EP0731258A1 - Auspuffkrümmer - Google Patents

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EP0731258A1
EP0731258A1 EP96102547A EP96102547A EP0731258A1 EP 0731258 A1 EP0731258 A1 EP 0731258A1 EP 96102547 A EP96102547 A EP 96102547A EP 96102547 A EP96102547 A EP 96102547A EP 0731258 A1 EP0731258 A1 EP 0731258A1
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EP
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cylinder
tube
flange
exhaust manifold
cylinder tubes
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EP96102547A
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Klaus Krüger
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Friedrich Boysen GmbH and Co KG
Original Assignee
Erhardt Bischoff & Co KG GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
    • F01N13/10—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds
    • F01N13/102—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds having thermal insulation

Definitions

  • the invention is based on an exhaust manifold, in particular an air-gap-insulated exhaust manifold for internal combustion engines.
  • the cylinder tube For connection it is possible to provide the cylinder tube to be connected with a collar which is connected to the tube by means of a weld seam.
  • the invention has for its object to provide an improved manifold, in particular an exhaust manifold, in terms of flow technology and manufacturing technology.
  • the invention proposes a manifold with the features mentioned in claim 1. Developments of the invention are the subject of dependent claims.
  • the cylinder tubes are shaped so that they have the direction of the collecting tube in their end region. This curvature, for example by 90 °, can be such that a gradual deflection of the gas jet is brought about.
  • the gases In its end region, when the gas flows into the collector pipe, the gases already have the same direction as the collector pipe, so that there is no one-sided local exposure to wall parts. There is no need to make holes in the wall of the collecting tube, since the cylinder tubes axially into it anyway open collector tube inserted or connected to this.
  • the cross section through the merged ends of the two cylinder tubes can each correspond to a semicircle, a semi-oval or another semi-shape. If, for example, the header tube has a circular cross section, the two cylinder tubes contain a semicircular cross section in their end region. In the case of an oval-shaped manifold, the cross section would accordingly have the shape of a half oval.
  • the invention is applicable not only to engines with two cylinder tubes, but also with several.
  • three cylinder tubes it is possible to design all three cylinder tubes in such a way that their end regions are aligned parallel to one another and abut one another. They can then be connected together with the axially aligned manifold.
  • the cross-sectional shapes For example, the two outer cylinder tubes are mirror-inverted and differ from the cross-sectional shape of the central cylinder tube, with the cross-sectional area of all three cylinder tubes preferably being the same here too.
  • the invention proposes in a further development that in a case with three cylinder tubes it can be provided that the first two cylinder tubes are first brought together in parallel and connected with an axially aligned intermediate header tube.
  • This intermediate header tube can then again be aligned and brought together in parallel with the third cylinder tube, a connection then being made, for example by plugging in, to the header tube running in the same direction.
  • the intermediate header pipe is brought together with the third cylinder tube, the intermediate header pipe is twice as large in cross-section as the cylinder tube, since it is supposed to take up the gas flow from two cylinder tubes.
  • the intermediate header pipe is secured against slipping by projections, bulges, projections or the like, the projections or the like being arranged in such a way that temperature expansions are still possible.
  • the parallel alignment of the merged ends of cylinder tubes proposed by the invention is particularly applicable to air-gap-insulated exhaust manifolds, in which the gas-carrying inner tube system is arranged within an outer shell which is connected to the cylinder flange and the Common flange connected, in particular welded.
  • the connection between the cylinder tubes and the header tube or the intermediate header tube can be made by simply plugging in, since gas tightness is no longer required. Appropriate shaping and close contact of the individual parts with one another can ensure that the leak is kept small.
  • the exhaust manifold shown in FIG. 1 contains a flange 1, which in its left part in FIG. 1, which extends over approximately two thirds of the total length, is designed as a cylinder flange 2. In his adjoining right Part of the flange 1 is then designed as a collecting flange 3. Starting from the cylinder flange 2, three cylinder tubes 4 are attached to the flange, for example by welding. Each cylinder tube 4 is connected to an opening in the cylinder flange 2, so that the gas jet passing through the opening of the flange 2 is discharged through the corresponding cylinder tube 4.
  • the cylinder tubes 4 are attached to the cylinder flange 2 at approximately a right angle and from there extend over a quarter arc in a direction which is essentially parallel or slightly oblique to the surface of the flange 1.
  • the first cylinder tube on the far left in FIG. 1, extends beyond the second cylinder tube 4, the two first cylinder tubes 4 abutting one another and running parallel to one another in their end regions 5. Both end regions 5 of the first two cylinder tubes 4 are guided into an intermediate header tube 6, the axis of which has the same direction as the end regions 5 of the cylinder tubes 4. There is therefore no deflection of the two gas jets emerging from the two cylinder tubes 4 in the intermediate header tube 6.
  • the intermediate header pipe 6 then continues approximately rectilinearly up to the header pipe 7, which is also aligned with the same axis.
  • the third cylinder tube 4 which is also bent over a quarter-circle arc, is parallel in its end region to the end region of the intermediate header tube 6 and bears on the wall thereof. It is inserted lying in the end of the collecting pipe 7 lying next to the intermediate collecting pipe 6, so that both the gas jet emerging from the intermediate collecting pipe 6 as well as the gas jet from the cylinder tube 4 run parallel to one another when entering the collecting tube 7.
  • the collecting tube 7 now takes up all gas jets and deflects them via the arch 8 present at its end to the part 3 of the flange which acts as a collecting flange.
  • an outer shell for example in the form of a hood, is arranged around the pipe arrangement shown in FIG. 1 and is welded to the flange 1 in a gas-tight manner.
  • Fig. 2 shows in its right half a section through the arrangement of Fig. 1 along the line B-B, i. H. at the point at which the end regions 5 of the two cylinder tubes 4 open into the intermediate header tube provided with a circular cross section.
  • the cross section of the two end regions 5 corresponds to a semicircle, with an evenly extending separating surface 9 between the two walls, which abut one another closely.
  • the intermediate header tube 6 is fitted with a close fit around the two end regions 5.
  • Both end regions 5 of the two first cylinder tubes 4 have the same cross-sectional shape and the same cross-sectional size. Since the same amount of gas flows out of both cylinder tubes, the same speed of the two gas streams is achieved in this way when entering the intermediate header tube 6.
  • Fig. 2 shows on the left a cross section through the arrangement along the line AA.
  • the end region 5 of the third cylinder tube 4 opens into the header tube 7 together with the end region of the intermediate header tube 6.
  • the end region of the intermediate header tube 6 lies against the end region of the third cylinder tube 4 along a flat separating surface.
  • the cross section of the intermediate header tube 6 is approximately twice as large as the cross section of the cylinder tube 4, since the gas flow exits the first two cylinder tubes 4 from the intermediate header tube 6.
  • Fig. 3 shows corresponding representations in an exhaust system in which both the header pipe and the intermediate header pipe 6 have an oval cross section.
  • Fig. 4 shows a longitudinal section through part of an arrangement on an enlarged scale.
  • the cylinder flange 2 has a plurality of openings 10, already mentioned, from which the exhaust gases of the internal combustion engine emerge.
  • the end of a cylinder tube 4 assigned to the engine is inserted and welded into each opening 10.
  • the opposite ends 5 of the two first cylinder tubes 4 are inserted into the intermediate header tube 6.
  • the two ends 5 of the first two cylinder tubes 4 are neither welded or soldered to one another nor to the intermediate header tube 6, so that the costs can be further reduced due to the elimination of such a connection.
  • the first cylinder tube 4 Shortly before its end region 5, the first cylinder tube 4 contains an outward projection in the form of a bead 11, which extends, for example, over part of its circumference.
  • the intermediate header tube 6 is inserted into the header tube 7 together with the third cylinder tube 4 resting on it.
  • the intermediate header 6 contains a bead 12 corresponding to the bead 11. The distance of the bead 12 from the associated end edge of the intermediate header 6 is selected so that thermal stresses can be absorbed.
  • the two beads 11, 12 are intended to prevent the intermediate collecting tube from slipping off 7 Prevent in the event of temperature changes and vibrations.
  • the ends 5 of the cylinder tubes 4 or the end region of the intermediate header tube 6 extend a relatively short distance into the subsequent component.
  • the arrangement is chosen so that each gas-carrying pipe element is inserted inside the subsequent pipe element.
  • the two joined ends 5 of the two first cylinder tubes 4 end in the same plane, as does the third cylinder tube 4 and the intermediate header tube 6.
  • FIG. 6 again shows the arrangement of FIG. 1, this time showing an outer shell 13 broken off at the ends of the flange 1, which is welded to the flange 1 along the edge thereof.
  • the flange 13 can also have holes 14 which correspond to corresponding connecting holes 15 of the flange 1.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer enthält in einer Außenschale (13) ein gasführendes Innenrohrsystem, bei dem die von dem Zylinderflansch (2) kommenden Zylinderrohre derart gebogen angeordnet sind, daß ihre Endbereiche (5) parallel zueinander ausgerichtet sind und nebeneinander liegen. Sie sind in das Sammelrohr (7) oder ein Zwischensammelrohr (6) eingesteckt, so daß die Gasströmung beim Eintreten in das Sammelrohr (7) nicht umgelenkt zu werden braucht. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Abgaskrümmer, insbesondere einem luftspaltisolierten Abgaskrümmer für Verbrennungsmotoren.
  • Es ist bislang üblich, daß derartige Auspuffkrümmer ein Sammelrohr aufweisen, das grob gesprochen parallel oder in Längsrichtung des eben ausgebildeten Zylinderflanschs verläuft. Die von dem Zylinderflansch kommenden Zylinderrohre werden dann mit den Rändern von Öffnungen in dem Sammelrohr verbunden, so daß die Längsrichtung der Zylinderrohre mit der Längsrichtung des Sammelrohrs einen im wesentlichen rechten Winkel einschließt. Zur Verbesserung des Strömungsverhaltens ist es schon versucht worden, die Zylinderrohre leicht gekrümmt auszubilden, so daß sie schräg in das Sammelrohr einmünden.
  • Zur Verbindung ist es möglich, das anzubindende Zylinderrohr mit einem Kragen zu versehen, der mittels einer Schweißnaht mit dem Rohr verbunden wird.
  • Diese Lösung hat den Nachteil, daß ein hoher Fertigungsaufwand durch Herstellen der Löcher in den Rohren, das Anpassen des Kragens an dem Rohr und durch die Schweißnähte betrieben werden muß. Da der angeschweißte Kragen der Dehnungsrichtung des Sammelrohrs entgegensteht, treten auch Risse auf. Das Eintreten des Gases aus dem Zylinderrohr unter einem Winkel gegenüber der Längsachse führt dazu, daß das heiße Gas die gegenüberliegende Wandung beaufschlagt, so daß es dort zu erhöhten Temperaturen, gegebenenfalls zum Lochausbrand kommt. Außerdem wird durch das schräge Einströmen eine Verwirbelung erzeugt, die sich nachteilig auf die optimale Gasgeschwindigkeit auswirkt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen in strömungstechnischer und herstellungstechnischer Hinsicht verbesserten Krümmer, insbesondere einen Abgaskrümmer, zu schaffen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen Krümmer mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen vor. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Bei der eingangs genannten Konstellation, wo also die Längsrichtung des Sammelrohrs quer zu den Richtungen der an dem Zylinderflansch angebrachten Zylinderrohre steht, werden die Zylinderrohre so geformt, daß sie in ihrem Endbereich die Richtung des Sammelrohrs aufweisen. Diese Krümmung, beispielsweise um 90°, kann dabei so erfolgen, daß eine allmähliche Umlenkung des Gasstrahls bewirkt wird. In ihrem Endbereich, wenn also das Gas in das Sammelrohr strömt, haben die Gase schon die gleiche Richtung wie das Sammelrohr, so daS keine einseitigen lokalen Beaufschlagungen von Wandteilen auftreten. Das Einbringen von Löchern in die Wand des Sammelrohrs entfällt, da die Zylinderrohre axial in das dort sowieso geöffnete Sammelrohr eingesteckt bzw. mit diesem verbunden werden.
  • Da die Gasströme beim Austreten aus den beiden Zylinderrohren und beim Eintritt in das Sammelrohr bereits parallel zueinander ausgerichtet sind, tritt auch das Problem der gegenseitigen Behinderung der Gasströme nicht mehr auf. Dies führt zu einer Verbesserung der Motorcharakteristik. Es kann durch Querschnittsauswahl dafür gesorgt werden, daß die Strömungsgeschwindigkeit der beiden Gasströme beim Verlassen der Zylinderrohre gleich ist.
  • In Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die aneinander anliegenden zusammengeführten Enden der Zylinderrohre längs einer insbesondere ebenen Fläche aneinander anliegen.
  • Die Erfindung schlägt vor, daß der Querschnitt durch die zusammengeführten Enden der beiden Zylinderrohre jeweils einem Halbkreis, einem Halboval oder einer sonstigen Halbform entsprechen kann. Wenn beispielsweise das Sammelrohr einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, enthalten die beiden Zylinderrohre in ihrem Endbereich einen halbkreisförmigen Querschnitt. Bei einem oval ausgeführten Sammelrohr würde der Querschnitt dementsprechend die Form eines halben Ovals haben.
  • Die Erfindung ist nicht nur bei Motoren mit zwei Zylinderrohren anwendbar, sondern auch mit mehreren. Bei drei Zylinderrohren ist es möglich, alle drei Zylinderrohre so auszubilden, daß sie in ihren Endbereichen parallel zueinander ausgerichtet sind und aneinander anliegen. Sie können dann gemeinsam mit dem axial ausgerichteten Sammelrohr verbunden werden. In diesem Fall kann vorgesehen sein, daß die Quer-schnittsformen beispielsweise der beiden äußeren Zylinderrohre spiegelverkehrt gleich sind und von der Querschnittsform des mittleren Zylinderrohrs abweichen, wobei auch hier vorzugsweise die Querschnittsfläche aller drei Zylinderrohre gleich ist.
  • Die Erfindung schlägt jedoch in Weiterbildung vor, daß in einem Fall mit drei Zylinderrohren vorgesehen sein kann, daß zunächst die zwei ersten Zylinderrohre parallel zusammengeführt sind und mit einem axial ausgerichteten Zwischensammelrohr verbunden werden. Dieses Zwischensammelrohr kann dann mit dem dritten Zylinderrohr wiederum parallel ausgerichtet und zusammengeführt werden, wobei dann eine Verbindung, beispielsweise durch Einstecken, mit dem in gleicher Richtung verlaufenden Sammelrohr erfolgt. In diesem Fall erhält bei der Zusammenführung des Zwischensammelrohrs mit dem dritten Zylinderrohr das Zwischensammelrohr einen doppelt so großen Querschnitt wie das Zylinderrohr, da es ja die Gasströmung aus zwei Zylinderrohren aufnehmen soll.
  • Entsprechend kann auch bei der Zusammenführung von vier Zylinderrohren vorgegangen werden.
  • Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, daß das Zwischensammelrohr durch Ansätze, Ausbeulungen, Vorsprünge o. dgl. gegen ein Verrutschen gesichert wird, wobei die Vorsprünge o. dgl. so angeordnet sind, daß Temperaturdehnungen noch möglich sind.
  • Die von der Erfindung vorgeschlagene parallele Ausrichtung der zusammengeführten Enden von Zylinderrohren ist insbesondere bei luftspaltisolierten Abgaskrümmern anwendbar, bei denen das gasführende Innenrohrsystem innerhalb einer Außenschale angeordnet ist, die mit dem Zylinderflansch und dem Sammelflansch verbunden, insbesondere verschweißt ist. In diesem Fall kann die Verbindung zwischen den Zylinderrohren und dem Sammelrohr bzw. dem Zwischensammelrohr durch einfaches Stecken erfolgen, da eine Gasdichtheit nicht mehr erforderlich ist. Durch entsprechende Formgebung und enges Anliegen der einzelnen Teile aneinander kann dafür gesorgt werden, daß die Undichtigkeit klein gehalten wird.
  • Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge ergeben sich aus den Patentansprüchen, deren Wortlaut durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht wird, der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigen:
    • Fig.1
    eine schematische Seitenansicht eines Abgaskrümmers, bei dem der Zylinderflansch einstükkig in einen Sammelflansch übergeht;
    Fig. 2
    Querschnitte durch die Anordnung der Fig. 1 an zwei Stellen;
    Fig. 3
    Querschnitte durch eine ähnliche Anordnung bei einer anderen Außenform;
    Fig. 4
    einen Teillängsschnitt durch einen Abgaskrümmer mit drei Zylinderrohren;
    Fig. 5
    einen Längsschnitt durch den Abgaskrümmer der Fig. 1.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Abgaskrümmer enthält einen Flansch 1, der in seinem in Fig. 1 linken Teil, der sich über etwa zwei Drittel der Gesamtlänge erstreckt, als Zylinderflansch 2 ausgebildet ist. In seinem sich daran rechts anschließenden Teil ist der Flansch 1 dann als Sammelflansch 3 ausgebildet. Von dem Zylinderflansch 2 ausgehend sind drei Zylinderrohre 4 an dem Flansch befestigt, beispielsweise durch Schweißen. Jedes Zylinderrohr 4 steht mit einer Öffnung in dem Zylinderflansch 2 in Verbindung, so daß der durch die Öffnung des Flanschs 2 durchtretende Gasstrahl durch das entsprechende Zylinderrohr 4 abgeleitet wird.
  • Die Zylinderrohre 4 sind am Zylinderflansch 2 etwa unter einem rechten Winkel angebracht und erstrecken sich von dort an über einen Viertelbogen in eine Richtung, die im wesentlichen parallel oder leicht schräg zu der Fläche des Flanschs 1 verläuft.
  • Das erste Zylinderrohr, in Fig. 1 ganz links, erstreckt sich bis über das zweite Zylinderrohr 4 hinaus, wobei die beiden ersten Zylinderrohre 4 aneinander anliegen und in ihren Endbereichen 5 parallel zueinander verlaufen. Beide Endbereiche 5 der beiden ersten Zylinderrohre 4 sind in ein Zwischensammelrohr 6 hineingeführt, dessen Achse die gleiche Richtung aufweist wie die Endbereiche 5 der Zylinderrohre 4. Es tritt also im Zwischensammelrohr 6 keine Umlenkung der beiden aus den beiden Zylinderrohren 4 austretenden Gasstrahlen auf.
  • Das Zwischensammelrohr 6 verläuft dann etwa geradlinig weiter bis zu dem ebenfalls gleichachsig ausgerichteten Sammelrohr 7.
  • Das dritte Zylinderrohr 4, das ebenfalls über einen Viertelkreisbogen gebogen verläuft, ist in seinem Endbereich parallel zu dem Endbereich des Zwischensammelrohrs 6 und liegt mit seiner Wand an diesem an. Es ist neben dem Zwischensammelrohr 6 liegend in das Ende des Sammelrohrs 7 eingesteckt, so daß sowohl der aus dem Zwischensammelrohr 6 austretende Gasstrahl als auch der Gasstrahl aus dem Zylinderrohr 4 beim Eintreten in das Sammelrohr 7 parallel zueinander verlaufen. Das Sammelrohr 7 nimmt nun alle Gasstrahlen auf und lenkt sie über den an seinem Ende vorhandenen Bogen 8 zu dem als Sammelflansch wirkenden Teil 3 des Flanschs um.
  • Bei einem Abgaskrümmer für einen Verbrennungsmotor wird um die in Fig. 1 zu sehende Rohranordnung eine Außenschale, beispielsweise in Form einer Haube, herum angeordnet, die mit dem Flansch 1 gasdicht verschweißt ist.
  • Fig. 2 zeigt in seiner rechten Hälfte einen Schnitt durch die Anordnung der Fig. 1 längs der Linie B-B, d. h. an der Stelle, an der die Endbereiche 5 der beiden Zylinderrohre 4 in das mit kreisrundem Querschnitt versehene Zwischensammelrohr einmünden. Der Querschnitt der beiden Endbereiche 5 entspricht einem Halbkreis, mit einer eben verlaufenden Trennfläche 9 zwischen den beiden Wänden, die dicht aneinander anliegen. Das Zwischensammelrohr 6 ist mit enger Passung um die beiden Endbereiche 5 herum angelegt. Beide Endbereiche 5 der beiden ersten Zylinderrohre 4 besitzen die gleiche Querschnittsform und die gleiche Querschnittsgröße. Da aus beiden Zylinderrohren die gleiche Gasmenge ausströmt, wird auf diese Weise eine gleiche Geschwindigkeit der beiden Gasströme beim Eintreten in das Zwischensammelrohr 6 erreicht.
  • Fig. 2 zeigt links einen Querschnitt durch die Anordnung längs der Linie A-A. An dieser Stelle mündet der Endbereich 5 des dritten Zylinderrohrs 4 zusammen mit dem Endbereich des Zwischensammelrohrs 6 in das Sammelrohr 7. Wiederum liegt der Endbereich des Zwischensammelrohrs 6 längs einer ebenen Trennfläche an dem Endbereich des dritten Zylinderrohrs 4 an. Der Querschnitt des Zwischensammelrohrs 6 ist jedoch etwa doppelt so groß wie der Querschnitt des Zylinderrohrs 4, da aus dem Zwischensammelrohr 6 der Gasstrom aus den beiden ersten Zylinderrohren 4 austritt.
  • Fig. 3 zeigt entsprechende Darstellungen bei einem Abgassystem, bei dem sowohl das Sammelrohr als auch das Zwischensammelrohr 6 einen ovalen Querschnitt aufweist.
  • Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch einen Teil einer Anordnung in vergrößertem Maßstab. Der Zylinderflansch 2 weist mehrere bereits erwähnte Öffnungen 10 auf, aus denen die Abgase des Verbrennungsmotors austreten. In jeder Öffnung 10 ist das dem Motor zugeordnete Ende eines Zylinderrohrs 4 eingesetzt und festgeschweißt. Die entgegengesetzten Enden 5 der beiden ersten Zylinderrohre 4 sind in das Zwischensammelrohr 6 eingesteckt. Die beiden Enden 5 der ersten beiden Zylinderrohre 4 sind weder miteinander noch mit dem Zwischensammelrohr 6 verschweißt oder verlötet, so daß aufgrund des Wegfalls einer solchen Verbindung die Kosten weiter gesenkt werden können. Das erste Zylinderrohr 4 enthält kurz vor seinem Endbereich 5 einen nach außen gerichteten Vorsprung in Form eines Wulstes 11, der sich beispielsweise über einen Teil seines Umfangs erstreckt.
  • Am gegenüberliegenden Ende ist das Zwischensammelrohr 6 zusammen mit dem an ihm anliegenden dritten Zylinderrohr 4 in das Sammelrohr 7 eingesteckt. Hier enthält das Zwischensammelrohr 6 einen dem Wulst 11 entsprechenden Wulst 12. Der Abstand des Wulstes 12 von der zugeordneten Endkante des Zwischensammelrohrs 6 ist so gewählt, daß Wärmespannungen aufgenommen werden können.
  • Die beiden Wulste 11, 12 sollen ein Abrutschen des Zwischensammelrohrs 7 bei Temperaturwechselbeanspruchung und bei Erschütterungen verhindern.
  • Wie der Fig. 4 zu entnehmen ist, reichen die Enden 5 der Zylinderrohre 4 bzw. der Endbereich des Zwischensammelrohrs 6 um eine relativ kurze Strecke in das jeweils nachfolgende Bauteil hinein. Die Anordnung ist so gewählt, daß jedes gasführende Rohrelement innen in das nachfolgende Rohrelement hineingesteckt ist. Die beiden zusammengeführten Enden 5 der beiden ersten Zylinderrohre 4 enden in der gleichen Ebene, ebenso wie das dritte Zylinderrohr 4 und das Zwischensammelrohr 6.
  • Fig. 6 zeigt nochmals die Anordnung der Fig. 1, wobei diesmal an den Enden des Flanschs 1 abgebrochen eine Außenschale 13 dargestellt ist, die längs des Rands des Flanschs 1 mit diesem verschweißt ist. Der Flansch 13 kann ebenfalls Löcher 14 aufweisen, die mit entsprechenden Verbindungslöchern 15 des Flanschs 1 übereinstimmen.

Claims (9)

  1. Luftspaltisolierter Abgaskrümmer, mit
    1.1   einem Zylinderflansch (2) zur Anbringung des Krümmers an einem Zylinderkopf,
    1.2   einem Sammelflansch (3) zum Anschließen eines weiterführenden Rohrs,
    1.3   einer Außenschale (13), die
    1.3.1   mit dem Zylinderflansch (2) und dem Sammelflansch (3) verbunden ist, sowie mit
    1.4   einem gasführenden Innenrohrsystem innerhalb der Außenschale (13), das
    1.4.1   ein mit dem Sammelflansch (3) verbundenes Sammelrohr (7) und
    1.4.2   mindestens zwei mit dem Zylinderflansch (2) verbundene Zylinderrohre (4) aufweist,
    1.4.3   deren Enden (5) parallel zueinander verlaufen,
    1.4.4   aneinander anliegend angeordnet und
    1.4.5   axial ausgerichtet mit dem Sammelrohr (7) verbunden sind.
  2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1, bei dem die aneinander anliegenden zusammengeführten Enden (5) der Zylinderrohre (4) längs einer insbesondere ebenen Fläche (9) aneinander anliegen.
  3. Abgaskrümmer nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Querschnitt durch die zusammengeführten Enden (5) der beiden Zylinderrohre (4) jeweils einem Halbkreis oder einem Halboval entspricht.
  4. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit drei Zylinderrohren (4), die alle in ihren Endbereichen (5) zusammengeführt sind.
  5. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit drei Zylinderrohren (4), von denen die ersten beiden in ihren Endbereichen (5) zusammengefaßt und mit einem axial ausgerichteten Zwischensammelrohr (6) verbunden, insbesondere eingesteckt sind, das mit dem dritten Zylinderrohr (4) zusammengeführt und in das Sammelrohr (7) eingesteckt ist.
  6. Abgaskrümmer nach Anspruch 5, bei dem das Zwischensammelrohr (6) zwischen Vorsprüngen (11, 12), Ausbeulungen o. dgl. gehaltert ist.
  7. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Sammelrohr (7) und/oder das Zwischensammelrohr (6) einen dem gemeinsamen Querschnitt der zusammengeführten Zylinderrohre (4) entsprechenden Querschnitt aufweist.
  8. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Querschnittsaufteilung des Zwischensammelrohrs (6) und/oder des Sammelrohrs (7) der Zahl der zusammengeführten Zylinderrohre (4) entspricht.
  9. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Zylinderrohre (4) und das Sammelrohr (7) bzw. das Zwischensammelrohr (6) nicht miteinander verschweißt sind.
EP96102547A 1995-03-03 1996-02-21 Abgaskrümmer Expired - Lifetime EP0731258B1 (de)

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EP (1) EP0731258B1 (de)
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