EP0518801A1 - Verfahren und seine entsprechende Vorrichtung für die Vorbereitung der Lunten und ihr Spinnen nach dem Streichgarnspinnverfahren - Google Patents

Verfahren und seine entsprechende Vorrichtung für die Vorbereitung der Lunten und ihr Spinnen nach dem Streichgarnspinnverfahren Download PDF

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Publication number
EP0518801A1
EP0518801A1 EP19920500065 EP92500065A EP0518801A1 EP 0518801 A1 EP0518801 A1 EP 0518801A1 EP 19920500065 EP19920500065 EP 19920500065 EP 92500065 A EP92500065 A EP 92500065A EP 0518801 A1 EP0518801 A1 EP 0518801A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
sliver
spinning
card
roller
Prior art date
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Ceased
Application number
EP19920500065
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ramón Feiner Marsal
Liberto Prof. Dr. Ing. Coll-Tortosa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Coll Tortosa Liberto
Institut D'investigacio Textil Of Universitat
Original Assignee
Coll Tortosa Liberto
FERHER SL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Coll Tortosa Liberto, FERHER SL filed Critical Coll Tortosa Liberto
Publication of EP0518801A1 publication Critical patent/EP0518801A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D01G15/64—Drafting or twisting apparatus associated with doffing arrangements or with web-dividing apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/10—Carding machines with other apparatus, e.g. drafting devices, in integral or closely-associated combination

Definitions

  • the present invention relates to a method which is provided for the preparation of the matches for spinning by the spin spinning method.
  • the classic cardboard spinning process according to the current state of the art, however, brings with it a number of disadvantages which are caused by expensive work processes.
  • the classic carded yarn spinning technology is characterized by the relatively large, three-card set, which has a working length up to 25 m and a working width up to 3.5 m. This fact means that the fiber pile must be divided in a large number of narrow bands (300 and more) by the pile divider.
  • the fiber slivers are shown below by compressing and rounding off the fiber ribbons from the pile divider using the Nitzschel rollers.
  • the fuses are wound in the form of narrow coils by the winding device.
  • the finished bobbins are placed in the spinning machine, the slips are warped to a delay of 1.5 and then spun using the conventional ring spinning process.
  • a characteristic of this spinning process is the fact that the fiber sliver originating from the pile divider experiences a delay in the spinning machine which does not exceed 1.5 and is in any case sufficiently small so as not to change the fiber arrangement present in the sliver.
  • the pile divider divides the fiber pile into longitudinal ribbons with a certain width, which means that the yarn number range in which it can be produced is relatively small.
  • the expansion of the yarn fineness beyond this predetermined fineness limit is not only associated with a change in the roller pitch, but the card must be adjusted and readjusted according to the new working conditions.
  • special maintenance measures must be taken;
  • strict quality controls have to be carried out, either manually or using complex and expensive electronic measuring devices.
  • the use of the pile divider also leads to the creation of a large number of defects in the finished yarn, which is the actual bottleneck of this spinning process.
  • the fibers used in the carded yarn spinning process are characterized by a relatively large scatter in the fiber length, so that the fiber collective consists of extremely long and relatively short fibers, which means that smooth, corrugated or fitted drawing rollers cannot be used, because of this already mentioned disadvantage with regard to the resulting fiber arrangement in the fiber structure and the lack of control of the short fibers in which irregular yarns inevitably arise when such fiber materials are used.
  • the present invention solves the previously mentioned disadvantage, whereby yarns are produced which, according to their structural yarn structure, can be called carded yarns, but are simpler and more economical than those produced with the current spinning system, with the advantage that the pile divider together with the Nitschelwerk and the winding device fail completely.
  • the activities of the transport and the intermediate storage of the fuses to the presentation in the spinning machine are also eliminated by the present invention.
  • the carded fiber pile is brought together in a single fiber band and subsequently presented to each individual drafting device of a spinning machine in which it is warped. is turned and the finished yarn is wound.
  • a device that after the dining point with. is equipped with a system of small rollers equipped with clothing, the task is to dissolve the fiber sliver, to even out, mix and then compress the resulting fiber flow, with the aim of forming a narrow fiber web that has the same fineness and fiber arrangement as that from the conventional three-card set, but with the advantage that the present invention makes a significant improvement in the versatility of the spinning process and the cost reduction, especially in personnel and transport costs, is achieved.
  • the spinning process is carried out by the sliver dissolving and the subsequent fiber flow compression by means of rollers equipped with clothing.
  • the fiber web formed is then drawn off and compacted, the fuse is turned and the finished yarn is wound.
  • the fiber sliver is prepared in the spinning machine by at least two small-diameter rollers, which are provided with card clothing, although this can also be carried out, if desired, with a system consisting of three or more similar rollers.
  • the present invention also relates to the required device for carrying out the method already described, which basically forms an individual spinning unit of the spinning machine and the spinning elements for the feed, the fiber sliver dissolving, the compression of the fiber flow, the merging of the fiber pile, the twisting of the sliver and the winding of the finished yarn contains.
  • FIG. 1 A complete spinning station according to the present invention is shown schematically in FIG. 1
  • FIG. 1A a variant of the feeding device of the sliver is schematically represented by the dining table and feed roller.
  • Figure 1B schematically shows a variant of the feeding device using the dining table and endless belt.
  • Figure 1C schematically shows a variant of the feeding and opening device of the sliver by means of double endless rims and a pressure roller.
  • Figure 2A shows a spinning station with the use of spinning nozzles and with the winding device for winding the finished yarn.
  • Figure 2B shows a schematic representation of another way of imparting twist twist.
  • Figure 2C schematically shows a spinning station using a coaxial spindle for the winding thread.
  • Figure 4A there is an implementation with a fourth additional roller, which is used for the dissolution and the double branching of the fiber flow to form two compression points.
  • Figure 5 shows a design with a funnel-shaped condenser at the exit of the spinning station to bring together the fiber web.
  • Figure 6 shows a device with an endless belt at the exit of the spinning station to bring the fiber web together.
  • Figure 6A schematically shows a floor plan of the device shown in Figure 6.
  • Figure 7 shows a compacting device of the fiber web using several pairs of disks.
  • Figure 7A shows a floor plan of the design shown in Figure 7.
  • Figure 8 shows a schematic representation with details of the compression zone of the fiber web, the subsequent compacting of the sliver and the subsequent stretching of the fiber sliver by using false wire nozzles.
  • Figure 8A there is a schematic representation with details of the compression zone of the fiber web, the subsequent compacting of the fuse and the subsequent stretching of the fiber structure by using endless friction tapes.
  • Figure 1 are the assemblies for feeding and stretching the card sliver (14), the pulling and the compacting of the fiber pile (18), as well as the twist distribution and subsequent winding of the finished yarn.
  • the working group consisting of the rollers (5) and (5a), are used to introduce the card sliver (14) into the drafting device, which consists of the opening roller (1) and the compacting roller (3), the rollers with a suitable saw tooth set, needle or other resolution elements are provided.
  • the compacting roller (3) has a peripheral speed equal to or slightly less than the take-off speed of the fiber web and 4 to 100 times smaller than the peripheral speed of the opening roller (1).
  • the good functioning of the carding rollers is crucial for the successful functioning of the present invention, since starting from the supply belt (14) with a belt weight between 0.5 and 25 g / m, a sliver with a similar fiber arrangement to that of the fiber web in the card is formed, with the advantage that the pile divider fails and the manual activities, including the mechanical aids necessary herewith, are reduced dramatically.
  • the take-off and compacting device of the fiber web (18) contains the take-off rollers (6), (6a) and (6b) as well as the working group consisting of the nitschel rollers (9) and (9a) for compacting and rounding off the fuse (19).
  • the working group for simultaneously issuing the twist and winding of the finished yarn (13) consists of the ring traveler (12) and the cop (11).
  • the sliver (14) which can come directly from the card, or from a preparation machine from the spinning process, is introduced through the rollers (5) and (5a).
  • the sliver is dissolved by the action of the trigger roller (1) in the manner as already described.
  • the resulting fiber flow is conveyed through the clothing (19) of the opening roller (1) to the compression point B, where the clothing of the rollers (1) and (3) are in the working position.
  • part of the fiber flow is held back by the clothing of the dissolving salts (1) and transported back to the feeding point.
  • the other part of the fiber flow is taken over by the clothing of the compacting roller (3) and forms in the process the fibrous web (18), which is removed by the drawing roller (6), (6a) and (6b) from the clothing of the compacting roller (3).
  • the Nitschel rollers (9) and (9a) take on the task of compacting the fiber web in such a way that the fuse is given a compact round shape.
  • the resulting fuse is fed through the rollers (10) and (10a) into the twist winding device, in which the fuse (19) is rotated by the spindle and the ring traveler (12) and the finished yarn is wound in the cop (11) .
  • Figure 1A shows an alternative solution for introducing the sliver (14), in which the lower feed roller (5a) of Figure 1 is replaced by the dining table (5b).
  • Figure 1B for example, another solution is offered, which differs from that in Figure 1A, in which the feed roller (5c) drives an endless belt (5d).
  • the aim is to make the fiber dissolving relatively energetic through the feed roller / dining table solution correspondingly more supple.
  • the solution shown in Figure 1C is proposed for the dissolving device, in which for the introduction and the first dissolution of the sliver (14), the feed rollers (5) and (5A) of Figure 1 by the Endless bands (5f) and (5f '), which are driven by the rollers (5e) and (5e), are replaced.
  • the pinch line Ao is formed by the pressure roller (1a) together with the blunted clothing (1).
  • the Endendbaendchen (5f) (5f ′) guide the tape through the clamping line Aol, where the dissolution of the original tape takes place.
  • the fibers freed in the clamping point Ao are carried through the clothing (19) to the compression point B, at which the final formation of the fiber pile (18) takes place.
  • FIG 2A shows an example in which the fuse is rotated using either the single nozzle or the double nozzle (30) and (31) using the false wire method.
  • the crossed friction bands (32 and 32b) could also have been used instead of the second nozzle.
  • Other twisting devices such as are currently used in false-wire texturing, could also have been used.
  • FIG. 2C Another example of the consolidation of the fuse and the formation of the finished yarn is shown in Figure 2C, in which the spindle with the filament spool for the winding twist can be seen.
  • the fuse (19) is compressed by the nitschel bands (9) and (9a), it is pressed by the upper rollers (7) and (7a) as well as through the lower rollers (8) and (8a), the take-off speed of which can be controlled, through the twisting component, consisting of the coaxial spindle (36) and the bobbin (37) for the winding thread.
  • the finished yarn is wound through the grooved drum (35), forming the cylindrical cheese (34).
  • Figure 3 shows an example of the stretching of the supply belt (14) and of the formation of the fiber web (18).
  • This device differs from that in Figure 1 by the use of the middle roller (2) equipped with the clothing (20).
  • the first step of the sliver dissolution takes place through the action of the first dissolving roller (1) and the additional roller (2).
  • the roller (3) fulfills the same compression function of the fiber flow as in Figure 1.
  • the carding roller (2) generates a higher peripheral speed than that of the opening roller (1).
  • the speed ratios and the clothing angle of the compacting roller (3) are in the same order of magnitude as for the compacting roller of Figure 1.
  • the supply belt (14) is dissolved by the action of the clothing of the opening roller (1) and the fibers are removed to position A, as already described in Figure 1, funded.
  • the point A differs from the point B, in which the clothing tips of the rollers (1) and (2) are in the transfer position, so that the fiber flow the direction of movement of the clothing (20) from the roller (2) to Reaching the B-point.
  • the clothing tips of the rollers (2) and (3) are in the working position, so that part of the fiber flow follows the direction of movement of the clothing (20) of the carding roller (2), while the other part of the fiber flow through the clothing ( 21) the compacting roller (3) is retained and the fibrous web (18) is formed.
  • the example shown in Figure 4 differs from that in Figure 3 by the fact that the additional roller (4) is still added in the drawing unit.
  • the additional roller (4) forms together with the carding roller (2) an additional carding point C, especially since the clothing tips of the clothing (20) and (22) of both cylinders are in the working position.
  • the roller (4) also forms a common tangent with the opening roller (1) at point D, in which the clothing tips are in the transfer position.
  • part of the fiber flow is diverted through the clothing of the carding roller (4) and reaches the transfer line D, as a result of which the clothing of the opening roller (1) is guided to the feed point of the supply belt (14) up to the fiber beard.
  • This fourth carding roller can be adjusted in the same way as in Figure 4A so that it forms a common tangent to the C1 and B1 points with the carding roller (2) and with the compacting roller (3), with the clothing tips in the working position, as in the figure 4A is specified.
  • a part of the fiber flow remains in the clothing (20) of the carding whales (2) and is led to the compression point B, while the rest of the fiber flow is carried along the distance of the clothing (22a) of the carding roller (4a) until it reaches the compression point B1.
  • two carding points are available, as shown in Figure 4, so that the compression of the fiber flow is distributed at both points B and B1.
  • the carding rollers (4a) and (4b) of the respective images have a peripheral speed which is less than, equal to or greater than that of the middle carding roller (2) in the case of Figure 4A, or the opening roller (1) in the case of Figure 4B, but in any case 4 to 100 times greater than the peripheral speed of the compacting roller (3).
  • Figure 8 shows an example using the air nozzle (41) to give the wrong rotation in the fuse (19).
  • the small crossed endless tapes (42) and (42a) are used instead of nozzles.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

"VERFAHREN UND SEINE ENTSPRECHENDE VORRICHTUNG FUER DIE VORBEREITUNG DER LUNTE UND IHR SPINNEN NACH DEM STREICHGARNSPINNVERFAHREN", in dem der aus der Karde stammende Faserflor 14 in ein einziges Band 18 abgefuehrt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Band 18 in jeder der einzelnen Spinnstellen der Spinnmaschine eingefuehrt wird, um es nach der Methode der Faserbandaufloesung und Faserverdichtung durch die Mikrokardierung auszustrecken und dass der Streckvorgang durch Kardierwalzen 1,3 mit kleinem Durchmesser, die mit Kardengarnitur 19,21 bestueckt und mit einer umschliessenden Wandung 51,51A fuer die Faserfuehrung versehen sind, erfolgt, mit dem Ergebnis, dass die Faseranordnung und das Bandgewicht des erhaltenen Faserverbandes denen des Faserflors am Ausgang der Karde aehnlich ist. Anschliessend wird der schmale gebildete Faserflor zusammengefuehrt, die dabei enstandene Lunte 18 kompaktiert und verdreht, und das fertige Garn gespult. Die fuer die Durchfuehrung des Verfahrens bezweckte Vorrichtung ist aus einem Bausatz zur Austreckung des Faserbandes und zur Kompaktierung der Lunte zusammengesetzt, der aus einer veraenderlichen Anzahl von mit Kardengarnitur bestueckten Kardierwalzen mit einem kleinen Durchmesser besteht und der in jeder Spinnstelle der Spinnmaschine paralelllerweise eingebaut wird, mit dem Ergebnis, dass eine Lunte in der Spinnzone erzeugt wird, dessen Aufbau und Faseranordnung aehnlich ist, wie die aus dem konventionellen Dreikrempelsatz mit Florteiler. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren, das fuer die Vorbereitung der Lunten zum Spinnen nach dem Streichspinnverfahren vorgesehen ist.
  • Mit dem nach dem Streichspinnverfahren angefertigten Streichgarnen aus Wolle werden Gewebe aus hervorragender Qualitaet hergestellt. Durch die besondere Verpflechtung der Fasern, kombiniert mit dem Einsatz von kurzen und langen Fasern, erhaelt das Garn eine typische Voluminositaet, was dazu fuehrt, dass die damit hergestellten Gewebe und die konfektionierten Kleiderstuecke einen angenehmen Griff und Fuehleigenschaften besitzen.
  • Das klassische Streichgarnspinnverfahren nach dem heutigen Stand der Technik bringt allerdings eine Reihe von Nachteilen, die durch teuere Arbeitsvorgaenge verursacht werden. Die klassische Streichgarnspinntechnologie kennzeichnet sich durch den relativ gewaltig grossen Dreikrempelsatz, der eine Arbeitslaenge bis zu 25 m und eine Arbeitsbreite bis zu 3.5 m besitzt. Diese Tatsache fuehrt dazu, dass der Faserflor in einer grossen Anzahl von schmalen Baendern (300 und mehr) durch den Florteiler geteilt werden muessen.
  • Nachfolgend werden die Faserlunten abgebildet indem die vom Florteiler stammenden Faserbaendchen durch die Nitzschelwalzen verdichtet und abgerundet werden. Durch die Spulvorrichtung werden die Lunten in Form von schmalen Spulen gespult. Die fertigen Spulen werden der Spinnmaschine vorgelegt, die Lunten bis auf einen Verzug von 1.5 verzogen und anschliessend nach dem konventionellen Ringspinnverfahren versponnen.
  • Dieser klassische Streichgarnspinnprozess ist mit einer grossen Anzahl von manuellen Operationen und Transporttaetigkeiten ver gebunden, was zu hohen Personalkosten fuehrt.
  • Charakteristisch fuer dieses Spinnverfahren ist die Tatsache, dass die vom Florteiler stammende Faserlunte ein Verzug in der Spinnmaschine erfaehrt, der den Wert von 1.5 nicht ueberschreitet und auf jeden Fall genuegend klein ist, um die in der Lunte vorhandene Faseranordnung nicht zu verzendern.
  • Nach diesem bekannten Spinnverfahren teilt der Florteiler den Faserflor in Longitudinalbaendchen mit einer bestimmten Breite auf, was dazu fuehrt, dass der Garnnummerbereich in dem angefertigt werden kann relativ klein ist. Die Ausweitung der Garnfeinheit ueber diese vorgegebene Feinheitsgrenze ist nicht nur mit einem Wechsel der Walzenteilung verbunden, sondern die Karde muss nach den neuen Arbeitsbedingungen angepasst und neu eingestellt werden. Um die Abweichung der Luntenfeinheit zwischen den 300 Arbeitsstellen unter bestimmte Grenze zu halten, muessen besondere Wartungsmassnahmen gehalten werden; ausserdem sind strenge Qualitaetskontrollen durchzufuehren, die entweder manuell oder durch aufwaendige und teuere elektronische Messvorrichtungen durchzufuehren sind. Der Einsatz des Florteilers fuehrt ferner zur Entstehung einer grossen Anzahl von Defekten am fertigen Garn, was den tatsaechlichen Engpass dieses Spinnverfahrens darstellt.
  • Bei einem Kardenband, welches die typische Faseranordnung des Streichgarnes erhalten soll, ist es nicht moeglich bei dem konventionellen Verzug glatte, geriffelte, oder mit Garnitur bestueckte Verzugswalzen anzuwenden. Nach dem Prinzyp des Verzuges des Faserbandes wird die im Flor vorhandene Faseranordnung am Ausgang der Karde gestoert und eine zu starke Orientierung der Faser in Laengsrichtung des Faserbandes erzielt. Der Einsatz solcher Streckwerke bringt den Nachteil, dass die angefertigten Garne eine Faseranordnung und Eigenschaften besitzen, die wenig oder garnichts mit dem spezifischen und typischen Eigenschaften der Streichgarne zu tun haben, mit denen sehr geschaetzte Textilprodukte angefertigt werden.
  • Die im Streichgarnspinnverfahren eingesetzten Fasern kennzeichnen sich andererseits durch eine relativ grosse Streuung in der Faserlaenge, so dass das Faserkollektiv aus extremlangen und relativ kurzen Fasern besteht, was dazufolgt, dass glatte, geriffelte, oder mit Garnitur bestueckte Streckwalzen nicht eingesetzt werden koennen, wegen dem bereits erwaehnten Nachteil hinsichtlich der resultierenden Faseranordnung im Faserverband und das Ausbleiben der Kontrolle der kurzen Fasern in dem beim Einsatz solcher Fasermaterialien zwangslaeufig unregelmaessigen Garnen entstehen.
  • Die vorliegende Erfindung loest den bereits erwaehnten Nachteil, wobei Garne hergestellt werden, die nach ihrem strukturellen Garnaufbau als Streichgarne zu bezeichnen sind, aber einfacher und wir!schaftlicher sind, als die mit dem gegenwertigen Spinnsystemm Hergestellten, mit dem Vorteil, dass der Florteiler zusammen mit dem Nitschelwerk und der Spulvorrichtung ganz ausfallen. Die Taetigkeiten des Transportes und der Zwischenlagerung der Lunten bis zur Vorlage in die Spinnmaschine fallen durch die vorliegende Erfindung ebenfalls weg.
  • Durch Einfuehrung des vorliegenden Verfahrens wird eine hoehere Versatilitaet bezueglich der Kardierung und des Spinnprozesses erreicht, wodurch der Weg bleibt frei fuer die Automatieserung und Perfektionierung der Karderie in Richtung Entwicklung der Hochsleitungskardierung, mit dem Ziel die typische Fasermaterialien und sonst anderen Eigentumlichtkeiten an die Gegebenheiten des Streichgarnprozesses anzupassen.
  • Beim durch die vorliegende Erfindung bezweckten Verfahren, geht man davon aus, den aus der Karde stammende Fasersflor in einem einzigen Faserband zusammenzufuehren und ihn nachtraeglich jeder einzelnen Verzugsvorrichtung einer Spinnmaschine vorzulegen, in dem verzogen. gedreht und das fertige Garn gespult wird. Solch eine Vorrichtung, die nach der Speisestelle mit. einem System von kleinen Walzen mit Garnitur versehen ausgesttatet ist, hat die Aufgabe das vorgelegte Faserband aufzuloesen, den entstandenen Faserfluss zu vergleichmaessigen, durchzumischen und anschliessend zu verdichten, mit dem Ziel einen schmalen Faserflor zu bilden, der die gleiche Feinheit und Faseranordnung besitzt, wie der vom konventionellen Dreikrempelsatz, aber mit dem Vorteil, dass durch die vorliegende Erfindung eine deutliche Verbesserung hinsichtlich der Versatilitaet des Spinnprozesses und der Kostenreduzierung, besonders an Personal- und Transportkosten, erreicht wird.
  • Nach dem vorliegenden Verfahren, ausgehend von der Zufuhr des Kardenbandes, wird der Spinnvorgang durch die Faserbandaufloesung und die nachtraegliche Faserflussverdichtung mittels mit Garnitur bestueckten Walzen ausgefuehrt. Anschliessend wird das gebildete Faserflor abgezogen und verdichtet, die Lunte gedreht und das fertige Garn gespult.
  • Nach vor liegenden Verfahren erfolgt, die Vorbereitung der Faserlunte in der Spinnmaschine erfolgt durch mindestens zwei Walzen mit kleinem Durchmesser, die mit Kardengarnitur versehen sind, obwohl dieses nach Wunsch, ebenso mit einem System, bestehend aus drei oder mehr aehnlichen Walzen, durchgefuehrt werden kann.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich ebenso auf die benoetigte Vorrichtung zur Durchfuehrung des bereits beschriebenen Verfahren, die grundsaetzlich eine individuelle Spinneinheit der Spinnmaschine bildet und die Spinnelementen fuer die Speisung, die Faserbandaufloesung, die Verdichtung des Faserflusses, die Zusammenfuehrung des Faserflors, die Verdrehung der Lunte und das Spulen des fertigen Garnes enthaelt.
  • Fuer eine bessere Verstaendigung der Zusammenhaenge werden einige Beispiele vorgefuehrt, die der Darstellung des Verfahrens und der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung dienen.
  • In der Abbildung 1 wird eine komplette Spinnstelle gemaess der vorliegenden Erfindung schematisch dargestellt.
  • In der Anbildung 1A, wird eine Variante der Speisevorrichtung des Faserbandes durch Speisetisch und Einzugsrolle schematisch dargestellt.
  • In der Abbildung 1B wird eine Variante der Speisevorrichtung mittels Speisetisch und Endlosriemschen schematisch dargestellt.
  • In der Abbildung 1C wird eine Variante der Speise- und der Aufloesevorrichtung des Faserbandes durch zweifache Endlosrimschen und eine Druckwalze schematisch dargestellt.
  • In der Abbildung 2A wird eine Spinnstelle mit Einsatz von Spinnduessen und mit der Spulvorrichtung fuer das Spulen des fertigen Garnes schematisch dargestellt.
  • In der Abbildung 2B erfolgt eine schematische Darstellung einer anderen Weise die Garndrehung zu erteilen.
  • In der Abbildung 2C wird eine Spinnstelle unter Einsatz einer koaxialen Spindel fuer den Umwindefaden schematisch dargestellt.
  • In der Abbildung 3 erfolgt eine Ausfuehrung mit drei Walzen zur Aufloesung des Vorlagebandes und zur Bildung des Faserflors.
  • In der Abbildung 4 erfolgt eine Ausfuehrung mit einer vierten Zusatzwalze, zur Weiterauflosung und Teilrueckfuehrung der Fasern in die Zufuhrstelle.
  • In der Abbildung 4A erfolgt eine Ausfuehrung mit einer vierten Zusatzwalze, die fuer die Aufloesung und die zweifache Abzweigung des Faserflusses zur Bildung zwei Verdichtungstellen vorgehen ist.
  • In der Abbildung 4B erfolgt eine Ausfuehrung, die im Vergleich zu der Grundausfuehrung der Abbildung 1, mit einer Zusatzwalze fuer den Fasertransport ausgestattet ist.
  • In der Abbildung 5 erfolgt eine Ausfuehrung mit einem trichterfoermigen Kondensor am Ausgang der Spinnstelle zur Zusammenfuehrung des Faserflores.
  • In der Abbildung 6 erfolgt eine Vorrichtung mit einem Endlossband am Ausgang der Spinnstelle zur Zusammenfuehrung des Faserflores.
  • In der Abbildung 6A wird einen Grundriss der in der Abbildung 6 wiedergegebenen Vorrichtung schematisch dargestellt.
  • Die Abbildung 7 gibt eine Verdichtungsvorrichtung des Faserflores unter Einsatz mehrerer Scheibenpaare wieder.
  • Die Abbildung 7A gibt einen Grundriss der in der Abbildung 7 dargestellten Ausfuehrung wieder.
  • In der Abbildung 8 erfolgt eine schematische Darstellung mit Angabe der Verdichtungszone des Faserflores, der nachtraechlichen Kompaktierung der Lunte und der anschliessenden Verstreckung des Faserbandes durch Einsatz von Falschdrahtduesen.
  • In der Abbildung 8A erfolgt eine schematische Darstellung mit Angabe der Verdichtungszone des Faserflores, der nachtraeglichen Kompaktierung der Lunte und der anschliessenden Verstreckung des Faserverbandes durch Einsatz von Friktions-Endlosbaendchen.
  • In der Abbildung 1 sind die Baugruppen zum Speisen und Verstrecken des Kardenbandes (14), die dem Abziehen und der Kompaktierung des Faserflores (18) dienen, sowie die zur Drallerteilung und zum anschliessenden Spulen des fertigen Garnes wiedergegeben. Die Arbeitsgruppe, bestehend aus den Walzen (5) und (5a), dienen der Einfuehrung des Kardenbandes (14) in die Verzugsvorrichtung, die aus der Aufloesewalze (1) und der Verdichtungswalze (3) besteht, wobei die Walzen mit geeigneter Saegezahngarnitur, Nadel oder andere Aufloessungselemente versehen sind. Fuer das richtige Funktionieren der Erfindung ist notwendig, dass die Verdichtungswalze (3) eine Umfangsgeschwindigkeit gleich oder etwas kleiner besitzt als die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflores, sowie 4 bis 100 Mal kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Aufloesewalze (1). Um ein starkes Zurueckhalten der Faser durch die Verdichtungswalze (3) zu gewaehrleisten, ist ebenso notwendig, dass sie mit einer Garnitur ausgesttatet ist, dessen Angriffswinkel schaerfer gestaltet ist als die der Aufloesewalze (1).
  • Die gute Arbeitsweise der Kardierwalzen ist schlaggebend fuer das erfolgreiche Funktionieren der vorliegenden Erfindung, da ausgehend von dem Vorlageband (14) mit einem Bandgewicht zwischen 0,5 und 25 g/m, eine Lunte mit einer aehnlichen Faseranordung, wie beim Faserflor in der Karde zu bilden ist, mit dem Vorteil, dass die Florteilervorrichtung ausfaellt und die manuellen Taetigkeiten, einschliesslich die hiermit notwendigen mechanischen Hilfsmittel, schlagebend reduziert werden.
  • Die Abzugs- und Kompaktierungsvorrichtung des Faserflores (18) enthaelt die Abzugswalzen (6), (6a) und (6b) sowie die die aus den Nitschelwalzen (9) und (9a) bestehenden Arbeitsgruppe zur Verdichtung und Abrundung der Lunte (19). Die Arbeitsgruppe zur gleichzeitigen Erteilung der Garndrehung und des Spulen des fertigen Garnes (13) besteht aus dem Ringlaeufer (12) und dem Kops (11).
  • Bei dem in der Abbbildung 1 dargestellten Beispiel ist man vom konventionellen Ringspinnverfahren zur Erteilung der Drehung der Lunte (19) und zum Spulen des fertigen Garnes (13) ausgegangen. Genau so haette man irgendeine andere Drallgebung und irgendeines Spulsystem benutzen koennen, beispielweise das Falschdrahtluftspinnverfahren oder das Filament-Umwindespinnverfahren, laut Abbildungen 2A, 2B und 2C.
  • Nach dem vorliegenden Spinnverfahren, so wie in der Abbildung 1 dargestellt ist, wird das Faserband (14), das direkt aus der Karde, oder aus einer Vorbereitungsmaschine aus dem Spinnereiprozess herkommen kann, durch die Walzen (5) und (5a) eingefuehrt. Das Faserband wird durch die Wirkung der Ausloesewalze (1) in der Weise wie bereits beschrieben aufgeloest. Der resultierende Faserfluss wird durch die Garnitur (19) der Aufloesewalze (1) bis zur Verdichtungsstelle B befoerdert, wo sich die Garnituren der Walzen (1) und (3) in Arbeitsstellung befinden. In der Verdichtungsstelle B wird ein Teil des Faserflusses von der Garnitur der Aufloesealze (1) zurueckgehalten und bis zur Speisestelle zurueckbefoerdert. Der andere Teil des Faserflusses wird von der Garnitur der Verdichtungswalze (3) uebernommen, und dabei bildet sich der Faserflor (18), der durch die Abzugswalze (6), (6a) und (6b) von der Garnitur der Verdichtungswalze (3) abgefuehrt wird. Nachfolgend, uebernehmen die Nitschelwalzen (9) und (9a) nehmen die Aufgabe, den Faserflor so zu verdichten, dass die Lunte eine kompakte Rundform erhaelt. Die damit entstandene Lunte wird durch die Walzen (10) und (10a) in die Drehungs-Spulvorrichtung zugefuehrt, in der durch die Spindel und den Ringlaeufer (12) die Lunte (19) gedreht und das fertige Garn im Kops (11) gespult wird.
  • In der Abbildung 1A wird eine Alternativloesung zum Einfuehren des Faserbandes (14) widergegeben, in der die untere Zufuehrwalze (5a) der Abbildung 1 durch den Speisetisch (5b) erzetzt wird. In der Abbildung 1B wird beispielweise eine andere Loesung angeboten, die sich derer von der Abbildung 1A unterscheidet, in dem die Zufuehrwalze (5c) ein Endlosriemchen (5d) antreibt. Auf dieser Weise strebt man die durch Einzugsrolle/Speisetisch-Loesung relativ energisch erfolgende Faseraufloesung entsprechend geschmeidiger zu gestalten. Fuer die Verarbeitung von feinen und empfindlichen Wollfasern wird fuer die Aufloesevorrichtung die in der Abbildung 1C dargestellte Loesung vorgeschlagen, in dem fuer das Einfuehren und die erste Aufloesung des Faserbandes (14), die Einzugswalzen (5) und (5A) der Abbildung 1 durch die Endlossbaendchen (5f) und (5f′), die durch die Walzen (5e) und (5e) angetrieben werden, ersetzt werden. Durch die Druckwalze (1a) bildet sich Zusammen mit der gestumpften Garnitur (1) die Klemmlinie Ao. Die Endlosbaendchen (5f) (5f′) fuehren das Band durch die Klemmlinie Aol, wo die Aufloesung des Vorlagebandes erfolgt. Die in der Klemmstelle Ao befreiten Fasern werden durch die Garnitur (19) bis zur Verdichtungsstelle B mitgefuehrt, bei der die endgueltige Bildung des Faserflores (18) erfolgt.
  • Die Abbildung 2A gibt ein Beispiel wieder, in dem die Drehung der Lunte entweder durch Einsatz von der Einzelduese oder den Zweifachduesen (30) und (31) nach dem Falschdrahtverfahren erfolgt. In diesem letzten Fall, anstatt der zweiten Duese haette man ebenso die gekreuzten Friktionsbaendchen (32 und 32b), so wie sie in der Abbildung 2B dargestellt werden, einsetzen koennen. Andere drallerteilende Vorrichtungen, so wie gegenwaertig in der Falschdraht-Texturierung eingesetzt werden, haette man ebenso verwenden koennen. Nach der Zusammensetzung des Faserflors und Kompaktierung der Lunte durch das Nitschelwerk, wird die Lunte durch die Walzen (10) und (10a) in die vom Duesenatz (30) und (31) besetzten Spinnzone eingefuehrt. Nachfolgend wird das Fertiggarn durch die Abzugswalzen (33) und (33a) abgefuehrt und durch die Nutenwalze (35) in Form der zylindrischen Spule (34) gespuelt.
  • Ein anderes Beispiel zur Konsolidierung der Lunte und zur Bildung des fertigen Garnes wird in der Abbildung 2C wiedergegeben, in der die Spindel mit der Filamentspule fuer die Umwindedrehung ersichtlich ist. Nach dem die Lunte (19) durch die Nitschelbaender (9) und (9a) verdichtet ist, wird sie durch die oberen Rollen (7) und (7a) sowie durch die unteren Rollen (8) und (8a), deren Abzugsgeschwindigkeit steuerbar ist, durch die drallerteilende Baugruppe, bestehend aus der koaxialen Spindel (36) und der Spule (37) fuer den Umwindefaden, zugefuehrt. So wie in der Abbildung 2A, wird das fertige Garn durch die Nutentrommel (35) gespult, wobei die zylindrische Kreuzspule (34) gebildet wird.
  • In der Abbildung 3 wird ein Beispiel fuer die Verstreckung des Vorlagebandes (14) und fuer die Bildung des Faserflores (18) wiedergegeben. Diese Vorrichtung unterscheidet sich von der in der Abbildung 1 durch den Einsatz der mit der Garnitur (20) bestueckten mittleren Walze (2). In diesem Fall erfolgtder erste Schritt der Faserbandaufloesung durch die Wirkung der ersten Aufloesewalze (1) und der Zusatzwalze (2). Die Walze (3) erfuellt die gleiche Verdichtungsfunktion des Faserflusses so wie in der Abbildung 1. Zu diesem Zweck erzuegt die Kardierwalze (2) eine hoehere Umfangsgeschwindigkeit als die von der Aufloesewalze (1). Die Geschwindigkeitsverhaeltnisse und die Garniturwinkel der Verdichtungswalze (3) liegen in der gleichen Groessenordnung wie bei der Verdichtungswalze von der Abbildung 1. Das Vorlageband (14) wird durch die Wirkung der Garnitur der Aufloesewalze (1) aufgeloest und die Fasern werden bis zur Stelle A, so wie in der Abbildung 1 bereitis beschrieben, gefoerdert. Die Stelle A unterscheidet sich von der Stelle B, in dem die Garniturspitzen der Walzen (1) und der (2) sich in Uebertragunsstellung befinden, so dass der Faserfluss die Bewegungsrichtung der Garnitur (20) von der Walze (2) bis zum Erreichen der Verdinchtungsstelle B gefuehrt wird. An dieser Stelle B befinden sich die Garniturspitzen der Walzen (2) und (3) in Arbeitsstellung, so dass ein Teil des Faserflusses die Bewegunsrichtung der Garnitur (20) der Kardierwalze (2) folgt, waehrend der andere Teil des Faserflusses durch die Garnitur (21) der Verdichtungswalze (3) zurueckgehalten wird und der Faserflor (18) gebildet wird. Die angegebe Loesung in der Abbildung 3 hat den Vorteil gegenueber derjenige der Abbildung 1 in der die Garnitur (19) der Aufloesewalze (1) faserfrei bleibt, wenn sie in der Aufloesungsstelle des Faserbandes (14) ankommt, eine feinere Faseraufloesung als bei dem Beispiel der Abbildung 1 fuer bestimmte extrafeine Wolltypen erzielt wird.
  • Das in der Abbildung 4 dargestellte Beispiel unterscheidet sich von dem in der Abbildung 3 durch die Tatsache, dass in der Verstreckungseinheit noch die Zusatswalze (4) zugefuegt wird. Die Zusatzwalze (4) bildet zusammen mit der Kardierwalze (2) eine zusaetzliche Kardierstelle C, zumal sich die Garniturspitzen der Garnituren (20) und (22) beider Zylinder in Arbeitsstellung befinden. Die Walze (4) bildet ebenso eine gemeinsame Tangente mit der Aufloesewalze (1) an der Stelle D, in der sich die Garniturspitzen in Uebertragunsstellung befinden. In der Kardierlinie C wird ein Teil des Faserflusses durch die Garnitur der Kardierwalze (4) abgeleitet und erreicht die Uebertragunslinie D, wodurch die Garnitur der Aufloesewalze (1) bis zum Faserbart an die Speisestelle des Vorlagebandes (14) gefuehrt wird. Diese vierte Kardierwalze kann ebenso wie in der Abbildung 4A eingestellt werden, so dass sie mit der Kardierwalze (2) und mit der Verdichtungswalze (3) eine gemeinsame Tangente an den Stellen C1 und B1 bildet, wobei sich die Garniturspitzen in Arbeitsstellung befinden, so wie in der Abbildung 4A angegeben wird. Ein Teil des Faserflusses bleibt in der Garnitur (20) der Kardierwale (2) und wird zur Verdichtungsstelle B gefuehrt, waehrend der Rest des Faserlusses die Strecke der Garnitur (22a) der Kardierwalze (4a) bis zum Erreichen der Verdichtungsstelle B1 mitgenommen wird. Durch diese Gestaltung stehen zwei Kardierstellen, so wie in der Abbildung 4 dargestellt wird, zur Verfuegung, so dass die Verdichtung des Faserflusses an beiden Stellen B und B1 verteilt wird. Diese letzte Anordnung der Verteilung des Faserflusses durch zwei Verdichtungsstellen kann ebenso durch Einstellung der Kardierwalze (4b), so wie in der Abbildung 4B angegeben, erreicht werden, mit dem Ergebnis als wurde man in der Grundausfuehrung von der Abbildung 1 noch eine zusaetzliche Kardierwalze zuzufuegen. Beide Loesungen sind besonders geeignet fuer die Verarbeitung von besonders kompakten Fasermaterialien, die schwieriger als sonst aufzuloesen sind. Sie sind ebenso geeignet fuer die Anfertigung von Farbmischungen, wo eine intensive und intime Fasermischung erforderlich wird. Fuer das erfolgreiche Funktionieren des in der Abbildung 4 dargestellten Beispiel ist notwendig, dass die Kardierwalze (4) eine geringere Umfangsgeschwindigkeit besitzt als die Kardierwalze (2) und als die Aufloesewalze (1). Es ist auch vorgesehen, dass die Kardierwalze (4) in umgekehrter Drehrichtung, wie in der Abbildung 4 angegeben wird, drehen kann.
  • Fuer die in den Abbildungen 4A und 4B angegebenen Beispiele, besitzen die Kardierwalze (4a) und (4b) der jeweiligen Abbildungen eine Umfangsgeschwindigkeit die kleiner, gleich oder groesser ist als die der mittlere Kardierwalze (2) fuer den Fall der Abbildung 4A, oder die der Aufloesewalse (1) fuer den Fall der Abbildung 4B, aber auf jedem Fall 4 bis 100 Mal groesser als die Umfangsgeschwindigkeit der Verdichtungswalze (3).
  • In dem dargestellten Beipiel von der Abbildung (5) wird die Loesung angegeben, in der am Ausgang der Abzugswalzen (6), (6a) und (6b), ein Verdichtungstrichter (15) fuer die Zusammenfuehrung des Faserflores (18) und zur Bildung der genuegend verdichteten Lunten eingesetzt wird.
  • Eine andere Alternativloesung wird in der Abbildung 6 und 6A angegeben, in der die Zusammenfuehrung des Faserflores (18) zur Bildung der Lunte (19), durch das Endlosband (16d) durchgefuehrt wird, das wiederum zusammen mit den Rollen (16) und (16c) die Klemmstelle (16e) erzeugt. Das Endlosband (16d) fuehrt der Faserflor an der Lateralseite zusammen und befoerdert ihn durch die Nutenwalzen (50) und (50a), wo die Lunte gebildet und genuegend kompaktiert wird. Bei den Abbildungen (7) und (7a) wird eine andere Alternativloesung fuer die laterale Verdichtung des Faserflores durch das Scheibenpaar (40) und (40a) wiedergegeben. Fuer die Zusammenfuerung des Faserflores haette man noch viele andere Loesungsmoeglichkeiten beifuegen koennen, aber wegen Platzgruenden wird die Ausfuehrung auf die in den Abbildungen 1 bis 7 dargestellten Beispiele beschraenkt.
  • Als Vorrichtung fuer den Verzug der Lunte (19) werden die in den Abbildungen 8 und 8A dargestellten Beispile angegeben, wo die Verzug-Falschdrehung kontinuirlicherweise durch den Einsatz von Luftduesen oder Kreuzriemchen erteilt wird. Ebenso gut koennen fuer diesen Zweck mechanische Spindel, Friktionsscheiben, oder Friktionshuelsen eingesetzt werden.
  • In der Abbildung 8 wird ein Beispiel mit Einsatz der Luftduese (41) fuer die Erteilung der Falschdrehung in der Lunte (19) wiedergegeben. In der Abbildung 8A werden anstatt Duesen die kleinen gekreuzten Endlosbaendchen (42) und (42a) eingesetzt.

Claims (5)

  1. "VERFAHREN UND SEINE ENTSPRECHENDE VORRICHTUNG FUER DIE VORBEREITUNG DER LUNTEN UND IHR SPINNEN NACH DEM STREICHGARNSPINNVERFAHREN", in dem der aus der Karde stammende Faserflor in einem einzigen Band zusammengefuehrt wird, dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Kardenband zu jeder der einzelnen Spinnstellen der Spinnmaschine zugefuehrt wird, um sie nach der Methode der Aufloesung und Wiederverdichtung der Fasern durch die Mikrokardierung zu verstrecken, wobei der Verstreckungsvorgang durch Kardierwalzen mit kleinem Durchmesser erfolgt, die mit Garnitur und mit einer nahe der Garnitur umschliessenden Wandung versehen sind
    - dass die Faseranordnung und das Bandgewicht des erhaltenen Faserverbandes denen des Faserflors am Ausgang des konventionellen Dreikrempelsatzes aehnlich ist und
    - dass die Operationsfolge zur Ab- und Zusamenfuehrung des Faserflores, zur Kompaktierung und Verdrehung der Faserlunte sowie zum Abspulen des fertigen Garnes ausgefuehrt wird.
  2. "VERFAHREN FUER DIE VORBEREITUNG DER LUNTEN NACH DEM STREICHGARNSPINNVERFAHREN" nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstreckung des zugefuehrten Kardenbandes in einer Anfangsphase erfolgt, in der die Aufloesung des Kardenbandes durch die Wirkung einer oder mehrerer Aufloesewalzen zustandekommt und in einer Endphase, in der die Verdichtung des Faserflusses unter Wirkung einer Verdichtungswalze, deren Umfang mit Garnitur und mit umschliessender Wandung fuer die Faserfuehrung versehen sind, geschieht, wobei die Verdichtungswalze
    - eine Umfangsgeschwindigkeit besitzt, die um 10% kleiner ist als die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflores und 4 bis 100 Mal kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit der 5vorigen Kardierwalzen und
    - mit einer Garnitur versehen ist, deren Frontalwinkel spitzer ausgebildet ist als die der vorigen Kardierwalze bzw. der vorigen Kardierwalzen, damit sich ein schmaler Faserflor, wie beim Dreikrempelsatz nach dem Florteiler bildet.
  3. "VORRICHTUNG FUER DIE VORBEREITUNG DER LUNTEN UND IHR SPINNEN NACH DEM STREICHGARNSPINNVERFAHREN", die einen Bausatz zum Ausstrecken des Faserbandes und zur Bildung und Kompaktierung der Lunte umfasst, bestehend aus einer veraenderlichen Anzahl von Kardierwalzen mit kleinem Durchmesser,
    - die mit Kardengarnitur bestueckt sind,
    - die mit einer nahe der Garnitur umschliessenden Wandung fuer die Faserfuehrung versehen sind,
    - die so angeordnet werden, dass in einer ersten Folge 20das eingefuehrte Faserband aufgeloesst und in einer zweiten Folge der vorhandene Faserfluss verdichtet wird, mit dem Ziel einen Faserflor zu bilden,
    - die von einem Bausatz gefolgt werden, der der Zusammenfuehrung des Faserflores und der Kompaktierung 25der Lunte dient und
    - die von einem weiteren Bausatz vorgegangen werden, der zur Zufuehrung des von der Karde, oder irgendeiner Vorbereitungsmaschine aus dem Spinnprozess stammende Kardenbandes benutzt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung bei jeder der einzelnen Spinnpositionen der Spinnmaschine para 5lellerweise angeordnet wird, so dass in der Spinnzone Lunten entstehen, dessen strukturellen Aufbau und Faseranordnung, denen des konventionellen Streichgarnspinnverfahrens mit Florteiler aehnlich sind.
  4. "VORRICHTUNG FUER DIE VORBEREITUNG DER LUNTEN UND IHR SPINNEN NACH DEM STREICHGARNSPINNVERFAHREN" nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Bausatz fuer die Zufuehrung des aus der Karde oder irgendeiner Vorbereitungsmaschine aus dem Spinnprozess stammenden Faserbandes besteht, die durch ein Walzenpaar, oder durch einen Zufuhrtisch und Zufuhrwalze, oder durch einem Zufuhrtisch und ein von einer Zufuhrwalze angetriebenem Enlosbaendchen zusammengesetzt ist.
  5. "VORRICHTUNG FUER DIE VORBEREITUNG DER LUNTEN UND IHR SPINNEN NACH DEM STREICHGARNSPINNVERFAHREN" nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Bausatz zur Zufuehrung des direkt aus der Karde oder aus irgendeiner Vorbereitungsmaschine aus dem Spinnprozess stammenden Faserband enthaelt, wobei der Bausatz aus zwei von den Zufuhrwalzen angetriebenen Endlosbaendchen besteht, die der Kompaktierung und Zufuehrung des Faserbartes bis in die Klemmlinie, welche durch die Aufloesewalze und die Druckrolle gebildet wird, dienen.
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