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Die
Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer mit
einem gasführenden
Körper.
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Abgaskrümmer, Auspuffkrümmer, Haubenkrümmer und
dergleichen sind zur Ableitung von Abgasen aus einer Anzahl Zylinder
eines Verbrennungsmotors hin zu einer Abgasanlage oder einem Abgasaggregat,
wie einem Auspuff, einem Katalysator oder einem Turbolader, ausgebildet.
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Solche
Einrichtungen weisen unterschiedliche strukturelle Merkmale auf.
Sogenannte Auspuffkrümmer
bestehen aus einem System rohrartig ausgebildeter Stränge, das
eine Vielzahl von Verzweigungen aufweisen kann. Bei sog. Haubenkrümmern ist
vorgesehen, daß gasführende Teile
von einer Haube umschlossen sind.
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Ein
derartiger Haubenkrümmer
wird in der Druckschrift
EP
849 445 B1 beschrieben. Dieser Haubenkrümmer besteht aus einer einzigen
Haube, die sämtliche Öffnungen
von Zylindern eines Verbrennungsmotors umschließt. Innerhalb der Haube sind
keine gasführenden
und demnach strömungsgünstige Elemente
vorhanden. Eine Wärme-
oder Schallisolation, ist hier nicht gegeben.
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Vergleichbar
hierzu ist der in der Druckschrift
DE 100 01 287 A1 beschriebene Haubenkrümmer, der
innerhalb einer Haube ebenso keine Innenteile aufweist. Eine Wärme- oder
Schallisolation ist auch hier nicht gegeben.
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Die
Druckschrift
EP 582
205 B1 zeigt ebenfalls einen Haubenkrümmer. In diesem Fall umgibt eine
Haube ein Innenrohr. Dieses Innenrohr ist aus IHU-Teilen hergestellt,
was mit vergleichsweise hohen Kosten verbunden ist. Eine Wärmeausdehnung soll
hierbei über
Schiebesitze ausgeglichen werden.
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Vor
diesem Hintergrund wird angestrebt, einen produktoptimierten luftspalisolierten
Abgaskrümmer
mit verbesserten thermischen, mechanischen, akustischen, strömungs- und
montagetechnischen Eigenschaften bereitzustellen.
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Hierzu
wird ein Abgaskrümmer
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 vorgestellt.
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Der
erfindungsgemäße Abgaskrümmer weist einen
gasführenden
Körper
und einen Flansch auf. Dabei ist zwischen dem gasführenden
Körper
und dem Flansch mindestens eine Federdichtung angeordnet. Durch
diese Anordnung ist es möglich,
daß eine
temperaturbedingte Ausdehnung des gasführenden Körpers durch Gleiten des gasführenden
Körpers
auf der Federdichtung und somit relativ zu dem Flansch definiert
erfolgen kann. Temperaturbedingte Ausdehnungen werden somit optimal
kompensiert.
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Es
ist vorzugsweise vorgesehen, daß der gasführende Körper, der
einen gasführenden
Bereich begrenzt, mindestens einen Innenteil aufweist und von einer
Außenschale
umschlossen ist. Der gasführende
Bereich ist demnach von dem mindestens einen Innenteil vollständig umwandet.
Somit wird insgesamt ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer mit
verbesserten thermischen, mechanischen und akustischen Eigenschaften
bereitgestellt.
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Der
gasführende
Körper
des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ist
in Ausgestaltung aus einem als Unterschale ausgebildeten Innenteil
und einem aus Oberschale ausgebildeten Innenteil zusammengesetzt.
Demnach ist der gasführende
Bereich von der Unterschale und der Oberschale begrenzt oder umschlossen.
Durch derartige Halbschalenbauweise ist der gasführende Bereich, der sich innerhalb der
Unterschale und der Oberschale befindet, kostengünstig herstellbar. Die Unterschale
und die Oberschale können über eine
geeignet mechanische oder thermische Fügemaßnahme, wie Schweißen oder Löten, miteinander
verbunden sein. Durch strömungsgünstige Ausführung des
mindestens einen Innenteils und somit des gasführenden Körpers wird eine Abführung von
Abgasen verbessert.
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Der
erfindungsgemäße Abgaskrümmer ist vorzugsweise
zur Ableitung von Abgasen aus einer Anzahl Zylinder eines Verbrennungsmotors
ausgebildet. Dabei weist der Flansch eine der Anzahl der Zylinder
entsprechende Anzahl Flanschdurchzüge auf. Der Flansch ist zur
Befestigung an dem Verbrennungsmotor ausgebildet. Eine Anordnung
des Flansches an dem Verbrennungsmotor ist so vorzunehmen, daß jeweils
ein Flanschdurchzug in einen Zylinder mündet. Außerdem weist der mindestens
eine Innenteil eine der Anzahl der Flanschdurchzüge entsprechende Anzahl Durchzüge auf,
wobei jeweils ein Durchzug in jeweils einen Flanschdurchzug mündet. Demzufolge
mündet
jeweils ein Durchzug in jeweils einen Zylinder des Verbrennungsmotors.
In den Zylindern entstehende Abgase strömen demzufolge in den aus dem
mindestens einen Innenteil ausgebildeten gasführenden Körper, in dem die Abgase gesammelt
werden und wiederum ableitbar sind. Der Flansch kann insbesondere
als Blechflansch ausgebildet sein, so daß dieser unter geringem Aufwand sowie
minimalen Kosten zu fertigen ist.
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Die
Zylinder von Verbrennungsmotoren sind in der Regel in einer Reihe
angeordnet, so daß hier zwischen äußeren Zylindern,
die an einem Anfang oder einem Ende der Reihe angeordnet sind und mittleren
Zylindern, die innerhalb dieser Reihe zwischen den äußeren Zylindern
angeordnet sind, unterschieden wird. Entsprechend sind bei dem Flansch mittlere
von äußeren Flanschdurchzügen umgeben. Bei
dem mindestens einen Innenteil sind demnach mittlere Durchzüge zwischen äußeren Durchzügen angeordnet.
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Die
Außenschale,
die den gasführenden Körper umschließt, bildet
zusammen mit dem Flansch eine Umhüllung des gasführenden
Körpers bzw.
des mindestens einen gasführenden
Innenteils. Ein Rand einer verbrennungsmotorseitig zugewandten Öffnung der
Außenschale
umschließt
sämtliche Durchzüge. Eine
derartige Außenschale
ist einfach und kostengünstig
herstellbar.
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In
bevorzugter Ausführung
der Erfindung ist die mindestens eine Federdichtung zwischen einem Flanschrand
des mindestens einen Flanschdurchzugs und einem Rand des mindestens
einen Durchzugs angeordnet. Diese Anordnung der mindestens einen
Federdichtung hat den Vorteil, daß die Abgase aus den Zylindern
leckagefrei in den gasführenden Körper einströmen. Eine
Relativbewegung zwischen dem mindestens einen Innenteil bzw. dem
gasführenden
Körper
und dem Flanschdurchzug wird über die
mindestens eine Federdichtung ermöglicht.
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In
einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß ein Flanschrand
mindestens eines der Flanschdurchzüge zumindest partiell oder
evtl. vollständig
umgebördelt
ist. Ein Umbördeln,
also ein Biegen des Rands des mindestens einen Flanschdurchzugs,
ist mit einfachen Mitteln durchführbar.
Der mindestens eine zumindest partiell umgebördelte Flanschrand des mindestens
einen Flanschdurchzugs ist dann als Halteinrichtung für den mindestens
einen Innenteil ausgebildet. Der mindestens eine Innenteil kann
durch das bloße
Umbördeln
des mindestens einen Flanschdurchzugs gehalten werden. Ein Umbördeln des
Flanschrands kann auf eine Richtung einer Relativbewegung zwischen
dem mindestens einen Innenteil und dem Flansch definiert erfolgen,
so daß aufgrund
eines zwischen dem Flanschrand des Flanschdurchzugs und dem Rand
des Durchzugs verbleibenden Spalts eine Gleitmöglichkeit zwischen dem mindestens
einen Innenteil und dem Flansch vorhanden ist. Au ßerdem steht
der mindestens eine Innenteil durch diese Maßnahme gleichzeitig unter ständiger Vorspannung,
so daß während des
Betriebs des Verbrennungsmotors keine Klappergeräusche entstehen.
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Alternativ
hierzu besteht die Möglichkeit,
daß der
Flansch und der mindestens eine Innenteil über mindestens ein Druckstück aneinandergeklemmt sind.
Dabei ist dieses mindestens eine Druckstück an einem Flanschrand des
mindestens einen Flanschdurchzugs und einem Rand des mindestens
einen Durchzugs positioniert. In diesem Fall ist das mindestens
eine Druckstück
ringförmig
als einfacher Ring oder als Ring mit einer beispielsweise nasen-
oder nutartigen Profilierung ausgebildet.
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Das
mindestens eine Druckstück
des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ist
unter Einhaltung eines definierten Spalts zwischen dem Flansch und dem
mindestens einen Innenteil zumindest partiell mit dem Flansch in
einem Bereich zwischen dem mindestens einen Flanschdurchzug und
dem mindestens einen Durchzug verschweißt. Dieses Druckstück ersetzt
ein vollständiges
oder teilweises Umbördeln
des Flanschrands des mindestens einen Flanschdurchzugs. Die Federdichtung
liegt auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung wiederum zwischen
dem Rand des mindestens einen Durchzugs und dem Flanschrand des
mindestens einen Flanschdurchzugs, wodurch das definierte Gleiten
zwischen dem mindestens einen Innenteil und dem Flansch möglich ist.
Je nach konkreter Anordnung sowie Ausgestaltung des mindestens einen
Druckstücks
ist dieses von einer dichtungsabgewandten Seite oder von einer dichtungszugewandten
Seite mit dem Flansch verschweißt.
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Ist
vorgesehen, daß die
Zylinder des Verbrennungsmotors in einer Reihe und somit die Flanschdurchzüge in einer
Reihe und entsprechend die Durchzüge in einer Reihe angeordnet
sind, so ist das mindestens eine Innenteil nur an einem mittleren Durchzug
an dem Flansch zumindest partiell oder bedarfsweiße vollständig verschweißt oder
alternativ hierzu an mindestens einem mittleren Flanschdurchzug
mit dem Flansch verprägt.
Eine derartige mechanische Fügemaßnahme,
also ein Verprägen,
wird beispielsweise auch durch Umbördeln des Flanschrands des
mindestens einen Flanschdurchzugs ermöglicht.
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Ist
der mindestens eine Innenteil nur über den mindestens einen mittleren
Durchzug an dem mindestens ein mittleren Flanschdurchzug des Flansches
kraft- und/oder formschlüssig
befestigt, so ist die mindestens eine Federdichtung nur an mindestens
einem äußeren Durchzug,
also zwischen einem Rand dieses mindestens einen äußeren Durchzugs und
einem Flanschrand eines äußeren Flanschdurchzugs,
angeordnet. Je nach konkreter Ausgestaltung ist das mindestens eine
Druckstück
ebenfalls lediglich an mindestens einem äußeren Flanschdurchzug zu befestigen.
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Durch
die Maßnahme,
daß mindestens
eine Innenteil nur mittig zu befestigen, wird zwischen dem mindestens
einen Innenteil und dem Flansch ein sicherer Halt bereitgestellt.
Eine thermisch bedingte Längsausdehnung
des mindestens einen Innenteils relativ zu dem Flansch ist über die
mindestens eine Federdichtung, die zwischen dem äußeren Durchzug und einem äußeren Flanschdurchzug
angeordnet ist, möglich.
Somit ist zwischen dem Innenteil und dem Flansch genügend Spiel
für ein
spannungsfreies Gleiten auf der Federdichtung vorhanden.
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Weitere
Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der
Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
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Es
versteht sich, daß die
vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Die
Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels
in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im folgenden unter
Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.
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1 zeigt
eine Explosionsdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Abgaskrümmers.
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2 zeigt
eine bevorzugte Ausführungsform
eines Flansches.
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3 zeigt
eine erste Ausführungsform
einer Verbindungsanordnung in schematischer Darstellung.
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4 zeigt
einen Schnitt aus 2.
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5 zeigt
eine zweite Ausführungsform
einer Verbindungsanordnung in schematischer Darstellung.
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6 zeigt
eine dritte Ausführungsform
einer Verbindungsanordnung in Schnittdarstellung.
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7 zeigt
eine vierte Ausführungsform
einer Verbindungsanordnung in schematischer Darstellung.
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8 zeigt
einen Schnitt aus 7.
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9 zeigt
eine fünfte
Ausführungsform
einer Verbindungsanordnung in schematischer Schnittdarstellung.
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Die
Figuren werden zusammenhängend
und übergreifend
beschrieben. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Bauteile.
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Der
in 1 in Explosionsdarstellung abgebildete Abgaskrümmer 1 weist
einen Flansch 2, einen als Unterschale 3 ausgebildeten
Innenteil, einen als Oberschale 4 ausgebildeten Innenteil
sowie eine Außenschale 5 auf.
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Der
Flansch 2 ist in bevorzugter Ausgestaltung als ein Blechflansch
ausgebildet und ist demnach unter geringem Aufwand kostengünstig herstellbar.
Außerdem
weist ein derart ausgebildeter Flansch 2 eine geringe Masse
auf. In dem Flansch 2 sind in einer Reihe nebeneinander
von links nach rechts ein erster äußerer Flanschdurchzug 20 ein mittlerer
Flanschdurchzug 29 sowie ein zweiter äußerer Flanschdurchzug 20 angeordnet.
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Das
als Unterschale 3 ausgebildete Innenteil weist von links
nach rechts einen ersten äußeren Durchzug 30,
einen mittleren Durchzug 39 und einen zweiten äußeren Durchzug 30 auf.
Außerdem
besitzt die Unterschale einen Schalenrand 34 sowie an jedem
der drei Durchzüge 30, 39, 30 einen
Durchzugsrand 32.
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Das
als Oberschale 4 ausgebildete Innenteil weist einen Einlaß 41 sowie
einen Auslaß 40 auf.
In einem zusammengesetzten bzw. zusammengebauten Zustand des Abgaskrümmers 1 ist
vorgesehen, daß die
beiden Innenteile, also die Unterschale 3 und die Oberschale 4,
miteinander verbunden oder aneinander befestigt sind. Eine derartige
Verbindung oder Befestigung kann durch geeignete mechanische oder
thermische Fügemaßnahmen
entlang des Schalenrands 34 sowie des Einlasses 41 erfolgen und
kraft- und/oder formschlüssig
als auch gasdicht ausgebildet sein. Somit wird für den erfindungsgemäßen Abgaskrümmer 1 ein
aus den beiden Innenteilen, also der Unterschale 3 und
der Oberschale 4, ausgebildeter gasführender Körper bereitgestellt. Die Außenschale 5 weist
an einem Einlass 51 einen Befestigungsrand 52 und
einen Auslaß 50 auf.
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Der
gesamte Abgaskrümmer 1 ist
dazu ausgebildet, Abgase aus in diesem Fall drei in Reihe angeordneten
Zylindern eines in der 1 nicht dargestellten Verbrennungsmotors
zu einer nicht dargestellten Abgasanlage oder einem nicht dargestellten Abgasaggregat,
wie bspw. einem Auspuff, einem Katalysator oder einem Turbolader,
abzuleiten.
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Der
Flansch 2 ist so an dem Verbrennungsmotor anzuordnen, daß die Flanschdurchzüge 20, 29 in
die Zylinder münden.
Das als Unterschale 3 ausgebildete Innenteil ist wiederum
so mit dem Flansch zu verbinden, daß der linke äußere Durchzug 30 in
den linken äußeren Flanschdurchzug 20,
der rechte äußere Durchzug 30 in
den rechten äußeren Durchzug 20 und
der mittlere Durchzug 39 in den mittleren Flanschdurchzug 29 mündet, so
daß in
den Zylindern des Verbrennungsmotors entstehende Abgase direkt in
den von der Unterschale 3 und der Oberschale 4 ausgebildeten
gasführenden
Körper
einströmen
können.
Details zu der Verbindung zwischen der Unterschale 3 und
dem Flansch 2 gehen aus den nachfolgenden Figuren hervor.
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Die
beiden Innenteile, also die Unterschale 3 sowie die Oberschale 4,
sind in einem zusammengebauten Zustand des Abgaskrümmers 1 von
der Außenschale 5 umschlossen.
Diese Außenschale 5 kann
hierzu durch Schweißen,
bspw. von einer dichtungsseitig abgewandten Fläche, an dem Flansch 2 befestigt
sein. Allerdings ist es auch möglich,
den Flansch 2 und die Außenschale 5 über geeignete
mechanische Fügemaßnahmen
wie Verschrauben oder Vernieten miteinander zu verbinden.
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In
einem zusammengesetzten Zustand mündet der Auslaß 40 der
Oberschale 4 in den Auslaß 50 der Außenschale 5.
An dem Auslaß 50 der
Außenschale 5 ist
ein Abgangsflansch zu befestigen, über den eine Verbindung zu
der Abgasanlage bereitgestellt wird. Innerhalb des gasführenden
Körpers
gesammelte Abgase können über die
Auslässe 40, 50 aus
dem gasführenden
Körper
des Abgaskrümmers 1 abgeleitet
werden.
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Der
in der 2 gezeigte Flansch 2 ist so ausgebildet,
daß Flanschränder 21 der
Flanschdurchzüge 20, 29 umgebördelt ausgebildet
sind. Derartige Umbördelungen
der Flanschränder 21 werden durch
einfache Metallbearbeitungsverfahren hergestellt. Außerdem ist
es möglich,
den Außenrand
des Flansches 2 zur weiteren Versteifung zusätzlich umzubördeln.
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3 zeigt
die über
die umgebördelten
Flanschränder 21, 28 an
dem Flansch 2 befestigte Unterschale 3. Demnach
sind diese umgebördelten
Flanschränder 21, 28 als
Halteeinrichtung für
die Unterschale 3 auf dem Flansch 2 ausreichend.
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4 zeigt
hierzu einen Randabschnitt, an dem einer der äußeren Flanschdurchzüge 20 in
einen der äußeren Durchzüge 30 mündet. Durch
Umbördeln
des Flanschrands 21 ist dieser am Flanschdurchzug kragenförmig ausgebildet
und weist einen Spalt 210 auf, in dem ein umgebördelter
Rand 36 des Unterteils 3 und eine Federdichtung 6 aufgenommen sind.
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Es
ist vorgesehen, daß die
Unterschale 3 und der Flansch 2 an beiden äußeren Flanschdurchzügen 20 und
somit nur mit Durchzügen 30 gemäß der in 4 gezeigten
ersten Ausführungsform
der Erfindung miteinander verbunden sind. Die Federdichtung 6 ist
zwischen dem Flansch 2 und der Unterschale 3 angeordnet.
Dadurch ist es möglich,
daß das
als Unterschale 3 ausgebildete Innenteil aufgrund des verbleibenden
Spalts 210 gleiten kann und gleichzeitig unter ständiger Vorspannung
steht, wodurch Klappergeräusche
bei Betrieb des Verbrennungsmotors vermieden werden. Das Umbördeln ist hierbei
zur Realisierung eines optimalen Gleitwegs definiert durchgeführt.
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An
dem mittleren Flanschdurchzug 29 und somit dem mittleren
Durchzug 39 ist die Verbindung zwischen dem Flansch 2 und
dem Unterteil 3 in einer von dieser Ausführungsform
abweichenden Art ausgebildet. Zwischen dem Flansch 2 und
der Unterschale 3 ist keine Federdichtung vorhanden. Hier
ist ein kragenförmig
ausgebildeter Flanschrand 28 mit dem Durchzugsrand 32 der
Unterschale 3 verprägt, so
daß dieser
Bereich als Festlager dient. Eine temperaturbedingte Längenänderung
des aus der Unterschale 3 und der Oberschale 4 zusammengefügten gasführenden
Körpers
erfolgt an den äußeren Durchzügen 30,
die relativ zu dem mittleren an dem Flansch 2 befestigten
Durchzug 39 eine Bewegung durchführen können.
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5 zeigt
eine alternative zweite Ausführungsform
der Erfindung, bei der vorgesehen ist, daß Flanschränder 22 der Flanschdurchzüge 20, 29 lediglich
partiell umgebördelt
sind. Damit auch hier ein Gleiten zwischen der Unterschale 3 und
dem Flansch 2 möglich
ist, ist auch in diesem Fall im Bereich des partiell umgebörtelten
Flanschrands 22 zwischen der Unterschale 3 und
dem Flansch 2 eine Federdichtung angeordnet. Eine derartige
Anordnung kann ähnlich
wie die in 4 gezeigte ausgebildet sein.
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Bei
dem mittleren Flanschdurchzug 29 ist vorgesehen, daß der Flanschrand 22 ebenfalls
partiell umgebördelt
ist. Allerdings ist auch hier zur Bereitstellung eines Festlagers
eine Verprägung
zwischen dem Flansch 2 und der Unterschale 3 denkbar.
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6 zeigt
anhand einer schematischen Schnittdarstellung eine dritte Ausgestaltung
einer Verbindung zwischen der Unterschale 3 und dem Flansch 2 an
einem äußeren Durchzug 30 und
einem äußeren Flanschdurchzug 20.
Hierbei ist ein Flanschrand 23 planarer ausgebildet. Die
Dichtung 6 ist wiederum zwischen dem Flansch 2 und
dem als Unterschale 3 ausgebildeten Innenteil, insbesondere dem
umgebördelten
Rand 36 des Rands 32 des Durchzugs 30,
angeordnet. Als zusätzliche
Komponente ist hierbei ein rundes Druckstück 73 mit einem weitgehend
L-förmigen
Profil vorgesehen. Dieses Druckstück 73 ist an dem planar
ausgebildeten Flanschrand 23 über die Schweißnaht 81 befestigt.
Dazu wurde das Druckstück 73 mit
dem Flansch 2 von der Dichtungsseite her verschweißt. Hierbei
ist zwischen dem Flansch 2 und dem Druckstück 73 ein
definierter Spalt 230 vorgesehen, in dem der Rand 36 der
Unterschale 3 und die Federdichtung 6 angeordnet
sind, so daß auch
hier ein definiertes Gleiten zwischen dem Flansch 2 und
der Unterschale 3 möglich
ist.
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Das
als Unterschale 3 ausgebildete Innenteil ist im Vergleich
zu der vorstehend beschriebenen Ausführungsform über einen mittleren Durchzug 39 an
sowie einem mittleren Flanschdurchzug 29 des Flansches 2 direkt
verschweißt
(7). Bei dieser Ausgestaltung ist zwischen einem
Flanschkragen und einem Rand des Innenteils 3 keine Federdichtung
vorgesehen. Allerdings kann an dieser Stelle trotzdem ein Druckstück vorhanden
sein, das direkt mit dem Flansch 2 verschweißt ist und
somit die Befestigung des Unterteils 3 an dem Flansch 2 verstärkt.
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7 zeigt
des weiteren eine Anordnung von Druckstücken 74 im Bereich
der äußeren Flanschdurchzüge 20.
Dabei sind die Flanschdurchzüge 20 durch
kragenförmige
Flanschränder 24 begrenzt. Die
Druckstücke 24 sind
koaxial um die Flanschränder 24 angeordnet.
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Details
hierzu gehen aus der in 8 gezeigten Schnittdarstellung
hervor. Das Druckstück 74 weist
hier im Profil eine Nase 740 auf. Der Flanschrand 24 des
Flansches 2 ist lediglich geringfügig gebördelt, so daß die Nase 740 des
Druckstücks 74 derart
an dem Flanschrand 24 in Anlage kommt, daß zwischen
dem Druckstück 74 und
dem Flansch 2 ein Spalt 240 zur Aufnahme der Federdichtung 6 und
des Rands 36 der Unterschale 3 ausgebildet ist.
Das Druckstück 74 ist
entlang einer Schweißnaht 82 auf einer
dichtungsabgewandeten Seite mit dem Flansch 2 verschweißt.
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9 zeigt
eine fünfte
Ausführungsform
der Erfindung. Bei dieser ist im Bereich des äußeren Durchzugs 30 und
somit des äußeren Flanschdurchzugs 20 ein
Flanschrand 25 gebördelt
und somit kragenförmig
ausgebildet. Ein Druckstück 75 ist
kreisförmig
mit weitgehend quadratischem Profil ausgebildet. Dieses Druckstück 75 ist
an dem Flanschrand 25 entlang der Schweißnaht 83 partiell
verschweißt.
Dadurch ist zwischen dem Druckstück 75 und
dem Flansch 2 ein Spalt 250 vorhanden, in dem
wiederum die Federdichtung 6 und der Rand 36 des
als Unterschale 3 ausgebildeten Innenteils angeordnet sind.
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Sämtliche
in den Figuren vorgestellten Ausführungsformen haben gemeinsam,
daß die
Unterschale 3 und der Flansch 2 an dem mittleren
Flanschdurchzug 29 und somit dem mittleren Durchzug 39 aneinander
befestigt sind. Dies kann durch eine mechanische Fügemaßnahme wie
Prägen
oder eine thermische Fügemaßnahme wie
Schweißen
erfolgen.
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An
den äußeren Flanschdurchzügen 20 und somit
den äußeren Durchzügen 30 ist
zwischen der Unterschale 3 und dem Flansch 2 jeweils
eine Federdichtung 6 angeordnet, auf der die Unterschale 3 sich relativ
zu dem Flansch 2 bei thermisch bedingter Längenänderung
durch Gleiten bewegen kann. Durch Umbörderln des Flanschkragens 21, 22, 24, 25 sowie möglicher
zusätzlicher
Anordnung des Druckstücks 73, 74, 75 besteht
an den Durchzügen 30 bzw.
Flanschdurchzügen 20 zwischen
der Unterschale 3 und dem Flansch 2 stets eine
Vorspannung, so daß bei Betrieb
des Verbrennungsmotors keine Klappergeräusche verursacht werden.