EP0378807A1 - Vlieskrempel - Google Patents

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EP0378807A1
EP0378807A1 EP89123012A EP89123012A EP0378807A1 EP 0378807 A1 EP0378807 A1 EP 0378807A1 EP 89123012 A EP89123012 A EP 89123012A EP 89123012 A EP89123012 A EP 89123012A EP 0378807 A1 EP0378807 A1 EP 0378807A1
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EP
European Patent Office
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air
fleece
master cylinder
air flow
card according
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EP89123012A
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EP0378807B1 (de
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Horst Graute
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Hollingsworth GmbH
Hergeth Hollingsworth GmbH
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Hollingsworth GmbH
Hergeth Hollingsworth GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)

Definitions

  • the invention relates to a nonwoven card for producing aerodynamically formed nonwovens - with a fiber feeding device, - with a master cylinder rotating at high speed, - With an in the area of the fiber take-off zone essentially tangential to the master cylinder, which leads to an air-permeable fleece transport device and with a suction device arranged under the fleece transport device, the centrifugal force on the master cylinder throws the fibers in the fiber take-off zone into the air flow generated in the air shaft, which conveys the fibers to the fleece transport device and deposits them there in the form of a fleece, and a method for aerodynamically forming a nonwoven fabric by applying the fibers on a drum rotating at high speed, by spinning the dissolved fibers in the area of a fiber removal zone from the drum into an air stream, - By transporting the fibers in the air flow to an air-permeable fleece transport means and by separating the fibers from the air flow on the nonwoven transport means.
  • Such fleece cards for producing aerodynamically formed nonwovens are known, for example, from US Pat. No. 4,064,600, US Pat. No. 4,097,965, US Pat. No. 4,130,915 and EP-A-0 093 585.
  • the deflection of the air flow at the deflection flap leads in a direction that contains a component in the opposite direction to the direction of rotation of the master cylinder excessive turbulence in the transport air, which affects the uniformity of the nonwoven fabric deposited on the nonwoven transport device.
  • the US-PS 4 130 915 relates to an improvement of the fleece card described above, in which the air shaft is only led to the master cylinder, the air shaft being supplied with compressed air if necessary, while additionally a segment of the carding area with a pressure between 150 and 400 mm Ws at an air flow of 28 m3 / (min ⁇ m) is applied.
  • EP-A-0 093 585 describes a fleece card in which a turbulent air flow is generated in an air duct which is tangential to the master cylinder.
  • the air shaft which hardly narrows in cross section, has a sharp bend in the area of the fiber take-off zone, which increases the turbulence of the air flow.
  • the invention has for its object to provide a fleece card, in which the aerodynamic fleece formation to produce a high uniformity of the fleece is improved even at high production speeds and large machine widths.
  • the air duct in its upper section is designed as an air intake gap which is essentially nozzle-shaped in cross section.
  • the design of the air shaft in its upper section as a nozzle-shaped air intake gap causes the suctioned air flow is disturbed as little as possible. There is no abrupt change in the air flow direction, so that eddy formation and turbulent flow conditions in the air shaft are avoided.
  • the aerodynamic shape of the air intake gap cross-section enables laminar air flow without turbulence, even at high flow speeds, so that the largest possible volume of air flows around the individual fibers detaching from the master cylinder, without them flowing along the outflow path between the master cylinder and the fleece transport device due to the formation of vortexes with neighboring ones Can catch and agglomerate individual fibers.
  • the laminar air flow enables a high level of uniformity of the fleece tray, which is reflected, for example, in a pile image without cloudiness. In this way, a nonwoven can be produced, the longitudinal and transverse strength values of which are the same.
  • the wall of the air shaft opposite the master cylinder is an air baffle which forms a first throttle point upstream from the master cylinder T with an opposite wall section and a second throttle point in the region of the fiber take-off zone with the circumferential surface of the master cylinder.
  • the narrowing of the cross section of the air shaft in an area upstream of the master cylinder enables the fiber take-off zone to be in a stabilized negative pressure area in which the flow velocity is largely homogenized across the entire width of the machine.
  • the upstream throttling point leads to an automatic immediate pressure equalization over the entire width of the machine, so that after the throttling point there is a volume flow which is uniform over the width.
  • the air baffle can be continuously curved. In this way, there are no sudden pressure changes or changes in air speed in the air shaft.
  • the air baffle has a circular cylinder curvature, the radius of which essentially corresponds to the master cylinder radius or is greater than the master cylinder radius.
  • the air baffle With a substantially matching radius of curvature of the master cylinder and the air baffle, there is a symmetrical cross-sectional constriction at the second throttle point, so that a further homogenization of the air flow takes place at the fiber take-off zone.
  • This second homogenization of the air flow is particularly advantageous because the air flow that has been homogenized over the width of the machine after the first throttle point mixes again with the air flow that is also conveyed by the master cylinder.
  • the air baffle is adjustable in such a way that the gap width of the first and / or the second throttle point can be varied.
  • the gap widths of the two cross-sectional constrictions also are separately adjustable.
  • the pressure conditions in the area of the fiber take-off zone can ultimately also be influenced.
  • the flow velocity of the air in the area of the fiber removal zone can essentially correspond to the peripheral velocity of the master cylinder. In this way, the sucked-in air flow, the air flow rotating with the master cylinder and the fibers thrown off by the main drum have the same speed, which enables mixing without swirling.
  • the flow rate of the intake air is preferably lower than the peripheral speed of the drum.
  • a carding section with a plurality of carding rolls arranged one behind the other with associated worker rolls is arranged between the fiber feed device and the master cylinder.
  • the carding tract brings about a particularly good dissolution of the fibers, so that the carding elements on the master cylinder only have to take on the task of fine dissolution, which means that the dissolved fibers can be considerably evened out across the width of the machine.
  • a second fan is provided which blows in an additional air flow in the upper section of the air intake funnel. This increase in the dynamic pressure at a throttle point ensures faster compensation of pressure and flow differences across the entire width of the machine.
  • the second fan blows the additional air flow in front of the first throttle point of the air shaft.
  • the second fan thus causes an increase in the dynamic pressure upstream of the first throttle point.
  • An airflow compression profile can be arranged in the area of the first throttle point across the width of the entire air shaft.
  • the airflow compression profile increases the throttle resistance and thus has a similar effect to the back pressure increase in front of the throttle point.
  • the airflow compression profile can advantageously accommodate an ionizing rod that electrostatically discharges the airflow that is drawn in.
  • the drum 1 has a machine frame 1 which accommodates five carding rollers K1 to K5 arranged one behind the other in a carding section, to which six worker rollers W1 to W6 are assigned.
  • the spun material or template fleece is fed by means of the feed roller F 'with feed trough.
  • the one on the last carding drum K5 Fleece taken from the master cylinder or Tambour T.
  • the drum T is provided with two card cover segments, which preferably consist of Cardmaster segments C1 and C2.
  • the worker rolls each affect two carding rolls.
  • the worker roller W2 forms, together with the roller AL1, a worker turning device assigned to the carding roller K2.
  • the worker turning device can also be assigned to the carding roller K4.
  • the worker roll W5 is omitted, while the worker roll W4 is arranged between the carding rolls K2 and K3. From carding roller to carding roller, in the direction of the progressing work process, an increase in the roller speed in connection with a systematic grading of the garnish is provided, so that a high carding effect for progressive fiber insulation is achieved.
  • rollers of the carding section, the lower worker rollers W1, W3, W5 and the reel can be covered with trough plates 10.
  • the drum roll has a diameter of approx. 550 mm.
  • the carding roller K5 preferably has the same diameter at approximately half the speed of the drum, while the carding rollers K1 to K4 can have a smaller diameter.
  • the preferred peripheral speed of the drum is in the range between 2,800 and 3,300 m / min, which corresponds to a rotation speed of 1,600 to 1,900 revolutions per minute with a drum diameter of 550 mm.
  • the extremely finely pre-dissolved fleece taken over from the carding tract is again finely resolved with the help of the cardmaster plates down to the individual fiber and then thrown off behind the last cardmaster segment C2 due to the high centrifugal forces from the drum T into an air stream which, depending on the amount of fiber, has a flow rate between 20 and 40 m / sec.
  • the amount of air required for this is approx. 50 to 100 m3 / min per m machine width.
  • the air flow is generated in an aerodynamically designed air shaft 2, which is designed in such a way that in the fiber take-off zone 3 behind the last card master segment C2 there is an air flow without turbulence, which is associated with the air flow D entrained and thrown by the drum and with the air flow thrown out by the drum Can mix fibers without turbulence.
  • the centrifuged individual fibers are transported by the air flow E without touching the shaft wall designed as an air baffle 4 to a perforated conveyor belt 5, on which they are deposited as a random fleece or as an oriented fleece 7, depending on the setting of the machine parameters, in particular the air parameters.
  • the deposited fleece 7 has a high uniformity in the fiber distribution and thus also the pile thickness.
  • the perforated conveyor belt 5 runs endlessly over a plurality of rollers 15, a cross-flow fan 11 being arranged within the circulating path of the conveyor belt 5, which over the entire width of the machine at the lower end of the air shaft 2 in a suction shaft 12 generates a uniformly adjustable negative pressure. Shortly after the fiber take-off point, this creates a negative pressure between 10 and 50 mm Ws.
  • This cross-flow fan 11 requires only a third of the performance of a conventional suction device and contributes significantly to the fact that a working width of, for example, 3.50 m can be made possible at all.
  • the suction shaft 12 between the conveyor belt 5 and the cross-flow fan 11 extends over the entire width of the machine.
  • the exhaust air flow of the cross-flow fan 11 is blown off via an exhaust air duct 13 which emerges laterally and is guided vertically upwards.
  • the cross flow fan 11 generates a suction flow F below the conveyor belt 5 with a specific volume between 50 and 100 m3 / (min ⁇ m).
  • This volume flow F corresponds to the air flow E in the lower part of the shaft 2.
  • the air flow E is composed of the air flow D also conveyed by the drum circumference and the additionally sucked-in air flow C from the upper part of the air shaft 2, the air flow C being composed either only of the through the inlet opening 6 of the duct 2 airflow A or composed of the airflow A and an additionally blown airflow B. If necessary, the additional air flow B can be blown in via a second fan 21 shown in FIG. 1, without thereby increasing the flow velocity of the resulting air flow E in the area of the fiber take-off zone 3.
  • FIG. 2 shows the drum T and the air duct 2 in detail.
  • the fleece fed to this reel can be fed via a carding section as shown in FIG. 1, but also via a feed roller with a feed trough in combination with a licker-in roller.
  • this second solution leads to a less good pile picture.
  • the card master segments C1 and C2 arranged on the drum T are provided with massive ribs 20 in order to avoid bending of the card master segments in the case of large machine widths.
  • the outermost ribbing 20 of the cardmaster segment C2 in the circumferential direction of the drum serves at the same time as an essentially rectilinear wall section 6 of the air shaft 2. In experiments it has been found that it is advantageous not to arrange a wedge terminating the carding area of the drum on the drum-side end of this wall section 6 , but to throw the fibers into the air flow immediately after leaving the card master segment area.
  • the air baffle 4 of the air shaft 2 which extends over the entire width of the machine, is curved such that the air shaft 2 is given an almost nozzle shape in cross section, with a narrowing in the form of a first throttle point 8 at a distance from the wall section 6 and the air baffle 4 Drum T is formed.
  • the throttle point 8 brings about an equalization of the air flow over the entire width of the machine.
  • the additional air flow B is blown in via a blast funnel 30 which extends over the entire width of the air shaft 2 and is conically narrowing in cross section and forms before the first Throttling point a dynamic pressure, which also helps to even out the air flow across the entire width of the machine.
  • the air baffle 4 has an aerodynamically favorable, namely continuous contour, which avoids air vortices even at high flow speeds.
  • the card master plates C1 and C2 can also be omitted and cover segments which have no carding function can be provided in their place.
  • the wall section 6 is designed from a sheet metal, which either runs essentially straight, as shown in FIG. 2, or is also curved symmetrically to the curved air baffle 4 on the opposite side of the shaft 2.
  • the wall section 6 of the air shaft 2 ends at its end on the drum side on a peripheral section of the drum approximately 10 to 15 ° above the horizontal plane through the drum axis.
  • the fiber removal zone 3 begins immediately after the card master segment 2, in which the air streams D and C and the spun-off individual fibers mix.
  • the air baffle 4 then forms a second throttle point 9 with the drum peripheral surface, from which the individual fibers can fly freely without touching the air baffle 4 without being able to get caught on the short outflow path to the conveyor belt 5.
  • the fibers lay down on the conveyor belt 5 to form a fleece and who which may be conveyed further with the aid of a take-off roller 22 at a take-off speed of 2 m / sec.
  • the lower part of the air baffle 4 can be straight and inclined in the direction of the vertical plane through the drum axis.
  • the knock-off knife 14 together with the trough 10 can be pivoted about the drum axis in such a way that the width of the lower shaft area 2b can be adjusted.
  • the knock-off knife 14 can assume a position parallel to the lower section of the air baffle 4 or a position that diverges conically from the air baffle 4.
  • the air baffle 4 can also be adjusted in the horizontal direction in such a way that the gap widths of the first and the second throttle point are changed.
  • the air baffle 4 can be pivoted so that the gap widths of the individual throttling points can be set independently of one another.
  • the gap width at the second throttle point can be set between 10 and 40 mm.
  • an airflow compression profile 25 which is preferably aerodynamically designed in cross section, can be arranged in the area of the first throttle point 8. This airflow compression profile contributes significantly to the homogenization of the air flow and thus to even out the formation of the fleece.
  • the airflow compression profile 25 can also serve to accommodate an ionizing device 26 which, at a high voltage of approx. 7 to 8 kV, electrostatically discharges the sucked-in air and thus prevents fiber agglomerations due to electrostatic forces.
  • a second ionizing device 27 can be arranged above the conveyor belt 5 behind the take-off roller 22.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Cosmetics (AREA)

Abstract

Bei einer Vlieskrempel zur Herstellung aerodynamisch gebildeter Faservliese, mit einer Faserzuführeinrichtung (F), mit einem mit hoher Drehzahl rotierenden Hauptzylinder (T), mit einem im Bereich der Faserabnahmezone (3) im wesentlichen tangential zu dem Hauptzylinder (T) verlaufenden Luftschacht (2), der zu einer luftdurchlässigen Vliestransportvorrichtung (5) führt und mit einer unter der Vliestransportvorrichtung (5) angeordneten Absaugvorrichtung (11), wobei die Fliehkraft am Hauptzylinder (T) die Fasern in der Faserabnahmezone (3) in den in dem Luftschacht (2) erzeugten Luftstrom abschleudert, der die Fasern zu der Vliestransportvorrichtung (5) befördert und dort in Form eines Faservlieses (7) ablegt, ist vorgesehen, daß der Luftschacht (2) in seinem oberen Abschnitt als ein im Querschnitt im wesentlichen düsenförmiger Luftansaugspalt gestaltet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vlieskrempel zur Her­stellung aerodynamisch gebildeter Faservliese
    - mit einer Faserzuführeinrichtung,
    - mit einem mit hoher Drehzahl rotierenden Hauptzy­linder,
    - mit einem im Bereich der Faserabnahmezone im we­sentlichen tangential zu dem Hauptzylinder verlau­fenden Luftschacht, der zu einer luftdurchlässigen Vliestransportvorrichtung führt und
    - mit einer unter der Vliestransportvorrichtung an­geordneten Absaugvorrichtung,
    - wobei die Fliehkraft am Hauptzylinder die Fasern in der Faserabnahmezone in den in dem Luftschacht erzeugten Luftstrom abschleudert, der die Fasern zu der Vliestransportvorrichtung befördert und dort in Form eines Faservlieses ablegt, sowie ein Verfahren zur aerodynamischen Bildung eines Faservlieses
    - durch Aufbringen der Fasern auf einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Tambour,
    - durch Abschleudern der aufgelösten Fasern im Be­reich einer Faserabnahmezone von dem Tambour in einen Luftstrom,
    - durch Transport der Fasern in den Luftstrom zu einem luftdurchlässigen Vliestransportmittel und
    - durch Abscheiden der Fasern von dem Luftstrom auf dem Vliestransportmittel.
  • Derartige Vlieskrempel zur Herstellung aerodynamisch gebildeter Faservliese sind beispielsweise aus der US-PS 4 064 600, der US-PS 4 097 965 und der US-PS 4 130 915 und der EP-A-0 093 585 bekannt.
  • Bei der Vlieskrempel gemäß US-PS 4 097 965 wird in dem im wesentlichen tangential zum Hauptzylinder geführten Luftschacht Preßluft eingeblasen, die im Bereich des Hauptzylinders mit Hilfe einer Umlenkplatte im Luft­schacht derart umgelenkt wird, daß sie radial auf den Hauptzylinder auftrifft. Damit wird bezweckt zu verhin­dern, daß die Fasern sich unmittelbar nach dem Austritt aus dem Kardierbereich von dem Hauptzylinder lösen, so daß die Fasern sich erst mit einer gewissen Verspätung von dem Hauptzylinder trennen, wodurch sich die Faser­abnahmezone verschiebt. Bei dieser Vlieskrempel wird die Luftströmung mehrfach scharf umgelenkt, wodurch die Homogenität der Luftströmung beeinträchtigt wird. Ins­besondere die Umlenkung der Luftströmung an der Umlenk­klappe in eine Richtung, die eine Komponente in Gegen­richtung der Hauptzylinder-Drehrichtung enthält, führt zu starken Verwirbelungen der Transportluft, die sich auf die Gleichmäßigkeit des auf der Vliestransportvor­richtung abgelegten Faservlieses auswirkt.
  • Die US-PS 4 130 915 betrifft eine Verbesserung der zu­vor beschriebenen Vlieskrempel, bei der der Luftschacht nur bis zum Hauptzylinder geführt ist, wobei der Luft­schacht bei Bedarf mit Preßluft versorgt wird, während zusätzlich ein Segment des Kardierbereiches mit einem Druck zwischen 150 und 400 mm Ws bei einem Luftstrom von 28 m³/(min·m) beaufschlagt wird.
  • Die EP-A-0 093 585 beschreibt eine Vlieskrempel, bei der in einem tangential zu dem Hauptzylinder verlaufen­den Luftschacht eine turbulente Luftströmung erzeugt wird. Der sich im Querschnitt kaum verengende Luft­schacht weist im Bereich der Faserabnahmezone einen scharfen Knick auf, der die Turbulenz der Luftströmung erhöht.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vlies­krempel zu schaffen, bei der die aerodynamische Vlies­bildung zur Erzeugung einer hohen Gleichmäßigkeit des Vlieses auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten und großen Maschinenbreiten verbessert ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese­hen, daß der Luftschacht in seinem oberen Abschnitt als ein im Querschnitt im wesentlichen düsenförmiger Luftansaugspalt gestaltet ist.
  • Die Gestaltung des Luftschachtes in seinem oberen Ab­schnitt als düsenförmiger Luftansaugspalt bewirkt, daß die angesaugte Luftströmung so wenig wie möglich ge­stört wird. Eine abrupte Änderung der Luftströmungs­richtung erfolgt nicht, so daß Wirbelbildung und tur­bulente Strömungsverhältnisse im Luftschacht vermieden werden.
  • Die aerodynamische Form des Luftansaugspaltquerschnitts ermöglicht auch bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten eine laminare Luftströmung ohne Verwirbelungen, so daß die sich von dem Hauptzylinder lösenden Einzelfasern von einer möglichst großen Luftmenge umspült werden, ohne daß sie sich auf dem Abströmweg zwischen Hauptzy­linder und Vliestransporteinrichtung auf Grund von Luftwirbelbildungen mit benachbarten Einzelfasern ver­haken und agglomerieren können. Die laminare Luftströ­mung ermöglicht eine hohe Gleichmäßigkeit der Vliesab­lage, die sich beispielsweise in einem Florbild ohne Wolkigkeit widerspiegelt. Dabei läßt sich ein Vlies herstellen, dessen Längs- und Querfestigkeitswerte gleich hoch sind.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die dem Hauptzylinder gegenüberliegende Wand des Luftschachtes ein Luftleit­blech ist, das stromaufwärts mit Abstand von dem Haupt­zylinder T mit einem gegenüberliegenden Wandabschnitt eine erste Drosselstelle und mit der Umfangsfläche des Hauptzylinders eine zweite Drosselstelle im Bereich der Faserabnahmezone bildet.
  • Die Querschnittsverengung des Luftschachtes in einem dem Hauptzylinder vorgelagerten Bereich ermöglicht, daß die Faserabnahmezone sich in einem stabilisierten Unter­druckbereich befindet, in dem die Strömungsgeschwindig­ keit in hohem Maße über die gesamte Breite der Maschine homogenisiert ist. Die vorgelagerte Drosselstelle führt zu einem automatischen sofortigen Druckausgleich über die gesamte Breite der Maschine, so daß nach der Dros­selstelle ein über die Breite gleichförmiger Volumen­strom vorliegt.
  • Das Luftleitblech kann stetig gekrümmt sein. Auf diese Weise entstehen keine sprunghaften Druckänderungen bzw. Luftgeschwindigkeitsänderungen im Luftschacht.
  • Bei einer bevorzugten Ausbildung des Luftleitblechs weist das Luftleitblech eine Kreiszylinderkrümmung auf, deren Radius im wesentlichen dem Hauptzylinderradius entspricht oder größer ist als der Hauptzylinderradius. Bei einem im wesentlichen übereinstimmenden Krümmungs­radius des Hauptzylinders und des Luftleitbleches er­gibt sich eine symmetrische Querschnittsverengung an der zweiten Drosselstelle, so daß eine weitere Homoge­nisierung des Luftstromes an der Faserabnahmezone er­folgt. Diese zweite Homogenisierung des Luftstromes ist insbesondere deswegen vorteilhaft, weil sich der nach der ersten Drosselstelle über die Breite der Maschine homogenisierte angesaugte Luftstrom nochmals mit dem von dem Hauptzylinder mitgeförderten Luftstrom ver­mischt.
  • Das Luftleitblech ist derart verstellbar, daß die Spaltweite der ersten und/oder der zweiten Drossel­stelle variierbar ist. Mit Hilfe des verstellbaren Luftleitbleches ist eine Anpassung an spezielle Produk­tionsbedingungen und Fasermaterialien möglich, wobei die Spaltweiten der beiden Querschnittsverengungen auch separat verstellbar sind. Mit Hilfe der Spaltweite können letztlich auch die Druckverhältnisse im Bereich der Faserabnahmezone beeinflußt werden.
  • Die Strömungsgeschwindigkeit der Luft im Bereich der Faserabnahmezone kann im wesentlichen der Umfangsge­schwindigkeit des Hauptzylinders entsprechen. Auf diese Weise haben der angesaugte Luftstrom, der mit dem Hauptzylinder mitrotierende Luftstrom und die von der Haupttrommel abgeschleuderten Fasern die gleiche Ge­schwindigkeit, wodurch ein Vermischen ohne Verwirbelung möglich ist. Vorzugsweise ist die Strömungsgeschwindig­keit der angesaugten Luft jedoch geringer als die Um­fangsgeschwindigkeit der Trommel.
  • Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgese­hen, daß zwischen Faserzuführeinrichtung und Hauptzy­linder ein Kardiertrakt mit mehreren hintereinander angeordneten Kardierwalzen mit zugeordneten Arbeiterwalzen angeordnet ist. Der Kardiertrakt bewirkt eine besonders gute Auflösung der Fasern, so daß die Kardierelemente an dem Hauptzylinder nur noch die Aufgabe der Feinauflösung übernehmen müssen, wodurch eine erhebliche Vergleichmäßigung der aufgelösten Fasern über die Breite der Maschine möglich ist.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung ist ein zweiter Ventilator vorgesehen, der im oberen Abschnitt des Luftansaugtrichters einen zusätzlichen Luftstrom einbläst. Diese Erhöhung des Staudrucks an einer Drosselstelle sorgt für einen schnelleren Ausgleich von Druck- und Strömungsunterschieden über die gesamte Breite der Maschine.
  • Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, daß der zweite Ven­tilator den zusätzlichen Luftstrom vor der ersten Dros­selstelle des Luftschachtes einbläst. Der zweite Venti­lator bewirkt dadurch vor der ersten Drosselstelle eine Erhöhung des Staudrucks.
  • Im Bereich der ersten Drosselstelle kann über die Brei­te des gesamten Luftschachtes ein Luftstromverdichtungs­profil angeordnet sein. Das Luftstromverdichtungsprofil erhöht den Drosselwiderstand und hat somit eine ähnli­che Wirkung wie die Staudruckerhöhung vor der Drossel­stelle.
  • Dabei kann das Luftstromverdichtungsprofil in vorteil­hafter Weise einen Ionisierstab aufnehmen, der den an­gesaugten Luftstrom elektrostatisch entlädt.
  • Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen
    • Fig. 1 eine Vlieskrempel zur Herstellung aerodynamisch gebildeter Faservliese und
    • Fig. 2 den tangential zum Hauptzylinder geführten Luft­schacht mit laminarer Luftströmung.
  • Die Vlieskrempel der Fig. 1 weist ein Maschinengestell 1 auf, das in einem Kardiertrakt fünf hintereinander angeordnete Kardierwalzen K1 bis K5 aufnimmt, denen sechs Arbeiterwalzen W1 bis W6 zugeordnet sind. Das Spinngut bzw. Vorlagevlies wird mittels der Speisewalze F′ mit Speisemulde zugeführt. Am Ende des Kardiertraktes wird das auf der letzten Kardierwalze K5 befindliche Vlies vom Hauptzylinder oder Tambour T übernommen. Zur Feinstauflösung ist der Tambour T mit zwei Kardier­deckelsegmenten versehen, die vorzugsweise aus Card­master-Segmenten C1 und C2 bestehen.
  • Die Arbeiterwalzen tangieren mit Ausnahme der Arbeiter­walze W2 jeweils zwei Kardierwalzen. Die Arbeiterwalze W2 bildet zusammen mit der Walze AL1 eine der Kardier­walze K2 zugeordnete Arbeiterwendevorrichtung. Die Ar­beiterwendevorrichtung kann auch der Kardierwalze K4 zugeordnet sein. In diesem Fall fällt die Arbeiterwalze W5 weg, während die Arbeiterwalze W4 zwischen den Kar­dierwalzen K2 und K3 angeordnet ist. Von Kardierwalze zu Kardierwalze ist in Richtung des fortschreitenden Arbeitsprozesses eine Steigerung der Walzendrehzahl in Verbindung mit einer systematischen Abstufung der Gar­nierung vorgesehen, so daß ein hoher Kardiereffekt für eine fortschreitende Faserisolierung erzielt wird.
  • Die Walzen des Kardiertraktes, die unteren Arbeiterwal­zen W1, W3, W5 und der Tambour können mit Muldenblechen 10 abgedeckt sein.
  • Die Tambourwalze hat einen Durchmesser von ca. 550 mm. Die Kardierwalze K5 hat bei ca. der halben Drehzahl des Tambours vorzugsweise den gleichen Durchmesser, während die Kardierwalzen K1 bis K4 einen kleineren Durchmesser aufweisen können.
  • Die bevorzugte Umfangsgeschwindigkeit des Tambours liegt im Bereich zwischen 2.800 und 3.300 m/min, was bei einem Tambourdurchmesser von 550 mm einer Rotationsgeschwin­digkeit von 1.600 bis 1.900 Umdrehungen pro Minute ent­spricht.
  • Das von dem Kardiertrakt übernommene aüßerst fein vor­aufgelöste Vlies wird nochmals mit Hilfe der Cardmaster­platten bis zur Einzelfaser feinaufgelöst und anschlies­send hinter dem letzten Cardmastersegment C2 auf Grund der hohen Zentrifugalkräfte von dem Tambour T in einen Luftstrom abgeschleudert, der je nach Fasermenge eine Strömungsgeschwindigkeit zwischen 20 und 40 m/sec auf­weist. Die hierfür benötigte Luftmenge beträgt ca. 50 bis 100 m³/min je m Maschinenbreite.
  • Der Luftstrom wird in einem aerodynamisch gestalteten Luftschacht 2 erzeugt, der so gestaltet ist, daß in der Faserabnahmezone 3 hinter dem letzten Cardmastersegment C2 eine Luftströmung ohne Turbulenzen entsteht, die sich mit dem von dem Tambour mitgerissenen und abge­schleuderten Luftstrom D und mit den vom Tambour abge­schleuderten Fasern ohne Verwirbelungen vermischen kann.
  • Die abgeschleuderten Einzelfasern werden von dem Luft­strom E ohne Berührung der als Luftleitblech 4 gestal­teten Schachtwand zu einem perforierten Transportband 5 transportiert, auf dem sie sich je nach Einstellung der Maschinenparameter, insbesondere der Luftparameter, als Wirrvlies oder als orientiertes Vlies 7 ablegen. Das abgelegte Vlies 7 weist eine hohe Gleichmäßigkeit in der Faserverteilung und damit auch der Flordicke auf.
  • Das perforierte Transportband 5 läuft, über mehrere Walzen 15 geführt, endlos um, wobei innerhalb der Um­laufstrecke des Transportbandes 5 ein Querstromventi­lator 11 angeordnet ist, der über die gesamte Breite der Maschine am unteren Ende des Luftschachtes 2 in einen Saugschacht 12 einen gleichmäßigen einstellbaren Unterdruck erzeugt. Kurz hinter der Faserabnahmestelle stellt sich dadurch ein Unterdruck zwischen 10 und 50 mm Ws ein. Dieser Querstromventilator 11 benötigt nur ein Drittel der Leistung einer herkömmlichen Ab­saugeinrichtung und trägt wesentlich dazu bei, daß eine Arbeitsbreite von z.B. 3,50 m überhaupt ermöglicht wer­den kann.
  • Der Saugschacht 12 zwischen dem Transportband 5 und dem Querstromventilator 11 erstreckt sich über die gesamte Breite der Maschine. Der Abluftstrom des Querstromventi­lators 11 wird über einen seitlich austretenden und vertikal nach oben geführten Abluftschacht 13 abgebla­sen.
  • Der Querstromventilator 11 erzeugt unterhalb des Trans­portbandes 5 einen Saugstrom F mit einem spezifischen Volumen zwischen 50 und 100 m³/(min·m). Dieser Volu­menstrom F entspricht dem Luftstrom E im unteren Teil des Schachtes 2. Der Luftstrom E setzt sich zusammen aus dem vom Trommelumfang mitgeförderten Luftstrom D und dem zusätzlich angesaugten Luftstrom C aus dem oberen Teil des Luftschachtes 2, wobei sich der Luft­strom C entweder nur aus dem durch die Eintrittsöffnung 6 des Luftschachtes 2 angesaugten Luftstrom A oder aus dem Luftstrom A und einem zusätzlich eingeblasenen Luft­strom B zusammensetzt. Der zusätzliche Luftstrom B kann im Bedarfsfall über einen zweiten, in Fig. 1 dargestell­ten Ventilator 21 eingeblasen werden, ohne daß dadurch die Strömungsgeschwindigkeit des resultierenden Luft­stromes E im Bereich der Faserabnahmezone 3 erhöht wird. Fig. 2 zeigt den Tambour T und den Luftschacht 2 im Detail. Das diesem Tambour zugeführte Vlies kann über einen Kardiertrakt wie in Fig. 1 dargestellt, zugeführt werden, aber auch über eine Speisewalze mit Einzugsmul­de in Kombination mit einer Vorreißerwalze. Diese zwei­te Lösung führt jedoch zu einem weniger guten Florbild.
  • Die auf dem Tambour T angeordneten Cardmastersegmente C1 und C2 sind mit massiven Verrippungen 20 versehen, um bei großen Maschinenbreiten ein Durchbiegen der Cardmastersegmente zu vermeiden. Die in Umfangsrichtung des Tambours äußerste Verrippung 20 des Cardmasterseg­mentes C2 dient dabei gleichzeitig als ein im wesent­lichen geradliniger Wandabschnitt 6 des Luftschachtes 2. In Versuchen hat sich herausgestellt, daß es vor­teilhaft ist, am tambourseitigen Ende dieses Wandab­schnitts 6 keinen den Kardierbereich des Tambours ab­schließenden Keil anzuordnen, sondern die Fasern unmit­telbar nach dem Verlassen des Cardmastersegmentberei­ches in den Luftstrom abzuschleudern.
  • Das Luftleitblech 4 des sich über die gesamte Breite der Maschine erstreckenden Luftschachtes 2 ist derart gekrümmt, daß der Luftschacht 2 im Querschnitt nahezu eine Düsenform erhält, wobei zwischen dem Wandabschnitt 6 und dem Luftleitblech 4 eine Verengung in Form einer ersten Drosselstelle 8 mit Abstand von dem Tambour T gebildet ist. Die Drosselstelle 8 bewirkt eine Ver­gleichmäßigung des Luftstromes über die gesamte Breite der Maschine. Der zusätzliche Luftstrom B wird über einen sich über die gesamte Breite des Luftschachtes 2 erstreckenden, sich im Querschnitt konisch verengenden Blastrichter 30 eingeblasen und bildet vor der ersten Drosselstelle einen Staudruck, der ebenfalls zur Ver­gleichmäßigung der Luftströmung über die gesamte Breite der Maschine beiträgt.
  • Wichtig ist, daß das Luftleitblech 4 eine aerodynamisch günstige, nämlich stetige Kontur aufweist, die Luftwir­bel auch bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten vermeidet.
  • Bei Anordnung eines Kardiertraktes gemäß Fig. 1 können die Cardmasterplatten C1 und C2 auch wegfallen und an deren Stelle Deckelsegmente vorgesehen sein, die keine Kardierfunktion haben. In diesem Fall ist der Wandab­schnitt 6 aus einem Blech gestaltet, das entweder, wie in Fig. 2 gezeigt, im wesentlichen geradlinig verläuft oder symmetrisch zum gekrümmten Luftleitblech 4 auf der gegenüberliegenden Seite des Schachtes 2 ebenfalls ge­krümmt ist.
  • Der Wandabschnitt 6 des Luftschachtes 2 endet an seinem tambourseitigen Ende an einem Umfangsabschnitt des Tambours etwa 10 bis 15° oberhalb der Horizontalebene durch die Tambourachse. An dieser Stelle beginnt unmit­telbar nach dem Cardmastersegment 2 die Faserabnahme­zone 3, in dem sich die Luftströme D und C und die abge­schleuderten Einzelfasern vermischen. Danach bildet das Luftleitblech 4 mit der Tambourumfangsfläche eine zweite Drosselstelle 9, von der aus die Einzelfasern, ohne sich auf dem kurzen Abströmweg zum Transportband 5 mit­einander verhaken zu können, ohne Berührung des Luft­leitbleches 4 frei fliegen können. Die Fasern legen sich auf dem Transportband 5 zu einem Vlies ab und wer­ den gegegebenenfalls unter Zuhilfenahme einer Abzugs­walze 22 mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 2 m/sec weiterbefördert.
  • Der untere Teil des Luftleitbleches 4 kann geradlinig gestaltet sein und in Richtung zur Vertikalebene durch die Tambourachse geneigt sein. Auf der gegenüberliegen­den Seite des Luftleitbleches 4 im unteren Schachtab­schnitt 2b ist ein an dem Muldenblech 10 befestigtes Abschlagmesser 14 angeordnet, das die im unteren Schachtabschnitt 2b dem Luftleitblech 4 gegenüberlie­gende Schachtwand bildet. Das Abschlagmesser 14 ist zusammen mit der Mulde 10 um die Trommelachse derart schwenkbar, daß der untere Schachtbereich 2b in seiner Spaltweite einstellbar ist. Dabei kann das Abschlag­messer 14 eine zu dem unteren Abschnitt des Luftleit­bleches 4 parallele Position oder eine von dem Luft­leitblech 4 konisch divergierende Position einnehmen.
  • Auch das Luftleitblech 4 kann in Horizontalrichtung derart verstellt werden, daß die Spaltweiten der ersten und der zweiten Drosselstelle verändert werden. Außer­dem kann das Luftleitblech 4 verschwenkt werden, so daß die Spaltweiten der einzelnen Drosselstellen unabhängig voneinander einstellbar sind. Die Spaltweite an der zweiten Drosselstelle ist zwischen 10 und 40 mm ein­stellbar.
  • Im oberen Teil 2a des Luftschachtes 2 kann im Bereich der ersten Drosselstelle 8 ein im Querschnitt vorzugs­weise aerodynamisch gestaltetes Luftstromverdichtungs­profil 25 angeordnet sein. Dieses Luftstromverdichtungs­profil trägt erheblich zur Vergleichmäßigung der Luft­ strömung und damit zur Vergleichmäßigung der Vliesbil­dung bei. Das Luftstromverdichtungsprofil 25 kann gleichzeitig dazu dienen, eine Ionisiereinrichtung 26 aufzunehmen, die bei einer Hochspannung von ca. 7 bis 8 kV die angesaugte Luft elektrostatisch entlädt und damit Faseragglomerationen auf Grund elektrostatischer Kräfte vorbeugt.
  • Eine zweite Ionisiereinrichtung 27 kann oberhalb des Transportbandes 5 hinter der Abzugswalze 22 angeordnet sein.

Claims (29)

1. Vlieskrempel zur Herstellung aerodynamisch gebil­deter Faservliese,
- mit einer Faserzuführeinrichtung (F),
- mit einem mit hoher Drehzahl rotierenden Hauptzylinder (T),
- mit einem im Bereich der Faserabnahmezone im wesentlichen tangential zu dem Hauptzylinder (T) verlaufenden Luftschacht, der zu einer luftdurchlässigen Vliestransportvorrichtung führt und
- mit einer unter der Vliestransportvorrichtung angeordneten Absaugvorrichtung,
- wobei die Fliehkraft am Hauptzylinder die Fasern in der Faserabnahmezone in den in dem Luftschacht erzeugten Luftstrom abschleudert, der die Fasern zu der Vliestransportvorrich­tung befördert und dort in Form eines Faser­vlieses ablegt,
dadurch gekennzeichnet,
- daß der Luftschacht (2) in seinem oberen Ab­schnitt als ein im Querschnitt im wesentli­chen düsenförmiger Luftansaugspalt gestaltet ist.
2. Vlieskrempel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die dem Hauptzylinder (T) gegenüberlie­gende Wand des Luftschachtes (2) ein Luftleitblech ist (4), das stromaufwärts mit Abstand von dem Hauptzylinder (T) mit einem gegenüberliegenden Wandabschnitt (6) eine erste Drosselstelle (8) und mit der Umfangsfläche des Hauptzylinders eine zweite Drosselstelle (9) im Bereich der Faser­abnahmezone (3) bildet.
3. Vlieskrempel nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Luftleitblech (4) stetig ge­krümmt ist.
4. Vlieskrempel nach Anspruch 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Krümmung des Luftleitblechs (4) eine Kreiszylinderkrümmung ist mit einem Radius, der im wesentlichen dem Hauptzylinderradius ent­spricht oder größer als der Hauptzylinderradius ist.
5. Vlieskrempel nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Luftleitblech (4) minde­stens bis zu der durch die Hauptzylinderachse ver­laufenden Horizontalebene gekrümmt ist.
6. Vlieskrempel nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Luftleitblech (4) derart verstellbar ist, daß die Spaltweite der ersten und/oder der zweiten Drosselstelle (8, 9) variier­bar ist.
7. Vlieskrempel nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Luftleitblech (4) in einem sich dem oberen Abschnitt (2a) anschließenden unteren Abschnitt (2b) des Luftschachtes (2) geradlinig verläuft.
8. Vlieskrempel nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltweite der zweiten Drosselstelle (9) an der Faserabnahmezone (3) im Bereich zwischen 10 mm und 40 mm verstellbar ist.
9. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der ersten Drosselstelle (8) über die Breite des gesamten Luftschachtes (2) ein Luftstromverdichtungsprofil (25) angeordnet ist.
10. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Faserab­nahmezone (3) ein um die Tambourachse verschwenk­bares Abschlagmesser (14) an dem Umfang des Hauptzylinders T anliegt.
11. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsgeschwin­digkeit der Luft im Bereich der Faserabnahmezone (3) maximal die Umfangsgeschwindigkeit des Haupt­zylinders T erreicht, vorzugsweise aber geringer ist.
12. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Faserzuführ­einrichtung F und Hauptzylinder T ein Kardiertrakt mit mehreren hintereinander angeordneten Kardier­walzen (K1 bis K5) mit zugeordneten Arbeiterwalzen (W1 bis W6) angeordnet ist.
13. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Umfang des Hauptzylinders (T) zwischen Faserzuführeinrichtung und Faserabnahmezone (3) Kardierelemente angeord­net sind.
14. Vlieskrempel nach Anspruch 13, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Kardierelemente des Hauptzylin­ders (T) aus Kardierdeckelsegmenten, z.B. Card­master-Segmenten (C1, C2), bestehen.
15. Vlieskrempel nach Anspruch 14, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Faserabnahmezone (3) unmittelbar nach dem in Drehrichtung des Hauptzylinders (T) letzten Cardmastersegmentes (C2) beginnt.
16. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugvorrichtung aus einem unmittelbar unter der Vliestransportvor­richtung (5) angeordneten Querstromventilator (11) besteht, dessen Absaugleistung einstellbar ist.
17. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Ventilator (21) vorgesehen ist, der im oberen Abschnitt (2a) des Luftschachtes (2) einen zusätzlichen Luftstrom (B) einbläst.
18. Vlieskrempel nach Anspruch 17, dadurch gekenn­zeichnet, daß der zweite Ventilator (21) den zusätzlichen Luftstrom (B) vor der ersten Drosselstelle (8) des Luftschachtes (2) einbläst.
19. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Abschnitt (2a) des Luftschachtes (2) über die gesamte Breite ein Ionisierstab angeordnet ist.
20. Vlieskrempel nach Anspruch 19, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Luftstromverdichtungsprofil (25) den Ionisierstab aufnimmt.
21. Vlieskrempel nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des auf der Vliestransportvorrichtung (5) abgelegten Faser­vlieses ein zweiter Ionisierstab (27) über die gesamte Breite des Faservlieses verläuft.
22. Verfahren zur aerodynamischen Bildung eines Faservlieses
- durch Aufbringen der Fasern auf einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Tambour,
- durch Abschleudern der aufgelösten Fasern im Bereich einer Faserabnahmezone von dem Tambour in einen Luftstrom,
- durch Transport der Fasern in den Luftstrom zu einem luftdurchlässigen Vliestransportmit­tel und
- durch Abscheiden der Fasern von dem Luftstrom auf dem Vliestransportmittel,
dadurch gekennzeichnet,
- daß im Bereich der Faserabnahmezone eine laminare Luftströmung erzeugt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeich­net, daß der abgesaugte Luftstrom mindestens einmal vor dem Eintritt der Fasern in den Luftstrom und mindestens einmal bei Eintritt der Fasern in den Luftstrom verdichtet wird.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Faserabnahme­zone ein Unterdruck zwischen 10 und 50 mm Ws eingestellt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 22 bis 24, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Strömungsgeschwindigkeit des Luftstroms in der Faserabnahmezone maximal auf einen der Umfangsgeschwindigkeit des Tambours entsprechenden Wert eingestellt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 22 bis 24, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Strömungsgeschwindigkeit des Luftstroms in der Faserabnahmezone auf einen Wert im Bereich zwischen 20 und 40 m/s eingestellt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 22 bis 26, dadurch gekenn­zeichnet, daß zusätzlich zu dem durch Absaugen erzeugten Luftstrom (A) ein weiterer Luftstrom (B) vor Eintritt der Fasern in den resultierenden Luftstrom zur Staudruckerhöhung vor der Verdichtung eingeblasen wird.
28. Verfahren nach Anspruch 22 bis 27, dadurch gekenn­zeichnet, daß ein Luftstrom zwischen 40 und 120 m³/(min·m) eingestellt wird.
29. Vlieskrempel
- mit einer Faserzuführeinrichtung,
- mit einem mit hoher Geschwindigkeit rotieren­den Hauptzylinder und
- mit einem zwischen Faserzuführeinrichtung und Hauptzylinder angeordneten Kardiertrakt,
- wobei die Fliehkraft am Hauptzylinder die Fasern in einem Faserabnahmebereich von dem Hauptzylinder abschleudert,
dadurch gekennzeichnet,
- daß im Bereich der Horizontalebene durch die Hauptzylinderachse auf der dem Kardiertrakt entgegengesetzten Seite des Hauptzylinders (T) ein Luftschacht (2) über die gesamte Breite des Hauptzylinders (T) tangential angeordnet ist,
- daß der Luftschacht (2) in seinem oberen Ab­schnitt (2a) als ein im Querschnitt düsenför­miger Luftansaugspalt gestaltet ist,
- daß unterhalb des Schachtes (2) eine luftdurchlässige Vliestransportvorrichtung (5) angeordnet ist,
- daß eine Absaugeinrichtung (11) unter der Vliestransportvorrichtung (5) in dem Luft­schacht (2) einen laminaren Absaugluftstrom erzeugt und
- daß der Luftstrom die von dem Hauptzylinder (T) abgeschleuderten Fasern zu der Vliestransportvorrichtung (5) befördert und dort als Vlies (7) ablegt.
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