EP0311831B1 - Regelung von Verarbeitungsstufen einer faserverarbeitenden Anlage - Google Patents

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EP0311831B1
EP0311831B1 EP88115802A EP88115802A EP0311831B1 EP 0311831 B1 EP0311831 B1 EP 0311831B1 EP 88115802 A EP88115802 A EP 88115802A EP 88115802 A EP88115802 A EP 88115802A EP 0311831 B1 EP0311831 B1 EP 0311831B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stage
control
feed
production
fibre
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP88115802A
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English (en)
French (fr)
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EP0311831A1 (de
Inventor
Walter Schlepfer
Christof Staeheli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0311831A1 publication Critical patent/EP0311831A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0311831B1 publication Critical patent/EP0311831B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing

Definitions

  • This invention relates to a control for processing stages in a fiber processing plant.
  • the plant is part of a spinning mill for the production of staple fiber yarns, but the invention is not limited to this application.
  • bale removal unit runs in the so-called stop / go mode and the removal depth or the driving speed of the unit is controllable in order to maintain an "optimal" ratio of running time / breastfeeding as continuously as possible. Switching the bale removal on and off is carried out on the basis of control signals which are obtained from the next processing stage.
  • control signals for bale removal from a processing stage at the end of the blowroom line (e.g. from the card) (DE-A-3513295).
  • the control signals are used to control the driving speed of the removal unit. If a discontinuous (stop / go) operating mode is provided, the runtime / lactation ratio should also be "optimized" here (col. 3, lines 31 to 38 of DE-A-3513295)).
  • the present invention cannot completely rule out changes in fiber processing, but can significantly reduce them, and is in any case designed in such a way that changes in fiber processing are normally only required within narrowly defined limits.
  • the invention provides a fiber processing installation which consists of a plurality of fiber processing stages, fibers to be processed being conveyed in sequence from stage to stage and at least one stage running in stop / go mode, while a stage downstream of it is a predetermined product (e.g. a sliver) continuously delivers.
  • a predetermined product e.g. a sliver
  • a carding stage could comprise between 6 and 20 individual machines.
  • the delivered product (or the output) of a stage then comprises the production of all machines currently running in this stage.
  • the invention also provides for the determination of a target value for the ratio of runtime / lactation in said (upstream) stage, which is to run in stop / go mode.
  • Monitoring means are also available to monitor the actual runtime / lactation ratio of this stage and to compare it with the predefined setpoint. In the event of a deviation of the actual ratio from the target ratio, the production of this stage, which remains constant during normal operation during the running time, can either be increased or decreased in order to adjust the actual ratio mentioned to the target ratio.
  • the present invention is characterized in that the setpoint is not fixed (as suggested in EP-B-93235), but can be changed as a function of the production of the downstream stage (which is continuously producing in normal operation).
  • the system can be designed in such a way that a change in the output of the output stage is immediately reflected in a corresponding change in the target ratio of runtime / lactation in each upstream, discontinuous stage, the "corresponding change" can be determined individually for each upstream stage.
  • the named function can be determined in such a way that the target ratio assumes a theoretically optimal value (e.g. 90:10 - see EP-B-93235) when the downstream stage is fully produced. The target ratio can then be reduced linearly depending on the reduction in the production of the downstream stage.
  • the optimal adjustment function for a particular plant can be determined empirically and entered into the system, and where adjustment to multiple levels occurs, the adjustment function can vary from level to level.
  • the actual running time / lactation ratio can be monitored in accordance with the principles described in EP-B-93235, and in the case of bale removal as an upstream stage, the change in production can also be carried out as described in this European patent specification, i.e. by changing the removal depth or the driving speed of the removal unit.
  • the invention can thus be easily integrated into existing systems, in which feedback circuits are provided between stages in order to regulate the ratio of runtime / lactation time of the upstream stage in accordance with predetermined conditions in the downstream stage (e.g. filling level in a memory).
  • the system is preferably controlled by a computer which monitors the production of the downstream stage and determines the target ratio for the upstream stage (s) accordingly. Control loops between upstream stages can also can be realized via the computer.
  • Fig. 1 This comprises a feed machine S, a fan V, a feed channel K, two cards C1 and C2, each with a filling shaft (not indicated), a microprocessor control ⁇ P and a controllable drive A for the feed machine S.
  • a measuring device M is in the channel K between the Fan V and the first card C1 for measuring the static pressure built-in. It delivers an output signal to the microprocessor ⁇ P.
  • Each card C1 or C2 delivers a signal to the microprocessor ⁇ P to show whether this card is currently in operation or not.
  • the microprocessor control ⁇ P supplies a control signal to the operation A of the food processor S.
  • the fan drive not shown, cannot be controlled by the control ⁇ P. In operation, it runs at a constant speed n.
  • the control system should work together with the other elements in such a way that the filling chute of each card being produced remains “full” (within certain tolerances).
  • the static pressure in the channel K in the measuring device M can represent the filling ratios. If the measured static pressure is outside a range determined by the processor ⁇ P, the supply is switched on (when the pressure drops) or switched off (when the pressure rises). The supply therefore runs in the so-called stop / go operating mode.
  • the control ⁇ P only switches the feed drive A on and off, in this example it has no influence on the speed of the drive, ie on the current production of the feed machine.
  • This current production is predetermined for normal operation and kept constant, so that a constant quality (processing of the fibers) is achieved.
  • the set production must be sufficient for the greatest possible "demand” from the connected cards. Normally a certain "overproduction” is stopped, so that when all connected cards produce as quickly as possible, an efficient one
  • There is a relationship between the idle time and the running time of the food processor in stop / go mode e.g. 90% running time to 10% standing time.
  • the control method described is not restricted to a simple system with only two cards.
  • the current production of the feed machine S can be fixed or set during the installation of the system. However, if the number of cards allocated to a food machine can be changed, e.g. by actuating a release agent T (Fig. 1), a fixed production of the food machine S is not useful.
  • the production should be adapted to the number of cards allocated to the feed machine in order to enable an optimal ratio of runtime / breastfeeding time for each predefined allocation.
  • the line contains a separating means T, as indicated by dashed lines in FIG. 1, this separating means can also be connected to the control ⁇ P by a signal line, so that the control informs about the currently "effective structure" of the line becomes.
  • the separating agent T blocks the feed channel K between card C2 and a third card C3. If this release agent T is rendered ineffective, the card C3 can also be fed from the feed machine S via the channel K flakes.
  • the average production of the feed machine must correspond to the total production of the cards allocated to this feed machine.
  • the average production of the food machine depends on (a function of) the current production set and the ratio of running time to lactation.
  • the cards run "continuously", the overall production of the card is subject to fluctuations, e.g. can be provisionally turned off for any reason.
  • the ratio of the running time / downtime of the feed machine S is to be monitored, as was already proposed in EP-B-93235 for bale removal. Since the processor ⁇ P switches operation A on and off, the processor can run the runtime (or downtime) of the food processor without any problems Determine over a predetermined time interval what is equivalent to determining the runtime / lactation ratio for these intervals (or, if it is desired, to calculate the ratio yourself). This actual ratio is then compared with a target ratio and any deviations are determined. The current production of the feed machine is then adjusted (for example by changing the speed of the feed roller during its running time) in order to counter the deviation.
  • the target ratio is not fixed (as in EP-B-93235), but is calculated by the processor depending on the number of producing cards. Possibilities for such a determination will be described below in connection with FIGS. 3 to 5. For the time being, the principle is briefly summarized using the diagram in FIG. 2.
  • the box Z represents the final stage (carding machine) of the line which is supplied by the upstream stage X, so that a material flow Y (from X to Z) takes place. This material flow is switched on and off depending on consumption via the feedback R.
  • the ratio runtime / lactation of stage X is determined and delivered as a signal via line L to a comparison means VM.
  • a determining measure for the consumption is converted in stage Z into a signal representing a target ratio and is supplied via line 1 to the comparison means VM.
  • stage X evaluates the signal e so that a change in the current production of this stage takes place.
  • the necessary change will be small (fine adjustment), because stage Z requires less material via feedback R at this time.
  • the invention makes it easier to adapt stage X to the behavior of stage Z. The adjustment can thus be carried out relatively quickly because the system is no longer dependent on "leveling off” on an uncontrolled runtime / lactation ratio. However, it is also no longer tied to a "rigid"("optimized") ratio (as suggested in EP-B-93235), which means relatively large changes in fiber processing (with corresponding fluctuations in the quality of the end product).
  • the invention can also be used to control other upstream stages, as will now be explained in connection with the other figures.
  • the system shown schematically in Fig. 3 comprises 6 "stages" I to VI.
  • This system corresponds to the fiber processing line of the short-staple spinning mill that is common today, from bale removal (level I) to carding (VI).
  • the material (fibers or flakes) is conveyed pneumatically between the different stages, which is indicated by schematic pipelines (double arrows) in FIG. 3.
  • Level I can be a single "Unifloc” (Registered Trade Mark) and the Stage II included a “single roller cleaner” type cleaning machine.
  • Level III can be a single "Unimix” (Registered Trade Mark) and Stage IV include a "unit cleaning machine” (ERM) fine opener.
  • Stage V comprises an ERM machine, together with a transport fan, not shown, to form a flake feed unit.
  • the latter is used to feed flakes to a plurality of cards K, which together form stage VI, each card K being equipped with its own feed chute and the feed chutes being connected to a common feed duct extending from the stage V transport fan.
  • each card K runs continuously and delivers a continuous sliver (not shown).
  • the customers of the cards are connected via a line 10 (FIG. 2) to a master computer LR, so that the computer is informed whether each card is currently in operation or not.
  • a master computer LR monitoring the operating state of each individual card.
  • a pressure sensor 14 reacts to the static pressure in the feed channel and delivers a corresponding signal via line 12 to the computer LR.
  • the computer sends a corresponding signal to the flake feed unit FS in order to switch the flake feed on or off.
  • the supply unit is therefore connected to the computer LR by a line 16.
  • the flake feed unit also has a filling shaft, which material from the ERM machine in stage IV receives.
  • a level monitor (not shown) installed in this shaft is connected to the computer by a line 18 so that the latter can switch the delivery from the ERM machine on or off via line 20.
  • a similar level monitoring (not shown) of the ERM machine gives a signal via line 22 to the computer for controlling the delivery of the mixing machine UM via line 24.
  • the storage box of the mixing machine UM is also equipped with a level monitor (not shown) which emits a signal via line 26 to the computer LR. Accordingly, the computer sends signals via a line 28 to the traction motor (not shown) of the bale removal unit in order to switch the bale removal on or off.
  • stages I, III, IV and V run discontinuously (in stop / go mode) and that each of these upstream stages is connected to a downstream stage by a feedback circuit.
  • this control loop consists of the material flow MF itself, the level monitoring NU of the downstream stage, the signal connection with the host computer LR, the drive motor AM, the upstream stage and the signal connection between the computer and the drive motor.
  • Such control loops are of course well-known prior art.
  • the ratio runtime / lactation of at least one upstream stage, preferably stage I is to be monitored by the host computer LR and compared with a target value.
  • a signal from the drive motor AM (FIG. 5a) is sent to the computer via the line 30 and there is subjected to an AND operation (indicated schematically by an AND gate) with a clock signal from a clock generator TG, and the resultant result Signal is delivered to a counter Z.
  • the latter also receives the clock signal from the clock generator TG and uses the latter signal to define predetermined time periods T (FIG. 5B) of the same length.
  • the counter Z either sums up the time intervals t during which the drive motor AM is running or the smaller, intermediate pauses. From these values, the counter Z calculates an average value for the actual runtime / lactation ratio of the corresponding upstream stage.
  • the output signal of the counter Z which represents the actual ratio is supplied to a comparison device G and is compared there with a signal which represents a setpoint value.
  • a signal representing any deviations is converted by the computer LR into a corresponding control signal in order to change the effective production of the upstream machine accordingly.
  • the computer LR thereby controls the production of stage I (bale removal machine)
  • the desired production change can be carried out via one, the other or both of two setting options, namely by setting the removal depth or setting the driving speed of the unit.
  • Corresponding signals can be sent via line 28 (driving speed) to the drive motor of the overall unit and / or via line 328 to a height adjustment device (not shown) for the bale removal member of the unit (see EP-B-93235 and USA-A-4,660,257).
  • the signal representing the setpoint value which is supplied to the device G, must be generated by the master computer LR as a function of signals received via the line 10.
  • the setpoint is selected step by step depending on the number of cards currently running, it is not necessarily the absolute number that is important, but only the proportion of running cards compared to the maximum number. For example, if all cards are running, the setpoint for the runtime / idle time ratio of the bale removal machine can be set to 90:10. If only two thirds of the cards are running, the target ratio for the bale removal machine can be reduced to 60:40 - a linear adjustment of the ratio to the reduced number of running cards.
  • Each intermediate stage can also be monitored individually by the master computer LR.
  • FIG. 5b Possible changes are shown schematically in FIG. 5b.
  • the bale removal machine runs over a period T over five intervals t, which are drawn with full lines (such a regular run is of course for practice is highly unlikely, but only serves to explain the principle). If the production of one or more cards fails, the duration of each interval can be reduced in the given time period T ( ⁇ ), which was indicated by dashed, vertical lines.
  • the maximum production of the upstream stage must be increased (constantly over each time interval), in order to do so to comply with the newly set target ratio for the running time / lactation.
  • Such an increase is indicated by i between the first and second time period in FIG. 5b, the duration ⁇ of each interval in the second time period corresponding to the duration of the reduced intervals ⁇ (indicated by dashed lines) of the first time period.
  • the production of the first continuously running stage determines the target value for the ratio of running time / lactation time of at least one and preferably all upstream, discontinuously running stages. However, these are not necessarily all upstream stages.
  • the mono-roller cleaner (stage II in Fig. 3) runs continuously, although the two stages I and III run discontinuously. In this case, stage II plays no role in the "rule chain", which it simply skips by connecting the storage box - computer - bale opener.
  • the invention is not restricted to the use of a production signal from the card to control the upstream machines.
  • the production signal should be continuously available and should represent a reliable measure of the actual production of the line.
  • the first stage of the line that can meet these conditions is preferably chosen as the determining stage for the control of the upstream machines. In short-staple spinning, the conditions mentioned can usually only be met in the carding machine.
  • each individual card will be the same. To determine the current production of the card, it is then sufficient to tell the computer whether each individual card is running or not. If the production values for the individual cards are set individually, the computer must not only be informed whether a specific card is running, but also which production has currently been set for this card.
  • the circuit shown in FIG. 5a for monitoring the actual ratio of runtime to lactation is not essential. Alternative proposals have already been listed in EP-B-93235.
  • the optimal time period (T) for monitoring can be determined empirically and then preprogrammed.
  • plant in this context comprises a plurality of processing stages which have been linked together in a processing line by suitable fiber transport means and / or control devices.
  • the fibers to be processed run the stages in a predetermined order by.
  • the fiber transport means is preferably pneumatic, but not necessarily. In any case, the transport process runs automatically, ie without intervention by the operating personnel. It also normally runs continuously, ie this is not a batch transport.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)

Description

  • Diese Erfindung bezieht sich auf eine Regelung für Verarbeitungsstufen in einer faserverarbeitenden Anlage. Die Anlage ist zum Beispiel ein Teil einer Spinnerei zur Herstellung von Stapelfaser-Garnen, aber die Erfindung ist nicht auf diese Anwendung eingeschränkt.
    • Stand der Technik
  • Die automatische Ballenabtragung mittels eines hinund herfahrenden Ballenabtrag-Aggregates ist nun in die Kurzstapelspinnerei gut eingeführt, und verschiedene Vorschläge zur Steuerung des Verfahrens sind inzwischen vorgelegt worden, insbesondere ein Vorschlag bezüglich Optimierung (europäische Patentschrift EP-B-93235 =  US-A-4566152).
  • Diese PS schlagen ein Verfahren vor, wonach das Ballenabtrag-Aggregat im sogenannten Stop/Go-Betrieb läuft und die Abtragtiefe oder die Fahrgeschwindigkeit des Aggregates steuerbar ist, um ein "optimales" Verhältnis Laufzeit/Stillzeit soweit wie möglich kontinuierlich einzuhalten. Ein- bzw. Ausschalten der Ballenabtragung wird anhand von Steuersignalen durchgeführt, die von den nächsten Verarbeitungsstufe gewonnen werden.
  • Es ist auch bekannt, Steuersignale für die Ballenabtragung von einer Verarbeitungsstufe am Ende der Putzereilinie (z.B. von der Karde) zu gewinnen (DE-A-3513295). In diesem Fall sind die Steuersignale zur Steuerung der Fahrgeschwindigkeit des Abtrag-Aggregates eingesetzt. Sofern ein diskontinuierlicher (Stop/Go) Betriebsmodus vorgesehen ist, soll das Verhältnis Laufzeit / Stillzeit auch hier "optimiert" werden (Kol. 3, Zeilen 31 bis 38 der DE-A-3513295)).
  • Ferner ist es bekannt, die Materialzufuhr von der Ballenabtragung zur ersten Reinigungsstufe durch ein von der Karde gewonnenes Steuersignal zu bestimmen (DE-C-3151697), mit dem Ziel, "Stillstandzeiten der Putzereimaschinen" zu vermeiden (Kol. 3, Zeilen 2/3 der DE-C-3151697) bzw. "die Reinigungsmaschinen annähernd kontinuierlich" laufen zu lassen (Kol. 3, Zeilen 10/11).
  • Es ist aber auch bekannt, die Putzereilinie kontinuierlich zu betreiben, wobei Steuerungssignale für die verschiedenen Maschinen der Linie von den Karden gewonnen werden (Melliand Textilberichte, 2/1987, Seiten 77 bis 83, insbesondere S. 81 ― vgl. DE-A-3237864 und US-A-4535511 =  DE-A-3244619).
  • Schliesslich ist es auch bekannt, die Faserzufuhr an die Karden selber anhand der Anzahl produzierender Karden zu steuern ― siehe DE-A-3442942. Eine andere Form der Ausnutzung dieses Prinzips wird in unserer EP-A-0303023 (Stand der Technik nach Artikel 54(3) EPÜ) gezeigt.
  • Wie die letztgenannte, zum Anmeldezeitpunkt dieser Erfindung noch unveröffentlichte Patentanmeldung erwähnt, ist eine Änderung der Faserbearbeitung im allgemeinen unerwünscht, da sie zu Qualitätsänderungen im Endprodukt (Garn) führen kann. Der aufgeführte Stand der Technik enthält bestenfalls kein Steuerungskonzept zur Konstanthaltung dieser Faserverarbeitung ― in bestimmten Fällen (z.B. EP-B-93235) wird eine Änderung der Faserverarbeitung dem Steuerungskonzept zugrunde gelegt.
  • Die vorliegende Erfindung kann Änderungen der Faserbearbeitung nicht vollständig ausschliessen, kann sie aber wesentlich reduzieren und ist auf jeden Fall so konzipiert, dass Änderungen der Faserbearbeitung normalerweise nur innerhalb eng definierter Grenzen erforderlich sind.
    • Die Erfindung
  • Die Erfindung sieht eine faserverarbeitende Anlage vor, welche aus einer Mehrzahl von faserverarbeitenden Stufen besteht, wobei zu verarbeitende Fasern der Reihe nach von Stufe zu Stufe gefördert werden und mindestens eine Stufe im Stop/Go-Betrieb läuft, während eine ihr nachgeschaltete Stufe ein vorbestimmtes Produkt (z.B. ein Faserband) kontinuierlich liefert. Die "Stufen" sind gemäss der Technologie und nicht gemäss den Maschinen definiert. Eine "Stufe" kann daher eine Mehrzahl von einzelnen Maschinen einschliessen.
  • Beispielsweise könnte eine Kardierstufe zwischen 6 und 20 einzelne Maschinen umfassen. Das gelieferte Produkt (oder der Ausstoss) einer Stufe umfasst dann die Produktion aller momentan in dieser Stufe laufenden Maschinen.
  • Die Erfindung sieht ausserdem die Bestimmung eines Sollwertes für das Verhältniss Laufzeit/Stillzeit in der genannten (vorgeschalteten) Stufe, die im Stop/Go-Betrieb laufen soll, vor. Es sind auch Überwachungsmittel vorhanden, um das Istverhältnis Laufzeit/Stillzeit dieser Stufe zu überwachen und mit dem vorgegebenen Sollwert zu vergleichen. Im Fall einer Abweichung des Istverhältnisses vom Sollverhältnis kann die Produktion dieser Stufe, die beim Normalbetrieb während der Laufzeit konstant bleibt, entweder erhöht oder vermindert werden, um das genannte Istverhältnis dem Sollverhältnis anzugleichen.
  • Insofern sind die Merkmale dieser Erfindung mit den Ausführungen in der europäischen Patentschrift EP-B-93235 gemeinsam.
  • Die vorliegende Erfindung ist aber dadurch gekennzeichnet, dass der Sollwert nicht fix eingestellt wird (wie in EP-B-93235 vorgeschlagen wurde), sondern als eine Funktion der Produktion der nachgeschalteten (im Normalbetrieb kontinuierlich produzierenden) Stufe veränderbar ist.
  • Die Anlage kann so konzipiert werden, dass eine Änderung der Produktion der Endstufe sich sofort in einer entsprechenden Änderung des Sollverhältnisses Laufzeit/Stillzeit in jeder vorgeschalteten, diskontinuierlich arbeitenden Stufe niederschlägt, wobei die "entsprechende Änderung" individuell für jede vorgeschaltete Stufe bestimmt werden kann.
  • Die genannte Funktion kann so bestimmt werden, dass das Sollverhältnis einen theoretisch optimalen Wert (z.B. 90: 10 ― siehe EP-B-93235) bei voller Produktion der nachgeschalteten Stufe einnimmt. Das Sollverhältnis kann dann linear in Abhängigkeit von Verminderung der Produktion der nachgeschalteten Stufe reduziert werden. Die optimale Anpassungsfunktion für eine bestimmte Anlage kann empirisch festgelegt und in das System eingegeben werden, und wo eine Anpassung an mehrere Stufen erfolgt, kann die Anpassungsfunktion von Stufe zu Stufe verschieden sein.
  • Die Überwachung des Istverhältnisses Laufzeit/Stillzeit kann gemäss den in EP-B-93235 beschriebenen Prinzipien durchgeführt, und im Fall der Ballenabtragung als vorgeschaltete Stufe kann die Änderung der Produktion auch gemäss der Beschreibung in dieser europäischen Patentschrift durchgeführt werden, d.h. durch Änderung der Abtragtiefe bzw. der Fahrgeschwindigkeit des Abtrag-Aggregates. Die Erfindung kann also ohne weiteres in bestehenden Anlagen integriert werden, worin Rückkoppelungskreise zwischen Stufen vorgesehen sind, um das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit der vorgeschalteten Stufe gemäss vorbestimmten Zuständen in der nachgeschalteten Stufe (z.B. Füllniveau in einem Speicher) zu regeln.
  • Vorzugsweise ist die Anlage durch einen Rechner gesteuert, welcher die Produktion der nachgeschalteten Stufe überwacht und das Sollverhältnis für die vorgeschaltete(n) Stufe(n) entsprechend bestimmt. Regelkreise zwischen vorgeschalteten Stufen können auch über den Rechner realisiert werden.
  • Die Erfindung wird nun anhand von lediglich als Beispiele aufgeführten Ausführungen näher erläutert werden. Es zeigt:
    • Fig. 1
    Eine Kopie von Fig. 4 unserer Patentanmeldung EP-A-0303023 (Stand der Technil nach Artikel 54 (3) EPÜ)
    Fig. 2
    eine diagrammatische Darstellung einer Modifikation der Anordnung von Fig. 1, um sie gemäss dieser Erfindung auszuführen,
    Fig. 3
    eine schematische Seitenansicht einer faserverarbeitenden Anlage einer Kurzstapelspinnerei,
    Fig. 4
    eine schematische besicht von oben der gleichen Anlage, zusammen mit Verbindungen zwischen den verschiedenen Stufen und einem Leitrechner,
    Fig. 5
    zeigt in Fig. 5a ein Schaltschema und in Fig. 5b ein Zeitdiagramm zur Erklärung der Regelverbindungen in einer belage gemäss Fig. 4.

  • Die Beschreibung wird sich zunächst auf die mit voll ausgezogenen Linien dargestellte Anlage in Fig. 1 konzentrieren. Diese umfasst eine Speisemaschine S, einen Ventilator V, einen Speisekanal K, zwei Karden C1 und C2 mit je einem Füllschacht (nicht angedeutet), eine Mikroprozessorsteuerung µP und einen steuerbaren Antrieb A für die Speisemaschine S. Ein Messgerät M ist im Kanal K zwischen dem Ventilator V und der ersten Karde C1 zur Messung des statischen Drucks eingebaut. Es liefert ein Ausgangssignal an den Mikroprozessor µP. Jede Karde C1 bzw. C2 liefert ein Signal an den Mikroprozessor µP, um zu zeigen, ob diese Karde momentan in Betrieb ist oder nicht. Die Mikroprozessor-Steuerung µP liefert ein Steuerungssignal an den betrieb A der Speisemaschine S.
  • Der nicht gezeigte Ventilatorantrieb ist von der Steuerung µP nicht steuerbar. Im Betrieb läuft er mit einer konstanten Drehzahl n.
  • Die Steuerung soll mit den anderen Elementen derart zusammenarbeiten, dass der Füllschacht jeder produzierenden Karde "voll" (innerhalb bestimmter Toleranzen) bleibt. Wie in der Anmeldung EP-A-0303023 gezeigt wird, kann der statische Druck im Kanal K beim Messgerät M die Füllverhältnisse darstellen. Wenn der gemessene statische Druck sich ausserhalb eines vom Prozessor µP bestimmten Bereiches bewegt, wird die Speisung eingeschaltet (beim fallenden Druck) bzw. ausgeschaltet (beim steigenden Druck). Die Speisung läuft daher im sogenannten Stop/Go-Betriebsmodus.
  • Die Steuerung µP schaltet den Speiseantrieb A nur ein und aus, sie übt in diesem Beispiel keinen Einfluss auf die Drehzahl des Antriebes aus, d.h. auf die momentane Produktion der Speisemaschine. Diese momentane Produktion wird für den Normalbetrieb vorbestimmt und konstant gehalten, so dass eine konstante Qualität (Bearbeitung der Fasern) erreicht wird. Die eingestellte Produktion muss für die grösstmögliche "Nachfrage" von den angeschlossenen Karden ausreichen. Normalerweise wird eine gewisse "Überproduktion" eingestellt, so dass, wenn alle angeschlossenen Karden schnellstmöglich produzieren, ein effizientes Verhältnis zwischen der Stillzeit und der Laufzeit der Speisemaschine im Stop/Go-Betrieb herrscht, z.B 90% Laufzeit zu 10% Standzeit.
  • Wie in Fig. 1 mit gestrichelten Linien angedeutet wird, ist das beschriebene Steuerungsverfahren nicht auf eine einfache Anlage mit nur zwei Karden eingeschränkt. Wie auch in der EP-A-0303023 erwähnt ist, kann im Fall einer unverstellbaren Linie die momentane Produktion der Speisemaschine S fix oder bei der Montage der Anlage fest eingestellt worden sein. Wenn aber die Anzahl einer Speisemaschine zugeteilten Karden geändert werden kann, z.B. durch Betätigung eines Trennmittels T (Fig. 1), ist eine fest eingestellte Produktion der Speisemaschine S nicht sinnvoll. Wie in der EP-A-0303023-Anmeldung vorgesehen, sollte die Produktion der Anzahl der Speisemaschine zugeteilten Karden angepasst werden, um ein optimales Verhältnis Laufzeit/Stillzeit für jede vorgegebene Zuteilung zu ermöglichen.
  • Es sind natürlich verschiedene Möglichkeiten vorhanden, die momentane Produktion der Speisemaschine der Anzahl der ihr zugeteilten Karden anzupassen. Diese Produktion kann z.B. von Hand an der Maschine selbst eingestellt werden, so dass die Steuerung µP weiterhin nur eine Ein-/Ausschaltfunktion ausüben muss. Die notwendige Anpassung könnte aber auch von der Steuerung µP durchgeführt werden, wenn ihr die dazu notwendigen Informationen mitgeteilt werden. Wenn z.B. die Linie ein Trennmittel T beinhaltet, wie mit gestrichelten Linien in Fig. 1 angedeutet ist, kann dieses Trennmittel auch durch eine Signalleitung mit der Steuerung µP verbunden werden, so dass die Steuerung über den momentan "effektiven Aufbau" der Linie informiertt wird. Im gegebenen Beispiel blockt das Trennmittel T den Speisekanal K zwischen der Karde C2 und einer dritten Karde C3 ab. Wenn dieses Trennmittel T unwirksam gemacht wird, können der Karde C3 auch von der Speisemaschine S über den Kanal K Flocken zugespiesen werden.
  • In einer solchen Anordnung muss die Durchschnittsproduktion der Speisemaschine der Gesamtproduktion der dieser Speisemaschine zugeteilten Karden entsprechen. Die Durchschnittsproduktion der Speisemaschine ist abhängig von (eine Funktion von) der eingestellten Momentanproduktion und dem Verhältniss Laufzeit/Stillzeit.
  • Obwohl die Karden "kontinuierlich" laufen, ist die Gesamtproduktion der Karderie trotzdem Schwankungen unterworfen, z.B. kann eine vorläufig abgestellt werden aus irgendeinem Grund.
  • Da die Momentanproduktion der Speisemaschine in Fig. 1 für den Normalbetrieb (ohne Änderung der Zuteilung) fest eingestellt ist, muss sich das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit anpassen, um Schwankungen der Gesamtproduktion der Karden aufzufangen. Normalerweise ist dies ein unkontrolliertes Vorgehen, das nicht immer störungsfrei abläuft. Diese Erfindung sieht eine Kontrolle für solche Abläufe vor.
  • Gemäss diesem Vorschlag soll das Verhältnis Laufzeit/ Stillzeit der Speisemaschine S überwacht werden, wie schon in der EP-B-93235 für die Ballenabtragung vorgeschlagen wurde. Da der Prozessor µP den betrieb A ein- und ausschaltet, kann der Prozessor ohne Probleme die Laufzeit (bzw. Stillzeit) der Speisemaschine über einen vorbestimmten Zeitintervall feststellen, was der Ermittlung des Verhältnisses Laufzeit/Stillzeit für diese Intervalle gleichkommt (bzw. ermöglicht, falls es erwünscht ist, das Verhältnis selber auszurechnen). Dieses Ist-Verhältnis wird dann mit einem Sollverhältnis verglichen, und allfällige Abweichungen werden festgestellt. Die momentane Produktion der Speisemaschine wird dann angepasst (z.B. durch Änderung der Drehzahl der Speisewalze während ihrer Laufzeit), um der Abweichung entgegenzutreten. Das Sollverhältnis ist aber nicht fest eingestellt (wie in EP-B-93235), sondern wird vom Prozessor in Abhängigkeit der Anzahl produzierender Karden errechnet. Möglichkeiten für eine solche Ermittlung werden nachstehend im Zusammenhang mit Fig. 3 bis 5 beschrieben werden. Vorerst wird das Prinzip kurz anhand des Diagramms der Fig. 2 zusammengefasst.
  • In Fig. 2 stellt der Kasten Z die Endstufe (Karderie) der Linie dar, die durch die vorgeschaltete Stufe X beliefert wird, so dass ein Materialfluss Y (von X zu Z) stattfindet. Über die Rückkoppelung R wird dieser Materialfluss in Abhängigkeit vom Verbrauch ein- und ausgeschaltet.
  • Das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit von Stufe X wird ermittelt und als Signal über die Leitung L an ein Vergleichsmittel VM geliefert. Ein bestimmendes Mass für den Verbrauch wird in Stufe Z in ein Sollverhältnis darstellendes Signal umgewandelt und über die Leitung 1 an das Vergleichsmittel VM geliefert.
  • Allfällige Abweichungen werden vom Mittel VM festgestellt und als ein Signal e weitergeleitet. Die Stufe X wertet das Signal e so aus, dass eine Änderung der momentanen Produktion dieser Stufe stattfindet. Die notwendige Änderung wird aber klein sein (Feinanpassung), weil die Stufe Z zu dieser Zeit entsprechend weniger Material über die Rückkoppelung R fordertdie Erfindung erleichtert die Anpassung der Stufe X an das Verhalten der Stufe Z. Die Anpassung kann somit relativ schnell durchgeführt werden, da das System nicht mehr vom "Einpendeln" auf ein unkontrolliertes Verhältnis Laufzeit/Stillzeit abhängig ist. Es ist aber auch nicht mehr an ein "starres" ("optimiertes") Verhältnis gebunden (wie in EP-B-93235 vorgeschlagen wurde), was relativ grosse Änderungen der Faserbearbeitung (mit entsprechenden Schwankungen der Qualität des Endproduktes) bedeutet.
  • Die Erfindung kann aber auch zur Steuerung anderer vorgeschalteter Stufen ausgenutzt werden, wie nun in Zusammenhang mit den anderen Figuren erklärt werden soll.
  • Die in Fig. 3 schematisch dargestellte Anlage umfasst 6 "Stufen" I bis VI. Diese Anlage entspricht der heute gebräuchlichen faserverarbeitenden Linie der Kurzstapelspinnerei von der Ballenabtragung (Stufe I) bis zur Karderie (VI). Das Material (Fasern oder Flocken) wird pneumatisch zwischen den verschiedenen Stufen gefördert, was durch schematische Rohrleitungen (Doppelpfeile) in Fig. 3 angedeutet wird.
  • Als Beispiel wird eine Linie gemäss Fig. 3 durch Hinweise auf entsprechende Maschinen der Anmeldefirma etwas näher erläutert, aber die Erfindung ist keineswegs auf den Gebrauch dieser bestimmten Maschinen eingeschränkt. Die Stufe I kann eine einzige Maschine des Typs "Unifloc" (Registered Trade Mark) und die Stufe II eine Reinigungsmaschine des Typs "Monowalzenreiniger" enthalten. Die Stufe III kann eine einzige Mischmaschine des Typs "Unimix" (Registered Trade Mark) und die Stufe IV einen Feinöffner des Typs "Einheitsreinigungsmaschine" (ERM) umfassen.
  • Die Stufe V umfasst eine ERM-Maschine, zusammen mit einem nicht gezeigten Transport-Ventilator, zur Bildung einer Flockenspeiseeinheit. Letztere dient zur Beschickung von Flocken an eine Mehrzahl von Karden K, welche zusammen die Stufe VI bilden, wobei jede Karde K mit einem eigenen Füllschacht ausgerüstet ist und die Füllschächte an einen gemeinsamen, vom Transport-Ventilator der Stufe V erstreckenden Speisekanal angeschlossen sind.
  • Im Normalbetrieb läuft jede Karde K kontinuierlich und liefert ein kontinuierliches Faserband (nicht gezeigt). Die Abnehmer der Karden sind über eine Leitung 10 (Fig. 2) mit einem Leitrechner LR verbunden, so dass der Rechner darüber informiert ist, ob jede Karde momentan in Betrieb ist oder nicht. Es sind in Fig. 2 nur drei Karden K gezeigt, aber die Gesamtanlage kann natürlich eine viel grössere Anzahl dieser Maschinen umfassen, wobei der Leitrechner LR den Betriebszustand jeder einzelnen Karde überwacht.
  • Ein Drucksensor 14 reagiert auf den statischen Druck im Speisekanal und liefert ein entsprechendes Signal über die Leitung 12 an den Rechner LR. Wie schon beschrieben, sendet der Rechner ein entsprechendes Signal an die Flockenspeiseeinheit FS, um die Flockenspeisung ein- bzw. auszuschalten. Die Speiseeinheit ist daher durch eine Leitung 16 mit dem Rechner LR verbunden.
  • Die Flockenspeiseeinheit hat auch einen Füllschacht, welcher Material von der ERM-Maschine in der Stufe IV erhält. Eine in diesem Schacht eingebaute Niveau-Überwachung (nicht gezeigt) ist durch eine Leitung 18 mit dem Rechner verbunden, so dass Letzterer über die Leitung 20 die Lieferung von der ERM-Maschine ein- bzw. ausschalten kann. Eine ähnliche Niveauüberwachung (nicht gezeigt) der ERM-Maschine gibt ein Signal über eine Leitung 22 an den Rechner zur Steuerung der Lieferung der Mischmaschine UM über die Leitung 24.
  • Der Speicherkasten der Mischmaschine UM ist auch mit einer Niveauüberwachung (nicht gezeigt) ausgerüstet, welche ein Signal über die Leitung 26 an den Rechner LR abgibt. Dementsprechend sendet der Rechner Signale über eine Leitung 28 an den Fahrmotor (nicht gezeigt) des Ballenabtrag-Aggregates, um die Ballenabtragung ein- bzw. auszuschalten.
  • Aus dieser Beschreibung wird klar sein, dass die Stufen I, III, IV und V diskontinuierlich laufen (im Stop/Go-Modus) und dass jede dieser vorgeschalteten Stufen durch einen Rückkopplungskreis mit einer nachgeschalteten Stufe verbunden ist. Wie schematisch in Fig. 5a angedeutet wird, besteht dieser Regelkreis aus dem Materialfluss MF selber, der Niveauüberwachung NU der nachgeschalteten Stufe, der Signalverbindung mit dem Leitrechner LR, dem Antriebsmotor AM, der vorgeschalteten Stufe und der Signalverbindung zwischen dem Rechner und dem Antriebsmotor. Solche Regelkreise sind natürlich wohlbekannter Stand der Technik.
  • Gemäss dieser Erfindung soll das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit mindestens einer vorgeschalteten Stufe, vorzugsweise der Stufe I, vom Leitrechner LR überwacht und mit einem Sollwert verglichen werden. Dazu wird ein Signal vom Antriebsmotor AM (Fig. 5a) über die Leitung 30 an den Rechner gesendet und da mit einem Takt-Signal von einem Taktgeber TG einer UND-Operation unterworfen (schematisch durch ein UND-Tor angedeutet), und das daraus resultierende Signal wird an einen Zähler Z geliefert. Letzterer erhält auch das Takt-Signal vom Taktgeber TG und nützt letzteres Signal aus, um vorbestimmte Zeitperioden T (Fig. 5B) gleicher Länge zu definieren. Innerhalb jeder Zeitperiode T summiert der Zähler Z entweder die Zeitintervalle t, während denen der Antriebsmotor AM läuft, oder die kleineren, dazwischenliegenden Pausen. Aus diesen Werten errechnet der Zähler Z einen Durchschnittswert für das Istverhältnis Laufzeit/Stillzeit der entsprechenden vorgeschalteten Stufe.
  • Das Istverhältnis-darstellende Ausgangssignal des Zählers Z wird einem Vergleichsgerät G geliefert und da mit einem einen Sollwert darstellenden Signal verglichen. Ein allfällige Abweichungen darstellendes Signal wird vom Rechner LR in ein entsprechendes Steuersignal umgewandelt, um die effektive Produktion der vorgeschalteten Maschine entsprechend zu ändern. Angenommen, der Rechner LR steuert dadurch die Produktion der Stufe I (Ballenabtragmaschine), so kann die gewünschte Produktionsänderung über die eine, die andere oder beide von zwei Einstellungsmöglichkeiten durchgeführt werden, und zwar durch Einstellung der Abtragtiefe oder Einstellung der Fahrgeschwindigkeit des Aggregates. Entsprechende Signale können über die Leitung 28 (Fahrgeschwindigkeit) an den Antriebsmotor des Gesamtaggregates und/oder über die Leitung 328 an ein Höheneinstellgerät (nicht gezeigt) für das Ballenabtragorgan des Aggregates (siehe EP-B-93235 und USA-A-4,660,257)geliefert werden.
  • Das den Sollwert darstellende Signal, welches an das Gerät G geliefert wird, muss vom Leitrechner LR in Abhängigkeit von über die Leitung 10 erhaltenen Signale erzeugt werden. In der bevorzugten Anordung ist der Sollwert schrittweise in Abhängigkeit von der Anzahl momentan laufenden Karden gewählt, wobei nicht unbedingt die absolute Zahl, sondern nur der Anteil laufender Karden im Vergleich zur maximalen Anzahl wichtig ist. Zum Beispiel wenn alle Karden laufen, kann der Sollwert für das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit der Ballenabtragmaschine auf 90: 10 eingestellt werden. Wenn nur noch zwei Drittel der Karden laufen, kann das Sollverhältnis für die Ballenabtragmaschine auf 60: 40 reduziert werden ― eine lineare Anpassung des Verhältnisses an die reduzierte Anzahl laufender Karden.
  • Jede Zwischenstufe kann auch individuell vom Leitrechner LR überwacht werden. In den Zwischenstufen gibt es normalerweise nur eine Einstellmöglichkeit, falls eine Anpassung des Stop/Go-Verhältnisses durchzuführen ist, und zwar eine Änderung der Drehzahl der Speisewalzen des Flocken- bzw. Faserlieferaggregates.
  • Mögliche Änderungen sind schematisch in Fig. 5b angezeigt. Im Normalbetrieb, bei voller Produktion in der Stufe VI (alle Karden K laufen) läuft die Ballenabtragmaschine innerhalb einer Periode T über fünf Intervalle t, welche mit vollen Linien gezeichnet wurden (ein solcher regelmässiger Lauf ist natürlich für die Praxis höchst unwahrscheinlich, dient aber nur Erklärung des Prinzips). Beim Ausfall der Produktion einer oder mehrerer Karden muss die Dauer jedes Intervalls in der gegebenen Zeitperiode T reduziert werden (Δ), was mit gestrichelten, vertikalen Linien angedeutet wurde.
  • Falls nun die effektive Produktion der vorgeschalteten Stufe (ein Durchschnittswert über die Zeitperiode T) nicht ausreicht, um das Füllniveau in der nachgeschalteten Stufe innerhalb vorbestimmten Grenzen zu halten, muss die maximale Produktion der vorgeschalteten Stufe (konstant über jeden Zeitintervall) erhöht werden, um dadurch das neu eingestellte Sollverhältnis für die Laufzeit/Stillzeit einzuhalten. Eine solche Erhöhung ist mit i zwischen der ersten und zweiten Zeitperiode in Fig. 5b angedeutet, wobei die Dauer Δ jedes Intervalls in der zweiten Zeitperiode der Dauer der reduzierten Intervalle Δ (gestrichelt angedeutet) der ersten Zeitperiode entspricht.
  • Aus Fig. 3 wird es ersichtlich sein, dass die Produktion der ersten kontinuierlich laufenden Stufe (im gegebenen Beispiel der Karderie) den Sollwert für das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit mindestens einer und vorzugsweise aller vorgeschalteten diskontinuierlich laufenden Stufen bestimmt. Das sind aber nicht unbedingt alle vorgeschalteten Stufen. Der Monowalzenreiniger (Stufe II in Fig. 3) läuft kontinuierlich, obwohl die beiden Stufen I und III diskontinuierlich laufen. In diesem Fall spielt die Stufe II keine Rolle in der "Regelkette", die sie durch die Verbindung Speicherkasten ― Rechner ― Ballenöffner einfach überspringt.
  • Die Erfindung ist nicht auf die Ausnutzung eines Produktionssignals von der Karde zur Steuerung der vorgeschalteten Maschinen eingeschränkt. Das zutreffende Produktionssignal sollte aber kontinuierlich vorhanden sein und ein zuverlässiges Mass für die tatsächliche Produktion der Linie darstellen. Die erste Stufe der Linie, die diese Bedingungen erfüllen kann, wird vorzugsweise als die bestimmende Stufe für die Steuerung der vorgeschalteten Maschinen gewählt. In der Kurzstapelspinnerei sind die erwähnten Bedingungen normalerweise erst in der Karderie erfüllbar.
  • Normalerweise wird die eingestellte Produktion jeder einzelnen Karde gleich sein. Zur Ermittlung der momentanen Produktion der Karderie reicht es dann, dem Rechner mitzuteilen, ob jede einzelne Karde läuft oder nicht. Falls die Produktionswerte für die einzelnen Karden individuell eingestellt werden, muss dem Rechner nicht nur mitgeteilt werden, ob eine bestimmte Karde läuft, sondern auch, welche Produktion momentan für diese Karde eingestellt worden ist.
  • Die in Fig. 5a gezeigte Schaltung zur Überwachung des Istverhältnisses Laufzeit/Stillzeit ist nicht wesentlich. Alternativvorschläge sind schon in EP-B-93235 aufgeführt worden. Die optimale Zeitperiode (T) für die Überwachung kann empirisch festgestellt und dann vorprogrammiert werden.
  • Der Begriff "Anlage" in diesem Zusammenhang umfasst eine Mehrzahl von Verarbeitungsstufen, die miteinander durch geeignete Fasertransportmittel und/oder Regelungseinrichtungen in einer Verarbeitungslinie verkettet worden sind. Die zu verarbeitenden Fasern laufen die Stufen in einer vorgegebenen Reihenfolge durch. Das Fasertransportmittel ist vorzugsweise pneumatisch, aber nicht unbedingt. Der Transportvorgang läuft auf jeden Fall automatisch ab, d.h. ohne Eingriff des Bedienungspersonals. Er läuft auch normalerweise kontinuierlich ab, d.h. es handelt sich hier nicht um den schubweisen Transport.
  • Gemäss den schon beschriebenen Vorschlägen ist die "Feinregulierung" durch Aenderung der Produktion durchzuführen, was normalerweise eine Qualitätsänderung bedeutet. In unserer neu eingereichten schweizerischen Patentanmeldung Nr. 3911/87 (= EP-A-0312805) (Titel: Produktionssteuerung) schlagen wir ein Verfahren vor, wonach die Gesamtproduktion einer Verarbeitungsstufe bzw. Verarbeitungsmaschine veränderbar ist, die spezifische Produktion (Produktion pro Längeneinheit der Verarbeitungsbreite) aber konstant gehalten werden kann, was konstante Qualität bedeutet. Das in dieser neuen Patentanmeldung vorgeschlagene Verfahren kann vorteilhafterweise mit der hier vorliegenden Erfindung kombiniert werden.

Claims (5)

1. Eine faserverarbeitende Anlage mit mindestens einer Faserlieferstufe (X; UF, UM, ERM,FS), welche diskontinuierlich im Stop/Go-Betrieb läuft und mit mindestens einer Faserverarbeitungsstufe (Z, K), die durch automatische Fördermittel zur Förderung der zu verarbeitenden Fasern in einer vorgegebenen Reihenfolge mit der Faserlieferstufe verbunden ist, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Steuerung (Fig. 5A) zur Ueberwaching des IstVerhältnisses Laufzeit/Stillzeit im Vergleich zu einem Sollwert für das Verhältnis Laufzeit/Stillzeitt der genannten diskontinuierlich laufenden Stufe (UF, FS), sowie Mittel (LR) zur Erzeugung eines Signals (28, 24, 20, 16) vorhanden sind, wobei letzteres die Gesamtproduktion der dergenannten Faserlieferstufe (UF, FS) resp; gegebenenfalls Faserlieferstufen (UF, UM, ERM, FS) nachgeschalteten Verarbeitungsstufe (K) darstellt und, dass die Steuerung auf dieses Signal, zur Veränderung des Sollwertes für das Verhältnis Laufzeit/Stillzeit der gennanten diskontinuierlich laufenden Stufe (UF, FS), je nach Gesamtproduktion dieser Stufe, reagiert.
2. Eine Anlage gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die genannte nachgeschaltete Verarbeitungsstufe die Karderie (K) ist.
3. Eine Anlage gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die genannte diskontinuierlich laufende Stufe die Faserspeisung (FS) zu den Karden (K) ist.
4. Eine Anlage gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die genannte diskontinuierlich laufende Stufe die Ballenabtragung (UF) ist.
5. Eine Anlage gemäss Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die Steuerung (Fig. 5A) das Istverhältnis Laufzeit/- Stillzeit jeder diskontinuierlich laufenden Stufe (UF, UM, ERM, FS) überwacht.
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