EP0735251A1 - Abgaskrümmer für eine Brennkraftmaschine - Google Patents

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EP0735251A1
EP0735251A1 EP96100965A EP96100965A EP0735251A1 EP 0735251 A1 EP0735251 A1 EP 0735251A1 EP 96100965 A EP96100965 A EP 96100965A EP 96100965 A EP96100965 A EP 96100965A EP 0735251 A1 EP0735251 A1 EP 0735251A1
Authority
EP
European Patent Office
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inner tube
outer shell
exhaust manifold
seams
radius
Prior art date
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EP96100965A
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English (en)
French (fr)
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EP0735251B1 (de
EP0735251B2 (de
Inventor
Helmut Dipl.-Ing. Augustin
Henning Dipl.-Ing. Blöcker
Pierre Dipl.-Ing. Bonny
Wolfgang Dipl.-Ing. Jekel
Hans-Jörg Dipl.-Ing. Kaifel (FH)
Berndt Dipl.-Ing. Schütz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daimler Benz AG
Original Assignee
Daimler Benz AG
Mercedes Benz AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7758052&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0735251(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Daimler Benz AG, Mercedes Benz AG filed Critical Daimler Benz AG
Publication of EP0735251A1 publication Critical patent/EP0735251A1/de
Publication of EP0735251B1 publication Critical patent/EP0735251B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
    • F01N13/10—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds
    • F01N13/102—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds having thermal insulation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/14—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00 having thermal insulation
    • F01N13/141—Double-walled exhaust pipes or housings

Definitions

  • the invention relates to an exhaust manifold for an internal combustion engine, the type specified in the preamble of claim 1.
  • an exhaust manifold for exhaust gas guidance from an internal combustion engine which consists of a multi-part inner shell and an outer shell surrounding it at a distance, and flange means for connecting the inner tube to a plurality of spaced-apart cylinder outlet channels of the internal combustion engine. Furthermore, an output flange is provided for connecting an exhaust pipe, which is attached to the inner shell.
  • the outer shell consists of shell parts which are connected to one another at their edges and encloses the inner shell at its ends led into the flange means. In this way, a space is formed between the inner shell and the outer shell, which can serve for air gap insulation or can be filled with an insulating material.
  • the flange means for all connections of the inner shell to the cylinder head are designed in the form of a continuous flange plate as a so-called composite flange, which is dimensionally stable and inelastic in relation to the much thinner sheet thicknesses of the inner shell and the outer shell. Therefore, the connection areas of the individual sections of the inner shell as Sliding seat can be designed so that the different strains caused by temperature changes can be compensated. To seal such sliding seat connections, additional sealing elements are provided which prevent the exhaust gas from escaping from the inner shell into the space between the outer shell and the inner shell. Such an arrangement is complicated in construction, expensive to manufacture and also has a high weight due to the composite flange.
  • DE-GM 80 04 882 describes an exhaust manifold which has four individual flanges lying in a row, the two middle individual flanges being connected to a first inner tube and the two outer individual flanges being connected to a second inner tube.
  • Each of these inner tubes has an outer shell, these outer shells each being composed of two shell parts connected to one another at their edges and enclosing the respective inner tube at its ends guided into the flange means.
  • a space for air gap insulation is formed between the inner tube and the outer shell.
  • the invention is based on the object of developing an exhaust manifold of the type mentioned in the preamble of claim 1 in such a way that a simple structure, a reduction in the total weight and a long service life are achieved.
  • a preferred embodiment of the subject matter of the invention is that lateral arches are connected to the straight section of the outer shell seam, the outer ends of which are connected to the inner tube.
  • the exhaust manifold can be designed such that the arc of the outer shell seam comprises a central section and sections adjoining it laterally, the radius of curvature of the central section being greater than the radius of curvature of the lateral sections.
  • the radius of curvature of the central section can be approximately five times the radius of curvature of the lateral sections.
  • the arch has a uniform curvature between its ends.
  • the radius of the arc should preferably be about 0.6 times the distance between the ends of the arc.
  • the outer shell is expediently formed from two half-shells which have a plurality of seams, of which the seams running between the input flanges are at a greater distance from the inner tube than the other seams. This creates a box construction, which results in a greater distance between the inner tube and outer shell in the areas that are adjacent to the inlet flanges.
  • the outer shell preferably has approximately the shape of a drop in a plane lying between the input flanges and running orthogonally to these.
  • a further embodiment consists in that the flange edge of one half shell is made wider than the flange edge of the other half shell, the protrusion of the wider flange edge preferably being 1 mm to 1.5 mm.
  • This shape of the flanged edges is particularly to be considered for certain joining methods, for example laser welding.
  • the push-in seam is formed from overlapping edges, the overlapping sections of which are preferably approximately 4 mm. All seams of the outer shell are welded.
  • at least one spacer preferably a spacer ring made of a material that burns without residue when heated, is provided between the inner tube and the outer shell.
  • an exhaust manifold 1 which essentially consists of an inner tube 2 carrying the exhaust gas and an outer shell 3, as well as a plurality of input flanges 10, 11, 12 and an output flange 5.
  • the inner tube 2 comprises an elbow piece 6, a T-shaped middle piece 7 and a Y-shaped connecting piece 8, each of the pieces 6, 7 and 8 being connected to one of the input flanges 10, 11, 12 and the connecting piece 8 having a connecting piece formed thereon 9 is fastened in the output flange 5 in the manner of a sliding seat.
  • the bend piece 6 has a connecting section 16 which is inserted into a sleeve section 17 of the middle piece 7 and is accommodated in the latter against the outside of the inner tube 2, possibly with little play.
  • a connection between the middle piece 7 and the connecting piece 8 is provided, specifically through a connecting section 16 ' on the middle piece 7 and a sleeve section 17 'on the connecting piece 8.
  • the outer shell 3 consists of a first half shell 14 and a second half shell 15, the edges of which lie at seams 18, 19, 20 and 21 and are welded together.
  • the first seam 18 extends between the input flanges 10 and 11, the second seam 19 between the input flanges 11 and 12, the third seam 20 follows the contour of the connecting piece 8 between the input flange 12 and the output flange 5 at a radial distance and the fourth seam 21 runs at a radial distance from the inner tube 2 from the input flange 10 to the output flange 5.
  • the first and second seams 18, 19 lie in a plane E near the flange plane, the course of the seams 18, 19 over a section 38 is at least approximately rectilinear and merge towards the input flanges 10, 11, 12 in an arc 13 with a large radius.
  • the respective outer ends 29 of the arches 13 form the connection to the pieces 6, 7, 8 of the inner tube 2, the distance between the ends 29 being designated by L.
  • rings 30, 30 ' On the inner tube 2 are two axially spaced rings 30, 30 ', which consist of a material that dissolves when heated accordingly.
  • polyethylene is considered as a material, which burns without residues and is not harmful to the environment.
  • FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1, the illustration of the input flange and the end of the curved piece inserted into it being omitted for reasons of clarity.
  • the first half-shell 14 and the second half-shell 15 have outwardly curved edges 22, 22 'and 23, 23', on which the half-shells 14 and 15 lie mirror-symmetrically to each other.
  • the edges 22, 23 and 22 ', 23' are welded together and, due to the shape of the edges, the seams 18, 21 are formed as flared seams.
  • the seams of the outer shell 3, not shown in FIG. 2 have the form of flared seams.
  • the cross section of the outer shell 3 essentially has the shape of a drop, the first seam 18 running at a substantially greater distance from the curved piece 6 than the fourth seam 21.
  • the angle of wrap, over which the contour of the outer shell 3 is at a radially constant distance from the inner tube 6 runs, is preferably approximately 230 °.
  • 3 and 4 each show enlarged representations of the connection areas of the half-shells 14 and 15, from which the contour of the edges 22, 23 and 22 ', 23' and the shape of the flanged seam are clear.
  • the Width B of the flanged edges for mutual contact need only be small, a width B of approximately 1 mm is considered sufficient, but it can also be made larger due to the design.
  • an embodiment can also be provided in which the flange edge of one half shell is made wider than the flange edge of the other half shell, the protrusion of the wider flange edge preferably being 1 mm to 1.5 mm. This embodiment is particularly suitable for connecting the half-shells 14, 15 by means of laser welding.
  • FIG. 5 shows an embodiment variant of FIG. 1, in which the outer shell 3 is formed from two half-shells 24 and 25, the first seam 26 and second seam 27 of which run in an arc 28 of different curvature.
  • the shape is formed from a central section 35 with a large radius of curvature and laterally adjoining sections 36 with a slightly smaller radius, the outer end 34 of the sections 36 being welded to the ends of the curved piece 6 of the central piece 7 and the connecting piece 8 are passed into the openings of the input flanges 10, 11, 12.
  • the ends 34 of the arc 28 are thus also arranged at a distance L from one another.
  • the distance between the seams 26 and 27 from the inner tube 2 is not as large as in the exemplary embodiment in FIG. 1, but is still significantly larger than the distance between the seam 21 and the inner tube 2, as can be seen from the illustration in FIG. 6 emerges.
  • the embodiment of FIG. 5 corresponds to that of FIG. 1; this also applies to the reference symbols for identical parts.
  • FIG. 6 shows a section along the line VI-VI in FIG. 5, wherein, like in FIG. 2, shows a representation of the input flange and the inner tube section connected to it was waived.
  • the second seam 27 is designed as a plug seam, in which an edge 31 of the first half-shell 24 and an edge 32 of the second half-shell 25 interlock.
  • the shape of the fourth seam 21 corresponds to the flanged seam described in relation to FIG. 2.
  • the ring 30 ' is arranged between the inner tube 2 and the outer shell 3.
  • FIG. 7 shows an embodiment variant of FIG. 6, in which the fourth seam 33 opposite the second seam 27 is also designed as a plug seam, so that the edges of the half-shells 24 and 25 engage in the manner of a hat box.
  • Fig. 8 the detail VIII of Fig. 7 is shown enlarged, from which it can be seen that the overlapping edges 31 and 32 of the half-shells 24, 25 are connected to one another by a weld seam 37, an overlap section A being formed, which is preferably approx Is 4 mm.
  • FIG. 9 shows a further embodiment variant to FIG. 1, in which the contour of the first and second seams 39 and 40 corresponds to an arc 41 of uniform curvature, the ends 42 of which are fastened to the inner tube 2.
  • the radius of the arc 41 is approximately 0.6 times the distance L between the ends 42, the seams 39, 40 and the arc 41. Otherwise, this embodiment corresponds to that of FIG. 5, this also applies to the reference numerals for the same parts.

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Abstract

Ein Abgaskrümmer (1) für eine Brennkraftmaschine umfaßt ein Innenrohr (2) und eine das Innenrohr (2) mit Abstand umgebende Außenschale (3) sowie einen Eingangsflansch (10,11,12) und einen Ausgangsflansch (5). Die Außenschale (3) wird aus Schalenteilen (14,15) gebildet, die an ihren Rändern (22,23,22',23') miteinander verbunden sind. Zwischen Innenrohr (2) und Außenschale (3) ist ein Raum (4) zur Luftspaltisolierung gebildet. Zur Reduzierung des Gewichts des Abgaskrümmers (1) und zur Erhöhung von dessen Haltbarkeit sind mindestens zwei im Abstand zueinander angeordnete Eingangsflansche (10,11,12) vorgesehen und die zwischen den Eingangsflanschen (10,11,12) verlaufende Naht (18,19) weist eine Kontur auf, durch welche die Werkstoffdehnung infolge der Erwärmung zum größten Teil als Schubkraft in Richtung der Flanschebene auf die Eingangsflansche (10,11,12) wirken. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Abgaskrummer für eine Brennkraftmaschine, der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.
  • Aus der EP 0 582 985 A1 ist ein Abgaskrümmer zur Abgasführung aus einem Verbrennungsmotor bekannt, der aus einer mehrteiligen Innenschale und einer dieses mit Abstand umgebenden Außenschale sowie Flanschmitteln zum Anschluß des Innenrohres an mehrere im Abstand angeordnete Zylinderausgangskanäle der Brennkraftmaschine besteht. Ferner ist zum Anschluß eines Abgasrohres ein Ausgangsflansch vorgesehen, der an der Innenschale befestigt ist. Die Außenschale besteht aus Schalenteilen, die an ihren Rändern miteinander verbunden sind und umschließt die Innenschale an seinen in die Flanschmittel geführten Enden. Auf diese Weise wird zwischen der Innenschale und der Außenschale ein Raum gebildet, der zur Luftspaltisolierung dienen oder mit einem Isolierstoff gefüllt sein kann.
  • Bei der bekannten Anordnung sind die Flanschmittel für alle Anschlüsse der Innenschale an den Zylinderkopf in Form einer durchgehenden Flanschplatte als sogenannter Verbundflansch ausgebildet, der im Verhältnis zu den wesentlich dünneren Blechstärken der Innenschale und der Außenschale formbeständig und unelastisch ist. Daher müssen die Verbindungsbereiche der einzelnen Abschnitte der Innenschale als Schiebesitz ausgestaltet werden, damit die unterschiedlich starken Dehnungen, die durch Temperaturwechsel hervorgerufen werden, ausgeglichen werden können. Zur Abdichtung solcher Schiebesitzverbindungen sind zusätzliche Dichtelemente vorgesehen, die ein Austreten des Abgases aus der Innenschale in den Raum zwischen der Außenschale und der Innenschale verhindert. Eine solche Anordnung ist kompliziert im Aufbau, teuer in der Herstellung und außerdem aufgrund des Verbundflansches mit einem hohen Gewicht behaftet.
  • In dem DE-GM 80 04 882 ist ein Abgaskrümmer beschrieben, der vier in einer Reihe liegende Einzelflansche aufweist, wobei die beiden mittleren Einzelflansche mit einem ersten Innenrohr und die beiden äußeren Einzelflansche mit einem zweiten Innenrohr verbunden sind. Jedes dieser Innenrohre besitzt eine Außenschale, wobei diese Außenschalen aus jeweils zwei an ihren Rändern miteinander verbundenen Schalenteilen zusammengesetzt sind und das jeweilige Innenrohr an seinen in die Flanschmittel geführten Enden umschließen. Zwischen Innenrohr und Außenschale ist ein Raum zu Luftspaltisolierung gebildet.
  • Bei der bekannten Anordnung sind zwar Einzelflansche vorgesehen, aufgrund der doppelten Anordnung von Verbindungsrohren und Außenschalen ist der Abgaskrümmer aufwendig gestaltet und aufgrund der wesentlich längeren Nähte zwischen den Außenschalen teuer in der Herstellung.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe Zugrunde, einen Abgaskrümmer der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Gattung derart weiterzubilden, daß ein einfacher Aufbau, eine Reduzierung des Gesamtgewichts sowie eine hohe Lebensdauer erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Abgaskrümmer mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Vorteile des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers sind nicht nur in der Reduzierung des Gewichts und den geringeren Herstellkosten zu sehen, sondern auch in der längeren Haltbarkeit, insbesondere hinsichtlich der Außenschale. Letzteres wird dadurch erreicht, daß aufgrund der Gestaltung der Außenschale enge Radien nicht vorhanden sind und durch die Gestaltung der Nähte zwischen den Eingangsflanschen die resultierenden Spannungen erheblich niedriger liegen als bei den bekannten Konstruktionen.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes besteht darin, daß sich an den geradlinigen Abschnitt der Außenschalennaht seitliche Bögen anschließen, deren äußere Enden mit dem Innenrohr verbunden sind. Bei einer solchen Lösung wirken die infolge Wärmedehnung entstehenden Kräfte nahezu ausschließlich in Längsrichtung der Flanschebene, so daß keine nennenswerte Biegebeanspruchung bei Temperaturwechseln auftritt. Alternativ dazu kann der Abgaskrümmer derart gestaltet sein, daß der Bogen der Außenschalennaht einen mittleren Abschnitt und daran seitlich anschließende Abschnitte umfaßt, wobei der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts größer ist als der Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte. Dabei kann der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts etwa das fünffache des Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte betragen. Eine weitere Ausführungsvariante bezüglich der Kontur der Naht der Außenschale besteht darin, daß der Bogen zwischen seinen Enden eine gleichmäßige Krümmung aufweist. Dabei sollte der Radius des Bogens vorzugsweise etwa das 0,6-fache des Abstandes zwischen den Enden des Bogens betragen. Mit einer solchen Ausführung werden quer zur Flanschebene verlaufende Abschnitte der Naht vermieden, so daß die Biegebeanspruchung der Außenschale gering gehalten wird.
  • Zweckmäßigerweise ist die Außenschale aus zwei Halbschalen gebildet, die mehrere Nähte aufweisen, von denen die zwischen den Eingangsflanschen verlaufenden Nähte einen größeren Abstand zum Innenrohr aufweisen als die übrigen Nähte. Hierdurch wird eine Kastenbauweise erzeugt, durch die sich in den Bereichen, die den Eingangsflanschen benachbart sind, ein größerer Abstand zwischen Innenrohr und Außenschale ergibt. Bevorzugterweise weist die Außenschale in einer zwischen den Eingangsflanschen liegenden und orthogonal zu diesen verlaufenden Ebene annähernd die Form eines Tropfens auf.
  • Um die Halbschalen zur Bildung der Außenschale zusammenzufügen, sind unterschiedliche Arten der Gestaltung der Nähte denkbar. Als besonders vorteilhaft werden Ausführungen als Stecknaht oder als Bördelnaht angesehen, wobei es durchaus zweckmäßig sein kann, verschiedene Nähte der Außenschale unterschiedlich zu gestalten. Als besonders geeignete Ausführung wird angesehen, daß die zwischen den Eingangsflanschen verlaufenen Nähte als Stecknaht und die übrigen Nähte als Bördelnaht ausgeführt sind. Für die Bördelnaht sind Bördelränder vorgesehen, deren Breite zur gegenseitigen Anlage vorzugsweise ca. 1 mm beträgt. Eine größere Breite ist zwar möglich, aber nicht unbedingt erforderlich. Eine weitere Ausführungsform besteht darin, daß der Bördelrand einer Halbschale breiter ausgeführt ist als der Bördelrand der anderen Halbschale, wobei der Überstand des breiteren Bördelrandes vorzugsweise 1 mm bis 1,5 mm beträgt. Diese Form der Bördelränder ist besonders für bestimmte Verbindungsverfahren, beispielsweise das Laserschweißen, in Betracht zu ziehen. Die Stecknaht ist aus sich überlappenden Rändern gebildet, deren Überlappungsabschnitte vorzugsweise ca. 4 mm beträgt. Alle Nähte der Außenschale sind geschweißt. Um sicherzustellen, daß der Luftspalt zwischen dem Innenrohr und der Außenschale einen vorgegebenen Abstand nicht unterschreitet, ist zwischen dem Innenrohr und der Außenschale mindestens ein Distanzmittel, vorzugsweise ein Distanzring aus einem bei Erwärmung rückstandsfrei verbrennendem Material, vorgesehen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf einen luftspaltisolierten Abgaskrümmer, teilweise im Schnitt,
    Fig. 2
    einen Schnitt entlang der Linie II - II in Fig. 1,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit III in Fig. 2,
    Fig. 4
    eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit IV in Fig. 2,
    Fig. 5
    eine Ausführungsvariante zu Fig. 1,
    Fig. 6
    einen Schnitt entlang der Linie VI - VI in Fig. 5,
    Fig. 7
    eine Ausführungsvariante zu Fig. 6,
    Fig. 8
    eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VIII in Fig. 7,
    Fig. 9
    eine weitere Ausführungsvariante zu Fig. 1.
  • In Fig. 1 ist die Draufsicht auf einen Abgaskrümmer 1 gezeigt, der im wesentlichen aus einem das Abgas führenden Innenrohr 2 und einer Außenschale 3 sowie mehreren Eingangsflanschen 10, 11, 12 und einem Ausgangsflansch 5 besteht. Das Innenrohr 2 umfaßt ein Bogenstück 6, ein T-förmiges Mittelstück 7 und ein Y-förmiges Anschlußstück 8, wobei jedes der Stücke 6, 7 und 8 an einem der Eingangsflansche 10, 11, 12 angeschlossen und das Anschlußstück 8 mit einem daran angeformten Anschlußstutzen 9 in dem Ausgangsflansch 5 nach Art eines Schiebesitzes befestigt ist. Das Bogenstück 6 besitzt an seinem dem Eingangsflansch 10 entfernt liegenden Ende einen Verbindungsabschnitt 16, der in einen Hülsenabschnitt 17 des Mittelstückes 7 gesteckt und in diesem gegen die Außenseite des Innenrohres 2 anliegend, ggf. mit geringem Spiel, aufgenommen ist. Außerdem ist eine Verbindung zwischen dem Mittelstück 7 und dem Anschlußstück 8 vorgesehen, und zwar durch einen Verbindungsabschnitt 16' am Mittelstück 7 und einem Hülsenabschnitt 17' am Anschlußstück 8.
  • Die Außenschale 3 besteht aus einer ersten Halbschale 14 und einer zweiten Halbschale 15, deren Ränder an Nähten 18, 19, 20 und 21 aneinander liegen und miteinander verschweißt sind. Dabei erstreckt sich die erste Naht 18 zwischen den Eingangsflanschen 10 und 11, die zweite Naht 19 zwischen den Eingangsflanschen 11 und 12, die dritte Naht 20 folgt in radialem Abstand der Kontur des Anschlußstückes 8 zwischen dem Eingangsflansch 12 und dem Ausgangsflansch 5 und die vierte Naht 21 verläuft in radialem Abstand des Innenrohres 2 von dem Eingangsflansch 10 zum Ausgangsflansch 5. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, liegen die erste und zweite Naht 18, 19 in einer Ebene E nahe der Flanschebene, wobei der Verlauf der Nähte 18, 19 über einen Abschnitt 38 mindestens annähernd geradlinig ist und zu den Eingangsflanschen 10, 11, 12 hin in einem Bogen 13 mit großem Radius übergehen. Die jeweils äußeren Enden 29 der Bögen 13 bilden die Verbindung zu den Stücken 6, 7, 8 des Innenrohres 2, wobei der Abstand zwischen den Enden 29 mit L bezeichnet ist.
  • Auf diese Weise ergibt sich eine Kastenform der Außenschale 3, bei welcher der Abstand der Außenschale zum Innenrohr 2 im Bereich zwischen den Nähten 18, 19 und dem Innenrohr 2 wesentlich größer ist als der Abstand der Nähte 20, 21 zum Innenrohr 2. Die das Innenrohr 2 bildenden Stücke 6, 7, 8 sind in den Öffnungen der Eingangsflansche 10, 11, 12 bzw. des Ausgangsflansches 5 aufgenommen. Die Ränder der Außenschale 3 können in die Öffnungen der Flansche eingeschweißt oder unmittelbar vor den Eingangsflanschen an das Innenrohr angeschweißt sein. Auf diese Weise ergibt sich ein abgeschlossener Raum 4 zur Luftspaltisolierung.
  • Auf dem Innenrohr 2 befinden sich zwei in axialem Abstand angeordnete Ringe 30, 30', die aus einem Material bestehen, das sich bei entsprechender Erwärmung auflöst. Hierfür kommt als Werkstoff Polyethylen in Betracht, das rückstandsfrei verbrennt und keine Belastung für die Umwelt darstellt. Diese Ringe 30, 30' dienen als Distanzmittel zwischen dem Innenrohr 2 und der Außenschale 3, damit ein Mindestluftspalt zwischen diesen Teilen nicht unterschritten wird.
  • Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt entlang der Linie II - II in Fig. 1, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung des Eingangsflansches und das in diesen eingeführte Ende des Bogenstückes verzichtet wurde. Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß die erste Halbschale 14 und die zweite Halbschale 15 nach außen gebogene Ränder 22, 22' und 23, 23' aufweisen, an denen die Halbschalen 14 und 15 spiegelsymmetrisch aneinander liegen. Die Ränder 22, 23 bzw. 22', 23' sind miteinander verschweißt und aufgrund der Form der Ränder sind die Nähte 18, 21 als Bördelnähte ausgebildet. Ebenso weisen die in Fig. 2 nicht dargestellten Nähte der Außenschale 3 die Form von Bördelnähten auf. Der Querschnitt der Außenschale 3 weist im wesentlichen die Form eines Tropfens auf, wobei die erste Naht 18 in einem wesentlich größeren Abstand zum Bogenstück 6 verläuft als die vierte Naht 21. Der Umschließungswinkel, über den die Kontur der Außenschale 3 in radial gleichbleibendem Abstand zum Innenrohr 6 verläuft, beträgt vorzugsweise ca. 230°.
  • Die Fig. 3 und 4 zeigen jeweils vergrößerte Darstellungen der Verbindungsbereiche der Halbschalen 14 und 15, woraus die Kontur der Ränder 22, 23 bzw. 22', 23' und die Gestalt der Bördelnaht deutlich wird. Es ist ersichtlich, daß die Breite B der Bördelränder zur gegenseitigen Anlage lediglich gering zu sein braucht, eine Breite B von ca. 1 mm wird als ausreichend angesehen, sie kann jedoch konstruktionsbedingt auch größer ausgeführt werden. Alternativ dazu kann auch eine Ausführung vorgesehen werden, bei welcher der Bördelrand einer Halbschale breiter ausgeführt ist als der Bördelrand der anderen Halbschale, wobei der Überstand des breiteren Bördelrandes vorzugsweise 1 mm bis 1,5 mm beträgt. Für die Verbindung der Halbschalen 14, 15 mittels Laserschweißen ist diese Ausführung besonders geeignet.
  • Die Fig. 5 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 1, bei der die Außenschale 3 aus zwei Halbschalen 24 und 25 gebildet ist, deren erste Naht 26 und zweite Naht 27 in einem Bogen 28 unterschiedlicher Krümmung verläuft. Dabei wird die Form aus einem mittleren Abschnitt 35 mit großem Krümmungsradius und seitlich daran anschließenden Abschnitten 36 mit etwas geringerem Radius gebildet, wobei das äußere Ende 34 der Abschnitte 36 in eine Schweißnaht an den Enden des Bogenstückes 6 des Mittelstückes 7 und des Anschlußstückes 8, die in die Öffnungen der Eingangsflansche 10, 11, 12 geführt sind, übergehen. Die Enden 34 des Bogens 28 sind somit ebenfalls in einem Abstand L zueinander angeordnet. Durch diese Form ist der Abstand der Nähte 26 und 27 zum Innenrohr 2 nicht so groß wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 1, aber noch deutlich größer als der Abstand zwischen der Naht 21 und dem Innenrohr 2, wie dies aus der Darstellung in Fig. 6 hervorgeht. Im übrigen stimmt die Ausführung der Fig. 5 mit derjenigen der Fig. 1 überein; dies betrifft auch die Bezugszeichen für gleiche Teile.
  • Die Fig. 6 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VI - VI in Fig. 5, wobei ebenso wie in Fig. 2 auf eine Darstellung des Eingangsflansches und des daran angeschlossenen Innenrohrabschnitts verzichtet wurde. Aus Fig. 6 wird deutlich, daß die zweite Naht 27 als Stecknaht ausgebildet ist, bei der ein Rand 31 der ersten Halbschale 24 und ein Rand 32 der zweiten Halbschale 25 ineinander greifen. Die vierte Naht 21 entspricht bezüglich ihrer Form der zu Fig. 2 beschriebenen Bördelnaht. Zwischen dem Innenrohr 2 und der Außenschale 3 ist der Ring 30' angeordnet.
  • Die Fig. 7 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 6, bei der auch die der zweiten Naht 27 gegenüberliegende vierte Naht 33 als Stecknaht ausgebildet ist, so daß die Ränder der Halbschalen 24 und 25 nach Art einer Hutschachtel ineinandergreifen. In Fig. 8 ist die Einzelheit VIII der Fig. 7 vergrößert dargestellt, woraus ersichtlich ist, daß die sich überlappenden Ränder 31 und 32 der Halbschalen 24, 25 durch eine Schweißnaht 37 miteinander verbunden sind, wobei ein Überlappungsabschnitt A gebildet ist, der vorzugsweise ca. 4 mm beträgt.
  • Die Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsvariante zu Fig. 1, bei der die Kontur der ersten und zweiten Nähte 39 und 40 einem Bogen 41 gleichmäßiger Krümmung entspricht, dessen Enden 42 am Innenrohr 2 befestigt sind. Dabei beträgt der Radius des Bogens 41 etwa das 0,6-fache des Abstandes L zwischen den Enden 42, der Nähte 39, 40 bzw. des Bogens 41. Im übrigen stimmt diese Ausführung mit derjenigen der Fig. 5 überein, dies gilt auch für die Bezugszeichen für gleiche Teile.

Claims (8)

  1. Abgaskrümmer (1) für eine Brennkraftmaschine mit einem Innenrohr (2) und einer das Innenrohr mit Abstand umgebenden Außenschale (3) und mit mindestens zwei an einem Zylinderkopf befestigbaren im Abstand zueinander angeordneten Eingangsflanschen (10, 11, 12) zum Anschluß des Innenrohres an mindestens zwei in einem Abstand angeordnete Zylinderausgangskanäle der Brennkraftmaschine sowie einem am Innenrohr (2) befestigten Ausgangsflansch (5) zum Anschluß eines Abgasrohres, wobei die Außenschale (3) aus mindestens zwei in ihren Rändern (22, 23; 31, 32) miteinander verbundenen Schalenteilen zusammengesetzt ist und das Innenrohr (2) an seinen in die Flanschmittel geführten Enden umschließt und zwischen dem Innenrohr (2) und der Außenschale (3) ein Raum (4) zur Luftspaltisolierung gebildet ist und die Außenschale (3) aus zwei Halbschalen (13, 14) gebildet ist, die mehrere Nähte (18 bis 21) aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Nähte (18, 19) zwischen jeweils zwei benachbarten Eingangsflanschen verlaufen, wobei diese Nähte (18, 19) einen größeren Abstand zum Innenrohr (2) aufweisen als die übrigen Nähte (20, 21) und daß die Außenschale (3) in einer zwischen den Eingangsflanschen (10, 11, 12) liegenden und orthogonal zu diesen verlaufenden Ebene annähernd die Form eines Tropfens aufweist.
  2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen den Eingangsflanschen (10, 11, 12) verlaufende Naht (18, 19) der Außenschale (3) eine Kontur aufweist, die im wesentlichen einen geradlinigen Abschnitt, (38) der in einer nahe den Eingangsflanschen (10, 11, 12) parallelen Ebene (E) liegt, umfaßt.
  3. Abgaskrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen den Eingangsflanschen (10, 11, 12) verlaufende Naht (26, 27, 39, 40) der Außenschale (3) eine Kontur aufweist, die in einem Bogen (28, 41) verläuft, der wenigstens in einem Abschnitt (35) einen Krümmungsradius aufweist, der mindestens etwa halb so groß ist wie der Abstand (L) zwischen den Bogenenden (34, 42).
  4. Abgaskrümmer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich an den geradlinigen Abschnitt (38) seitliche Bögen (13) anschließen, deren äußere Enden (29) mit dem Innenrohr (2) verbunden sind.
  5. Abgaskrümmer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (28) einen mittleren Abschnitt (35) und daran seitlich anschließende Abschnitte (36) umfaßt, wobei der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts (35) größer ist als der Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte (36).
  6. Abgaskrümmer nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts (35) etwa das fünffache des Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte (36) beträgt.
  7. Abgaskrümmer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (41) zwischen seinen Enden (42) eine gleichmäßige Krümmung aufweist.
  8. Abgaskrümmer nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Radius des Bogens (41) etwa das 0,6-fache des Abstandes (L) zwischen den Enden (42) des Bogens (41) beträgt.
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