motor 28 via gears 29 and 30. They are held in a holder 31 which is fixed to the stand and is designed as a nut and therefore change their height when rotating.
  • Support elements 32 in the form of support nuts are assigned to the support blocks 5, 6, 7 and 11. They can be secured against rotation by a blocking device 33 held by the support block, which can engage with a bolt 34 in an external toothing of the support elements 32, which leads to a relative adjustment of the support element 32 with respect to the hanging spindle 27.
  • the height Hm of the support element 32 is at least equal to the additional stroke Hz, plus the height of the latch 34 and the depositing stroke E2 or E3, in order to make it possible to adjust the support elements 32 sufficiently for light satinization.
  • a position sensor 35 responds when the abutment 18 has reached a certain distance E1 from the support block 11.
  • Position sensors 36 on the blocking devices 33 respond when the support elements 32 have reached a predetermined height relative to the support blocks.
  • Sensors 37 determine whether the blocking device 33 is effective or ineffective.
  • Five position sensors 38, 39, 40, 41 and 42 interact with the gearwheel 30 of the hanging spindle 27 and report when the latter has reached certain height positions with respect to the stand 1.
  • a measuring device 43 shows the height of the lower roller 4 relative to the stand 1.
  • the position sensors are, for example, inductive proximity switches which emit a signal when they are covered by a metallic object (for example a support element 32).
  • the relief stroke Hb results from the defined lever path x o of the bearing blocks 13 of the center rollers and the adjustment gap E3 between the support elements 32 and the support blocks 5, 6 and 7.
  • the additional stroke Hz results from the defined lever path x u of the center roller 8, which is above the drive roller lies, the relief stroke Hb and a roller gap Sm.
  • the separation stroke Ha was 180 mm
  • the relief stroke Hb was 18 mm
  • the additional stroke Hz was 60 mm.
  • the abutment 18 has a predetermined height which is dependent on the diameters of the rollers. By loading the lifting piston 24 from below, the rollers are moved against each other and can be loaded with an additional force that exceeds the roller weight.
  • the support elements 32 which have to be adjusted due to a change in the roll diameter, are relieved. 3 that the reciprocating piston 24th is moved into the relief position after the abutment 18 has been raised by the motor 20 by a sufficient amount.
  • the lifting piston 24 moves upwards, the rollers are moved together again, the levers 14 resting against the upper stop 15 of the associated support blocks 5, 6 and 7. Therefore, these support blocks as well as the support block 11 of the top roller 12 are lifted off the associated support elements 32.
  • the support elements 32 can now be brought into the desired new altitude with the aid of the hanging spindle 27 and the blocking device 33.
  • the hanging spindle 27 can be adjusted from its neutral position determined by the position sensor 40 to the lower positions determined by the position sensors 41 and 42, with some of the support elements 32 being changed in their relative height to the hanging spindle 27 by blocking.
  • the roller change itself takes place when the rollers are in the lowered position in FIG. 2.
  • the final setting is carried out so that the pressure spindles 19 are moved to the support block 11 for the top roller 12 after a roller change to an adjustment gap E1, all middle rollers and the top roller with their support blocks being deposited on the support elements 32 (FIG. 2).
  • the setting gap E1 corresponds to the gap E2 that results in normal operation between the support block 11 and the uppermost support element 32.
  • To set the setting gap E3 the relief position of FIG. 3 is approached.
  • the bolts 34 of the blocking devices 33 engage approximately at the same height in the external toothing of the support elements 32. If, however, they have been brought to the large distance of FIG. 4 and are then to be adjusted, the procedure is for the intervention the bolt 34 in the external toothing the greater height Hm of the support elements 32 substantially.
  • the construction shown can be varied in many ways without departing from the basic idea of the invention. So you can do without a stop for the relief position if you accept that the overtravel position of FIG. 4 is approached for a normal roll change.
  • the hanging spindle 27 can also have another known construction, for example be in several parts or have motor-adjustable support nuts. Instead of screwing, the height can also be adjusted by inserting spacers.
  • the stop 16 can also be formed by the end position of the piston of the relief device 17.

Landscapes

  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Ein Kalander für die Voll- und Leichtsatinage weist übereinander angeordnete Walzen (4, 8, 9, 10, 12) auf, von denen zumindest die mittleren Walzen von Hebeln (14) getragen sind, die an zugehörigen Tragblöcken (5, 6, 7) gelagert und zwischen einem oberen Anschlag (15) und einem unteren Anschlag (16) schwenkbar sind. Eine Hubvorrichtung (22) für die unterste Walze (4) kann einen Trennhub (Ha) zwischen einer Arbeitsstellung und einer Trennstellung sowie einen Überhub (Ho) durchführen, der über eine Entlastungsstellung in eine Überhubstellung führt, in der die Tragblöcke (7, 11) der obersten Walze(n) (10, 12) mindestens bis in die Unwirksamkeitsstellung angehoben sind. Auf diese Weise kann ein Hebelkalander für die Vollsatinage auch für die Leichtsatinage verwendet werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Kalander für die Voll- und Leichtsatinage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Während bei der "Vollsatinage" alle Walzen des Kalanders aufeinanderliegen und zur Erhöhung der Streckenlast zusätzlich eine Druckkraft eingeleitet wird, versteht man unter "Leichtsatinage", auch "Mattsatinage" genannt, daß die Satinage unter Umgehung der Zusatzbelastungseinrichtung, also nur unter dem Einfluß des Walzengewichts einiger Walzen, beispielsweise 4 bis 12 Walzen, durchgeführt wird. Die Walzen, deren Gewicht man nicht benötigt, müssen dabei so abgestützt werden, daß ihr Gewicht nicht mehr auf den benutzten Walzenstapel wirken kann.
  • Bei einem bekannten Kalander dieser Art (DE 30 12 852 C2) sind sämtliche Walzen unmittelbar in längs des Ständers vertikal verschiebbaren Tragblöcken gelagert, wobei die meisten Walzenspalte auf der einen Seite durch eine harte Walze und auf der anderen Seite durch eine elastische Walze begrenzt sind. Eine Hubvorrichtung, die auf die Tragblöcke der untersten Walze wirkt, besitzt eine Arbeitsstellung, die durch Anlage an einem festen Anschlag vorgegeben ist und aus der sie in eine Trennstellung abgesenkt werden kann. Auf die Tragblöcke der obersten Walze wirkt je ein Hydraulikzylinder, mit dem über das Walzengewicht hinausgehende Kräfte auf den Walzenstapel ausgeübt werden können, wie dies für die Vollsatinage erforderlich ist. Als Muttern ausgebildete Stützelemente sind auf Hängespindeln vertikal verstellbar. Sie dienen dazu, den Walzen bei einer Walzentrennung einen definierten Abstand voneinander zu geben, und werden außerdem dazu benutzt, die Tragblöcke der bei der Leichtsatinage unwirksam zu machenden obersten Walze(n) in so großer Höhe abzustützen, daß bei in Arbeitsstellung befindlicher Hubvorrichtung ein Abstand dieser Walzen zu den darunter befindlichen Walzen verbleibt. Um die Stützelemente in unbelastetem Zustand in die für die Leichtsatinage erforderliche Höhe verstellen zu können, sind Distanzstücke vorgesehen, die bei getrennten Walzen zwischen der Seitenscheibe einer elastischen Walze und dem Endbereich einer benachbarten harten Walze oder zwischen die Kolben der Hubvorrichtung und die ihnen zugeordneten Stützflächen der Tragblöcke der untersten Walze einführbar sind.
  • Um zumindestens einen Teil der Walzen nicht durch unkontrollierte Reibungskräfte zu belasten und um Randlasten durch überhängende Gewichte zu kompensieren, sind sogenannte Hebelkalander bekannt (DE 43 14 670 A1), bei denen die Lagerblöcke zumindest der mittleren Walzen von Hebeln getragen sind, die am zugehörigen Tragblock gelagert und zwischen einem oberen Anschlag und einem unteren Anschlag schwenkbar sind. Bei ihnen werden die Tragblöcke schon während des normalen Betriebs auf den Stützelementen der Hängespindeln abgestützt. Um die Stützelemente zwecks Verstellung zu entlasten, sind zwischen Stützelement und Lagerblock Positioniervorrichtungen vorgesehen, die eine Arbeitsstellung und eine Entlastungsstellung geringerer Höhe einnehmen können. Eine Leichtsatinage ist bei diesen Kalandern nicht möglich.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen für die Voll- und Leichtsatinage geeigneten Kalander anzugeben, bei dem unkontrollierte Reibungskräfte eine wesentlich geringere Rolle spielen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Bei dieser Konstruktion werden, ausgehend von einem Kalander für die Voll- und Leichtsatinage, zumindest die mittleren Walzen nicht mehr direkt an den zugehörigen Tragblöcken, sondern über Hebel an diesen Tragblöcken gelagert. Diese Walzen werden daher kaum durch Reibungskräfte belastet. Unter Verwendung üblicher Entlastungsvorrichtungen zwischen Hebel und Tragblock können Randlasten, wie überhängende Gewichte, kompensiert werden. Die Hubvorrichtung sorgt zusätzlich zu ihren sonstigen Aufgaben für einen Überhub, durch den die Walzen aneinandergeschoben und über die Arbeitsstellung hinaus gehoben werden. Die Größe des Überhubs sorgt für eine Entlastung der Stützelemente und erlaubt es auch, ausgewählte Stützelemente soweit anzuheben, daß beim nachfolgenden Betrieb eine oder mehrere der obersten Walzen im Abstand von den darunter befindlichen Walzen gehalten werden, wie dies für die Leichtsatinage erforderlich ist.
  • Wenn gemäß Anspruch 2 der Überhub aus zwei je für sich durchfahrbaren Abschnitten, nämlich einem Entlastungshub und einem Zusatzhub besteht, kann man immer dann, wenn nur eine Entlastung der Stützelemente gewünscht wird, mit einer vergleichsweisen geringen Anhebung der Walzen auskommen.
  • Wenn gemäß Anspruch 3 das höhenverstellbare Widerlager jeweils eine ständerfeste Lage einnimmt, ergibt sich ein besonders einfacher Aufbau des Kalanders, weil alle Verstell- und Belastungsfunktionen durch die Hubvorrichtung ausgeübt werden. Die Arbeitsstellung ergibt sich, wenn der Tragblock der obersten Walze am Widerlager anliegt. Wenn das Widerlager nach oben verstellt wird, kann die Hubvorrichtung in die Entlastungsstellung und in die Überhubstellung angehoben werden.
  • Wenn gemäß Anspruch 4 das Widerlager durch höhenverstellbare Druckspindeln gebildet wird, ergibt sich eine besonders einfache Verstellmöglichkeit.
  • Bei der Ausführungsform nach Anspruch 5 dienen erste und zweite Anschläge zur Festlegung der Entlastungsstellung und der Überhubstellung.
  • Dies kann gemäß Anspruch 6 besonders einfach durch die zusätzliche Verwendung eines Anschlagkolbens erreicht werden.
  • Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 lassen sich die gewünschten Stellungen der Stützelemente durch Drehung der Hängespindeln und wahlweise Blockierung der Stützmuttern in sehr kurzen Zeiten erreichen. Durch die vergrößerte Höhe der Stützmuttern können die am Tragblock montierten Blockiervorrichtungen während des gesamten Überhubs wirksam sein.
  • Bei den Weiterbildungen der Ansprüche 8 bis 11 werden Lagesensoren verwendet, mit deren Hilfe es möglich ist, die Verstellung der Stützelemente, wie sie beim Walzenwechsel und wie sie bei der Leichtsatinage erforderlich sind, vollautomatisch vorzunehmen.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen erfindungsgemäßen Kalander in der Arbeitsstellung für die Vollsatinage,
    Fig. 2
    den Kalander der Fig. 1 in der Trennstellung der Walzen,
    Fig. 3
    den Kalander der Fig. 1 in der Entlastungsstellung, in der die Stützelemente der Hängespindeln verstellt werden können,
    Fig. 4
    den Kalander der Fig. 1 in der Überhubstellung und
    Fig. 5
    den Kalander der Fig. 1 im Leichtsatinagebetrieb.
  • Der in den Zeichnungen veranschaulichte Kalander weist einen schematisch angedeuteten Ständer 1 mit einer vertikal verlaufenden Führung 2 auf. Längs dieser Führung sind ein Tragblock 3 für eine unterste Walze 4, Tragblöcke 5, 6 und 7 für mittlere Walzen 8, 9 und 10 sowie ein Tragblock 11 für die oberste Walze 12 verschiebbar. Während die unterste Walze 4 und die oberste Walze 12 direkt in den zugehörigen Tragblöcken 3 bzw. 11 gelagert sind, werden die Lagerblöcke 13 der mittleren Walzen 8 bis 10 von Hebeln 14 getragen, die über Schwenkgelenke 44 an den zugehörigen Tragblöcken 5, 6 und 7 gelagert sind. Der Schwenkweg xo nach oben ist durch einen Anschlag 15 am Tragblock, der Schwenkweg xu nach unten durch einen Anschlag 16 am Tragblock begrenzt. Zwischen Hebel und Tragblock ist außerdem eine durch Hydraulikzylinder gebildete Entlastungsvorrichtung 17 zur Kompensation von Randkräften angeordnet.
  • Ein Widerlager 18 ist an einer Druckspindel 19 angeordnet, die mit Hilfe eines Motors 20 in einem ständerfesten Gewinde 21 nach oben und unten verstellbar ist. Eine Hubvorrichtung 22 besitzt auf jeder Seite des Ständers 1 einen Zylinder 23 und einen Hubkolben 24, dessen Stange 25 auf den Tragblock 3 für die unterste Walze 4 wirkt. Ein Anschlagkolben 26 kann aus einer unteren Stellung, wie in Fig. 1 gezeigt, in eine obere Stellung, wie in Fig. 4 gezeigt, verlagert werden. Daher vermag der Hubkolben 24 vier verschiedene Stellungen einzunehmen:
    • 1. Die Arbeitsstellung ist dadurch bestimmt, daß der von unten belastete Hubkolben 24 den Walzenstapel nach oben drückt, wo sich der Tragblock 11 am Widerlager 18 abstützt (Fig. 1).
    • 2. Nach einem Trennhub Ha nimmt der Hubkolben 24 als Trennstellung seine unterste Lage ein, in der alle Walzen voneinander getrennt sind (Fig. 2).
    • 3. Wird das Widerlager 18 nach oben verstellt, kann der Hubkolben 24 um einen Entlastungshub Hb bis zur Anlage am Anschlagkolben 26 in eine Entlastungsstellung angehoben werden (Fig. 3).
    • 4. Wenn der Anschlagkolben 26 in seine obere Stellung verlagert worden ist, kann der Hubkolben 24 nochmals um einen Zusatzhub Hz nach oben in eine Überhubstellung versetzt werden (Fig. 4).
  • Mit Gewinde versehene Hängespindeln 27 sind von einem Motor 28 über Zahnräder 29 und 30 drehbar. Sie sind in einer ständerfesten, als Mutter ausgebildeten Halterung 31 gehalten und verändern daher beim Drehen ihre Höhenlage. Stützelemente 32 in der Form von Stützmuttern sind den Tragblöcken 5, 6, 7 und 11 zugeordnet. Sie können durch eine vom Tragblock gehaltene Blockiervorrichtung 33, die mit einem Riegel 34 in eine Außenverzahnung der Stützelemente 32 einzugreifen vermag, gegen Drehung gesichert werden, was zu einer Relativverstellung des Stützelements 32 gegenüber der Hängespindel 27 führt. Die Höhe Hm des Stützelements 32 ist mindestens gleich dem Zusatzhub Hz, zuzüglich der Höhe des Riegels 34 sowie des Ablegehubes E2 bzw. E3, um eine für die Leichtsatinage ausreichende Verstellmöglichkeit der Stützelemente 32 zu ermöglichen.
  • Ein Lagesensor 35 spricht an, wenn das Widerlager 18 einen bestimmten Abstand E1 vom Tragblock 11 erreicht hat. Lagesensoren 36 an den Blockiervorrichtungen 33 sprechen an, wenn die Stützelemente 32 eine vorbestimmte Höhe relativ zu den Tragblöcken erreicht haben. Fühler 37 stellen fest, ob die Blockiervorrichtung 33 wirksam oder unwirksam ist. Fünf Lagesensoren 38, 39, 40, 41 und 42 wirken mit dem Zahnrad 30 der Hängespindel 27 zusammen und melden, wenn diese bestimmte Höhenpositionen mit Bezug auf den Ständer 1 erreicht hat. Eine Meßvorrichtung 43 zeigt die Höhe der unteren Walze 4 relativ zum Ständer 1 an. Die Lagesensoren sind beispielsweise induktive Nährungsschalter, die ein Signal abgeben, wenn sie von einem metallischen Gegenstand (z.B. einem Stützelement 32) verdeckt werden.
  • Der Gesamthub H innerhalb des Zylinders 23 ist daher H = Ha + Hb
    Figure imgb0001
    . Der von der Arbeitsstellung der Fig. 1 aus mögliche Überhub Ho ist gleich Ho = Hb + Hz
    Figure imgb0002
    . Der Entlastungshub Hb ergibt sich aus dem definierten Hebelweg xo der Lagerblöcke 13 der Mittelwalzen und dem Einstellspalt E3 zwischen den Stützelementen 32 und den Tragblöcken 5, 6 und 7. Der Zusatzhub Hz ergibt sich aus dem definierten Hebelweg xu der Mittelwalze 8, die oberhalb der Antriebswalze liegt, dem Entlastungshub Hb und einem Walzenspalt Sm.
  • Bei einem Ausführungsbeispiel betrug der Trennhub Ha 180 mm, der Entlastungshub Hb 18 mm und der Zusatzhub Hz 60 mm.
  • Es sind die folgenden Betriebsweisen möglich:
  • Zur Vollsatinage (Fig. 1) hat das Widerlager 18 eine vorbestimmte, von den Durchmessern der Walzen abhängige Höhe. Durch Belastung des Hubkolbens 24 von unten werden die Walzen gegeneinander gefahren und können mit einer das Walzengewicht übersteigenden Zusatzkraft belastet werden.
  • Ist eine Walzentrennung (Fig. 2) erforderlich, beispielsweise wegen eines Risses der Papierbahn, wird der Hubkolben 24 entlastet. Die Hebel 14 der mittleren Walzen 8, 9 und 10 legen sich auf die unteren Anschläge 16 der auf den zugehörigen Stützelementen 32 abgestützen Tragblöcke. Der Tragblock 11 der oberen Walze 12 sinkt, bis er sich auf dem zugehörigen Stützelement 32 abstützt.
  • Zum Walzenwechsel ist es erforderlich, daß die Stützelemente 32, die wegen einer Veränderung des Walzendurchmessers verstellt werden müssen, entlastet werden. Dies erfolgt gemäß Fig. 3 dadurch, daß der Hubkolben 24 in die Entlastungsstellung verfahren wird, nachdem das Widerlager 18 durch den Motor 20 um einen ausreichenden Betrag angehoben worden ist. Bei der Aufwärtsbewegung des Hubkolbens 24 werden die Walzen wiederum zusammengefahren, wobei sich die Hebel 14 gegen den oberen Anschlag 15 der zugehörigen Tragblöcke 5, 6, und 7 legen. Daher werden diese Tragblöcke ebenso wie der Tragblock 11 der obersten Walze 12 von den zugehörigen Stützelementen 32 abgehoben. Nunmehr können die Stützelemente 32 mit Hilfe der Hängespindel 27 und der Blockiervorrichtung 33 in die gewünschte neue Höhenlage gebracht werden. Um dies vollautomatisch zu bewerkstelligen kann die Hängespindel 27 aus ihrer durch den Lagesensor 40 festgelegten Neutralstellung in die durch die Lagesensoren 41 und 42 bestimmten unteren Lagen verstellt werden, wobei einige der Stützelemente 32 durch Blockierung in ihrer relativen Höhenlage zur Hängespindel 27 verändert werden.
  • Der Walzenwechsel selbst erfolgt, wenn sich die Walzen in der abgesenkten Stellung der Fig. 2 befinden. Die Endeinstellung erfolgt so, daß die Druckspindeln 19 nach einem Walzenwechsel auf einen Einstellspalt E1 an den Tragblock 11 für die oberste Walze 12 herangefahren werden, wobei alle Mittelwalzen sowie die oberste Walze mit ihren Tragblöcken auf den Stützelementen 32 abgelegt sind (Fig. 2). Der Einstellspalt E1 entspricht dem sich im Normalbetrieb ergebenden Spalt E2 zwischen dem Tragblock 11 und dem obersten Stützelement 32. Zur Einstellung der Einstellspalte E3 wird die Entlastungsstellung der Fig. 3 angefahren.
  • In der Überhubstellung der Fig. 4 ist der Anschlagkolben 26 und damit auch der Hubkolben 24 um den Zusatzhub Hz nach oben gerückt, wobei zuvor das Widerlager 18 in seine oberste Position gefahren worden ist. Die Tragblöcke haben daher sämtlich einen um den Zusatzhub Hz erhöhten Abstand von den zugehörigen Stützelementen 32. Mit Hilfe des Lagesensors 38 werden alle Stützelemente 32 gleichzeitig um den Betrag des Entlastungshubes Hb nach oben verstellt. Die Stützelemente, die den für die Leichtsatinage nicht benötigten Walzen zugeordnet sind, werden auf den Abstand E2 bzw. E3 zu den zugehörigen Tragblöcken eingestellt, während die darunter liegenden Stützelemente 32 durch Blockierung ihre Höhe beibehalten. Durch Absenken der Hubkolben 24 um den Zusatzhub Hz werden die nicht benötigten Walzen auf den zugeordneten Stützelementen 32 abgelegt, wobei die Hebel 14 sich auf den unteren Anschlägen 16 der Lagerblöcke abstützen. Die darunter liegenden Tragblöcke stützen sich ebenfalls auf den Stützelementen 32 ab. Jedoch stehen die zugehörigen Hebel 14 wie in der Arbeitsstellung der Fig. 1 waagrecht zwischen den oberen Anschlägen 15 und den unteren Anschlägen 16.
  • Dies ergibt die in Fig. 5 veranschaulichte Leichtsatinagestellung, bei der lediglich die drei unteren Walzen und zwar allein durch ihr Gewicht wirksam sind, während die beiden oberen Walzen in einer Unwirksamstellung gehalten sind. Wie man erkennt, sind die Stützelemente 32 der beiden oberen Walzen 10 und 12 um einen erheblichen Betrag und die Stützelemente 32 der mittleren Walzen 8 und 9 um einen kleineren Betrag nach oben verstellt worden. Bei dieser Einstellung können die Lagesensoren 38 und 39 die entsprechenden Positionierungen steuern.
  • Bei der zum Walzenwechsel erforderlichen Verstellung der Stützelemente greifen die Riegel 34 der Blockiervorrichtungen 33 etwa in der gleichen Höhe in die Außenverzahnung der Stützelemente 32 ein. Wenn sie aber auf den großen Abstand der Fig. 4 gebracht worden sind und dann noch verstellt werden sollen, ist für den Eingriff der Riegel 34 in die Außenverzahnung die größere Höhe Hm der Stützelemente 32 wesentlich.
  • Von der dargestellten Konstruktion kann in vielfacher Hinsicht abgewichen werden, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. So kann man auf einen Anschlag für die Entlastungsstellung verzichten, wenn man es in Kauf nimmt, daß für einen normalen Walzenwechsel die Überhubstellung der Fig. 4 angefahren wird. Die Hängespindel 27 kann auch einen anderen bekannten Aufbau haben, beispielsweise mehrteilig sein oder motorisch verstellbare Stützmuttern besitzen. Die Höhenverstellung kann statt Verschrauben auch durch Einsetzen von Distanzstücken erfolgen.
  • Es besteht auch die Möglichkeit, das Widerlager an einem Hydraulikzylinder anzubringen und den Hubkolben 24 in seiner Arbeitsstellung gegen einen weiteren Anschlag anliegen zu lassen. Der Anschlag 16 kann auch durch die Endlage des Kolbens der Entlastungsvorrichtung 17 gebildet sein.

Claims (11)

  1. Kalander für die Voll- und Leichtsatinage, mit
    - übereinander angeordneten Walzen,
    - zugehörigen Tragblöcken, die längs einer ständerfesten Führung vertikal verschiebbar sind,
    - Hängespindeln, die höhenverstellbare Stützelemente zum Abstützen der Tragblöcke bei voneinander getrennten Walzen tragen und ihrerseits am oberen Ende von einer ständerfesten Halterung getragen sind,
    - einer der untersten Walze zugeordneten Hubvorrichtung, die für einen Trennhub zwischen einer Arbeitsstellung, in der die Walzen zusammengefahren sind, und einer darunter befindlichen Trennstellung, in der die Walzen voneinander getrennt sind, ausgelegt ist,
    - einem der obersten Walze zugeordneten höhenverstellbaren Widerlager
    - sowie Mitteln zum Anheben der bei der Leichtsatinage unwirksam zu machenden obersten Walze(n) und zum Abstützen der zugehörigen Tragblöcke in der angehobenen Unwirksamkeitsstellung
    dadurch gekennzeichnet,
    a) daß die Lagerblöcke zumindest der mittleren Walzen (8, 9, 10) von Hebeln (14) getragen sind, die am zugehörigen Tragblock (5, 6, 7) gelagert und zwischen einem oberen Anschlag (15) und einem unteren Anschlag (16) schwenkbar sind,
    b) und daß die Hubvorrichtung (22) für einen Überhub (Ho) ausgelegt ist, der über eine Entlastungsstellung (Fig. 3), in der die Tragblöcke (5, 6, 11) von den zugehörigen Stützelementen (32) abgehoben sind, in eine Überhubstellung (Fig. 4) führt, in der die Tragblöcke (7, 11) der obersten Walze(n) (10, 12) mindestens bis in die Unwirksamkeitsstellung angehoben sind.
  2. Kalander nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überhub (Ho) aus einem von der Arbeitsstellung (Fig. 1) bis zur Entlastungsstellung (Fig. 3) reichenden Entlastungshub (Hb) und einem von der Entlastungsstellung bis zur Unwirksamkeitsstellung (Fig. 4) reichenden Zusatzhub (Hz) besteht, die je für sich durchfahrbar sind.
  3. Kalander nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das höhenverstellbare Widerlager (18) jeweils eine ständerfeste Lage einnimmt.
  4. Kalander nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Widerlager (18) durch höhenverstellbare Druckspindeln (19) gebildet wird.
  5. Kalander nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubvorrichtung (22) ortsfeste Zylinder (23) aufweist, deren Hubkolben (24) ein erster Anschlag zur Festlegung der Entlastungsstellung (Fig. 3) und ein zweiter Anschlag zur Festlegung der Überhubstellung (Fig. 4) zugeordnet ist.
  6. Kalander nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge durch einen Anschlagkolben (26) gebildet werden, der oberhalb des Hubkolbens (24) angeordnet und um den Zusatzhub (Hz) verstellbar ist.
  7. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hängespindeln (27) drehbar und von einer als Gewinde ausgebildeten Halterung (31) getragen sind und daß die Stützelemente (32) Stützmuttern sind, die durch Blockiervorrichtungen (33) gegen Drehung gesichert werden können und eine Höhe (Hm) aufweisen, die mindestens gleich dem Zusatzhub (Hz) ist.
  8. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Widerlager-Lagesensoren (35) zur Einstellung eines vorgegebenen Abstandes der Widerlager (18) von den Lagerblöcken (11) der obersten Walze (12) vorgesehen sind.
  9. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Stützelement-Lagesensoren (36) zur Einstellung eines vorgegebenen Abstandes der Tragblöcke (5, 6, 7, 11) von den Stützelementen (32) vorgesehen sind.
  10. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Spindel-Lagesensoren (38 bis 42) zur Festlegung vorgegebener Höhenpositionen der Hängespindeln (27) vorgesehen sind.
  11. Kalander nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß fünf Spindel-Lagesensoren vorgesehen sind, von denen der erste (40) eine Neutralstellung, der zweite (39) eine kleinere Absenkung zwecks Entlastung der Stützelemente (32), der dritte (41) und vierte (42) eine größere Absenkung zwecks Anpassung an kleinere bzw. größere Walzendurchmesser aufgrund eines Walzenwechsels und der fünfte (38) eine Anhebung mindestens um den Entlastungshub (Hb) festlegt.
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