EP0313719A2 - Anordnung zum Übertragen eines Filmes von einer Trägerfolie auf ein Substrat - Google Patents

Anordnung zum Übertragen eines Filmes von einer Trägerfolie auf ein Substrat Download PDF

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EP0313719A2
EP0313719A2 EP88103946A EP88103946A EP0313719A2 EP 0313719 A2 EP0313719 A2 EP 0313719A2 EP 88103946 A EP88103946 A EP 88103946A EP 88103946 A EP88103946 A EP 88103946A EP 0313719 A2 EP0313719 A2 EP 0313719A2
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EP
European Patent Office
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arrangement according
stop
application
bar
application bar
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EP88103946A
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French (fr)
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EP0313719A3 (en
EP0313719B1 (de
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Christoph Manusch
Hans-Jürgen Harp
Roy Van Swieten
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Henkel Pritt Produktions GmbH
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Pelikan GmbH
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Application filed by Pelikan GmbH filed Critical Pelikan GmbH
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Publication of EP0313719A3 publication Critical patent/EP0313719A3/de
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    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/19—Delaminating means
    • Y10T156/1978—Delaminating bending means

Definitions

  • the invention relates to an arrangement for transferring a film from a carrier film to a substrate, in which a supply spool and a take-up spool for the carrier film are accommodated in a housing or frame, the carrier film which can be unwound from the supply spool via a from the housing or Frame projecting obliquely, for pressing the carrier film with its film side against the substrate and from this back into the housing or frame is guided onto the take-up reel and the application element under pressure in the direction of the housing or frame up to a stop can be rebounded.
  • Arrangements for applying a film from a carrier film to a substrate are preferred in the office area, for example for transferring an adhesive film from a carrier film to e.g. B. paper for locally gluing another paper or for gluing a sheet with other sheets or the like, which is usually done in conjunction with hand rollers.
  • This enables the user to apply a layer of adhesive in a very clean, rapid and also precisely positioned manner.
  • Such hand rollers can be quickly stowed away when not in use and can be used immediately in case of use, without there being problems with undesired drying of an adhesive liquid or the like.
  • the take-up spool (dispenser spool) for the carrier film and the supply spool are fitted in the housing of the hand roller.
  • the application element here is a solid lever that projects from one end of the housing, can be pivoted in the housing and is pretensioned under the action of a spring into a starting position pushed away from the housing, and has a very large, integrally formed cylindrical lever on its end protruding from the housing Carries transverse bolts with a plastic sleeve that can be rotated relative to it, via which the carrier film arriving from the supply reel is guided and then deflected upward again for winding onto the take-up reel into the housing.
  • the take-up spool is driven from the supply spool via a gear transmission with a slip clutch.
  • the lever-shaped projecting element from the housing extends within the housing beyond its lever pivot point to the other side and engages there via a corresponding locking member in the teeth of a gear wheel attached to the supply spool, so that the supply spool is rotated in the Starting position (rest position) of the hand roller is not possible.
  • the very large cross bolt at the end of the application element protrudes laterally through its lever so much that, if it is pressed against the biasing spring, it can deflect towards the housing (upwards) until the protruding part of the Cross bolt abuts the housing.
  • the known arrangement has the disadvantage that the application radius at the end of the application element is very large, which results in a poorly defined tear line of the film to be dispensed on the substrate (for example a paper sheet) in practical use and also when using the device from the person handling it, it can only be determined quite inaccurately to which point the adhesive film to be transferred has actually already been transferred to the substrate.
  • the pivotable mounting of the whole Holding lever for the application element and its simultaneous use as a locking arm for the supply reel also has the disadvantage that only from a relatively large, due to the release path on the supply reel a release travel of the supply reel takes place, after which it can only be applied, which, however, at clumsy people is very likely to lead to difficulties in the handling of such a scooter. If such a roller is held even slightly tilted, even a slight tilt can not be compensated for by the user and the desired film application to the substrate cannot be carried out at all or not properly.
  • the object of the invention is to improve the arrangement mentioned at the outset in such a way that, in the case of handling which is unproblematic even for awkward persons, and with a simplified construction and cheaper manufacture, a tear line of the film transferred to the substrate, which is clearly better defined in use, can be achieved.
  • the application element is designed in the form of an elongated support leg which projects obliquely from a housing or frame and is non-rotatably projecting and resiliently bendable in the rebound direction, with a rigid application bar attached to its free end which has a rounded pressure edge on its side facing the carrier film and is provided at a distance therefrom with a stop having a stop surface, to which, viewed in the rebound direction, a corresponding counter-stop is assigned on the housing or frame to limit the rebound path.
  • the rigid application bar attached to the end of the support leg in the invention forms a part which, in contrast to the support foot, is no longer resilient but rather rigid, which is much smaller and less material-consuming than the cylinder bolt in the known device and also offers the possibility of using one its edges as a rounded pressure edge to press the carrier film with film against the substrate to create a much smaller deflection radius, which results in a very precisely defined position of the tear-off edge of the applied film, which is also easily ascertainable by the user.
  • the arrangement according to the invention z. B. can also be used for carrier foils, on which, for example, a correction cover film (cover film) to be transferred onto a paper can be attached in order to pass through this z.
  • a correction cover film cover film
  • cover the characters of a typewriter or a printer on paper for correction purposes where it is important here, because of the depressions created by the types of the typewriter or the like when struck on the paper along the relevant letter when applying a Cover layer to exert increased pressures so that a sufficient introduction of the cover layer into these recesses is really ensured.
  • the generic arrangement cannot be used at all, because the large radius of the cylinder bolt attached to the end of the application element and also the otherwise selected overall arrangement make it possible to achieve particularly large local contact pressures at the location where the film is locally from the carrier film is pressed onto the substrate, is not possible.
  • the arrangement according to the invention thus allows the entire application element to be able to be made much smaller, and its suspension around a pivot point fixed to the housing and additionally the attachment of a pretensioning spring can also be dispensed with, so that finally, with the drive gear and a slip clutch between the supply and the clutch being equally required
  • the drive coil results in a not only simplified, but also significantly less material-consuming overall structure, which ultimately also allows the overall device to be made smaller and more delicate than before.
  • the application bar is very particularly preferably cross-sectionally thicker than the support foot formed, wherein its length is preferably only a quarter to a third of the length of the support foot and its thickness preferably corresponds to at least 1.25 times the thickness of the support foot. In this way, excellent functionality can be achieved with a virtually optimized total material expenditure.
  • the application bar and the support leg can of course consist of the same material and be made in one piece.
  • the application bar and support leg are particularly preferably made of different materials, so that each of these two elements can also be optimized in terms of its function, also in terms of the material.
  • a further preferred embodiment of the invention also consists in the fact that the application bar can be exchanged, which results in the possibility that the user can also change different order bars themselves for different materials or different purposes.
  • the force of the application bar placed on the support foot is aimed precisely in the plug-on direction and, moreover, the tape of the carrier film, which usually wraps around the application bar, prevents undesirable sliding of the bar, especially if it protects it even a little against unintentional sliding is, makes impossible.
  • the application bar is very particularly preferably placed on the support foot with frictional engagement, so that an undesired sliding down does not have to be expected even if the carrier tape is omitted.
  • the pressure edge of the application bar is preferably provided with a curvature with a circular cross-section, the radius of which, again preferably, is not greater than 1.5 mm.
  • Another, also very advantageous embodiment of the curvature of the pressure edge also consists in the fact that this has a radius of curvature which is smaller in the direction of displacement of the carrier film, so that with increasing tarnishing of the carrier film against the application bar, an ever greater curvature occurs, with very particular preference here the smallest radius of curvature used is not greater than 1.5 mm.
  • the stop on the application bar is also preferably provided in the center as a bump-like projection, which, very particularly preferably, is formed in one piece with it. It has proven to be particularly advantageous if the stop in the area of the surface facing away from the carrier film, i. H. is attached to the upper end of the application bar, in particular if the overall length of the order bar is only relatively small.
  • the projection has a cross-section transversely and perpendicular to the longitudinal direction of the application element with side surfaces converging upwards and a rounded tip, with, very particularly preferably, also an inclined upward slope on its front side facing the pressure edge of the application bar Front surface is provided.
  • the upper stop end region, at which the system with the counter-stop is rounded is rounded or spherical and has a small width, so that even if the device is slightly tilted by the user, which is the result of the elastic compliance of the support foot can already be compensated by this, also a problem-free transfer of the applied pressure in connection with an ongoing contact of the pressure edge against the substrate can be achieved.
  • the projection on its upper side facing the counterstop is very particularly preferably curved in the form of a section of a cylinder or a section of a sphere.
  • a very special preferred embodiment of the arrangement according to the invention also consists in forming a counter-stop surface correspondingly shaped on the counter-stop of the projection, which leads to particularly favorable results if the surface provided for abutment against the counter-stop on the projection is not flat, but, such as B. already mentioned, cylindrical section-shaped, spherical section-shaped or similar. This creates an optimal possibility of supporting the surfaces against one another because of the maximization of the possible support surface (and thus a minimization of the impact pressures that have to be transmitted).
  • the support foot can be designed in any suitable manner, which ensures that the desired elastic deflection is ensured with the correct orientation of the application bar relative to the substrate when in use.
  • a very particularly preferred embodiment of the support foot is to design it in the form of a toggle lever, this toggle lever being bent out on the side on which the area of the carrier film present between the supply spool and the application bar is located, and wherein, additionally preferably, (in seen a plane perpendicular to the pressure edge, which also runs through the base of the support leg), the points defined by the pressure edge, the base of the support base and the axis of rotation of the supply spool in this plane lie on a straight line, which has the advantage that when the Coil the line of action lies on this straight line and a good, independent restoring effect occurs when the pressure is released.
  • the support leg, the application bar and the stop, as well as the counter stop, are very particularly preferably made of plastic.
  • the material selection can also be selected differently depending on the operating conditions. So it can also be advantageous for certain applications to form the support leg from a resilient metal strip, to which, likewise preferably, a corresponding application bar made of plastic can be attached below. This is advantageous if greater pressure forces are to be transmitted (for example in the case of cover films) or if for other reasons a greater load on the support foot, a particularly long service life of the same or particularly strong elastic restoring forces are to be achieved with even small deflections.
  • the arrangement according to the invention is suitable, as has already been referred to, for. B. for use with hand scooters of the type already mentioned.
  • Another, very particularly preferred embodiment of the arrangement according to the invention also consists in the fact that it is not installed directly in a hand roller, but rather its mounting frame, which holds the application element and the supply spool as well the take-up spool takes up as an exchangeable cassette, which in turn can be inserted into the housing of a hand-held device.
  • This configuration has the great advantage that the spool change in the handheld device can then be carried out extremely quickly and requires no insertion of the supply and take-up spool or threading of the tape run, since only the used cassette is removed from the device and a new cassette is inserted.
  • a corresponding opening must also be provided in the hand-held device only at the point at which the application element protrudes from the cassette, through which the application element protrudes from the hand roller in the same way, so that it immediately after inserting the new cassette and closing its housing is ready for use.
  • the drive gear between the supply and take-up spool and the slipping clutch still to be provided within the housing of the z.
  • hand rollers (and not in the interchangeable cassette), so that when inserting the interchangeable cassette, only a corresponding coupling of the coils contained in the cassette must be made via corresponding openings to the pivot bolts provided in the housing in connection with the gearbox, as is the case, for. B. is also the case when inserting exchangeable cartridges for ribbons in typewriters.
  • an interchangeable cassette is shown, as z. B. in the housing of a suitably designed (not shown in the figures) hand roller.
  • the cassette 1 shown has two side covers 21, 2b, the illustration according to FIG. 1 showing only the one side cover 2a of the cassette 1 facing the viewer, while FIG. 2 shows the cassette according to FIG. 1, but with the side cover 2a removed, so that only the other side cover 2b is visible here.
  • the supply spool (dispenser spool) 10 on which a carrier film 5 is wound, which in turn is coated on the outside with a suitable film 5a (cf. representations of FIG. 3), which is, for. B. a suitable adhesive film or a cover layer for application z. B. is on paper.
  • the carrier film 5 coated in this way runs from the supply wound on the supply reel 10 towards the front (in FIGS. 1 and 2: left) end of the cassette 1, at which an application element 4 protruding from the cassette 1 (see FIG 1) is provided.
  • This application element 4 consists of a fixed and non-pivotable in the housing at a base 13, d. H. Support lever 12, which is held clamped and is designed in the form of a toggle lever, its knock-out point 20 being directed towards the carrier film 5 running between take-up reel 10 and application element 4.
  • an application bar 14 is attached to the support leg 12 with a pressure edge 14 'located at its free front end, the carrier film 5 coming from the take-up spool 10 being fed back around this pressure edge 14 and into the cassette 1.
  • a compensating spring 6 in the form of a thin and elastically bendable clamping lever 6, which is also firmly clamped at its base point.
  • the film strand which runs between the tension spring 6 and the winding reel 11, lies against the top of the film supply still present on the supply reel 10, which is still provided with an adhesive film on the outside thereof, which creates an adhesive effect between the carrier film running to the winding reel 11 5 occurs without adhesive film and the tape supply on the supply reel 10.
  • a stop in the form of a projection 7 is attached to the pressure edge 14 'opposite end, which in the direction of the rebound movement protrudes.
  • This stop projection 7 is assigned a counter-stop 8 which is fixed to the frame and is provided in one piece on a connecting web 15 attached to the side plate 2b for connecting the two side plates 2a and 2b of the cassette 1 to one another. Further such connecting webs 15 also protrude from the side plate 2b at some other locations, as can be seen from FIG. 2.
  • You correspondingly are provided on the other side plate 2a small projecting plug-in bolts (not shown in the figure), which are inserted into a central opening in each connecting web 15 to form the overall frame and z. B. can be locked or otherwise attached.
  • a spring lip 16 is also provided in the side plate 2b and engages to form a backstop in a toothed ring (not shown in FIG. 2) which engages on the end face facing the side plate 2b the take-up spool 11 is provided.
  • the contact point of the pressure bar 14 ', the base 13 of the support leg 12 and the central axis A of the take-up spool 10 lie on a common line of action L (in the initial position of the support leg 12 or the application bar 14, that is, without springing out).
  • the application bar 14 and the support leg 12 can be formed together with the tension spring 6 as a common, one-piece part.
  • the foot point 13 of the support foot 12 is connected to the foot point of the tension spring 6 by a solid part 28 which is suitably rigidly connected to the cassette 1 or the side plate 2b, which can preferably be done by a suitable plug connection. This z. B.
  • a viewing window 3 is provided at a suitable location in the side plate 2a in order to signal the winding condition of the supply reel to the user and to inform him in good time of an end of reel supply.
  • a corresponding opening must also be provided in the housing of the hand roller at the point at which the application element 4 protrudes forward from the cassette.
  • the tear-off edge 29 (see FIG. 3a) of the adhesive film 5a which is present on the carrier film 5 (up to the pressure edge 14'), is pressed against the substrate 17 (see FIGS. 3a to 4d) and so the output contact between adhesive film 5a and substrate 17 is created for the beginning transfer process.
  • the user will automatically exert some pressure on the hand roller, whereby the support foot 12, which is fixed with its base 13 and non-rotatably attached to the side plate 2b of the cassette 1, extends until the stop projection 7 with its top on Counter stop 8 comes to rest and thereby ends the rebound movement.
  • Fig. 3a shows the end of the support leg 12 with the application bar 14, the pressure edge 14 ', the upper projection 7 and the counter-stop 8, which at a distance f, the maximum deflection of the pressure edge 14 sets are still apart.
  • the carrier film 5 coming from the supply spool to the pressure edge 14 ' is still on its outside facing the substrate 17 with the z.
  • adhesive film 5a which ends at the front in a tear-off edge 29.
  • Fig. 3a shows the state just before placing the pressure edge 14 ', here the tape guide for the carrier film 5 shows a tensioned tape course.
  • FIG. 3d shows an intermediate point in time from this process.
  • the film 5a is continuously released from the carrier film 5 onto the substrate 17 until the desired amount of adhesive has been transferred there.
  • the hand roller is relieved, whereby the support foot 12 springs out again (not shown in the figures), the stop 7 is removed from the counter-stop 8 again, and thus the tape guide 5 as a whole is tightened again.
  • the belt tension also increases the friction, which leads to an almost optimal tear.
  • the adhesive film 5a is torn off along a new tear-off edge 29 'and the device is again in the starting position already shown in FIG. 3a.
  • the corresponding adhesive film 5a is then applied to the substrate 17 over the desired distance Y, as shown in FIG. 3e.
  • the supply spool 10 rotates in the direction of arrow w about its axis A, whereby the tape 5 in the direction of arrow v to the pressing edge 14 'and around it again via the compensating spring 6 to the winding spool 11, which runs in the direction of Arrow u is rotated and the carrier film 5 freed from the film 5a is wound up.
  • the application bar 14 has a thickness T (FIG. 3e) which is significantly greater than the thickness t of the resiliently bendable support leg 12 which holds the application bar 14. It should be noted that the difference in thickness shown in the basic representations of the figures is not to scale. A thickness T which is at least 1.25 times the thickness t of the support foot 12 is preferably used for the application bar 14.
  • FIGS. 4b to 4d in the basic side view, shows an application bar 14, which is applied obliquely against the surface of a substrate 17 in the position of use and which carries the stop projection 7 at its rear upper end.
  • the applicator bar 14 has a pressure edge 14 'which is semicircular in cross section (constant radius R corresponding to half the thickness T of the applicator bar 14).
  • the rounding of the pressure bar 14 ' is designed so that, seen in cross section, starting from the top 30 of the application bar 14 is initially a circular configuration (radius R) is approximately an angle of 90 °, which but then continues to the inlet on the underside of the application bar 14 in a curvature with a significantly larger radius R '.
  • a somewhat larger contact area between the pressure edge 14 'and the surface of the substrate 17 is achieved, as can be seen from the figures.
  • FIG. 4c shows yet another cross-sectional shape, in which, starting from the surface 30 of the pressure bar 14, there is initially a circular bend with a radius R extending over an angular range of approximately 90 ° or somewhat larger, but which then continues in FIG a curvature with a much larger radius R "passes over, it also being possible here to choose a shape in which the curvature following the curvature with a radius R runs with a continuously increasing radius.
  • Such an embodiment is particularly suitable in order to achieve this "Ironing" the tear-off edge of the film to be transferred to make it easier, because with this shape for the application bar 14, even a small reduction in the angle of attack (for example by a slight increase in the contact pressure) results in a particularly clear shift of the pressure point towards the rear (ie counter to the transport direction) of volume 5) can be achieved.
  • FIG. 4d finally shows a very special embodiment of the application bar, in which in the region of the front end of the application bar 14 in addition to the here semi-circular with a relatively small radius r 'curved pressure bar 14' a parallel to this, from it, however, a protruding heel edge 18 is formed which is offset to the rear by a distance to the rear (that is, seen in the opposite direction of conveyance v of the belt 5). Between the heel edge 18, which has a semicircular cross section with a very small radius r ", and the pressure bar 14 'connected downstream in the direction of the band movement, a recess 19 is formed.
  • the radius of curvature r" of the heel edge 18 is preferably at most half as large as that Radius of curvature r 'of the pressure edge 14'.
  • the two edges 14 ', 18 are arranged relative to each other so that their common tangent y (Fig. 4d) forms an angle of attack ⁇ to the direction of the longitudinal axis X of the application bar 14, which is at least 35 °, at most 45 °, but preferably 40 ° .
  • Fig. 4d In the normal use position shown in Fig. 4d only the pressing edge 14 'presses the tape against the counter surface of the substrate 17, this being used for the ongoing transfer of the film 5a from the carrier film 5 to the surface of the substrate 17, as already described becomes.
  • FIG. 5 finally shows a basic perspective view of the front end of a support leg 12 with a pressure bar 14 fastened thereon, stop projection 7 attached to it and part of the counter-stop 8 fixed to the frame and associated with it.
  • the stop projection 7 is good, as shown in FIG. 5 shows, on the surface 30 of the application bar 14 approximately in the center and so to the rear (by a distance D from the pressing edge 14 'away) offset that it runs on its base surface to the rear end 21 of the application bar 14.
  • the Projection 7 has two side surfaces 22, 23 which converge obliquely upwards and form a rounded tip 24.
  • a front surface 25 is also provided on its front 14 facing the pressure edge 14 'facing from the bottom to the rear and upwards, so that finally the upper rounded end surface S, seen in the longitudinal direction of the application bar 14, has a much smaller length extension than the stop 7 on its corresponding base surface.
  • the rear surface of the projection 7 opposite the front surface 25 can likewise have a slight forward inclination, but also have a coplanar alignment with the firing surface 21 of the application bar 14.
  • the shape of the stop projection 7 can, however, also be carried out overall so that the rounded end surface S attached above does not have a cylindrical section-shaped configuration, as shown in FIG. 5, but instead a spherical segment-shaped configuration.
  • the contact pressure exerted by the user on the device which is transmitted to the application bar 14 via the counter stop 8 and the stop 7, can then also be transferred well between the stop parts in the embodiment of the projection 7 shown on the top of the order bar 14 in FIG. 5 are when heir a certain angular adjustment occurs due to tilting, the torsional forces occurring in the support foot 12 acting as restoring forces when relieved.

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Abstract

Bei einer insbesondere für Handroller geeigneter Anordnung zum Übertragen eines Filmes von einer Trägerfolie (5) auf ein Substrat sind in einem Gehäuse eine Vorratsspule (10) und eine Aufwickelspule (11) aufgenommen, wobei die von der Vorratspule (10) abwickelbare Trägerfolie (5) über ein aus dem Gehäuse vorragendes, zum Andrücken der Trägerfolie (5) mit deren Film-Seite gegen das Substrat vorgesehenes Auftragelement (4) und von diesem zurück im das Gehäuse auf die Aufwickelspule geführt und das Auftragelement unter Druck in Richtung auf das Gehäuse hin bis zu einem Anschlag ausfederbar ist. Das Auftragelement (4) ist dabei in Form eines länglichem, von einem am Gehäuse unverdrehbar fixierten Fußpunkt (13) aus schräg worstehenden, elastisch in Ausfederrichtung verbiegbaren Stützfußes (12) mit einer an seinem freien Ende angebrachten starren Auftragsleiste (14) ausgebildet. Die Auftragsleiste (14) weist dabei an ihrer der Trägerfolie (5) zugewandten Seite eine abgerundete Andruckkante (14') auf und ist in einem Abstand von dieser mit einem eine Anschlagfläche aufweisenden Anschlag (7) versehen, dem, in Ausfederungsrichtung gesehen, am Gehäuse ein entsprechender Gegenanschlag (8) zur Begrenzung des Ausfederweges zugeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zum Übertragen eines Filmes von einer Trägerfolie auf ein Substrat, bei der in einem Gehäuse bzw. Gestell eine Vorratsspule und eine Aufwickelspule für die Träger­folie aufgenommen sind, wobei die von der Vorratsspule abwickelbare Trägerfolie über ein aus dem Gehäuse oder Gestell schräg vorragendes, zum Andrücken der Trägerfolie mit deren Film-Seite gegen das Substrat vorgesehenes Auftragelement und von diesem zurück in das Gehäuse bzw. Gestell auf die Aufwickelspule geführt ist und wobei das Auftragelement unter Druck in Richtung auf das Gehäuse bzw. Gestell hin bis zu einem Anschlag ausfederbar ist.
  • Anordnungen zum Auftragen eines Filmes von eines Trägerfolie auf ein Substrat werden bevorzugt im Bürobereich etwa zum Übertragen eines Klebstoffilmes von einer Trägerfolie auf z. B. Papier zum örtlichen Ankleben eines anderen Papieres oder zum Verkleben eines Blattes mit anderen Blättern o. ä. eingesetzt, wobei dies in aller Regel in Verbindung mit Handrollern geschieht. Hierdurch läßt sich ein sehr sauberes, rasches und auch örtlich genau plaziertes Aufbringen einer Klebstoffschicht durch den Benutzer erreichen. Solche Handroller sind bei Nichtgebrauch schnell verstaubar und im Falle eines Gebrauches unmittelbar einsetztbar, ohne daß Probleme mit einem unerwünschten Eintrocknen einer Klebe­flüssigkeit o. ä. existieren.
  • Bei einem bekannten solchen, auf dem Markt befindlichen Gerät der eingangs genannten Art in Form eines "Handrollers" sind die Aufwickel­spule (Spenderspule) für die Trägerfolie sowie die Vorratsspule im Gehäuse des Handrollers angebracht. Als Auftragelement dient hier ein massiver, an einem Ende des Gehäuses aus diesem vorragender, im Gehäuse verschwenkbar und unter Einwirkung einer Feder in eine vom Gehäuse weggedrückte Ausgangslage vorgespannter Hebel, der an seinem aus dem Gehäuse herausragenden Ende einen sehr großen, einstückig mit ihm ausgebildeten zylindrischen Querbolzen mit einer auf diesem relativ zu ihm verdrehbaren Kunststoffhülse trägt, über welche die von der Vorratsspule ankommende Trägerfolie geführt und anschließend nach oben hin wieder zum Aufwickeln auf die Aufwickelspule in das Gehäuse umgelenkt wird. Die Aufwickelspule wird bei dieser Anordnung von der Vorrattsspule aus über ein Zahnradgetriebe mit Rutschkupplung angetrieben. Das hebelförmig aus dem Gehäuse herausragende Auftrag­element erstreckt sich innerhalb des Gehäuses allerdings über seinen Hebel-Verschwenkpunkt hinaus auf dessen andere Seite hin und greift dort über ein entsprechendes Sperrglied in die Zähne eines an der Vorrat­spule angebrachten Zahnrades ein, so daß ein Verdrehen der Vorratspule in der Ausgangsstellung (Ruhestellung) des Handrollers nicht möglich ist. Der sehr große Querbolzen am Ende des Auftragelementes steht über dessen Hebel seitlich so stark über, daß er, wenn er entgegen der Vorspann-Feder druckbelastet wird, in Richtung auf das Gehäuse hin (nach oben) so lange einfedern kann, bis der überstehende Teil des Querbolzens ans Gehäuse anstößt.
  • Die bekannte Anordnung weist aber den Nachteil auf, daß der Auftrag­radius am Ende des Auftragelementes sehr groß ist, wodurch sich bei der praktischen Anwendung eine nur schlecht definierte Abrißlinie des abzugebenden Filmes auf dem Substrat (etwa einem Papierblatt) ergibt und auch bei der Benutzung des Gerätes von der es handhabenden Person nur recht ungenau festgestellt werden kann, bis zu welcher Stelle hin der zu übertragende Klebstoffilm nun eigentlich bereits auf das Substrat über­tragen ist. Ferner bringt die verschwenkbare Lagerung des gesamten Haltehebels für das Auftragelement und dessen gleichzeitige Verwendung als Arretierarm für die Vorratsspule auch noch den Nachteil mit sich, daß erst ab einer relativ großen, durch den Entriegelungsweg an der Vorratsspule bedingten Ausfederweg eine Freigabe der Vorratsspule erfolgt, wonach erst aufgetragen werden kann, was aber bei unge­schickten Personen sehr wohl zu Schwierigkeiten in der Handhabung eines solchen Rollers zu führen geeignet ist. Wird ein solcher Roller auch nur etwas verkantet gehalten, kann eine selbst nur schwache Verkantung vom Benutzer nicht ausgeglichen und die gewünschte Filmauftragung auf das Substrat überhaupt nicht oder nicht einwandfrei ausgeführt werden.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte Anordnung so zu verbessern, daß bei einer selbst für ungeschickte Personen problemlosen Handhabbarkeit und bei vereinfachtem Aufbau sowie günstigerer Herstellbarkeit eine bei Gebrauch deutlich besser definierte Abrißlinie des auf das Substrat über­tragenen Films erreichbar ist.
  • Erfindungsgemäß wird dies bei einer Anordnung der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß das Auftragelement in Form eines länglichen, von einem am Gehäuse bzw. Gestell unverdrehbar fixierten Fußpunkt aus schräg vortstehenden, elastisch in Ausfederungsrichtung verbiegbaren Stützfußes mit einer an seinem freien Ende angebrachten starren Auftragsleiste ausgebildet ist, die an ihrer der Trägerfolie zugewandten Seite eine abgerundete Andrückkante aufweist und in einem Abstand von dieser mit einem eine Anschlagfläche aufweisenden Anschlag versehen ist, dem, in Ausfederungsrichtung gesehen, am Gehäuse bzw. Gestell ein entsprechender Gegenanschlag zur Begrenzung des Ausfederweges zuge­ordnet ist.
  • Bei der Erfindung wird, anders als bei der gattungsgemäßen Anordnung, kein großes und starres, sondern vielmehr ein klein und grazil ausführbares Auftragelement eingesetzt, das unter dem Druck des Benutzers die Ausfederbewegung infolge seiner eigenen Elasizität ausführt und demgemäß weder einer speziellen, zusätzlichen Vorspann­ feder innerhalb des Gehäuses zum Zurückführen in seine Ausgangsstellung (nach Benutzung), noch überhaupt einer verdrehbaren, sondern nur einer lagefesten Fixierung (Einspannung) innerhalb des Gehäuses bedarf. Die bei der Erfindung am Ende des Stützfußes angebrachte starre Auftragsleiste bildet dabei ein im Gegensatz zum Stützfuß nicht mehr federndes, sondern vielmehr starres Teil aus, das wesentlich kleiner und material­sparender als der Zylinderbolzen bei dem bekannten Gerät ist und darüberhinaus die Möglichkeit bietet, durch Benutzung einer seiner Kanten als abgerundete Andruckkante zum Andrücken der Trägerfolie mit Film gegen das Substrat einen sehr viel kleineren Umlenkradius zu schaffen, der eine recht genau definierte und auch vom Benutzer leicht feststellbare Lage der Abrißkante des aufgetragenen Filmes ergibt. Dadurch, daß der Begrenzungsanschlag für den Ausfederweg an der Auftragsleiste, die nur am Ende des Stützfußes erforderlich ist und demgemäß klein ausgebildet werden kann, angebracht ist, ist auch die Entfernung des Anschlags zur Andruckkante und damit der Hebelarm, über den der vom Benutzer aufgebrachte Anpreßdruck über das Auftrag­element an die Andruckkante weitergeleitet wird, besonders gering. Dies hat zur Folge, daß selbst sehr große Anpreßkräfte vom Benutzer auf die Andruckkante übertragen werden können, da die im für die Übertragung wirksamenen Restquerschnitt des Übertragungselementes auftretenden Spannungen wegen des kurzen Hebelarmes sehr viel kleiner als etwa bei der gattungsgemäßen Anordnung sind. Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit, die erfindungsgemäße Anordnung für andere als die bei der gattungsgemäßen Anordnung bekannten Einsatzgebiete verwenden zu können, nämlich z. B. für solche Einsatzgebiete, bei denen es gerade auf das Anbringen großer Auftragsdrücke und auf kleine Auftragsradien ankommt. So läßt sich die erfindungsgemäße Anordnung z. B. auch für Trägerfolien einsetzen, auf denen etwa ein auf ein Papier zu übertragender Korrektur-Abdeckfilm (Cover-Film) angebracht werden kann, um durch diesen z. B. die Schriftzeichen einer Schreibmaschine oder eines Druckers auf einem Papier zu Korrekturzwecken zu über­decken, wobei es gerade hier wichtig ist, wegen der durch die Typen der Schreibmaschine o. ä. beim Anschlag auf dem Paper erzeugten Vertiefungen längs des betreffenden Buchstabens beim Auftragen einer Überdeckungsschicht (Cover-Schicht) erhöhte Drücke auszuüben, damit auch wirklich ein ausreichendes Einbringen der Abdeckschicht in diese Vertiefungen hinein sichergestellt ist. Für einen solchen Einsatzzweck ist die gattungsgemäße Anordnung überhaupt nicht verwendbar, da dort wegen des großen Radiusses des am Ende des Auftragelementes angebrachten Zylinderbolzens und auch wegen der ansonsten gewählten Gesamtanordnung das Erzielen besonders großer lokaler Anpreßdrücke an der Stelle, an der der Film von der Trägerfolie örtlich auf das Substrat angepreßt wird, nicht möglich ist. Die erfindungsgemäße Anordnung läßt es somit zu, das gesamte Auftragelement sehr viel kleiner ausbilden zu können, wobei auch dessen Aufhängung um einen gehäusefesten Dreh­punkt und zusätzlich das Anbringen einer Vorspannfeder ersatzlos entfallen können, so daß schließlich bei gleichmaßen erforderlichem Antriebsgetriebe und einer Rutschkupplung zwischen Vorrats- und Antriebsspule sich insgesamt ein nicht nur vereinfachter, sondern auch deutlich weniger materialaufwendiger Gesamtaufbau ergibt, der es letztlich auch gestattet, das Gesamtgerät kleiner und zierlicher als bisher ausbilden zu können.
  • Um die bei der Erfindung vorgesehene Starrheit des Auftragelementes dort, wo Starrheit und Steifigkeit erforderlich sind, nämlich im Bereich seines Endes zu erreichen, es ansonsten jedoch zierlich und elastisch federnd ausbilden zu können, wird ganz besonders bevorzugt die Auftrags­leiste im Querschnitt wesentlich dicker als der Stützfuß ausgebildet, wobei ihre Länge vorzugsweise nur ein Viertel bis ein Drittel der Länge des Stützfußes beträgt und ihre Dicke bevorzugt mindestens der 1,25-fachen Dicke des Stützfußes entspricht. Hierdurch läßt sich bei einem so gut wie optimierten Material-Gesamtaufwand eine vorzügliche Funktionsfähigkeit erreichen.
  • Die Auftragsleiste und der Stützfuß können selbstverständlich aus gleichem Material bestehen und einstückig ausgebildet sein. Besonders bevorzugt werden jedoch Auftragsleiste und Stützfuß aus unter­schiedlichem Material gefertigt, so daß jedes dieser beiden Elemente speziell für seine Funktion auch vom Material her optimiert werden kann. Eine weiter bevorzugt Ausgestaltung der Erfindung besteht auch darin, daß die Auftragsleiste auswechselbar ist, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, daß der Benutzer für unterschiedliche Materialien bzw. unter­schiedliche Einsatzzwecke auch entsprechend verschiedene Auftrags­leisten selbst auswechseln kann. Dabei ist zu beachten, daß die kräfte­mäßige Belastung der auf den Stützfuß aufgesteckten Auftragsleiste genau in Aufsteckrichtung zielt und überdies durch das die Auftragsleiste in der Regel stets umschlingende Band der Trägerfolie ein unerwünschtes Herabgleiten der Leiste, insbesondere wenn sie auch nur ein wenig gegen unbeabsichtigtes Abgleiten geschützt ist, unmöglich macht. Ganz besonders bevorzugt wird jedoch die Auftragsleiste auf den Stützfuß unter Reibschluß aufgesteckt, so daß selbst bei Wegfall des Trägerbandes ein unerwünschtes Herabgleiten nicht erwartet werden muß.
  • Für die Abrundung der Andruckkante der Auftragsleiste können unter­schiedliche Formgebungen eingesetzt werden, je nach Erfordernis des zu transferierenden Stoff-Filmes, so z. B. ein kleiner Radius zum Erzielen hoher spezifischer Flächenpressungen im Auftragbereich. Bevorzugt wird hierfür die Andruckkante der Auftragsleiste mit einer im Querschnitt kreisabschnittförmigen Krümmung versehen, deren Radius, erneut vorzugs­weise, nicht größer als 1,5 mm ist. Eine andere, ebenfalls sehr vorteil­hafte Ausgestaltung der Krümmung der Andruckkante besteht aber auch darin, daß diese einen in Verschieberichtung der Trägerfolie gesehen sich verkleinernden Krümmungsradius aufweist, so daß mit zunehmendem Anlaufen der Trägerfolie gegen die Auftragsleiste eine immer stärkere Krümmung auftritt, wobei hier ganz besonders bevorzugt der kleinste dabei eingesetzte Krümmungsradius nicht größer als 1,5 mm ist. Gerade bei dieser Variation der Anlauffläche für die Trägerfolie wird die Möglichkeit für ein besseres Erfassen des bei der letzten Benutzung geschaffenen Klebstoffanfangs (das so genannte "Anbügeln") geboten. Dies läßt sich ganz besonders auch noch dadurch begünstigen, daß an dem der Trägerfolie zugewandten Ende der Auftragsleiste neben der Andruck­kante eine parallel zu dieser angeordnete und durch eine Vertiefung von ihr getrennte, ebenfalls vorspringende und gleichfalls abgerundete Fersen­ kante mit wesentlich kleinerem Krümmungsradius als die Andruckkante angebracht ist, wobei die gemeinsame Tangente von Andruckkante und Ferse zur Längsachse des Auftragelementes einen Winkel von mindestens 35° und höchstens 45°, ganz besonders bevorzugt aber von 40° ausbildet. Diese Anordnung gibt eine besonders günstige Möglichkeit zum "Anbügeln" der Klebstoff-Abrißkante an das Substrat, falls der Abriß nicht direkt unterhalb der Kante erfolgt sein sollte, wobei in diesem Fall der Benutzer, wenn er beim ersten Andrücken und Bewegen des z. B. Handrollers feststellt, daß kein Substrat übertragen wird, nur durch eine kleine Verringerung der Winkelanstellung über die Fersenleiste eine zweite, in Transportrichtung der Trägerfolie gesehen hinter der Andruck­kante liegende Andruckstelle schafft, an der dann aber mit Sicherheit der zu übertragende Film vorliegt, wodurch ein "Anbügeln" sicher gewähr­leistet werden kann.
  • Bevorzugt wird ferner bei der erfindungsgemäßen Anordnung der Anschlag an der Auftragsleiste als höckerartiger Vorsprung mittig auf derselben vorgesehen, der, ganz besonders bevorzugt, einstückig mit ihr ausgebildet ist. Es hat sich dabei als besonders günstig erwiesen, wenn der Anschlag im Bereich des von der Trägerfolie abgewendeten, d. h. oberen Endes der Auftragsleiste angebracht ist, insbesondere wenn die Längserstreckung der Auftragsleiste insgesamt nur relativ klein ist.
  • Von Vorteil ist weiterhin, wenn der Vorsprung quer und senkrecht zur Längsrichtung des Auftragselementes einen Querschnitt mit nach oben zusammenlaufenden Seitenflächen und einer abgerundeten Spitze aufweist, wobei, ganz besonder bevorzugt, auch noch auf seiner der Andruckkante der Auftragleiste zugewendeten Vorderseite eine nach oben hin schräg ansteigende Vorderfläche vorgesehen ist. Hierdurch wird die Mögichkeit geschaffen, daß der obere Anschlag-Endbereich, an dem die Anlage mit dem Gegenanschlag aufteten wird, abgerundet bzw. ballig und mit geringer Breitenerstreckung ausgebildet ist, so daß selbst bei einem leichten Verkanten des Gerätes durch den Benutzer, das infolge der elastischen Nachgiebigkeit des Stützfußes bereits durch diesen ausgeglichen werden kann, auch ein problemfreies Übertragen der aufgebrachten Druckkraft in Verbindung mit einem tadellosen Anliegen der Andrückkante gegen das Substrat erzielt werden kann. Ganz besonders bevorzugt wird hierzu der Vorsprung auf seiner dem Gegen­anschlag zugewendeten Oberseite zylinderabschnitt- oder kugelabschnitt­förmig gewölbt ausgebildet.
  • Eine ganz besondere bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anordnung besteht auch darin, am Gegenanschlag eine der Anschlagfläche des Vorsprungs entsprechend geformte Gegenanschlagfläche auszubilden, was zu besonder günstigen Ergebnissen führt, wenn die zur Anlage an den Gegenanschlag vorgesehene Fläche am Vorsprung nicht eben, sondern, wie z. B. bereits erwähnt, zylinderabschnittförmig, kugelabschnittförmig oder ähnlich verläuft. Hierdurch wird eine optimale Abstützmöglichkeit der Flächen gegeneinander wegen der Maximierung der möglichen Abstütz­fläche (und damit einer Minimierung der auftretenden, zu übertragenden Anschlagdrücke) geschaffen.
  • Die Ausbildung des Stützfußes kann bei der erfindungsgemäßen Anordnung in jeder geeigneten Weise erfolgen, die sicherstellt, daß im Benutzungs­fall die gewünschte elastische Ausfederung unter richtiger Ausrichtung der Auftragsleiste relativ zum Substrat gewährleistet wird. Eine ganz besonders bevorzugte Ausgestaltung des Stützfußes besteht jedoch darin, diesen in Form eines Kniehebels auszubilden, wobei dieser Kniehebel auf die Seite hin ausgeknickt ist, auf der sich der zwischen Vorratsspule und Auftragsleiste vorliegende Bereich der Trägerfolie befindet, und wobei, zusätzlich vorzugsweise, (in einer Ebene senkrecht zu Andruckskante gesehen, die auch durch den Fußpunkt des Stützfußes verläuft) die jeweils von der Andruckkante, dem Fußpunkt des Stützfußes und der Drehachse der Vorratsspule in dieser Ebene festgelegten Punkte auf einer Geraden liegen, was den Vorteil bringt, daß beim Aufsetzen der Spule die Wirklinie auf dieser Geraden liegt und eine gute, selbständige Rück­stellwirkung bei Druckentlastung auftritt.
  • Ganz besonders bevorzugt bestehen der Stützfuß, die Auftragsleiste und der Anschlag sowie der Gegenanschlag aus Kunststoff. Die Material-­ auswahl kann jedoch entsprechend den Einsatzbedingungen sehr wohl auch anders gewählt werden. So kann es für bestimmte Einsatzfälle auch vorteilhaft sein, den Stützfuß aus einem federnden Metallstreifen auszubilden, an den, ebenfalls vorzugsweise, unten eine entsprechende aus Kunststoff bestehende Auftragsleiste aufgesteckt werden kann. Dies ist vorteilhaft, wenn größere Andruckkräfte übertragen werden sollen (etwa bei Cover-Filmen) oder wenn aus sonstigen Gründen eine stärkere Belastung des Stützfußes, eine besonders lange Lebensdauer desselben oder besonders starke elastische Rückstellkräfte bei schon kleinen Auslenkungen erzielt werden sollen.
  • Die erfindungsgemäße Anordnung eignet sich, worauf bereits verwiesen wurde, z. B. für den Einsatz bei Handrollern der schon angesprochenen Art. Eine andere, ganz besonders bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anordnung besteht aber auch darin, daß sie nicht direkt in einen Handroller eingebaut wird, sondern vielmehr ihr Halterungsgestell, welches das Auftragselement haltert und die Vorrats­spule sowie die Aufwickelspule aufnimmt, als eine Wechselkassette ausge­bildet ist, die ihrerseits in das Gehäuse eines Handgerätes einlegbar ist. Diese Ausgestaltung hat den großen Vorteil, daß dann der Spulenwechsel im Handgerät außerordentlich rasch erfolgen kann und kein Einlegen der Vorrats- und Aufwickelspule oder Einfädeln des Bandlaufes erfordert, da nur die verbrauchte Kassette aus dem Gerät herausgenommen und eine neue Kassette eingelegt wird. Dabei ist im Handgerät lediglich an der Stelle, an der das Auftragelement aus der Kassette schräg vorragt, ebenfalls eine entsprechende Öffnung vorzusehen, durch die das Auftrag­element in gleicher Weise aus dem Handroller vorsteht, so daß dieser nach Einlegen der neuen Kassette und Verschließen seines Gehäuses unmittelbar einsatzbereit ist. Dabei wird das Antriebsgetriebe zwischen Vorrats- und Aufwickelspule sowie die dabei noch vorzusehende Rutsch­kupplung innerhalb des Gehäuses des z. B. Handrollers (und nicht in der Wechselkassette) vorgesehen, so daß beim Einlegen der Wechselkassette nur eine entsprechende Ankoppelung der in der Kassette enthaltenen Spulen über entsprechende Öffnungen an die im Gehäuse in Verbindung mit dem Getriebe vorgesehenen Drehbolzen erfolgen muß wie dies z. B. auch beim Einsetzen von Wechselkassetten für Farbbänder bei Schreib­maschinen der Fall ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeichen
    • Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anordnung in Form einer einsatzbereiten Wechselkassette;
    • Fig 2. die Kassette aus Fig. 1, jedoch in geöffnetem Zustand mit einer abgenommenen Seitenabdeckung;
    • Fig. 3a bis Fig. 3e eine prinzipielle Darstellung des Aufsetz- und Betriebs­vorganges bei einem Andruckelement einer erfindungsgemäßen Anordnung zu Übertragung eines Filmes auf ein Substrat, dargestellt anhand einer Sequenz aufeinanderfolgender Einzelschritte;
    • Fig. 4a bis Fig. 4d die Darstellung unterschiedlicher Ausbildungsformen für die Abrundung der Auftragsleiste an deren Auftragskante, sowie
    • Fig. 5 eine perspektivische Prinzipdarstellung des vorderen Abschnitts eines erfindungsgemäßen Auftragelementes und des am Gehäuse befestigten Gegenanschlags (start vergrößerte Darstellung),
  • In den Fig. 1 und 2 ist eine Wechselkassette gezeigt, wie sie z. B. in das Gehäuse eines geeignet ausgebildeten (in den Figuren nicht gezeigten) Handrollers eingelegt werden kann.
  • Die gezeigte Kassette 1 weist zwei Seitenabdeckungen 21, 2b auf, wobei die Darstellung nach Fig. 1 nur die dem Betrachter zugekehrte eine Seitenabdeckung 2a der Kassette 1 zeigt, während Fig. 2 die Kassette nach Fig. 1, allerdings mit abgenommener Seitenabdeckung 2a zeigt, so daß heir nur noch die andere Seitenabdeckung 2b sichtbar ist.
  • Wie die geöffnete Darstellung der Kassette 1 nach Fig. 2 zeigt, ist in der Kassette zunächst die Vorratspule (Spenderspule) 10 aufgenommen, auf der eine Trägerfolie 5 aufgewickelt ist, die ihrerseits auf ihrer Außen­seite mit einem geeigneten Film 5a (vgl. Darstellungen der Fig. 3) beschichtet ist, bei dem es sich z. B. um einen geeigneten Klebstoffilm oder um eine Cover-Schicht zum Auftragen z. B. auf ein Papier handelt.
  • Die so beschichtet Trägerfolie 5 läuft von dem auf der Vorratsspule 10 aufgewickelten Vorrat in Richtung zum vorderen (in den Fig. 1 und 2: linken) Ende der Kassette 1 hin ab, an dem ein aus der Kassette 1 heraus­ragendes Auftragelement 4 (vgl. Fig. 1) vorgesehen ist. Dieses Auftrag­element 4 besteht aus einem im Gehäuse an einem Fußpunkt 13 fest und unverschwenkbar, d. h. eingespannt gehaltenen Stützhebel 12, der in Form eines Kniehebels ausgebildet ist, wobei seine Ausknickstelle 20 in Richtung auf die zwischen Aufwickelspule 10 und Auftragelement 4 verlaufende Trägerfolie 5 hin gerichtet ist. Am anderen Ende ist am Stützfuß 12 eine Auftragsleiste 14 mit einer an deren freiem Vorderende liegenden Andruckkante 14′ befestigt, wobei die von der Aufwickelspule 10 kommende Trägerfolie 5 um diese Andruckkante 14 herum und in die Kassette 1 zurückgeführt wird. Dort wird sie über eine Ausgleichsfeder 6 in Form eines an seinem Fußpunkt ebenfalls fest eingespannten, dünnen und elastisch verbiegbaren Spannhebels 6 zur Aufwickelspule 11 geführt. Der Folienstrang, der zwischen Spannfeder 6 und Aufwickelspule 11 verläuft, legt sich dabei an die Oberseite des auf der Vorratspule 10 noch vorhandenen Folienvorrats an, der dort noch mit einem Klebstoffilm auf seiner Außenseite versehen ist, wodurch ein Hafteffekt zwischen der zur Aufwickelspule 11 laufenden Trägerfolie 5 ohne Klebstoffilm und dem Bandvorrat auf der Vorratspule 10 auftritt. Dieser Haft- bzw. Klebeffekt begünstigt das Aufwickeln der in Richtung auf die Aufwickelspule 11 geführten, von der Ausgleichsfeder 6 her kommenden Trägerfolie 5, da insoweit eine gleichgerichtete Bewegungsrichtung vorliegt, weil sich beim Abwickeln die Vorratspule 10 in Richtung des Pfeiles w (Fig. 2) dreht.
  • Auf der Auftragsleiste 14 am Ende des Stützfußes 5 ist an deren der Andrückkante 14′ entgegengesetztem Ende ein Anschlag in Form eines Vorsprungs 7 angebracht, der in Richtung der Ausfederbewegung vorspringt. Diesem Anschlag-Vorsprung 7 ist ein gestellfester Gegenanschlag 8 zugeordnet, der einstückig an einem an der Seitenplatte 2b angebrachten Verbindungssteg 15 zur Verbindung der beiden Seiten­platten 2a und 2b der Kassette 1 miteinander vorgesehen ist. Weitere solche Verbindungsstege 15 ragen, wie aus Fig. 2 entnommen werden kann, auch noch an einigen anderen Stellen aus der Seitenplatte 2b vor. Ihnen entsprechend sind an der anderen Seitenplatte 2a kleine vorragende Einsteckbolzen (in der Figur nicht gezeigt) vorgesehen, die in eine in jeden Verbindungssteg 15 zentral angebrachte Aufnahmeöffnung zur Aus­bildung des Gesamtgestelles eingesteckt und z. B. eingerastet oder sonstwie befestigt werden können.
  • Zur besseren Darstellung der gegenseitigen Zuordnung des Anschlags 7 und des Gegenanschlags 8 an der Kassette ist in Fig. 1 und 2 der zwischen beiden Anschlägen freie Raum, der den maximal möglichen Ausfederweg wiedergibt, nicht maßstabsgerecht und erheblich zu groß gezeigt, was jedoch die Klarheit der Darstellung begünstigt. Bei einer praktisch ausgeführten Kassette ist es so, daß der maximale Ausfeder­weg an der Andrückkante 14′ etwa 1 mm beträgt und demgemäß der zwischen dem Anschlag 7 und dem Gegenanschlag 8 freie Spalt f (Fig. 3a) entsprechend den Hebelverhältnissen kleiner ist (z. B. 0,6 oder 0,7 mm).
  • Wie aus der Darstellung der Fig. 2 entnommen werden kann, ist in der Seitenplatte 2b auch noch eine Federlippe 16 vorgesehen, die zur Ausbildung einer Rücklaufsperre in einen (in Fig. 2 nicht gezeigten) Zahn­kranz eingreift, der an der der Seitenplatte 2b zugewandten Stirnfläche der Aufwickelspule 11 vorgesehen ist.
  • Wie Fig. 1 und 2 zeigen, befindet sich auf der diesem Zahnkranz gegenüberliegenden, der Seitenplatte 2a zugewandten Stirnfläche der Aufwickelspule 11 eine Stirnverzahnung 9, die bei geschlossener Kassette (vgl. Fig. 1) durch eine entsprechende in der zugeordneten Seitenplatte 2a angebrachte Öffnung nach außen durchragt, um ein Nachspannen der Aufwickelspule auch von Hand bei geschlossener Kassette zu ermöglichen.
  • Zum Gebrauch wird eine solche Kassette 1 z. B. in ein entsprechend geformtes Aufnahmegehäuse eines Handrollers eingelegt, in dem schon ein Übersetzungsgetriebe zum Antrieb der Aufwickelspule von der Vorrat­spule aus mit einer Rutschkupplung zwischen beiden angebracht ist. Solche Getriebe sind bekannt, so daß hier nicht näher darauf eingegangen werden muß. Dieses Getriebe weist dabei entsprechende Drehbolzen für die Vorratspule 10 und die Aufwickelspule 11 auf, die beim Einlegen der Kassette 1 in das (nicht gezeigte) Handrollergehäuse in die an der Kassette angebrachten Öffnungen 26 bzw. 27 (entsprechend dem Innen­raum der Vorratsspule 10 bzw. der Aufwickelspule 11) eingreifen und dann in geeigneter Weise, z. B. durch einen entsprechenden Formschluß, den Antrieb der Spulen 10 und 11 bewerkstelligen. Auf diese Weise wird das Getriebe, das stets benötigt wird und nicht ausgewechselt werden muß, konstruktiv von der Kassette getrennt und liegt stets aufnahme­bereit innerhalb des Handrollergehäuses vor.
  • Wie in Fig. 2 gezeigt, liegen der Anlagepunkt der Andruckleiste 14′, der Fußpunkt 13 des Stützfußes 12 und die Mittelachse A der Aufwickelspule 10 auf einer gemeinsamen Wirklinie L (bei Ausgangsstellung des Stütz­fußes 12 bzw. der Auftragsleiste 14, also ohne Ausfederung).
    Die Auftragsleiste 14 und der Stützfuß 12 können zusammen mit der Spannfeder 6 als ein gemeinsames, einstückiges Teil ausgebildet werden. Der Fußpunkt 13 des Stützfußes 12 ist dabei mit dem Fußpunkt der Spann­feder 6 durch ein massives Teil 28 verbunden, das in geeigneter Weise starr mit der Kassette 1 bzw. der Seitenplatte 2b verbunden ist, was vorzugsweise durch eine geeignete Steckverbindung erfolgen kann. Dadurch ist z. B. ein rasches Auswechseln des Gesamtteiles etwa für den Fall möglich, daß eine anders geformte Auftragsleiste für ein anderes Band eingesetzt werden soll. Dabei kann das Auswechseln derart erfolgen, daß das vollständige Teil durch ein vollständig anderes solches Teil mit neuer Auftragsleiste ersetzt wird. Es besteht gleichermaßen aber auch die Möglichkeit, daß die Auftragsleiste 14 nur auf das Ende des Stützfußes 12 aufgesteckt ist und nach Herausnahme abgezogen und durch eine neu aufgesteckte andere Auftragsleiste ersetzt werden kann.
  • Bei geschlossener Kassette ist, wie Fig. 1 zeigt, an geeigneter Stelle in der Seitenplatte 2a ein Sichtfenster 3 vorgesehen, um den Aufwickel­zustand der Vorratspule dem Benutzer zu signalisieren und ihn rechtzeitig auf einen zu Ende gehenden Spulenvorrat hinzuweisen.
  • Wenn die Kassette etwa in einen Handroller eingesetzt werden soll, muß im Gehäuse des Handrollers an der Stelle, an der das Auftragelement 4 aus der Kassette nach vorne schräg herausragt, natürlich auch eine entsprechende Öffnung vorgesehen sein.
  • Der Roller wird nun von dem Benutzer über das Substrat, auf das. z. B. der Klebstoffilm oder der Cover-Film übertragen werden soll, gehalten und zwar derart, daß die aus dem Gehäuse herausragende Auftragsleiste 14 in einer Schräglage gegen das Substrat angestellt ist, wie diese in den Figuren 3a bis 3e oder den Figuren 4a bis 4d gezeigt ist.
  • Mit der Andrückkante 14′ wird die Abrißkante 29 (vgl. Fig. 3a) des Kleb­soffilmes 5a, der auf der Trägerfolie 5 (bis zur Andrückkante 14′) vorhanden ist, gegen das Substrat 17 (vgl. Fig. 3a bis 4d) angedrückt und so der Ausgangskontakt zwischen Klebstoffilm 5a und Substrat 17 für den beginnenden Übertragungsvorgang geschaffen. Der Benutzer wird automatisch etwas Druck auf den Handroller ausüben, wodurch der Stütz­fuß 12, der mit seinem Fußpunkt 13 lagefest und nicht-verdrehbar an der Seitenplatte 2b der Kassette 1 befestigt ist, so weit ausfedert, bis der Anschlag-Vorsprung 7 mit seiner Oberseite am Gegenanschlag 8 zur Anlage kommt und dadurch die Ausfederbewegung beendet.
  • In den Fig. 3a bis Fig. 3e sind die einzelnen Abfolgen dieses Vorgangs noch einmal prinzipiell dargestellt:
  • Fig. 3a zeigt das Ende des Stützfußes 12 mit der Auftragsleiste 14, der Andrückkante 14′, dem oberen Vorsprung 7 und dem Gegenanschlag 8, die in einer Entfernung f, die den maximalen Ausfederweg der Andrückkante 14 festlegt, noch voneinander entfernt sind. Dabei ist die von der Vorrat­spule kommende Trägerfolie 5 bis zur Andrückkante 14′ noch auf ihrer dem Substrat 17 zugewandten Außenseite mit dem z. B. Klebstoffilm 5a versehen, der vorne in einer Abrißkante 29 endet.
  • Fig. 3a zeigt den Zustand kurz vor Aufsetzen der Andrückkante 14′, wobei hier die Bandführung für die Trägerfolie 5 einen gespannte Band­verlauf zeigt.
  • In Fig. 3b ist ein Zeitpunkt nach dem Aufsetzen gezeigt, zu dem die Auf­tragsleiste 14 bereits voll ausgefedert ist und der Vorsprung 7 an dem ge­stellfesten Anschlag 8 zur Anlage gekommen ist. Infolge der Ausfederung ist nunmehr das Band 5 hinter der Andrückkante 14′ nicht mehr ganz straff gespannt, sondern etwas entspannt. Wenn nun, was in der Praxis häufig vorkommt und in Fig. 3b gezeigt ist, die Abrißkante 29 des Films 5a bei dieser ersten Aufsetzposition noch nicht direkt mit dem Substrat 17 in Berührung kommt, etwa weil im Rahmen der Ausfederbewegung die Andrückkante 14′ auf der Rückseite der Trägerfolie 5 etwas nach vorne rutscht, kann, wie in Fig. 3c gezeigt, durch eine Verringerung des Anstell­winkels (die durch einen erhöhten Anpreßdruck des Benutzers erreicht werden kann!) das sogenannte "Anbügeln" der Abrißkante 29 gegen das Substrat 17 erfolgen, indem eine Verlagerung des Andrückpunktes der Auf­tragsleiste 14 etwas nach hinten in Richtung auf die Abrißkante 29 hin er­folgt. Sobald das "Anbügeln", d. h. die Verbindung der Abrißkante 29 des Klebstoffilms 5a mit der Unterlage 17 stattgefunden hat, ist es nurmehr erforderlich, den Handroller über die gewünsche Auftragsstrecke hinweg unter ständigem Andrücken gegen das Substrat 17 zu bewegen.
  • Fig. 3d zeigt einen Zwischenzeitpunkt aus diesem Vorgang. Hierbei wird kontinuierlich der Film 5a von der Trägerfolie 5 so lange auf das Substrat 17 abgegeben, bis dorthin die gewünschte Klebstoffmenge übertragen ist. Beim Transferende wird, wie in Fig. 3e gezeigt, der Handroller wieder entlastet, wodurch zunächst (in den Figuren nicht gezeigt) der Stützfuß 12 wieder ausfedert, der Anschlag 7 vom Gegen­anschlag 8 wieder entfernt und dadurch die Bandführung 5 insgesamt wieder gestrafft wird. Durch die Bandstraffung tritt auch eine erhöhte Reibung auf, was insgesamt zu einem nahezu optimalen Abriß führt. Wenn hiernach dann der Roller abgehoben wird, ist der Klebstoffilm 5a längs einer neuen Abrißkante 29′ abgerissen und das Gerät befindet sich wieder in der bereits in Fig. 3a gezeigten Ausgangsstellung. Auf dem Substrat 17 ist dann, wie in Fig. 3e gezeigt, über die gewünschte Strecke Y hinweg der entsprechende Klebstoffilm 5a aufgetragen.
  • In Fig. 2 ist die Dreh- bzw. Bewegungsrichtung während des Abwickel- bzw. Aufwickelvorganges an den einzelnen Elementen mit Pfeilen dar­gestellt:
  • Bei Benutzung des Gerätes dreht sich die Vorratspule 10 in Richtung des Pfeiles w um ihre Achse A, wodurch das Band 5 in Richtung des Pfeiles v zur Andrückkante 14′ und um diese herum wieder über die Ausgleichs­feder 6 zur Aufwickelspule 11 läuft, die in Richtung des Pfeiles u gedreht wird und dabei die vom Film 5a befreite Trägerfolie 5 aufwickelt.
  • Wie in den Fig. 3a bis 3e gezeigt, weist die Auftragsleiste 14 eine Dicke T (Fig. 3e), die deutlich größer als die Dicke t des die Auftragsleiste 14 halternden, federnd verbiegbaren Stützfußes 12 ist. Dabei ist darauf hinzuweisen, daß der in den prinzipiellen Darstellungen der Figuren gezeigte Dickenunterschied nicht maßstabsgerecht ist. Bevorzugt wird für die Auftragsleiste 14 eine Dicke T eingesetzt, die mindestens die 1,25-fache Dicke t des Stützfußes 12 beträgt.
  • Die Fig. 4a bis 4d zeigen unterschiedliche Möglichkeiten für die Ausbildung der Krümmung an der Andrückkante 14′ der Auftragsleiste 14 (in prinzipieller, stark vergrößerter Detail-Darstellung):
  • In Fig. 4a (wie auch in den Fig. 4b bis 4d) ist in prinzipieller Seiten­darstellung eine in Gebrauchslage schräg gegen die Oberfläche eines Substrates 17 angelegte Auftragsleiste 14 dargestellt, die an ihrem hinteren oberen Ende den Anschlag-Vorsprung 7 trägt.
  • Bei der in Fig. 4a gezeigten Ausführungsform weist die Auftragsleiste 14 eine Andrückkante 14′ auf, die im Querschnitt halbkreisförmig (konstanter Radius R entsprechend der halben Dicke T der Auftragsleiste 14) gekrümmt ist.
  • Bei der Form nach Fig. 4b ist die Rundung der Andrückleiste 14′ so ausgeführt, daß, im Querschnitt gesehen, ausgehend von der Oberseite 30 der Auftragsleiste 14 zunächst eine kreisförmige Ausbildung (Radius R) etwa über einen Winkel von 90° vorliegt, die sich dann aber bis zum Einlauf auf die Unterseite der Auftragsleiste 14 in einer Krümmung mit deutlich größerem Radius R′ fortsetzt. Hierdurch wird, gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 4a, ein etwas größerer Anlagebereich zwischen Andrückkante 14′ und Oberfläche des Substrates 17 erzielt, wie dies aus den Figuren erkennbar ist.
  • In Fig. 4c ist eine noch andere Querschnittsform wiedergegeben, bei der ausgehend von der Oberfläche 30 der Andruckleiste 14 zunächst eine über einen Winkelbereich von ca. 90° oder etwas größer verlaufende kreis­förmige Biegung mit einem Radius R vorliegt, die dann aber im weiteren Verlauf in eine Krümmung mit einem sehr viel größeren Radius R" übergeht, wobei heir auch eine Formgebung gewählt werden kann, bei der die sich an die Krümmung mit einem Radius R anschließende Wölbung mit einem stetig anwachsenden Radius verläuft. Eine solche Ausführungs­form ist besonders geeignet, um das "Anbügeln" der Abrißkante des zu übertragenden Filmes zu erleichtern, weil bei dieser Formgebung für die Auftragsleiste 14 schon durch eine kleine Verringerung des Anstellwinkels (etwa durch eine geringe Erhöhung des Anpreßdruckes) eine besonders deutliche Verlagerung des Andrückpunktes nach hinten hin (d. h. entgegen der Transportrichtung des Bandes 5) erreicht werden kann.
  • Die Darstellung nach Fig. 4d zeigt schließlich eine ganz besondere Aus­führungsform der Auftragsleiste, bei der im Bereich des vorderen Endes der Auftragsleiste 14 neben der hier halbkreisförmig mit einem relativ kleinen Radius r′ gekrümmten Andrückleiste 14′ eine zu dieser parallele, von ihr aber um einen Abstand nach hinten (d. h. entgegen der Förder­richtung v des Bandes 5 gesehen) versetzte, ebenfalls vorspringende Fersenkante 18 ausgebildet ist. Zwischen der Fersenkante 18, die einen halbkreisförmigen Querschnitt mit sehr kleinem Radius r" aufweist, und der ihr in Richtung der Bandbewegung nachgeschalteten Andrückleiste 14′ ist eine Vertiefung 19 ausgebildet. Dabei ist der Krümmungsradius r" der Fersenkante 18 bevorzugt höchstens halb so groß wie der Krümmungs­radius r′ der Andrückkante 14′. Die beiden Kanten 14′, 18 sind relativ zueinander so angeordnet, daß ihre gemeinsame Tangente y (Fig. 4d) einen Anstellwinkel α zur Richtung der Längsachse X der Auftragsleiste 14 ausbildet, der mindestens 35°, höchstens 45°, bevorzugt aber 40° beträgt. Bei der in Fig. 4d gezeigten Benutzungs-Normalstellung drückt nur die Andrückkante 14′ das Band gegen die Gegenfläche des Substrates 17 an, wobei dies zur laufenden Übertragung des Filmes 5a von der Trägerfolie 5 auf die Oberfläche des Substrates 17, wie bereits beschrieben, eingesetzt wird. Wenn jedoch zu Beginn des Übertragungs­vorgangs die Abrißkante des Klebstoffes "angebügelt" werden muß, weil sie doch vielleicht nicht sofort von der Andrückkante 14′ erfaßt wird oder weil die Substratoberfläche besonders glatt ist, dann bedarf es bei einer solchen Ausbildung der Auftragsleiste 14 nur einer geringfügigen Verkleinerung des Anstellwinkels α , um deutlich hinter der Andrückkante 14′ die von der Ferse 18 ausgebildete Kante noch zusätzlich gegen die Oberfläche des Substrats 17 anzudrücken. Hierdurch wird ein ausreichender Anfangskontakt geschaffen, der es ermöglicht, durch weitere Relativbewegung zwischen Andrückleiste 14 und Substrat 17 den Auftragvorgang zu beginnen.
  • Fig. 5 zeigt schließlich eine prinzipielle Perspektivdarstellung des vorderen Endes eines Stützfußes 12 mit daran befestigter Andrückleiste 14, auf dieser angebrachtem Anschlag-Vorsprung 7 sowie einem Teil des diesem zugeordneten, gestellfesten Gegenanschlags 8. Der Anschlag-Vorsprung 7 ist, wie Fig. 5 gut zeigt, auf der Oberfläche 30 der Auftragsleiste 14 etwa mittig und so nach hinten (um eine Entfernung D von der Andrückkante 14′ entfernt) versetzt angeordnet, daß er an seiner Basisfläche bis zum hinteren Ende 21 der Auftragsleiste 14 verläuft. Der Vorsprung 7 weist dabei zwei schräg nach oben zusammenlaufende Seitenflächen 22, 23 auf, die eine abgerundete Spitze 24 ausbilden. Gleichzeitig ist auf seiner der Andrückkante 14′ zugewandten Vorderseite ebenfalls eine von unten nach hinten und nach oben schräg ansteigende Vorderfläche 25 vorgesehen, so daß schließlich die obere abgerundete Endfläche S, in Längsrichtung der Auftragsleiste 14 gesehen, eine sehr viel kleinere Längenerstreckung aufweist als der Anschlag 7 an seiner entsprechenden Basisfläche. Die der Vorderfläche 25 gegenüberliegende Rückfläche des Vorsprungs 7 kann ebenfalls eine geringfügige Neigung nach vorne, jedoch auch eine zur Abschußfläche 21 der Auftragsleiste 14 koplanare Ausrichtung aufweisen. Die Formgebung des Anschlag-Vorsprungs 7 kann aber auch insgesamt so ausgeführt sein, daß die oben angebrachte, abgerundete Abschlußfläche S nicht, wie in Fig. 5 gezeigt, eine zylinderabschnittförmige, sondern stattdessen eine kugel­abschnittförmige Ausbildung aufweist.
  • Beim Hochfedern des Stützfußes 12 in Richtung auf den Anschlag 8 hin gelangt diese obere Abschlußfläche S in Anlagekontakt mit der Unterseite des Gegenanschlags 8, wobei es, falls diese eben ausgebildet sein sollte, hier im wesentlichen zu einer Linienberührung gelangt, die lediglich im Rahmen der Eigenelastizität des Materiales beider Anschläge zu einer gewissen flächigen Ausdehnung führt. Ganz besonders bevorzugt wird jedoch auf der dem Vorsprung 7 zugewandten Unterseite des Gegen­anschlags 8 dort, wo die Anlagefläche S des Vorsprungs 7 beim Ausfedern des Stützfußes 12 zur Anlage kommt, eine dieser Fläche S entsprechend geformte Gegen-Abstützfläche ausgebildet, wodurch eine noch verbesserte Abstützmöglichkeit, insbesondere bei großer Kraft­übertragung, geschaffen wird.
  • Da es sich bei dem Stützfuß 12 um ein in der Praxis sehr kleines und dünnes Teil handelt, kann z. B. bei einer leicht verkanteten Haltung des Gerätes beim Andrücken des Bandes durch die Auftragsleiste 14 gegen einer Oberfläche infolge der Elastizität des Stützfußes 12 (bei dem es sich um ein gerade für eine elastische Deformation ausgelegtes Element handelt) problemfrei auch eine entsprechende kleine Verdrehung desselben um seine Längsachse zum Ausgleich zwischen der verkanteten Haltung des Gerätes und der Lage der Auftragsleiste 14 in Anlage an der Substrat­oberfläche geschaffen werden, bei der gerade bei einer Ausbildung des Vorsprungs 7 gemäß der Darstellung nach Fig. 5 auch im Abstützbereich S zwischen den Anschlägen 7 und 8 ohne Schwierigkeit eine entsprechende Verdrehung aufnehmbar ist. Die vom Benutzer dabei auf das Gerät ausgeübte Anpreßkraft, die über den Gegenanschlag 8 und den Anschlag 7 auf die Auftragsleiste 14 übertragen wird, kann bei der in Fig. 5 gezeigten Ausbildung des Vorsprungs 7 oben auf der Auftragsleiste 14 auch dann gut zwischen den Anschlagteilen übertragen werden, wenn heir eine gewisse Winkelverstellung infolge Verkantung auftritt, wobei die im Stützfuß 12 auftretenden Torsionskräfte als Rückstellkräfte bei Entlastung wirken.
  • Es versteht sich von selbst, daß Vorsprung 7 und Gegenanschlag 8 auch jeweils in vertauschter Anordnung angebracht sein können.

Claims (20)

1. Anordnung zum Übertragen eines Filmes von einer Trägerfolie auf ein Substrat, bei der in einem Gehäuse bzw. Gestell eine Vorratsspule und eine Aufwickelspule für die Trägerfolie aufgenommen sind, wobei die von der Vorratsspule abwickelbare Trägerfolie über ein aus dem Gehäuse oder Gestell vorragendes, zum Andrücken der Trägerfolie mit deren Film-Seite gegen das Substrat vorgesehenes Auftragelement und von diesem zurück in das Gehäuse bzw. Gestell auf die Aufwickelspule geführt ist und wobei das Auftragelement unter Druck in Richtung auf das Gehäuse bzw Gestell hin bis zu einem Anschlag ausfederbar ist, dadurch gekenn­zeichnet,
daß das Auftragelement (4) in Form eines länglichen, von einem am Gehäuse (1) bzw. Gestell unverdrehbar fixierten Fußpunkt (13) aus schräg vorstehenden, elastisch in Ausfederrichtung verbiegbaren Stützfußes (12) mit einer an seinem freien Ende angebrachten starren Auftragsleiste (14) ausgebildet ist, wobei die Auftragsleiste (14) an ihrer der Trägerfolie (5) zugewandten Seite eine abgerundete Andruckkante (14′) aufweist und in einem Abstand (D) von dieser mit einem eine Anschlagfläche (S) aufweisenden Anschlag (7) versehen ist, dem, in Ausfederrichtung gesehen, am Gehäuse (1) bzw. Gestell ein entsprechender Gegenanschlag (8) zur Begrenzung des Ausfederweges (f) zugeordnet ist.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftrags­leiste (14) auswechselbar ist.
3. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftrags­leiste (14) auf den Stützfuß (12) unter Reibschluß aufgesteckt ist.
4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsleiste (14) wesentlich kürzer und wesentlich dicker als der Stützfuß (12) ausgebildet ist, wobei ihre Länge vorzugsweise ein Viertel bis ein Drittel der Länge des Stützfußes (12) und ihre Dicke (T) mindestens das 1,25-fache der Dicke (t) des Stützfußes (12) beträgt.
5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Auftragsleiste (14) und Stützfuß (12) aus unterschiedlichem Material bestehen.
6. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckkante (14′) der Auftragsleiste (14) einen, in Verschiebe­richtung (v) der Trägerfolie (5) gesehen, abnehmenden Krümmungsradius (R, R′, R") aufweist.
7. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckkante (14′) der Auftragsleiste (14) mit einer im Querschnitt kreisabschnittförmigen Krümmung (R) versehen ist, deren Radius bevorzugt 1,5 mm oder kleiner ist.
8. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Krümmungsradius (R; r′) der Krümmung der Andruckkante (14′) nicht größer als 1,5 mm ist.
9. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an dem der Trägerfolie (5) zugewandten Ende (21) der Auftragsleiste (14) neben der Andruckkante (14′) eine parallel zu dieser angeordnete und durch eine Vertiefung (19) von dieser getrennte, vorspringende und gleich­falls abgerundete Ferse (18) mit wesentlich kleinerem Krümmungsradius (r") als die Andruckkante (14′) angebracht ist, wobei die gemeinsame Tangente (y) von Andruckkante (14′) und Ferse (18) zur Längsachse (X) des Auftragselementes (4) einen Winkel (α) von mindestens 35° und höchstens 45°, bevorzugt aber von 40° ausbildet.
10. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Anschlag als höckerartiger Vorsprung (7) mittig auf der Auftragsleiste (14) oben vorgesehen ist.
11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzichnet, daß der Vorsprung (7) einstückig mit der Auftragleiste (14) ausgebildet ist.
12. Anordnung nach einem der Ansprüche bis 11, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Anschlag (7) im Bereich des von der Trägerfolie (5) abgewandten (oberen) Endes (21) der Auftragsleiste (14) angebracht ist.
13. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Vorsprung (7) quer und senkrecht zur Längsrichtung des Auftragelementes (4) einen Querschnitt mit nach oben zusammen­laufenden Seitenflächen (22, 23) und einer abgerundeten Spitze (24) aufweist.
14. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Vor­sprung (7) auf seiner der Andruckkante (14′) der Auftragsleiste (14) zugewandten Vorderseite eine nach oben hin schräg ansteigende Vorder­fläche (25) aufweist.
15. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Vorsprung (7) an seiner dem Gegenanschlag (8) zugewandten Oberseite zylinderabschnittförmig oder kugelabschnittförmig gewölbt ausgebildet ist.
16. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekenn­zeichnet, daß am Gegenanschlag (8) eine der Anschlagfläche (S) des Vorsprungs (7) entsprechend geformte Gegenanschlagfläche ausgebildet ist.
17. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Stützfuß (12) in Form eines Kniehebels ausgebildet ist, wobei die Ausknickung (20) in Richtung auf die zwischen Vorratsspule (10) und Auftragsleiste (14) verlaufende Trägerfolie (5) hin gerichtet ist und - in einer Ebene senkrecht zur Andruckkante (14′) gesehen - die von Andruckkante (14′), Fußpunkt (13) des Stützfußes (12) und Drehachse (A) der Vorratsspule (10) festgelegten Punkte auf einer Geraden (L) liegen.
18. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Stützfuß (12), die Auftragsleiste (14) und der Anschlag (7) sowie der Gegenanschlag (8) aus Kunststoff bestehen.
19. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Stützfuß (12) aus einem federnden Metallstreifen besteht.
20. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekenn­zeichnet, daß das die Vorratsspule (10) und die Aufwickelspule (11) aufnehmende und das Auftragelement (4; 12,14) halternde Gestell als Auswechselkassette (1) ausgebildet ist, die ihrerseites in das Gehäuse eines Handgerätes einlegbar ist.
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