EP0735251B1 - Abgaskrümmer für eine Brennkraftmaschine - Google Patents

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EP0735251B1
EP0735251B1 EP96100965A EP96100965A EP0735251B1 EP 0735251 B1 EP0735251 B1 EP 0735251B1 EP 96100965 A EP96100965 A EP 96100965A EP 96100965 A EP96100965 A EP 96100965A EP 0735251 B1 EP0735251 B1 EP 0735251B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
outer shell
exhaust manifold
inner pipe
radius
curvature
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96100965A
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English (en)
French (fr)
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EP0735251A1 (de
EP0735251B2 (de
Inventor
Helmut Dipl.-Ing. Augustin
Henning Dipl.-Ing. Blöcker
Pierre Dipl.-Ing. Bonny
Wolfgang Dipl.-Ing. Jekel
Hans-Jörg Dipl.-Ing. Kaifel
Berndt Dipl.-Ing. Schütz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daimler Benz AG
Original Assignee
Daimler Benz AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7758052&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0735251(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Daimler Benz AG filed Critical Daimler Benz AG
Publication of EP0735251A1 publication Critical patent/EP0735251A1/de
Publication of EP0735251B1 publication Critical patent/EP0735251B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0735251B2 publication Critical patent/EP0735251B2/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
    • F01N13/10—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds
    • F01N13/102—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds having thermal insulation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/14—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00 having thermal insulation
    • F01N13/141—Double-walled exhaust pipes or housings

Definitions

  • the invention relates to an exhaust manifold for an internal combustion engine, the specified in the preamble of claim 1 Genus.
  • EP 0 582 985 A1 describes an exhaust manifold for exhaust gas routing known from an internal combustion engine, which from a multi-part inner shell and one surrounding it at a distance Outer shell and flange means for connecting the Inner tube to several spaced cylinder outlet channels the internal combustion engine. Furthermore, for Connection of an exhaust pipe an output flange is provided, which is attached to the inner shell.
  • the outer shell is there from shell parts that are together at their edges are connected and encloses the inner shell at its in the flange means guided ends. That way a space is formed between the inner shell and the outer shell, which are used for air gap insulation or with a Insulating material can be filled.
  • the flange means are for everyone Connections of the inner shell to the cylinder head in the form of a continuous flange plate as a so-called composite flange trained who in relation to the essential thinner sheet thicknesses of the inner shell and the outer shell is dimensionally stable and inelastic. Therefore, the connection areas of the individual sections of the inner shell as Sliding seat designed to be different strong strains caused by temperature changes can be compensated. To seal such Sliding seat connections are additional sealing elements provided that the exhaust gas emerges from the inner shell in the space between the outer shell and the inner shell prevented.
  • Such an arrangement is complicated under construction, expensive to manufacture and also due to of the composite flange has a high weight.
  • DE-GM 80 04 882 describes an exhaust manifold which has four individual flanges in a row, the two middle individual flanges with a first Inner tube and the two outer individual flanges with one second inner tube are connected.
  • Each of these inner tubes has an outer shell, these outer shells made of two each connected at their edges Shell parts are composed and the respective Inner tube at its ends led into the flange means enclose. There is a between the inner tube and the outer shell Space to form air gap insulation.
  • the invention has for its object an exhaust manifold the genus mentioned in the preamble of claim 1 to develop such that a simple structure, a reduction of the total weight and a long service life becomes.
  • the advantages of the exhaust manifold according to the invention are not only in the reduction in weight and lower manufacturing costs to see, but also in the longer shelf life, especially with regard to the outer shell.
  • the latter is achieved in that due to the design the outer shell does not have tight radii and through the design of the seams between the input flanges resulting tensions are significantly lower than with the known constructions.
  • a preferred embodiment of the subject matter of the invention is that the straight section of the Connect outer shell seam to lateral arches, the outer Ends are connected to the inner tube.
  • the exhaust manifold be designed so that the arc of the outer shell seam a middle section and adjoining it laterally Sections includes, the radius of curvature of the middle Section is greater than the radius of curvature of the lateral Sections.
  • the radius of curvature of the middle Section about five times the radius of curvature of the side sections.
  • the outer shell is expediently composed of two half-shells formed, which have several seams, of which the between larger seams at the entrance flanges Have a distance to the inner tube than the other seams. This creates a box construction through which in the areas adjacent to the inlet flanges there is a greater distance between the inner tube and the outer shell results.
  • the outer shell preferably has one between the input flanges and orthogonal roughly the shape of a Drop on.
  • the shape of the flanged edges is especially for certain connection methods, for example laser welding to draw.
  • the pin seam is overlapping Formed edges, the overlap portions preferably is about 4 mm. All seams of the outer shell are welded.
  • the inner tube 2 comprises an arc piece 6, a T-shaped Center piece 7 and a Y-shaped connector 8, wherein each of pieces 6, 7 and 8 on one of the input flanges 10, 11, 12 connected and the connector 8 with a connecting piece 9 formed thereon in the output flange 5 is attached in the manner of a sliding seat.
  • the Elbow piece 6 has the input flange 10 removed on it lying end a connecting portion 16 which in inserted a sleeve portion 17 of the middle piece 7 and in this against the outside of the inner tube 2, possibly with little play.
  • one is Connection between the middle piece 7 and the connector 8 provided by a connecting section 16 ' on the middle piece 7 and a sleeve section 17 'on the connecting piece 8th.
  • the outer shell 3 consists of a first half shell 14 and a second half-shell 15, the edges of which at seams 18, 19, 20 and 21 lie against each other and welded together are.
  • the first seam 18 extends between the Input flanges 10 and 11, the second seam 19 between the input flanges 11 and 12, the third seam 20 follows at a radial distance from the contour of the connector 8 between the input flange 12 and the output flange 5 and the fourth seam 21 runs at a radial distance from the inner tube 2 from the input flange 10 to the output flange 5.
  • the first and second lie Seam 18, 19 in a plane E near the flange plane, wherein the course of the seams 18, 19 at least over a section 38 is approximately straight and to the inlet flanges 10, 11, 12 out in an arc 13 with a large radius pass over.
  • rings 30, 30 ' which consist of a material, which dissolves when heated accordingly.
  • Polyethylene can be considered as a material that is residue-free burns and does not pollute the environment represents.
  • Fig. 2 shows a section along the line II - II in Fig. 1, for reasons of clarity on the Representation of the inlet flange and the one introduced into it End of the bow piece was dispensed with. From Fig. 2 it can be seen that the first half-shell 14 and the second Half-shell 15 outwardly curved edges 22, 22 'and 23, 23 ', on which the half-shells 14 and 15 are mirror-symmetrical lie together. The edges 22, 23 and 22 ', 23' are welded together and due to the shape the edges, the seams 18, 21 are formed as flared seams. Likewise, the seams not shown in Fig. 2 have the outer shell 3 in the form of flared seams.
  • the cross section the outer shell 3 has essentially the shape a drop, with the first seam 18 in one essential greater distance to the bow piece 6 than that fourth seam 21.
  • the wrap angle over which the contour the outer shell 3 at a radially constant distance runs to the inner tube 6, is preferably approximately 230 °.
  • 3 and 4 each show enlarged representations the connection areas of the half-shells 14 and 15, from which the contour of the edges 22, 23 or 22 ', 23' and the shape the flared seam becomes clear.
  • the Width B of the flanged edges for mutual contact only needs to be small, a width B of about 1 mm is considered sufficient, but may be construction-related also run larger.
  • an embodiment can also be provided in which the hem of a half-shell is wider than the beaded edge of the other half-shell, the protrusion of the wider flange edge is preferably 1 mm to 1.5 mm.
  • FIG. 5 shows an embodiment variant of FIG. 1, at which formed the outer shell 3 from two half-shells 24 and 25 is the first seam 26 and second seam 27 in one Arc 28 of different curvature runs. Doing so the shape of a central section 35 with a large radius of curvature and laterally adjoining sections 36 formed with a slightly smaller radius, the outer End 34 of sections 36 into a weld seam at the ends the bow piece 6 of the middle piece 7 and the connecting piece 8, which in the openings of the input flanges 10, 11, 12 are passed. The ends 34 of the arch 28 are thus also arranged at a distance L from one another.
  • This shape is the distance between the seams 26 and 27 to the inner tube 2 is not as large as in the exemplary embodiment 1, but still significantly larger than the distance between the seam 21 and the inner tube 2, as shown in the Representation in Fig. 6 emerges. Otherwise it is correct 5 corresponds to that of FIG. 1; this also applies to the reference symbols for identical parts.
  • FIG. 7 shows an embodiment variant of FIG. 6, at the fourth also opposite the second seam 27
  • Seam 33 is designed as a seam, so that the edges the half-shells 24 and 25 interlock like a hat box.
  • Fig. 8 the detail VIII of Fig. 7 is shown enlarged, from which it can be seen that the overlapping edges 31 and 32 of the half-shells 24, 25 are connected to each other by a weld 37, wherein an overlap section A is formed, which is preferably is about 4 mm.
  • FIG. 9 shows a further embodiment variant of FIG. 1, in which the contour of the first and second seams 39 and 40 corresponds to an arc 41 of uniform curvature Ends 42 are attached to the inner tube 2.
  • the is Radius of the arc 41 is approximately 0.6 times the distance L. between the ends 42, the seams 39, 40 or the arch 41.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Exhaust Silencers (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer für eine Brennkraftmaschine, der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.
Aus der EP 0 582 985 A1 ist ein Abgaskrümmer zur Abgasführung aus einem Verbrennungsmotor bekannt, der aus einer mehrteiligen Innenschale und einer dieses mit Abstand umgebenden Außenschale sowie Flanschmitteln zum Anschluß des Innenrohres an mehrere im Abstand angeordnete Zylinderausgangskanäle der Brennkraftmaschine besteht. Ferner ist zum Anschluß eines Abgasrohres ein Ausgangsflansch vorgesehen, der an der Innenschale befestigt ist. Die Außenschale besteht aus Schalenteilen, die an ihren Rändern miteinander verbunden sind und umschließt die Innenschale an seinen in die Flanschmittel geführten Enden. Auf diese Weise wird zwischen der Innenschale und der Außenschale ein Raum gebildet, der zur Luftspaltisolierung dienen oder mit einem Isolierstoff gefüllt sein kann.
Bei der bekannten Anordnung sind die Flanschmittel für alle Anschlüsse der Innenschale an den Zylinderkopf in Form einer durchgehenden Flanschplatte als sogenannter Verbundflansch ausgebildet, der im Verhältnis zu den wesentlich dünneren Blechstärken der Innenschale und der Außenschale formbeständig und unelastisch ist. Daher müssen die Verbindungsbereiche der einzelnen Abschnitte der Innenschale als Schiebesitz ausgestaltet werden, damit die unterschiedlich starken Dehnungen, die durch Temperaturwechsel hervorgerufen werden, ausgeglichen werden können. Zur Abdichtung solcher Schiebesitzverbindungen sind zusätzliche Dichtelemente vorgesehen, die ein Austreten des Abgases aus der Innenschale in den Raum zwischen der Außenschale und der Innenschale verhindert. Eine solche Anordnung ist kompliziert im Aufbau, teuer in der Herstellung und außerdem aufgrund des Verbundflansches mit einem hohen Gewicht behaftet.
In dem DE-GM 80 04 882 ist ein Abgaskrümmer beschrieben, der vier in einer Reihe liegende Einzelflansche aufweist, wobei die beiden mittleren Einzelflansche mit einem ersten Innenrohr und die beiden äußeren Einzelflansche mit einem zweiten Innenrohr verbunden sind. Jedes dieser Innenrohre besitzt eine Außenschale, wobei diese Außenschalen aus jeweils zwei an ihren Rändern miteinander verbundenen Schalenteilen zusammengesetzt sind und das jeweilige Innenrohr an seinen in die Flanschmittel geführten Enden umschließen. Zwischen Innenrohr und Außenschale ist ein Raum zu Luftspaltisolierung gebildet.
Bei der bekannten Anordnung sind zwar Einzelflansche vorgesehen, aufgrund der doppelten Anordnung von Verbindungsrohren und Außenschalen ist der Abgaskrümmer aufwendig gestaltet und aufgrund der wesentlich längeren Nähte zwischen den Außenschalen teuer in der Herstellung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Abgaskrümmer der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Gattung derart weiterzubilden, daß ein einfacher Aufbau, eine Reduzierung des Gesamtgewichts sowie eine hohe Lebensdauer erreicht wird.
Diese Aufgabe wird durch einen Abgaskrümmer mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers sind nicht nur in der Reduzierung des Gewichts und den geringeren Herstellkosten zu sehen, sondern auch in der längeren Haltbarkeit, insbesondere hinsichtlich der Außenschale. Letzteres wird dadurch erreicht, daß aufgrund der Gestaltung der Außenschale enge Radien nicht vorhanden sind und durch die Gestaltung der Nähte zwischen den Eingangsflanschen die resultierenden Spannungen erheblich niedriger liegen als bei den bekannten Konstruktionen.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes besteht darin, daß sich an den geradlinigen Abschnitt der Außenschalennaht seitliche Bögen anschließen, deren äußere Enden mit dem Innenrohr verbunden sind. Bei einer solchen Lösung wirken die infolge Wärmedehnung entstehenden Kräfte nahezu ausschließlich in Längsrichtung der Flanschebene, so daß keine nennenswerte Biegebeanspruchung bei Temperaturwechseln auftritt. Alternativ dazu kann der Abgaskrümmer derart gestaltet sein, daß der Bogen der Außenschalennaht einen mittleren Abschnitt und daran seitlich anschließende Abschnitte umfaßt, wobei der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts größer ist als der Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte. Dabei kann der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts etwa das fünffache des Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte betragen. Eine weitere Ausführungsvariante bezüglich der Kontur der Naht der Außenschale besteht darin, daß der Bogen zwischen seinen Enden eine gleichmäßige Krümmung aufweist. Dabei sollte der Radius des Bogens vorzugsweise etwa das 0,6-fache des Abstandes zwischen den Enden des Bogens betragen. Mit einer solchen Ausführung werden quer zur Flanschebene verlaufende Abschnitte der Naht vermieden, so daß die Biegebeanspruchung der Außenschale gering gehalten wird.
Zweckmäßigerweise ist die Außenschale aus zwei Halbschalen gebildet, die mehrere Nähte aufweisen, von denen die zwischen den Eingangsflanschen verlaufenden Nähte einen größeren Abstand zum Innenrohr aufweisen als die übrigen Nähte. Hierdurch wird eine Kastenbauweise erzeugt, durch die sich in den Bereichen, die den Eingangsflanschen benachbart sind, ein größerer Abstand zwischen Innenrohr und Außenschale ergibt. Bevorzugterweise weist die Außenschale in einer zwischen den Eingangsflanschen liegenden und orthogonal zu diesen verlaufenden Ebene annähernd die Form eines Tropfens auf.
Um die Halbschalen zur Bildung der Außenschale zusammenzufügen, sind unterschiedliche Arten der Gestaltung der Nähte denkbar. Als besonders vorteilhaft werden Ausführungen als Stecknaht oder als Bördelnaht angesehen, wobei es durchaus zweckmäßig sein kann, verschiedene Nähte der Außenschale unterschiedlich zu gestalten. Als besonders geeignete Ausführung wird angesehen, daß die zwischen den Eingangsflanschen verlaufenen Nähte als Stecknaht und die übrigen Nähte als Bördelnaht ausgeführt sind. Für die Bördelnaht sind Bördelränder vorgesehen, deren Breite zur gegenseitigen Anlage vorzugsweise ca. 1 mm beträgt. Eine größere Breite ist zwar möglich, aber nicht unbedingt erforderlich. Eine weitere Ausführungsform besteht darin, daß der Bördelrand einer Halbschale breiter ausgeführt ist als der Bördelrand der anderen Halbschale, wobei der Überstand des breiteren Bördelrandes vorzugsweise 1 mm bis 1,5 mm beträgt. Diese Form der Bördelränder ist besonders für bestimmte Verbindungsverfahren, beispielsweise das Laserschweißen, in Betracht zu ziehen. Die Stecknaht ist aus sich überlappenden Rändern gebildet, deren Überlappungsabschnitte vorzugsweise ca. 4 mm beträgt. Alle Nähte der Außenschale sind geschweißt. Um sicherzustellen, daß der Luftspalt zwischen dem Innenrohr und der Außenschale einen vorgegebenen Abstand nicht unterschreitet, ist zwischen dem Innenrohr und der Außenschale mindestens ein Distanzmittel, vorzugsweise ein Distanzring aus einem bei Erwärmung rückstandsfrei verbrennendem Material, vorgesehen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1
eine Draufsicht auf einen luftspaltisolierten Abgaskrümmer, teilweise im Schnitt,
Fig. 2
einen Schnitt entlang der Linie II - II in Fig. 1,
Fig. 3
eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit III in Fig. 2,
Fig. 4
eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit IV in Fig. 2,
Fig. 5
eine Ausführungsvariante zu Fig. 1,
Fig. 6
einen Schnitt entlang der Linie VI - VI in Fig. 5,
Fig. 7
eine Ausführungsvariante zu Fig. 6,
Fig. 8
eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VIII in Fig. 7,
Fig. 9
eine weitere Ausführungsvariante zu Fig. 1.
In Fig. 1 ist die Draufsicht auf einen Abgaskrümmer 1 gezeigt, der im wesentlichen aus einem das Abgas führenden Innenrohr 2 und einer Außenschale 3 sowie mehreren Eingangsflanschen 10, 11, 12 und einem Ausgangsflansch 5 besteht. Das Innenrohr 2 umfaßt ein Bogenstück 6, ein T-förmiges Mittelstück 7 und ein Y-förmiges Anschlußstück 8, wobei jedes der Stücke 6, 7 und 8 an einem der Eingangsflansche 10, 11, 12 angeschlossen und das Anschlußstück 8 mit einem daran angeformten Anschlußstutzen 9 in dem Ausgangsflansch 5 nach Art eines Schiebesitzes befestigt ist. Das Bogenstück 6 besitzt an seinem dem Eingangsflansch 10 entfernt liegenden Ende einen Verbindungsabschnitt 16, der in einen Hülsenabschnitt 17 des Mittelstückes 7 gesteckt und in diesem gegen die Außenseite des Innenrohres 2 anliegend, ggf. mit geringem Spiel, aufgenommen ist. Außerdem ist eine Verbindung zwischen dem Mittelstück 7 und dem Anschlußstück 8 vorgesehen, und zwar durch einen Verbindungsabschnitt 16' am Mittelstück 7 und einem Hülsenabschnitt 17' am Anschlußstück 8.
Die Außenschale 3 besteht aus einer ersten Halbschale 14 und einer zweiten Halbschale 15, deren Ränder an Nähten 18, 19, 20 und 21 aneinander liegen und miteinander verschweißt sind. Dabei erstreckt sich die erste Naht 18 zwischen den Eingangsflanschen 10 und 11, die zweite Naht 19 zwischen den Eingangsflanschen 11 und 12, die dritte Naht 20 folgt in radialem Abstand der Kontur des Anschlußstückes 8 zwischen dem Eingangsflansch 12 und dem Ausgangsflansch 5 und die vierte Naht 21 verläuft in radialem Abstand des Innenrohres 2 von dem Eingangsflansch 10 zum Ausgangsflansch 5. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, liegen die erste und zweite Naht 18, 19 in einer Ebene E nahe der Flanschebene, wobei der Verlauf der Nähte 18, 19 über einen Abschnitt 38 mindestens annähernd geradlinig ist und zu den Eingangsflanschen 10, 11, 12 hin in einem Bogen 13 mit großem Radius übergehen. Die jeweils äußeren Enden 29 der Bögen 13 bilden die Verbindung zu den Stücken 6, 7, 8 des Innenrohres 2, wobei der Abstand zwischen den Enden 29 mit L bezeichnet ist.
Auf diese Weise ergibt sich eine Kastenform der Außenschale 3, bei welcher der Abstand der Außenschale zum Innenrohr 2 im Bereich zwischen den Nähten 18, 19 und dem Innenrohr 2 wesentlich größer ist als der Abstand der Nähte 20, 21 zum Innenrohr 2. Die das Innenrohr 2 bildenden Stücke 6, 7, 8 sind in den Öffnungen der Eingangsflansche 10, 11, 12 bzw. des Ausgangsflansches 5 aufgenommen. Die Ränder der Außenschale 3 können in die Öffnungen der Flansche eingeschweißt oder unmittelbar vor den Eingangsflanschen an das Innenrohr angeschweißt sein. Auf diese Weise ergibt sich ein abgeschlossener Raum 4 zur Luftspaltisolierung.
Auf dem Innenrohr 2 befinden sich zwei in axialem Abstand angeordnete Ringe 30, 30', die aus einem Material bestehen, das sich bei entsprechender Erwärmung auflöst. Hierfür kommt als Werkstoff Polyethylen in Betracht, das rückstandsfrei verbrennt und keine Belastung für die Umwelt darstellt. Diese Ringe 30, 30' dienen als Distanzmittel zwischen dem Innenrohr 2 und der Außenschale 3, damit ein Mindestluftspalt zwischen diesen Teilen nicht unterschritten wird.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt entlang der Linie II - II in Fig. 1, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung des Eingangsflansches und das in diesen eingeführte Ende des Bogenstückes verzichtet wurde. Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß die erste Halbschale 14 und die zweite Halbschale 15 nach außen gebogene Ränder 22, 22' und 23, 23' aufweisen, an denen die Halbschalen 14 und 15 spiegelsymmetrisch aneinander liegen. Die Ränder 22, 23 bzw. 22', 23' sind miteinander verschweißt und aufgrund der Form der Ränder sind die Nähte 18, 21 als Bördelnähte ausgebildet. Ebenso weisen die in Fig. 2 nicht dargestellten Nähte der Außenschale 3 die Form von Bördelnähten auf. Der Querschnitt der Außenschale 3 weist im wesentlichen die Form eines Tropfens auf, wobei die erste Naht 18 in einem wesentlich größeren Abstand zum Bogenstück 6 verläuft als die vierte Naht 21. Der Umschließungswinkel, über den die Kontur der Außenschale 3 in radial gleichbleibendem Abstand zum Innenrohr 6 verläuft, beträgt vorzugsweise ca. 230°.
Die Fig. 3 und 4 zeigen jeweils vergrößerte Darstellungen der Verbindungsbereiche der Halbschalen 14 und 15, woraus die Kontur der Ränder 22, 23 bzw. 22', 23' und die Gestalt der Bördelnaht deutlich wird. Es ist ersichtlich, daß die Breite B der Bördelränder zur gegenseitigen Anlage lediglich gering zu sein braucht, eine Breite B von ca. 1 mm wird als ausreichend angesehen, sie kann jedoch konstruktionsbedingt auch größer ausgeführt werden. Alternativ dazu kann auch eine Ausführung vorgesehen werden, bei welcher der Bördelrand einer Halbschale breiter ausgeführt ist als der Bördelrand der anderen Halbschale, wobei der Überstand des breiteren Bördelrandes vorzugsweise 1 mm bis 1,5 mm beträgt. Für die Verbindung der Halbschalen 14, 15 mittels Laserschweißen ist diese Ausführung besonders geeignet.
Die Fig. 5 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 1, bei der die Außenschale 3 aus zwei Halbschalen 24 und 25 gebildet ist, deren erste Naht 26 und zweite Naht 27 in einem Bogen 28 unterschiedlicher Krümmung verläuft. Dabei wird die Form aus einem mittleren Abschnitt 35 mit großem Krümmungsradius und seitlich daran anschließenden Abschnitten 36 mit etwas geringerem Radius gebildet, wobei das äußere Ende 34 der Abschnitte 36 in eine Schweißnaht an den Enden des Bogenstückes 6 des Mittelstückes 7 und des Anschlußstückes 8, die in die Öffnungen der Eingangsflansche 10, 11, 12 geführt sind, übergehen. Die Enden 34 des Bogens 28 sind somit ebenfalls in einem Abstand L zueinander angeordnet. Durch diese Form ist der Abstand der Nähte 26 und 27 zum Innenrohr 2 nicht so groß wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 1, aber noch deutlich größer als der Abstand zwischen der Naht 21 und dem Innenrohr 2, wie dies aus der Darstellung in Fig. 6 hervorgeht. Im übrigen stimmt die Ausführung der Fig. 5 mit derjenigen der Fig. 1 überein; dies betrifft auch die Bezugszeichen für gleiche Teile.
Die Fig. 6 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VI - VI in Fig. 5, wobei ebenso wie in Fig. 2 auf eine Darstellung des Eingangsflansches und des daran angeschlossenen Innenrohrabschnitts verzichtet wurde. Aus Fig. 6 wird deutlich, daß die zweite Naht 27 als Stecknaht ausgebildet ist, bei der ein Rand 31 der ersten Halbschale 24 und ein Rand 32 der zweiten Halbschale 25 ineinander greifen. Die vierte Naht 21 entspricht bezüglich ihrer Form der zu Fig. 2 beschriebenen Bördelnaht. Zwischen dem Innenrohr 2 und der Außenschale 3 ist der Ring 30' angeordnet.
Die Fig. 7 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 6, bei der auch die der zweiten Naht 27 gegenüberliegende vierte Naht 33 als Stecknaht ausgebildet ist, so daß die Ränder der Halbschalen 24 und 25 nach Art einer Hutschachtel ineinandergreifen. In Fig. 8 ist die Einzelheit VIII der Fig. 7 vergrößert dargestellt, woraus ersichtlich ist, daß die sich überlappenden Ränder 31 und 32 der Halbschalen 24, 25 durch eine Schweißnaht 37 miteinander verbunden sind, wobei ein Überlappungsabschnitt A gebildet ist, der vorzugsweise ca. 4 mm beträgt.
Die Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsvariante zu Fig. 1, bei der die Kontur der ersten und zweiten Nähte 39 und 40 einem Bogen 41 gleichmäßiger Krümmung entspricht, dessen Enden 42 am Innenrohr 2 befestigt sind. Dabei beträgt der Radius des Bogens 41 etwa das 0,6-fache des Abstandes L zwischen den Enden 42, der Nähte 39, 40 bzw. des Bogens 41. Im übrigen stimmt diese Ausführung mit derjenigen der Fig. 5 überein, dies gilt auch für die Bezugszeichen für gleiche Teile.

Claims (8)

  1. Abgaskrümmer (1) für eine Brennkraftmaschine mit einem Innenrohr (2) und einer das Innenrohr mit Abstand umgebenden Außenschale (3) und mit mindestens zwei an einem Zylinderkopf befestigbaren im Abstand zueinander angeordneten Eingangsflanschen (10, 11, 12) zum Anschluß des Innenrohres an mindestens zwei in einem Abstand angeordnete Zylinderausgangskanäle der Brennkraftmaschine sowie einem am Innenrohr (2) befestigten Ausgangsflansch (5) zum Anschluß eines Abgasrohres, wobei die Außenschale (3) aus mindestens zwei in ihren Rändern (22, 23; 31, 32) miteinander verbundenen Schalenteilen zusammengesetzt ist und das Innenrohr (2) an seinen in die Flanschmittel geführten Enden umschließt und zwischen dem Innenrohr (2) und der Außenschale (3) ein Raum (4) zur Luftspaltisolierung gebildet ist und die Außenschale (3) aus zwei Halbschalen (13, 14) gebildet ist, die mehrere Nähte (18 bis 21) aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Nähte (18, 19) zwischen jeweils zwei benachbarten Eingangsflanschen verlaufen, wobei diese Nähte (18, 19) einen größeren Abstand zum Innenrohr (2) aufweisen als die übrigen Nähte (20, 21) und daß die Außenschale (3) in einer zwischen den Eingangsflanschen (10, 11, 12) liegenden und orthogonal zu diesen verlaufenden Ebene annähernd die Form eines Tropfens aufweist.
  2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen den Eingangsflanschen (10, 11, 12) verlaufende Naht (18, 19) der Außenschale (3) eine Kontur aufweist, die im wesentlichen einen geradlinigen Abschnitt, (38) der in einer nahe den Eingangsflanschen (10, 11, 12) parallelen Ebene (E) liegt, umfaßt.
  3. Abgaskrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen den Eingangsflanschen (10, 11, 12) verlaufende Naht (26, 27, 39, 40) der Außenschale (3) eine Kontur aufweist, die in einem Bogen (28, 41) verläuft, der wenigstens in einem Abschnitt (35) einen Krümmungsradius aufweist, der mindestens etwa halb so groß ist wie der Abstand (L) zwischen den Bogenenden (34, 42).
  4. Abgaskrümmer nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich an den geradlinigen Abschnitt (38) seitliche Bögen (13) anschließen, deren äußere Enden (29) mit dem Innenrohr (2) verbunden sind.
  5. Abgaskrümmer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (28) einen mittleren Abschnitt (35) und daran seitlich anschließende Abschnitte (36) umfaßt, wobei der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts (35) größer ist als der Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte (36).
  6. Abgaskrümmer nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius des mittleren Abschnitts (35) etwa das fünffache des Krümmungsradius der seitlichen Abschnitte (36) beträgt.
  7. Abgaskrümmer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (41) zwischen seinen Enden (42) eine gleichmäßige Krümmung aufweist.
  8. Abgaskrümmer nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Radius des Bogens (41) etwa das 0,6-fache des Abstandes (L) zwischen den Enden (42) des Bogens (41) beträgt.
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