EP0672882B1 - Rippe für Wärmetauscher - Google Patents

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EP0672882B1
EP0672882B1 EP94120181A EP94120181A EP0672882B1 EP 0672882 B1 EP0672882 B1 EP 0672882B1 EP 94120181 A EP94120181 A EP 94120181A EP 94120181 A EP94120181 A EP 94120181A EP 0672882 B1 EP0672882 B1 EP 0672882B1
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EP
European Patent Office
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punched
fin
noses
fins
tubes
Prior art date
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EP94120181A
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English (en)
French (fr)
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EP0672882A1 (de
Inventor
Werner Dipl.-Ing. Helms (Fh)
Roland Hemminger
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Mahle Behr GmbH and Co KG
Original Assignee
Behr GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Behr GmbH and Co KG filed Critical Behr GmbH and Co KG
Publication of EP0672882A1 publication Critical patent/EP0672882A1/de
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Publication of EP0672882B1 publication Critical patent/EP0672882B1/de
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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
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    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
    • F28F1/32—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means having portions engaging further tubular elements
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    • F28F1/325—Fins with openings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/12—Fastening; Joining by methods involving deformation of the elements
    • F28F2275/125—Fastening; Joining by methods involving deformation of the elements by bringing elements together and expanding
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    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49377—Tube with heat transfer means
    • Y10T29/49378—Finned tube
    • Y10T29/4938—Common fin traverses plurality of tubes

Definitions

  • the invention relates to a fin for a heat exchanger according to the preamble of claim 1.
  • Such heat exchanger fins were described in DE-A-37 28 969 and also known from DE-C-34 23 746.
  • rib density or so-called rib pitch (Number of ribs per dm) decisive - for reasons
  • This predetermined rib density is therefore of constant quality to adhere exactly to why the positioning of the ribs on the Pipes certain spacers are provided.
  • the latter can either as a flap protruding from the ribbed sheet, which then also act as turbulence generators, are formed, or by angled contact surfaces attached to the ends of the rib passages.
  • these contact surfaces are on the circumference Distributed tongues formed and in the DE-C '746 as on the long sides of the ellipses arranged crescent-shaped contact surfaces. Disadvantageous in these versions, it may be that when expanding the Pipes no longer a complete system compared to the fins between passage and pipe is guaranteed. Otherwise means relocating the contact surfaces after an additional operation pulling through.
  • GB-A 2 088 035 developed a heat exchanger with flat tubes and Known ribs that are soldered to the tubes.
  • the ribs point right-angled openings for receiving the flat tubes, taking off These openings have rectangular flaps in the area of the long sides are cut out and set up. These are flat rags soldered to the flat sides of the flat tubes. For spacing the ribs have these right-angled lobes in the form of noses ( Figures 6 and 7).
  • This kind of Pipe / fin connection is for mechanical production, i.e. without Soldering, not suitable.
  • GB-A 1 075 272 also shows a brazed flat tube system about rectangular openings in the ribs, from which rag in the area the long sides are upright. On this rag bends are provided at the end for spacing. Also this tube / fin connection is for a mechanical bond of Pipes and fins are not suitable.
  • GB-A 1 174 402 established a mechanically joined Pipe / fin system is known, in which the pipes compared to the Passages in the ribs are mechanically widened.
  • the passages have bent tongues at the ends, distributed over the circumference, which serve to hold the ribs apart. Bending the tongues means an additional operation, which is the manufacturing cost elevated.
  • the new spacers in the form of Noses are partially stamped out of the wall of the passage, so that with its upper edge it is a contact surface for the above form arranged rib.
  • the noses are too easy to manufacture because of the additional folding process after pulling through is omitted.
  • the heat transfer is also guaranteed since the noses are only partially provided and thus the heat transfer hardly between inner surface passage and outer surface pipe restrict.
  • the noses also expand upwards is the lower tip of such a nose, e.g.
  • the lugs are embossed in rags, which surpass the remaining draft in terms of its amount and thus the degree of rib division, i.e. the rib spacing.
  • the noses to be arranged against each other this allows the maximum height of the Rags are made. If the rib spacing in relation to Pull width is smaller, the lugs or lobes can also opposite.
  • the invention also relates to a method for pulling through with the noses to make what's in four or three consecutive Operations are done with the imprint of the noses either by a punch stroke in the pulling direction or in the opposite direction he follows.
  • Figure 1 shows a rib 1 in plan view with flat oval passages 2, which are arranged offset in two rows to one another, wherein each gill panels 3 are arranged between the passages 2.
  • the passages 2 accommodate pipes of the same cross section, not shown, which are mechanically widened with respect to these passages and thereby produce the contact necessary for heat conduction or heat transfer.
  • the rib 1 essentially forms a flat surface 4.
  • Each passage 2 has - as will be explained in more detail below - three lugs 8, 9, 10.
  • the rib 1 is preferably made of aluminum or an aluminum alloy and has a thickness of approximately 0.1 mm.
  • Figure 2 shows a section II-II through the rib of Figure 1 in an enlarged form, so that in particular the known inclined gills of the gill panels 3 can be seen. They deflect the air sweeping over the fins, which increases the air-side heat transfer.
  • two passages 2 are shown in the side view, three tabs 5, 6, 7 each being recognizable, into which the lugs 8, 9, 10 are each stamped in the center.
  • the tabs 5, 6, 7 are thus arranged offset from one another, ie the tabs 5 and 7 are located at the front, and the tab 6 is located at the rear, ie on the rear longitudinal side of the passage 2.
  • a passage 2, also enlarged, is shown in FIG. 3 , specifically in plan view a as a flat oval shape, from which the lugs 8, 9, 10 are clearly recognizable as bulges in the form of segments of a circle.
  • a dash-dotted line 11 is drawn in the interior of the flat oval passage 2, which delimits a punched-out section 12, so that the passage surface 2 'can be seen in the flat, not yet solid state.
  • Sections c and b of the passage are shown on the right and left of the passage a , the left illustration b showing the centrally arranged tab 6 with the nose 9 and the right illustration c showing the two off-center tabs 5 and 7 with the lugs 8 and 10.
  • the lugs 8, 9, 10 each have an outwardly sloping upper edge 8 ', 9', 10 ', which determines the distance H' (see FIG. 6) of the ribs. It is clear that the height H of the tabs 5, 6, 7 exceeds the height h of the rest of the passage - however, a continuous area 13 of height h is obtained which bears on all sides on the outer circumference of the tube, so that a closed heat transfer surface between the rib and tube is formed, which also maintains the elastic tension required after expansion.
  • FIGS. 4a, 4b, 4c and 4d now - as already indicated in FIG. 3 by line 11 - show the individual process steps for producing the swipe according to the invention.
  • FIG. 4a shows the ribbed sheet 20 after punching, ie a strip 24 with rounded ends 22, 23 is cut out of the flat ribbed sheet 20 by means of a suitable punch, whereby offset tabs 25, 26, 27 are cut free.
  • FIG. 4b in the subsequent process step, tabs 28, 29, 30 are embossed into these tabs 25, 26, 27 by means of an embossing stamp, which are pyramid-shaped, that is to say are formed from two planar triangular surfaces inclined towards one another.
  • an embossing stamp which are pyramid-shaped, that is to say are formed from two planar triangular surfaces inclined towards one another.
  • the passage is completed, ie the collar 21 is pulled through by means of a stamp, not shown, so that it acquires a cylindrical shape (with a flat oval cross section) and the noses 25 ′′, 26 ′′, 27 ′′ as The triangles protrude outwards, which is made possible by corresponding cutouts 32, 33, 34 in the die.
  • the passages with the molded noses can be produced simply, quickly and with consistent quality.
  • FIG. 5 shows an enlarged section of a tube 40, on which ribs 41 to 45 are “threaded”.
  • This tube 40 is part of a heat exchanger (not shown in more detail), the tube shape and division and fin design of which could correspond to FIG.
  • the ribs 41 to 45 are mechanically joined to the tube 40, ie connected by expanding the tube 40 with respect to the rib passages by means of a metallic press fit. So there is no soldering or gluing, ie material connection is necessary.
  • FIG. 6 shows an enlargement of a section from FIG. 5, namely a part of the tube wall 40 and three rib cutouts 41, 42, 43 which, with their passages 46, 47, 48 of height h, lie closely and circumferentially on the tube 40, while their noses 49, 50 , 51 protrude from the outer wall of the tube 40 and determine the distance H 'between the ribs 41, 42, 43 with its upper edge.
  • the rib spacing H ' is slightly smaller than the height H of the tabs (cf. FIG. 3b, c) because the rib passage has a transition radius on which the lugs are supported.
  • FIGS. 5 and 6 show the finished tube / fin arrangement, ie after the tube 40 has been expanded in the mechanically finished state of the tube and fin passages.
  • Such fins connected with a bundle of parallel tubes are, in turn, taken up in tube sheets from collecting tanks are used in particular in heat exchangers for motor vehicles, e.g. as a coolant / air cooler for the engine or as a heating heat exchanger.
  • Flat oval tube cross-sections work here advantageous in terms of air pressure drop.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rippe für einen Wärmetauscher nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Derartige Wärmetauscherrippen wurden durch die DE-A-37 28 969 und auch durch die DE-C-34 23 746 bekannt. Für die Leistung eines Wärmetauschers ist unter anderem seine Rippendichte bzw. sogenannte Rippenteilung (Anzahl der Rippen pro dm) maßgebend - aus Gründen gleichbleibender Qualität ist diese vorgegebene Rippendichte daher genau einzuhalten, weshalb für die Positionierung der Rippen auf den Rohren bestimmte Abstandshalter vorgesehen sind. Letztere können entweder als aus dem Rippenblech herausgestellte Lappen, die dann auch als Turbulenzerzeuger wirken, gebildet werden, oder durch an den Enden der Rippendurchzüge angebrachte abgewinkelte Anlageflächen. Bei der DE-A '969 sind diese Anlageflächen als auf den Umfang verteilte Zungen ausgebildet und bei der DE-C '746 als an den Längsseiten der Ellipsen angeordnete sichelförmige Anlageflächen. Nachteilig bei diesen Ausführungen kann es sein, daß beim Aufweiten der Rohre gegenüber den Rippendurchzügen keine vollständige Anlage mehr zwischen Durchzug und Rohr gewährleistet ist. Im übrigen bedeutet das Umlegen der Anlageflächen einen zusätzlichen Arbeitsgang nach dem Durchziehen.
Durch die GB-A 2 088 035 wurde ein Wärmetauscher mit Flachrohren und Rippen bekannt, die mit den Rohren verlötet sind. Die Rippen weisen rechtwinklige Öffnungen zur Aufnahme der Flachrohre auf, wobei aus diesen Öffnungen rechtwinklige ebene Lappen im Bereich der Längsseiten ausgeschnitten und aufgestellt sind. Diese ebenen Lappen sind mit den ebenen Seiten der Flachrohre verlötet. Zur Abstandshalterung der Rippen weisen diese rechtwinkligen aufgestellten Lappen Ausprägungen in Form von Nasen auf (Figur 6 und 7). Diese Art von Rohr/Rippenverbindung ist für eine mechanische Fertigung, d.h. ohne Löten, nicht geeignet.
Die GB-A 1 075 272 zeigt ebenfalls ein gelötetes Flachrohrsystem mit etwa rechteckigen Öffnungen in den Rippen, aus welchen Lappen im Bereich der Längsseiten senkrecht hochgestellt sind. An diesen Lappen sind endseitig Abwinklungen zur Abstandshalterung vorgesehen. Auch diese Rohr/Rippenverbindung ist für einen mechanischen Verbund von Rohren und Rippen nicht geeignet.
Durch die GB-A 1 174 402 wurde ein mechanisch gefügtes Rohr/Rippensystem bekannt, bei welchem die Rohre gegenüber den Durchzügen in den Rippen mechanisch aufgeweitet sind. Die Durchzüge weisen endseitig, auf den Umfang verteilt, abgebogene Zungen auf, die der Abstandshalterung der Rippen dienen. Das Abbiegen der Zungen bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsgang, was die Herstellungskosten erhöht.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Rippe der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß einerseits eine sichere Abstandshaltung zwischen den Rippen, andererseits ein guter Wärmeübergang zwischen Rohr und Rippen gewährleistet und darüber hinaus eine einfache Herstellung möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die neuartigen Abstandshalter in Form von Nasen werden partiell aus der Wand des Durchzuges nach außen ausgeprägt, so daß sie mit ihrer Oberkante eine Anlagefläche für die darüber angeordnete Rippe bilden. Dadurch, daß mehrere Nasen auf den Umfang des Durchzuges verteilt sind, ergibt sich eine gute und stabile Abstützung für die nächstfolgende Rippe. Die Nasen sind auch einfach herstellbar, da der zusätzliche Arbeitsgang des Umlegens nach dem Durchziehen entfällt. Auch der Wärmeübergang ist gewährleistet, da die Nasen nur partiell vorgesehen sind und somit den Wärmedurchgang zwischen Innenfläche-Durchzug und Außenfläche-Rohr kaum einschränken. Die Nasen erweitern sich ferner nach oben Aufwärts ist die untere Spitze einer solchen Nase, z.B. in Form eines halben Kegels, etwas oberhalb der Rippenebene angeordnet, so daß eine durchgehende umlaufende Kontaktfläche bestimmter Breite zwischen Rohr und Rippendurchzug für einen guten Wärmedurchgang erhalten bleibt. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, wobei die Erfindung sowohl für Rohre mit kreisförmigen als auch ovalen oder elliptischen Querschnitten vorteilhaft anwendbar ist. Die Nasen haben vorteilhafterweise etwa die Form von halben Pyramiden oder halben Kegeln, die in der Senkrechten geteilt sind.
Da insofern aus Wärmeübertragungsgründen eine größere Durchzugshöhe nicht erforderlich ist, sind die Nasen in Lappen geprägt, die den übrigen Durchzug hinsichtlich dessen Höhe überragen und somit das Maß der Rippenteilung, d.h. des Rippenabstandes, bestimmen. Bei ovalen oder elliptischen Durchzugsquerschnitten empfiehlt es sich aus herstellungstechnischen Gründen, die Nasen versetzt gegeneinander anzuordnen - dadurch kann die maximale Höhe der Lappen hergestellt werden. Sofern der Rippenabstand in Relation zur Durchzugsbreite geringer ist, können sich die Nasen bzw. Lappen auch gegenüberliegen.
Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren, um die Durchzüge mit den Nasen herzustellen, was in vier oder drei aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen geschieht, wobei die Einprägung der Nasen entweder durch einen Stempelhub in Durchzugsrichtung oder entgegengesetzt erfolgt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1
eine Rippe in der Draufsicht,
Figur 2
die Rippe gemäß Figur 1 im Schnitt, vergrößert,
Figur 3
einen Durchzug der Rippe gemäß Figur 1, vergrößert,
Figur 4a, 4b, 4c und 4d
die einzelnen Verfahrensschritte zur Herstellung des Durchzuges mit Nasen,
Figur 5
ein Rohr mit Rippen, vergrößert und
Figur 6
ein Detail aus Figur 5: Rohrwand mit Rippendurchzügen.
Figur 1 zeigt eine Rippe 1 in der Draufsicht mit flachovalen Durchzügen 2, die in zwei Reihen versetzt zueinander angeordnet sind, wobei zwischen den Durchzügen 2 jeweils Kiemenfelder 3 angeordnet sind. Die Durchzüge 2 nehmen nicht dargestellte Rohre gleichen Querschnittes auf, welche gegenüber diesen Durchzügen mechanisch aufgeweitet werden und dadurch den für die Wärmeleitung bzw. den Wärmedurchgang notwendigen Kontakt herstellen. Im Bereich, wo keine Kiemenfelder 3 und keine Durchzüge 2 vorgesehen sind, bildet die Rippe 1 im wesentlichen eine ebene Fläche 4. Jeder Durchzug 2 weist - wie unten näher erläutert wird - drei Nasen 8, 9, 10 auf. Die Rippe 1 ist vorzugsweise aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung hergestellt und hat eine Dicke von ca. 0,1 mm.
Figur 2 zeigt einen Schnitt II-II durch die Rippe gemäß Figur 1 in vergrößerter Form, so daß insbesondere die an sich bekannten schräggestellten Kiemen der Kiemenfelder 3 erkennbar werden. Sie bewirken eine Umlenkung der die Rippen überstreichenden Luft, wodurch der luftseitige Wärmeübergang erhöht wird. In dieser Darstellung sind zwei Durchzüge 2 in der Seitenansicht dargestellt, wobei jeweils drei Lappen 5, 6, 7 erkennbar sind, in welche die Nasen 8, 9, 10 jeweils mittig eingeprägt sind. Die Lappen 5, 6, 7 sind also gegeneinander versetzt angeordnet, d.h. die Lappen 5 und 7 liegen vorne, und der Lappen 6 liegt hinten, d.h. auf der hinteren Längsseite des Durchzuges 2.
In Figur 3 ist ein Durchzug 2, ebenfalls vergrößert, dargestellt, und zwar in der Draufsicht a als flachovale Form, aus der die Nasen 8, 9, 10 als kreissegmentförmige Ausbuchtungen deutlich erkennbar sind. Im Inneren des flachovalen Durchzuges 2 ist eine strichpunktierte Linie 11 eingezeichnet, welche einen ausgestanzten Ausschnitt 12 begrenzt, so daß die Durchzugsfläche 2' im ebenen, noch nicht durchgezogenen Zustand erkennbar ist. Rechts und links des Durchzuges a sind Schnitte c und b des Durchzuges dargestellt, wobei die linke Darstellung b den mittig angeordneten Lappen 6 mit der Nase 9 und die rechte Darstellung c die zwei außermittig angeordneten Lappen 5 und 7 mit den Nasen 8 und 10 zeigt. Die Nasen 8, 9, 10 weisen jeweils eine nach außen abfallende Oberkante 8', 9', 10' auf, die den Abstand H' (vgl. Figur 6) der Rippen bestimmt. Deutlich ist, daß die Höhe H der Lappen 5, 6, 7 die Höhe h des übrigen Durchzuges übersteigt - allerdings ist ein durchgehender Bereich 13 der Höhe h erhalten, der sich allseitig an den Außenumfang des Rohres anlegt, so daß eine geschlossene Wärmedurchgangsfläche zwischen Rippe und Rohr gebildet wird, die darüber hinaus auch die nach dem Aufweiten erforderliche elastische Spannung aufrechterhält.
Die Figuren 4a, 4b, 4c und 4d zeigen nun - wie bereits in Figur 3 durch die Linie 11 angedeutet - die einzelnen Verfahrensschritte zur Herstellung des erfindungsgemäßen Durchzuges. Figur 4a zeigt das Rippenblech 20 nach dem Lochen, d.h. aus dem ebenen Rippenblech 20 ist mittels eines geeigneten Lochstempels ein Streifen 24 mit endseitigen Ausrundungen 22, 23, herausgeschnitten, wobei versetzt angeordnete Lappen 25, 26, 27 freigeschnitten sind. Gemäß Figur 4b werden im darauffolgenden Verfahrensschritt in diese Lappen 25, 26, 27 mittels eines Prägestempels Nasen 28, 29, 30 eingeprägt, die pyramidenförmig ausgebildet sind, d.h. aus zwei ebenen gegeneinander geneigten Dreiecksflächen gebildet werden. Beim nächsten Verfahrensschritt, der in Figur 4c dargestellt ist, wird der Durchzug 21 gegen eine Matrize 31 mit entsprechender oval geformter Biegekante eingezogen, d.h. nur "angekippt", so daß die Nasen gerade an der Innenwand der Matrize 31 zur Anlage kommen, aber der übrige Durchzug 21 noch konisch ausgebildet ist. In Figur 4c sind daher die Lappen 25', 26', 27' verkürzt gegenüber Figur 4b dargestellt.
Im letzten Verfahrensschritt gemäß Figur 4d wird der Durchzug fertiggestellt, d.h. mittels eines nicht dargestellten Stempels wird der Kragen 21 durchgezogen, so daß er eine zylindrische Form (mit flachovalem Querschnitt) erhält und die Nasen 25'', 26'', 27'' als Dreiecke nach außen abstehen, was durch entsprechende Aussparungen 32, 33, 34 in der Matrize ermöglicht wird. Mit dem beschriebenen Verfahren können die Durchzüge mit den angeformten Nasen einfach, schnell und mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden.
Es ist auch ein anderes Verfahren möglich, bei dem die Verfahrensschritte gemäß Figur 4b und 4c erst zum Schluß erfolgen, und zwar durch einen Prägestempel, der von oben in den fertigen Durchzug einfährt.
Figur 5 zeigt vergrößert ein Rohr 40 im Schnitt, auf welches Rippen 41 bis 45 "aufgefädelt" sind. Dieses Rohr 40 ist Teil eines nicht näher dargestellten Wärmetauschers, dessen Rohrform und Teilung sowie Rippenausführung der Figur 1 entsprechen könnte. Wie bereits erwähnt, sind die Rippen 41 bis 45 mechanisch mit dem Rohr 40 gefügt, d.h. durch Aufweiten des Rohres 40 gegenüber den Rippendurchzügen durch einen metallischen Preßsitz verbunden. Es ist also kein Löten oder Kleben, d.h. stoffliche Verbindung notwenig.
Figur 6 zeigt eine Ausschnittvergrößerung aus Figur 5, nämlich einen Teil der Rohrwand 40 und drei Rippenausschnitte 41, 42, 43, die mit ihren Durchzügen 46, 47, 48 der Höhe h eng und umlaufend am Rohr 40 anliegen, während ihre Nasen 49, 50, 51 von der Außenwandung des Rohres 40 abstehen und mit ihrer Oberkante den Abstand H' zwischen den Rippen 41, 42, 43 bestimmen. Der Rippenabstand H' ist geringfügig kleiner als die Höhe H der Lappen (vgl. Figur 3b, c), weil der Rippendurchzug einen Übergangsradius aufweist, an welchem die Abstützung der Nasen erfolgt. Beide Figuren 5 und 6 zeigen die fertige Rohr/Rippenanordnung, d.h. nach dem Aufweiten des Rohres 40 im mechanisch fertiggefügten Zustand von Rohr und Rippendurchzügen.
Derartige Rippen, die mit einem Bündel paralleler Rohre verbunden sind, die wiederum in Rohrböden von Sammelbehältern aufgenommen sind, finden insbesondere bei Wärmetauschern für Kraftfahrzeuge Verwendung, z.B. als Kühlmittel/Luft-Kühler für den Motor oder als Heizungswärmetauscher. Hier wirken sich flachovale Rohrquerschnitte vorteilhaft im Hinblick auf den luftseitigen Druckabfall aus.

Claims (10)

  1. Rippe für einen Wärmetauscher, der im wesentlichen aus einer Matrix von Rohren und quer zu diesen angeordneten Rippen (1; 49:45) besteht, wobei die Rippen Durchzüge (2; 46:48) zur Aufnahme mechanisch zu fügender Rohre aufweisen und die Rohre von einem ersten, vorzugsweise flüssigen Medium durchströmt und die Rippen von einem zweiten, vorzugsweise gasförmigen Medium beaufschlagt und durch integrale Abstandshalter in ihrer Rippenteilung positioniert sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter als aus den Durchzügen (2; 46:48) ausgeprägte, auf deren Umfang verteilte Nasen (8, 9, 10; 49, 50, 51) ausgebildet sind, wobei die Nasen (8, 9, 10) sich in Durchzugsrichtung erweitern und eine obere Anlagekante (8', 9', 10') bilden und daß die Unterkante der Nasen (8, 9, 10; 49, 50, 51) etwa auf einer Höhe h oberhalb der Rippenebene (4) angeordnet ist und daß damit ein umlaufender, allseits am Rohr anliegender Durchzugsring (13) erhalten bleibt.
  2. Rippe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Rohre und der Durchzüge (2) kreisförmig ist.
  3. Rippe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Rohre und der Durchzüge (2) oval oder elliptisch, vorzugsweise mit einem Achsenverhältnis von größer als 3 : 1 ist.
  4. Rippe nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Nasen (8, 9, 10) in rippenparallelen Ebenen einen halbkreis-, kreissegment-, halbellipsen- oder dreieckförmigen Querschnitt aufweisen.
  5. Rippe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nasen (8, 9, 10) jeweils aus Lappen (5, 6, 7) ausgeprägt sind, deren Höhe H größer als die Höhe h des übrigen Durchzugs (2) ist.
  6. Rippe nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit Ausnahme von Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nasen (8, 9, 10) an den Längsseiten des Durchzuges (2) angeordnet sind.
  7. Rippe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nasen (8, 9, 10) versetzt gegeneinander angeordnet sind.
  8. Verfahren zur Herstellung von Durchzügen für Rippen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) In das ebene Rippenblech (4) werden Durchzugsöffnungen (12; 22-23-24) gestanzt, wobei Lappen (25, 26, 27) freigeschnitten werden,
    b) in die Lappen (25, 26, 27) werden mittels eines in Durchzugsrichtung drückenden Prägestempels Nasen (28, 29, 30) geprägt,
    c) die Lappen (25, 26, 27) mit den nach außen geprägten Nasen (28, 29, 30) werden mittels Stempel und Matrize eingezogen und angekippt, und
    d) der gesamte Durchzug, d.h. Kragen (21) mit Lappen (25, 26, 27) wird fertig durchgezogen.
  9. Verfahren zur Herstellung von Durchzügen für Rippen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) In das ebene Rippenblech (4) werden Durchzugsöffnungen gestanzt und Lappen freigeschnitten,
    b) der gesamte Durchzug, d.h. Kragen mit Lappen, wird zu einer zylindrischen Form durchgezogen,
    c) die Nasen werden durch einen Prägestempel, der von oben in das freie Ende des Durchzuges fährt, eingeprägt.
  10. Wärmetauscher, der im wesentlichen aus einer Matrix von Rohren und quer zu diesen angeordneten Rippen besteht, wobei die Rippen Durchzüge zur Aufnahme der mechanisch gefügten Rohre aufweisen und die Rohre von einem ersten, vorzugsweise flüssigen Medium durchströmt und die Rippen von einem zweiten, vorzugsweise gasförmigen Medium beaufschlagt und durch integrale Abstandshalter in ihrer Rippenteilung positioniert sind, gekennzeichnet durch Rippen nach einem der Ansprüche 1-7.
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