DE19630018A1 - Anlage zum Verarbeiten von Fasern - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Anlagen zum Öffnen und Reinigen von Fasermaterial, sowie auf entsprechende Verfahren und Einrichtungen. Die Erfindung ist insbesondere aber nicht ausschließlich, für Anlagen zur Verarbeitung von Baumwolle oder Fasern mit einer ähnlichen Stapellänge konzipiert.

Stand der Technik

Es ist das allgemeine Ziel der Faserverarbeitung in der Putzerei und Karderie, die Pro­ duktion und der Reinigungsgrad zu erhöhen und das Material schonend, bei minimalem Gutfaserverlust, zu behandeln. Die damit verbundenen Probleme sind oft in der (Pa­ tent-)Literatur aufgeführt worden, siehe z. B. DE-C-34 90 510 (US-C-4512060).

Grundsätzlich wird das Material in der Putzerei in mindestens einem "Reiniger" gerei­ nigt, bevor es an die Karderie weitergeleitet wird. Über die Gestaltung der Reiniger herrscht keine Einigkeit, es sind aber Bestrebungen bekannt, die Reinigungsfunktion möglichst "in einer Maschine" zusammenzufassen - siehe z. B. AT-C-231054, DE-A-29 39 861 (US-C-4345356) und DE-A-40 39 773 (US-C-5146652).

Eine Reinigungslinie liefert Material an eine vorbestimmte Anzahl (z. B. zwölf) Karden. Die Linie muß dazu ausgelegt werden, die Maximalnachfrage der ihr angeschlossenen Karden zu erfüllen. Bei zunehmender Leistungsfähigkeit der einzelnen Karde wird an­ gestrebt, daß die Leistungsfähigkeit der Putzereilinie entsprechend angepaßt wird (d. h. eine Reduktion der Anzahl Karden, die an einer Putzereilinie angeschlossen wer­ den, ist unerwünscht).

Technologie

Die folgenden Grundsätze gelten sowohl für den Stand der Technik wie auch für die Erfindung.

• 1. Die "Feinreinigung" erfordert einen hohen Öffnungsgrad (anders ausgedruckt - es ist nicht möglich, Schmutz zu entfernen, der im Inneren von Faserklumpen verdeckt bleibt).
• 2. Ein hoher Öffnungsgrad erfordert eine "Klemmspeisung" (wie nachfolgend näher er­ klärt wird).
• 3. Eine Feinreinigung mit Klemmspeisung erfordert bei höherem Durchsatz eine inten­ sivere Einstellung zur Erzielung guter Reinigungswerte. In der Folge verstärken sich Nissenerzeugung (Meßwert: Nissenzahl) und Faserschädigung (Meßwert: Kurzfa­ seranteil).
• 4. Sofern man versucht, faserschonender (weniger intensiv - ohne Klemmspeisung) zu reinigen, riskiert man eine ungenügende Ausreinigung kleiner Schmutzpartikel oder auch unnötige Gutfaserverluste. Ein System ("Reinigungskennfeld") zur Darstellung der entsprechenden Kompromisse an der Bedienungsoberfläche der einzelnen Ma­ schinen (bzw. an der Anlagesteuerung) ist in EP-A-452676 (US-C-5361458) gezeigt und ist von der Anmelderin unter dem Namen "Varioset" in der Praxis eingeführt worden.
• 5. Die Klemmspeisung bei relativ niedrigem Durchsatz ist harmlos. Sie bildete z. B. die Basis der erfolgreichen Feinreiniger der 60′er und 70′er Jahren, wo mit einem relativ niedrigen Durchsatz in der Putzerei gearbeitet wurde.

Lösungsansatz

An einem Rückkehr zu den Arbeitsverhältnissen der 60′er und 70′er Jahren kann nicht ernsthaft gedacht werden (siehe die schon aufgeführten Bemerkungen zur erhöhten Leistungsfähigkeiten der einzelnen Maschinen), es kann aber daran angeknüpft wer­ den, wenn die Feinreinigung an einer Stelle erfolgt, wo der Fasermaterialstrom schon (z. B. für das anschließende Kardieren) aufgeteilt worden ist, beispielsweise im Karden­ füllschacht.

DE-A-25 32 061

DE-A-2532061 befaßt sich mit der Entstaubung von Baumwolle, die zur Verwendung in der Rotorspinnmaschine vorgesehen ist. Dazu ist im Füllschacht eine zusätzliche Reinigung vorgesehen, d. h. das Material ist schon in den vorgeschalteten Maschinen nach den bekannten Prinzipien gereinigt worden. Mit anderen Worten es wurde nicht geplant, den Feinreiniger aufzugeben und dies wurde in der Praxis tatsächlich nicht ge­ macht.

Nach DE-A-25 32 061 sollte die Verarbeitung im Füllschacht intensiv sein - Auflösung bis zur Einzelfaser - um abzusichern, daß der Staub freigesetzt und entfernt werden kann. Weiter sind die folgenden Punkte zu vermerken:

• 1. 1975 (Prioritätsdatum der DE-A-25 32 061) war die Produktion einer einzelnen Karde relativ niedrig. Es war damals kaum sinnvoll, die Grundreinigung in die Füllschächte zu verlagern, da die Gesamtproduktion der Karderie ohne weiteres, effizient in einem konventionellen Reiniger verarbeitet werden konnten. Es war, hingegen, sinnvoll, die intensive Öffnung für die Entstaubung nach DE 25 32 061 in den Schacht zu verlegen (relativ kleine Fasermengen, wie in der Schrift erwähnt ist).
• 2. DE-A-25 32 061 beschreibt keine "Zusammenarbeit" zwischen dem Füllschacht und der Karde.

Definition

Der Begriff "Klemmspeisung", wo er nachfolgend ohne zusätzliche Erklärung verwendet wird, bedeutet in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen "Klemmspeisung mit an­ schließender Reinigungsfunktion", wobei die Materialausscheidung als ein wesentli­ ches Merkmal der Reinigungsfunktion gilt. Diese Definition wird nachfolgend kurz erläu­ tert.

Die Klemmspeisung ist wichtig für die feinere Auflösung (das feinere Öffnen), welche die Feinreinigung begünstigt. Die Erfindung hat aber mit dem Öffnen als solches nichts zu tun. Sofern das intensive Öffnen (Auflösen) für andere Zwecke als das Reinigen vorgesehen werden muß (z. B. beim Mischen), wird es durch die Erfindung nicht direkt beeinflußt. Allerdings wird durch die Erfindung die Gesamtbelastung des Materials re­ duziert, was allenfalls den Einsatz der Klemmspeisung in Zusammenhang mit anderen Funktionen als die Reinigung zugute kommt.

Mehrere Ausführungen der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren der Zeich­ nungen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Kopie der Fig. 1 aus EP-A-399315,

Fig. 2 eine Kopie der Fig. 1 aus CH 0935/96 vom 12.4.96,

Fig. 3 eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 2, um eine Vorrichtung nach dieser Erfindung zu bilden.

Fig. 4 schematisch zwei Varianten einer Putzerei-/Karderieanlage nach dieser Erfin­ dung für die Verarbeitung von Baumwollfasern und/oder Chemiefasern,

Fig. 5 schematisch eine Putzerei-/Karderieanlage für die Verarbeitung von Mischungen von Baumwoll- und Chemiefasern,

Fig. 6 diagrammatisch den Reinigungsverlauf einer Putzerei nach dieser Erfindung im Vergleich mit den Verläufe in konventionellen Putzereien,

Fig. 7 die Verläufe der entsprechenden Nissenzahlen,

Fig. 8 in Fig. 8A bis 8K verschiedene Formen der Klemmspeisung,

Fig. 9 schematisch eine erste Möglichkeit zur Realisierung der Reinigungsfunktion in einem Schacht nach Fig. 3,

Fig. 10 schematisch eine weitere Möglichkeit, wobei die Fig. 10A Einzelheiten zu einem größeren Maßstab darstellt, und

Fig. 11 eine dritte Möglichkeit.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Putzerei-linie bekannter Bauart. Von einer Ballenabtrag­ vorrichtung 1 werden Faserflocken von Faserballen 2 abgetragen und über einen För­ derweg 3 einer ersten Reinigungsmaschine, beispielsweise einer Grobreinigungsma­ schine 4, zugeführt. Im Förderweg kann die geförderte Flockenmenge pro Zeiteinheit z. B. Kubikmeter/h mittels einer Meßvorrichtung 54 ermittelt werden. Normalerweise in einer Anlage des abgebildeten Typs wird aber auf diese Messung verzichtet, wobei Vorratsdepots (Füllschächte) an gewissen Maschinen vorgesehen werden, wie nach­ folgend für die Karde anhand der Fig. 2 beschrieben wird.

Der Grobreiniger 4 ist mit keinem Füllschacht versehen, dafür wird er aber derart aus­ gelegt, daß er die Maximalproduktion der Ballenabtragvorrichtung 1 aufnehmen, ver­ arbeiten und weiterleiten kann. Die Maschine 4 umfaßt keine Klemmspeisung, ihre Arbeitsweise kann z. B. EP-A-379726 entnommen werden. Es wird auf jeden Fall Schmutz ausgeschieden und die vorgereinigten und bereits in ihrer Größe stark redu­ zierten (d. h. mindestens zum Teil geöffneten) Faserflocken werden über einen weiteren Förderweg 5 einen zweiten Reinigungsmaschine, beispielsweise Feinreinigungsma­ schine 6 genannt, zugeführt und in einer gegenüber der ersten Maschine intensiveren Art weiter geöffnet und gereinigt.

Anschließend werden die gereinigten Flocken über einen weiteren Förderweg 7 in eine Speisevorrichtung (einen Füllschacht) 8 gefördert. Aus dieser Speisevorrichtung 8 ge­ langt eine Faserwatte 9 über die Rutsche 10 in eine Karde 11. Fig. 1 zeigt nur eine ein­ zelne Karde 11. Die Gesamtproduktion einer Feinreinigungsmaschine 6 wird aber über eine geeignete Flockenspeisung (z. B. nach EP-A-31 1831 und/oder US-C-4940367) auf mehrere Karden 11 aufgeteilt. Es kann hier aber angenommen werden, daß alle Kar­ den 11 gleich sind, so daß die Beschreibung einer einzelnen Karde (nachfolgend an­ hand der Fig. 2) für die anderen auch gilt.

Fig. 1 zeigt viele anderen Elemente (z. B. die Anlagesteuerung 53), die für die Erfindung nach EP-A-39931 5 wichtig aber für die nun vorliegenden Erfindung ohne Bedeutung sind. Auf eine Beschreibung solcher Elemente wird hierin verzichtet, wobei auf die ge­ nannte EP-Schrift hingewiesen wird. Die nun vorliegende Erfindung ist auf keinen Fall auf eine Steuerung der abgebildeten Art eingeschränkt - Alternativen sind z. B. in DE-A- 32 37 864 und in EP-AA97535 gezeigt.

In Fig. 2 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde, z. B. die Karde C50 der Anmel­ derin, schematisch dargestellt. Das von der Flockenspeisung gelieferte Fasermaterial wird in der Form von Flocken in den Füllschacht 8 eingespeist, von einem Briseur 39 (auch Vorreißer genannt) als Wattenvorlage übernommen, einem Tambour 40 (auch Trommel genannt) übergeben und durch die Zusammenarbeit des Tambours mit einem Wanderdeckelsatz 50 weiter aufgelöst und gereinigt. Die Deckeln des Wanderdeckel­ satzes 50 werden durch einen geeigneten Antriebssystem des Wanderdeckelag­ gregates über Umlenkrollen 56 einem geschlossenen Pfad entlang (gleichläufig oder gegenläufig zur Drehrichtung des Tambours) geführt. Fasern aus dem auf dem Tam­ bour 40 befindlichen Vlies werden von einem Abnehmer 43 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 80 zu einem Faserband 90 ge­ bildet. Dieses Kardenband 90 wird von einer Bandablage 13 in eine Transportkanne 111 in zykloidischen Windungen abgelegt. Die Karde 11 ist mit einer eigenen, pro­ grammierbaren Steuerung 120 versehen, und es ist auch eine geeignete "Bedienungs­ oberfläche" (z. B. eine Tastatur bzw. eine Anzeige) 210 für die Eingabe von Daten und/oder die Herausgabe von Zustandsmeldungen vorgesehen.

Fig. 3 zeigt nochmals die Karde 11 mit dem ihr zugeordneten Füllschacht 8. Letzterer umfaßt einen oberen Teil (einen Einspeiseschacht) 31 (siehe auch Fig. 1), sowie einen unteren Schachtteil (Reserveschacht) 34. Faserflocken aus den unteren Schachtteil 34 werden durch zwei Förderwalzen 35 als die vorerwähnte Watte 9 ausgetragen und an die Speisewalze 37 der Karde 11 weitergeleitet.

Zwischen dem oberen Schachtteil 31 und dem unteren Schachtteil 34 befindet sich ei­ ne Zuführvorrichtung 32 (vgl. Fig. 1), welche die Flocken einer Auflösewalze 33 zuführt. Solche Vorrichtungen sind im allgemeinen wohl bekannt. Es ist nun vorgesehen, diese Vorrichtung anzupassen, um eine Vorrichtung nach der Erfindung zu erzielen, welche wesentliche Änderungen in den vorgeschalteten Anlagebereiche ermöglicht. Grund­ sätzlich werden die Zuführvorrichtung 32 und Auflösewalze 33, zusammen mit dem be­ nachbarten Teil vom Gehäuse des Schachtes, derart umgebildet, daß daraus ein "Feinreiniger" entsteht.

Der Arbeitsweise dieses Reinigers können durchaus bekannter Prinzipien zugrunde gelegt werden, z. B. nach EP-A-419415 (US-C-5123145) und/oder EP-A-481302, wel­ che modernere Formen des Feinreinigers darstellen. Diese moderneren Maschinen ermöglichen eine intensive Reinigung auch bei hohem Durchsatz. Es ist aber in einer Anordnung nach Fig. 3 nicht notwendig, solche modernere Prinzipien anzuwenden, da der Durchsatz im Füllschacht einer Karde im Vergleich zum Durchsatz in einer moder­ nen Putzerei relativ niedrig ist z. B. mehr als 70 kg/h, vorzugsweise mehr als 100 kg/h, aber weit unterhalb 500 kg/h (Lieferung eines heute konventionellen Feinreinigers). Fa­ sermengen z. B. zwischen 100 kg/h und 200 kg/h können nach den Prinzipien gereinigt werden, die z. B. in den älteren Schriften CH-C-464021, EP-A-108229 und/oder EP-A-1 10017 erläutert wurden.

Die Anpassung erfordert auf jeden Fall Elemente am Umfang der Walze 33, welche das Ausscheiden von Schmutz ermöglicht. In Fig. 3 sind Roststäbe 102 mit dazwischen lie­ genden Freiräume (nicht speziell angedeutet) schematisch dargestellt. Die Freiräume ermöglichen das Ausscheiden des Abganges in einen Sammelraum 103, der mit einer Absaugung (nicht gezeigt) zum Abführen des ausgeschiedenen Materials verbunden werden kann. Die Verbindung kann kontinuierlich oder, vorzugsweise, intermittierend erzeugt werden. Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Elementen 102 einge­ schränkt. Es sind z. B. Ausscheideelemente in der Form von "abgesaugten Messern" bekannt, die zusätzlich oder als Alternativen in der Anordnung nach Fig. 3 verwendet werden können.

Die Zuführvorrichtung 32 stellt eine "Klemmspeisung" für die Auflösewalze 33 dar, wie in der Einleitung erklärt wurde. Diese Klemmspeisung besteht aus einer Speisewalze 321 und einer Mulde 322. Es sind aber viele andere Formen solcher Klemmspeisungen bekannt, wie z. B. aus EP-A-383246 bzw. EP-A-470577 entnommen werden kann, und die können ebenfalls in der neuen Reinigungsstelle verwendet werden. In der bevor­ zugten Anordnung, die in Fig. 3 schematisch angedeutet ist, wird die Klemmspeisung als einer Art "Dosierung" nach EP-A-383246 gestaltet. Dies stellt aber kein wesentli­ ches Merkmal der vorliegenden Erfindung dar.

Die Anordnung nach Fig. 3 ist konventionell bezüglich der Übergabe der Watte vom Schacht an die Karde. Die neue Reinigungsstelle ist aber auch in anderen Anordnun­ gen anwendbar, z. B. wo der Schacht 8 derart mit der Karde 11 verbunden wird, daß auf die Zwischenwalzen 35 verzichtet werden kann. Solche Anordnungen sind z. B. in DE-A-37 33 631, DE-A-37 33 632 und DE-A-37 34 140 gezeigt. Es können auch mehrere Vorreißer 39 vorgesehen werden, wie z. B. in DE-A-43 31 284 vorgeschlagen wird.

Die Erfindung ist auch nicht auf die Anwendung in der Wanderdeckelkarde einge­ schränkt. Es sind z. B. Festdeckelkarde bekannt (siehe DE-A-44 18 377), die ebenfalls je mit einem Füllschacht nach dieser Erfindung ausgerüstet werden können. Die Erfindung kann auch in Kombination mit sogenannten Krempeln zur Verarbeitung von Langstapel­ fasern verwendet werden.

Die neue Reinigungsstelle wird vorzugsweise in der Schachtsteuerung integriert, wie auch in Fig. 3 schematisch gezeigt ist. Diese Steuerung umfaßt normalerweise einen Regler 323 für einen drehzahlsteuerbaren Motor 324, welcher die Speisewalze 321 an­ treibt. Der Regler 323 ist mit einem Füllhöhensensor 325 verbunden, wobei verschie­ dene (optischen bzw. druckempfindlichen) Sensoren bekannt sind, die diese Aufgabe erfüllen können, so daß auf eine eingehende Beschreibung verzichtet werden kann. Mittels eines geeigneten Regelalgorithmus kann das Füllniveau im unteren Schachtteil 34 innerhalb vorgebbaren Toleranzen gehalten werden. Es kann auch eine Sensor S im Auslauf vorgesehen und mit dem Regler 323 verbunden werden, so daß die Pro­ duktion der Reinigungsstelle der Produktion der Karde angepaßt werden kann. Eine solche Anordnung (für einen Füllschacht ohne Reinigungsstelle) ist aus DE-A-36 25 311 sowie aus DE-A-32 44 619 (US-C-4535511) bekannt.

Ebenfalls bekannt aus dem Stand der Technik ist eine weitere Variante, die in Fig. 3 angedeutet ist, nämlich das Vorsehen eines Weg- oder Kraftsensors 326, welcher auch zur Signalübertragung mit dem Regler 323 verbunden ist. Der Sensor 326 mißt den durch die Mulde 322 zurückgelegten Weg, bzw. die auf ihr ausgeübten Kräfte, um eine Art "Dosierung" (z. B. nach EP-A-383246) zu ermöglichen.

Es ist nun möglich, die Karde 11 und ihre Speisung (aus dem Schacht 8) als "Einheit" zu steuern, wozu die Steuerungen der beiden Maschinen zusammengelegt oder mit­ einander verknüpft werden können. Eine solche Anordnung ist speziell vorteilhaft in Kombination mit der nun vorliegenden Erfindung, weil es dadurch möglich wird, die Reinigungswirkungen der Karde selbst und der ihr zugeordneten Reinigungsstelle auf­ einander abzustimmen, z. B. nach dem "VARIOset"-Prinzip, das in EP-A-452676 erklärt und in der schweizerischen Patentanmeldung CH 935/96 vom 12. April 1996 ergänzt wurde.

Grundsätzlich kann die neue Reinigungsstelle derart gestaltet sein, daß sie in der La­ ge ist, Fasermaterial zu verarbeiten, das nicht vormals durch eine Klemmspeisung ir­ gendwelcher Art gelaufen ist. Auf jeden Fall sollte sie derart konzipiert werden, daß sie Material verarbeiten kann, das nicht vorher durch eine Reinigungsstelle mit einer Klemmspeisung geliefert worden ist. Ein solches Material (im oberen Schachtteil 31) sollte eine Nissenzahl aufweisen, die weniger als 50% höher als die Nissenzahl des der Ballenabtragung 1 vorgelegten Rohmaterials ist. Der Kurzfaseranteil im Schachtteil 31 kann weniger als fünf Prozentpunkte höher liegen als den entsprechenden Anteil im Vorerwähnten Rohmaterial (gemessen nach dem bekannten, bewährten Almeter- Meßverfahren). Folgendes Beispiel soll die letzte Aussage verdeutlichen - wenn der Kurzfaseranteil in der Ballenvorlage X % (z. B. 30% ) beträgt, soll der Kurzfaseranteil im oberen Schachtteil 31 weniger als (X + 5) % - im gegebenen Fall < 35% - betragen.

Die Reinigungsstelle im Schacht 8 muß nicht spezifisch dazu ausgerichtet werden, eine Entstaubung zu gewährleisten, obwohl Staub immer dann (bis zu einem gewissen Grad) abgeführt wird, wo eine Absaugung vorgesehen ist. Die neue Reinigungsstelle soll auf keinen Fall derart ausgelegt werden, daß die Auflösung auf Einzelfasern an­ gestrebt wird. Ein solcher Auflösungsgrad im Schacht ist nicht wünschenswert.

Insbesondere wo Chemiefasern verarbeitet werden sollten, ist es nun allenfalls möglich auch auf eine Grobreinigung (Maschine 4, Fig. 1) zu verzichten. In einem solchen Fall ist es aber vielleicht vorteilhaft, eine zusätzliche Öffnungsstelle (allenfalls mit einer Klemmspeisung aber ohne Abgangsausscheidung) in der Anlage vorzusehen, z. B. in einem Mischer (in Fig. 1 nicht gezeigt). Es ist auf jeden fall möglich auf die Feinreini­ gung vor dem Kardenfüllschacht 8 (d. h. auf die Maschine 6, Fig. 1) zu verzichten.

Fig. 4 zeigt drei Putzereimaschinen 1, 4, 90 in einem "Strang" gefolgt durch eine Karde 11 aus einer Kardengruppe, die mit Fasermaterial vom Putzereistrang beliefert wird. Die verschiedenen Maschinen sind zu unterschiedlichen Maßstäbe dargestellt, da Fig. 4 nur zur Erläuterung der Verarbeitungsschritte konzipiert ist. Diese Schritte werden zuerst für die Verarbeitung von einem zu 100% aus Baumwolle bestehenden Fasersor­ timent erläutert, anschließend wird eine Variante zur Verarbeitung von einem zu 100% aus Chemiefasern bestehenden Fasersortiment erklärt. Die Karde 11 und ihr Füll­ schacht 8 sind gemäß der in der Fig. 3 abgebildeten Ausführung dieser Erfindung ge­ staltet und sind deshalb in Fig. 4 nur in Umriß dargestellt.

Das Bezugszeichen 70 weist auf den Drehturm eines Ballenöffners 1. Der Turm 70 ist drehbar auf einem fahrbaren Schlitten 72 montiert und trägt ein Abtragarm 73 bekann­ ter Bauart, womit Faserflocken von Ballen (in Fig. 4 nicht gezeigt, siehe aber Ballen 2 in Fig. 1) abgefräst werden. Der Schlitten 72 ist fahrbar auf Schienen 74 einem Transport­ kanal 75 entlang, wobei die vorerwähnten Ballen auf der einen oder der anderen oder auf beiden Seiten der Schienen 74 zur Ballenabtragung aufgestellt werden und der Ab­ tragarm 73 auf den nach oben gerichteten Oberfläche der Ballen aufliegt. Im Kanal 75 wird einen Transportluftstrom durch geeignete Mittel (nicht gezeigt) erzeugt. Der Arm 73 umfaßt mindestens eine drehbare Fräswalze (nicht gezeigt), welche die Flocken abfräst und über einen Verbindungskanal (in Fig. 4 nicht ersichtlich) im Turm in den Transportkanal 75 liefert. Der Kanal 75 ist mit einem endlosen Abdeckband 76 verse­ hen, das sich in der Längsrichtung des Kanals 75 zusammen mit dem Schlitten 72 be­ wegt. An einem Ende des Bewegungspfades für den Schlitten befindet sich einen Steuerungspult 77. Der Ballenöffner 1 nach Fig. 4 ist grundsätzlich konventioneller Bauart, z. B. eine Maschine des Types "UNIFLOC", die weltweit von der Anmelderin angeboten wird, wobei ähnliche Maschinen von anderen Maschinenherstellern angebo­ ten und gleich wie "UNIFLOC" in diesem ersten Verarbeitungsschritt eingesetzt werden können.

Wie schematisch durch den vollausgezogenen Pfeil angedeutet wird, geht der Trans­ portkanal 75 in den Förderweg 3 (vgl. Fig. 1) über, der zum Eingang 81 eines Grobrei­ nigers 4 führt. Der Luft-/Flockenstrom fließt dann zuerst durch einen Entstaubungsbe­ reich 82, wo einen Teil 83 des Luftstromes durch eine perforierte Wand 84 abgezogen wird. Der verbleibende Flocken-/Luftstrom wird spiral um einen Trommel 16 geführt, der mit Schläger 17 versehen ist, wobei einen Teil der mitgefördeten Verunreinigungen durch Roste 86 in eine Kammer 21 unterhalb der Roste fallen. Aus dieser Kammer 21 können sie mittels einer nicht gezeigten Transportabsaugung, über eine Schleuse 88, abgeführt werden. Der Eingang 81 für den Flocken-/Luftstrom ist an einem axialen En­ de der Trommel, und ein Ausgang 89 ist am anderen Ende der Trommel 84 vorgese­ hen. Weitere Einzelheiten dieser Maschine sind z. B. aus EP-C-381860, EP-C-379726, EP-C-447966 und EP-C-455017 entnehmbar, wobei eine derartige Maschine von der Anmelderin unter der Bezeichnung "UNICLEAN" angeboten wird. Wichtigstes Merkmal dieser Maschine ist, daß in diesem zweiten Verarbeitungsschritt die Baumwollflocken im freien Flug (ohne Klemmung oder Zurückhaltung) gereinigt werden. Maschinen an­ derer Hersteller sind auch dazu konzipiert, durch Schlagen im freien Flug die Flocken zu reinigen, wobei in einigen Fällen mehrere Walzen (z. B. "Duowalzen") nebeneinander angeordnet sind. Solche Maschinen können auch für den zweiten Verarbeitungsschritt beim Verarbeiten von Baumwolle eingesetzt werden.

Vom Grobreiniger 4 werden die Flocken durch das pneumatische Transportsystem über den Förderweg 5 (vgl. Fig. 1) an eine Mischmaschine 90 geliefert. Die Maschine 90 umfaßt mehrere (im dargestellten Beispiel, sechs) senkrechte Fallschächte 91, wo die Flocken von der Transportluft getrennt werden. Alle Schächte sind über einen gemein­ samen Eingang mit dem Förderweg 5 verbunden, so daß jeder Schacht 91 Fasern des gleichen Sortimentes erhält. Die Fallschächte 91 gehen in eine Mischkammer 92 über, wo die Faser von einem waagerechten Transportband 93 gegen ein schräggestelltes Fördermittel (z. B. einen Nadellattentuch) 94 weitergefördert werden. Das Fördermittel 94 entnimmt Faser aus dem Mischkammer 92 und gibt sie an einen Fallschacht 95 weiter, wobei Walzen 96 mit dem Fördermittel 94 zusammenarbeiten, so daß Faser­ klumpen in die Mischkammer 92 zurückgeworfen bzw. geöffnet werden. Wegen der unterschiedlichen Wege, welche die Fasern durch die Schächte 91 und die Kammer 92 bis an den Fördermittel 94 zurücklegen müssen, findet eine Phasenverschiebung beim Transportieren der verschiedenen "Faserpakete" statt, wie schematisch in Fig. 4 ange­ deutet ist. Diese Phasenverschiebung ergibt eine Durchmischung der Fasern, die se­ quentiell von verschiedenen Ballen abgefräst wurden. Das Grundprinzip dieser Maschi­ ne ist in CH-C-511951 beschrieben worden, wobei eine modernere Version der Ma­ schine von der Anmelderin unter dem Namen "UNIMIX" angeboten wird. Alternative werden auch in diesem Fall von anderen Hersteller zum Erfüllen der gleichen Funktion angeboten, wobei die Anordnung derart getroffen werden kann, daß eine sogenannte Doublierung erzielt wird (z. B. nach DE-A-31 51 063). Solche Maschinen sind auch zum Ausführen der dritten Verarbeitungsschritt (des Durchmischens) nach dieser Erfindung geeignet.

Die bisher beschriebenen Baugruppen vom Putzerei-Strang nach Fig. 4 sind aus­ schließlich konventioneller Bauart und bleiben in ihren bekannten Wirkungen unverän­ dert. Dem Schacht 95 folgt aber eine Auslaufeinheit 97, die in der dargestellten Anlage nach dieser Erfindung geändert werden muß, wie nachfolgend erklärt wird.

In derzeit bekannten Anlagen gibt die Einheit 97 Flocken an einen Rohr 98 weiter, wel­ cher in ein pneumatisches Transportsystem übergeht, um die Flocken an einen Fein­ reiniger 6 (Fig. 1) weiterzuleiten. Der Feinreiniger 6 dient oft auch als Speisemaschine für die Flockenspeisung an die Karderie (siehe Leitung 7, Fig. 1). Nach dieser Erfin­ dung ist aber keine "Feinreinigungsmaschine" mehr als Einzelmaschine vorgesehen. Die Auslaufeinheit 97 muß jetzt die Funktion der Speisemaschine übernehmen und der Auslaufrohr 98 geht daher in einen Kanal 100 über, welcher die Flocken an alle Karden der der Speisemaschine zugeordneten Kardengruppe leitet. In Fig. 4 ist nur eine Karde 11 dieser Gruppe dargestellt, wobei angedeutet wird, daß der Kanal 100 weitergeht, um andere Karden zu beliefern.

Die Flockenspeisung für die Karden bleibt an und für sich von der Erfindung unbeein­ flußt und wird daher hier nicht in allen Einzelheiten erklärt. Die Flockenspeisung muß aber gesteuert werden, wozu in Fig. 4 ein Sensor 101 und ein Steuergerät 102 nach EP-C-303023 gezeigt ist, wobei das Gerät 102 auch Signale von den Karden erhält und die Speisemaschine (Auslaufeinheit 97) entsprechend steuert, was mit der Leitung 103 schematisch angedeutet und in der vorerwähnten EP-Schrift erklärt ist. Wenn die Spei­ semaschine nach dem sogenannten Stop/Go-Verfahren arbeitet, was für der nun vor­ liegenden Erfindung nicht wesentlich ist, kann die Steuerung auch nach EP-C-311831 gestaltet werden, um eine "Stop/Go-Optimierung" zu ermöglichen.

Die Auslaufeinheit 97 (wie sie in Fig. 4 abgebildet ist) stellt selbst eine Öffnungsstufe dar, weil sie eine Öffnerwalze 104 mit einer Klemmspeisung (in der Form eines Spei­ sewalzenpaares 105) umfaßt. In einer weiteren, bekannten Variante besteht die Aus­ laufeinheit 97 aus einer direkten (Umkehr) Verbindung zwischen dem Schacht 95 und dem Rohr 98, wenn das zu verarbeitende Sortiment keinen Öffnungsschritt an dieser Stelle erfordert. Die Auslaufeinheit 97 ist auf jeden Fall vorzugsweise als eine steuerba­ re Einheit gestaltet, welche die Flockenspeisungsfunktion übernehmen kann, da sonst eine zusätzliche Speisemaschine eingesetzt werden muß. Die steuerbare Einheit könnte aber aus dem Schacht 95 und dem Speisewalzenpaar 105 (ohne Öffnerwalze 104) gebildet werden, wobei die Speisewalzenpaar 105 Fasern direkt in den Transport­ luftstrom liefert, der durch geeignete Mittel (nicht gezeigt) im Rohr 98 bzw. Leitung 100 erzeugt wird. Das heißt, die Anlage kann nun derart gestaltet werden, daß keine Klemmspeisung (mit oder ohne Materialausscheidung) vor dem Kardenfüllschacht vor­ gesehen ist.

Bei der Verarbeitung von Chemiefasern (auch Synthetikfasern genannt) ist es nicht nö­ tig, das Material dadurch zu reinigen, daß Verunreinigungen ausgeschieden werden, d. h. der Grobreiniger 4 ist auch nicht erforderlich. In diesem Fall kann direkt von der Leitung 3 in die Leitung 5 geliefert werden, was mit dem gestrichelten Pfeil 80 in Fig. 4 angedeutet ist. Es ist aber allenfalls dann vorteilhaft, die Auslaufstufe 97 als eine Öff­ nungsstufe zu gestalten.

Fig. 5 zeigt eine Putzereianlage, die dazu konzipiert ist, Baumwoll-/Synthetik- Mischungen zu bilden und an eine Karderie nach dieser Erfindung (in Fig. 5 nicht ge­ zeigt) zu liefern. Die Anlage umfaßt einen Ballenöffner 1, einen Grobreiniger 4 und eine Mischmaschine 90, allerdings (gegenüber Fig. 4) in einer anderen Anlagekonfigu­ ration. Die Leitung 3 ist jetzt mit einer Abzweigung A (einer steuerbaren Klappe) verse­ hen, so daß Flocken selektiv an den Grobreiniger 4 (über den Ast 3X) oder an die Mischmaschine 90 (über den Ast 3Y) geliefert werden können. Das Arbeitsfeld vom Ballenöffner 1 wird in "Blöcken" aufgeteilt, wobei jedes Block mit einem "eigenen" Fa­ sersortiment (Baumwolle oder Synthetik, z. B. Polyester) belegt werden kann (für eine solche Arbeitsweise, siehe z. B. EP-C-221306).

Die Flocken aus dem bzw. der Baumwollsortiment(e) enthalten Verunreinigungen, die möglichst zu entfernen sind. Sie werden daher an den Grobreiniger 4 geschickt. Die Flocken aus dem bzw. der Synthetiksortiment(e) enthalten keine Körper, die mittels ei­ ner Ausscheidung von Material entfernt werden können. Sie werden daher an die Mischmaschine 90 geliefert. Um dies (mit einem einzigen Ballenöffner 1) zu ermög­ lichen, wird die vorerwähnte Klappe entsprechend der Position des Abtragarmes 71 gegenüber seinem Arbeitsfeld gesteuert. Die Auslaufeinheit 97 der Maschine 90 um­ fasse Leitelemente 107, welche das Fasermaterial aus dem Schacht 95 an den Rohr 98 weiterleiten, wobei dieses Material durch die Zusammenarbeit der Öffnerwalze 104 mit dem Speisewalzenpaar 105 geöffnet wird, d. h. es wird die Flockengröße ver­ kleinert. Die Auslaufeineheit 97 dient aber in diesem Fall nicht als Speisemaschine für die Karderie, da die Synthetikfaser vor dem Kardieren mit Baumwollfasern gemischt werden müssen. Letzterer Schritt erfolgt in der Maschine 110, die nach EP-A-628646 bzw. EP-C-383246 arbeitet.

Die Maschine 110 umfaßt auch mehrere (im Beispiel, fünf) Fallschächte 111, 112, 113, 114, 115, wo die Flocken von der Transportluft getrennt werden. Diese Schächte sind aber nicht (wie die Schächte 91, Fig. 4) an einen gemeinsamen Eingang angeschlossen, sondern mit je einem eigenen Eingang 111E, 112E. 113E, 114E bzw. 115E versehen. Die Schächte der Maschine 110 können daher jede für sich, individuell, mit Fasern beliefert werden, im dargestellten Beispiel mit fünf verschiedenen Sortimen­ ten. Um die Figur zu vereinfachen, sind darin nur zwei Leitungen 116 bzw. 117 (die Ei­ ne 116 für Baumwolle, die Andere 117 für Synthetikfasern) gezeigt worden, wobei je­ dem Schacht 111, 112, 113, 114, 115 die eigene Speiseleitung zugeordnet werden könnte. Sofern diese Leitung, wie die Leitung 117, mit einer Durchmischungsmaschine 90 verbunden ist, muß eine Durchmischungsmaschine pro Sortiment vorgesehen wer­ den. Eine Variante mit einem Durchmischer 90A an der Leitung 116 ist mittels dem ge­ strichelten Kasten 90A angedeutet, wobei in der dargestellten Variante nur ein einziges Baumwollsortiment an alle drei Schächte 111, 112, 113 geliefert werden kann. Wenn auf die Durchmischung vor der Maschine 110 verzichtet werden kann, wäre es möglich mittels einer Klappe an der Abzweigung AZ verschiedene Baumwollsortimente sequen­ tiell über eine gemeinsame Leitung 5A an je einen Schacht 111, 112, 113 zu schicken. In einem solchen Fall ist es aber vorteilhaft, wenn der Grobreiniger 4 zur Verarbeitung von jedem Sortiment individuell eingestellt werden kann, z. B. nach EP-A-641870. Auch bei der Verarbeitung von einem einzigen Baumwollsortiment könnte allenfalls auf die zusätzliche Durchmischungsmaschine 90A verzichtet werden, wenn die drei Schächte 111, 112, 113 der Maschine 110 zusammen mit der Baugruppe 120, 121 für eine ausrei­ chende Durchmischung (mittels Doublierung) sorgen. Diese Bemerkungen sollen dar­ auf hinweisen, daß die Anlage sehr flexibel ist, aber trotzdem schlußendlich an den Anforderungen angepaßt werden muß.

An seinem unteren Ende ist jeder Schacht der Maschine 110 mit einem Dosieraggregat 118 versehen (nur für den Schacht 111 angedeutet, wobei die anderen Aggregate identisch sind). Die Wirkungsweise dieses Aggregates 118 ist in EP-C-383246 be­ schrieben und wird hier nicht wiederholt. Die Dosieraggregate 118 bilden je eine Faser­ schicht auf dem gemeinsamen Transportband 119, welches sie einem Verdichter 120 zuführt, wo eine Watte aus allen fünf Schichten gebildet wird. Die Watte wird einer (schematisch angedeuteten) Öffnungseinheit 121 abgegeben, wo wieder Flocken ge­ bildet und an einen Rohr 123 zum Weiterleiten an einen Ventilator 124 geliefert werden. Die Blasluftstrom vom Ventilator 124 kann zum Weitertransportieren der Flocken ver­ wendet werden. Die Auslaufeinheit 120, 121, 123, 124 dient in diesem Beispiel als Spei­ semaschine für die Karderie.

Die Erfindung sieht demgemäß eine Anlage vor, worin die Flockenspeisung für die Karderie durch das Steuern der Lieferung einer Mischmaschine erfolgt, was auch in EP-C-361276 vorgesehen ist. Die Anlage nach der vorliegenden Erfindung unterschei­ det sich in vielen Merkmalen von der Anlage nach EP-C-361276, z. B. dadurch

• - daß in der Speiseeinheit eine Klemmspeisung ohne anschließende Materialaus­ scheidung vorgesehen werden kann,
• - daß keine Reinigung im freien Flug zwischen der steuerbaren Speiseeinheit und der Karderie vorgesehen werden muß,
• - daß im Füllschacht der Karde eine Reinigungsfunktion erfüllt werden kann
• - daß es nicht nötig ist, überschüssiges Material aus dem oberen Teil des Füllschach­ tes beim Stoppen der Karde zu entfernen.

Diese Merkmale können einzeln oder in beliebigen Kombinationen in einer Anlage ein­ gesetzt werden, die sich dadurch sowohl in der Struktur wie auch in der Wirkungsweise von der Anlage nach EP-C-361276 unterscheidet.

Reinigungsgrad. Nissenverlauf, Öffnunasgrad

Fig. 6 umfaßt drei Diagramme A,B,C, welche den jeweiligen Verlauf des Reinigungs­ grades für drei verschiedene Putzereikonfigurationen darstellen. Diagramm A (oben) entspricht einer Putzerei ("Putzerei I"), worin die Reinigungsfunktion insbesondere in einer einzigen Stufe konzentriert wird. Diagramm B entspricht einer Putzerei ("Putzerei II"), worin die Reinigungsfunktion unter mehreren Stufen aufgeteilt wird. Diagramm C entspricht einer Putzerei ("Putzerei III") nach der vorliegenden Erfindung. Jedes Dia­ gramm geht von einem Schmutzgehalt in den Ballen (Stufe B) in der Größenordnung von 3% aus. Für alle Diagramme sind die Stufen Grobreinigung (G), Mischen (M), Fein­ reinigung (F), und Reserveschacht (S, im Kardenfüllschacht) aufgeführt, obwohl in Put­ zerei I kein Grobreiniger und in Putzerei III kein Feinreiniger vorhanden sind. Die "Kurven" verbinden Meßwerte, wobei jeder Meßwert dem jeweiligen Restschmutzge­ halt am Ausgang der angegeben Stufe darstellt.

Fig. 7 umfaßt zwei Diagramme, die den Nissenverlauf für Putzereien I/II bzw III ent­ sprechen, wobei jedes Diagramm von einer Nissenzahl in den Ballen in der Größen­ ordnung von 250 ausgeht. Da der Nissenverläufe für die heutigen Putzereien I und II ungefähr gleich sind, ist in Fig. 7 nur einen Durchschnitt der Werte für solche Putzerei­ en gezeigt.

Der Öffnungsgrad ist hier nicht separat dargelegt. Der Verlauf des Öffnungsgrades ent­ spricht aber ungefähr dem Verlauf der Nissenzahl, da die Nissenzahl vom Öffnungs­ grad abhängig ist. In einer Anlage nach der Erfindung kann die Nissenzahl zum Teil deswegen (im Vergleich zu den heute konventionellen Anlagen) reduziert werden, weil das mit dem Feinreinigen verknüpfte Öffnen nach dem Abschluß des Flockenförderns stattfindet. In den Transportröhren befinden sich relativ grobe Flocken, die gegenüber feingeöffneten Flocken eine niedrigere Neigung aufweisen, Nissen zu bilden.

Die Nissenzahl ist aber auch eine Funktion der Durchflußmenge beim Öffnen. In einer Anlage nach dieser Erfindung wird die verarbeitete Menge beim mit dem Feinreinigen verknüpften Öffnen gegenüber dem konventionellen Verfahren reduziert, was eine ent­ sprechende Abnahme der beim Feinreinigen erzeugten Nissen ergibt.

Klemmspeisung

Nachfolgend werden verschiedene Beispiele einer Klemmspeisung für die Feinreini­ gung näher erläutert. Diese Beispiele haben die folgenden Merkmale gemeinsam:

• FR1 Die Zuführung des Materials erfolgt aus einer Vorlage in der Form einer Watte z. B. aus einem Flockenteppich.
• Diese Watte kann über die ganze Arbeitsbreite gebildet werden. Sie sollte mög­ lichst gleichmäßig sowohl über die Arbeitsbreite als auch in der Längsrichtung gebildet werden, wobei Dichte-Schwankungen innerhalb vorgegebener Grenzen normalerweise (bei praktisch vernünftigem Aufwand) unvermeidbar sind, weshalb die Zufuhr an eine Öffnerwalze erfolgt.
• Die Vorlage wird meistens aus einem pneumatisch geförderten Flockenstrom gebildet, was das Trennen der Flocken von der Transportluft erfordert. Füllschäch­ te haben sich während den letzten dreißig Jahren als das für diese Aufgabe am Besten geeignetes Mittel erwiesen.
• FR2 Die Zuspeisegeschwindigkeit ist relativ gering (z. B. kleiner als 0,5 m/s und typi­ scherweise weniger als 0,1 m/s für eine Lieferung zwischen 200 und 500 kg/h.)
• FR3 Die Vorlage wird durch eine Klemmlinie (bzw. eine Klemmzone) geführt, welche auf die Vorlage eine Rückhaltekraft ausübt. Die Klemmwirkung wird möglichst gleichmäßig über die Arbeitsbreite verteilt. Die Klemmlinie kann durch verschie­ dene Mittel gebildet werden, wie nachfolgend anhand der Fig. 8 erklärt wird.
• FR4 Der Faserweg zwischen der Klemmlinie und der ihr folgende Öffner- bzw. Reini­ gerwalze ist kleiner als 100 mm bei der Verarbeitung von Fasern mit einer mittle­ ren Stapellänge bis ca. 60 mm. Dieses Parameter wird nachfolgend anhand der Fig. 8 näher erläutert.
• Durch das Merkmal FR4 wird eine gute Öffnungsfunktion gewährleistet, indem die Öffnerwalze Faser aus der zugeführten Vorlage herausziehen kann, ohne diese zu reißen.

Die oben aufgeführten Merkmale FR1 bis FR4 gelten genauso für eine Klemmspei­ sung, die in eine Öffnereinheit verwendet wird wie in einer Reinigungseinheit. Die Klemmspeisung oder Feinreinigung kann mit den entsprechenden Merkmale der Grobreinigung verglichen werden:
GR1 Zuführung flockenförmig,
GR2 Zuführgeschwindigkeit relativ hoch, < 5 m/s,
GR3 Reinigung im freien Flug (ohne Rückhaltung d. h. ohne Klemmlinie).

Die Fig. 8A bis 8J zeigen schematisch verschiedene Ausführungen als Beispiele einer Zuführvorrichtung 32 mit einer Klemmspeisung. Die Ausführungen sind zusätzlich als Dosiergeräte nach EP-B-383 246 konzipiert, was aber für die vorliegende Erfindung nicht wesentlich ist. Falls die Dosierung in einem bestimmten Fall nicht notwendig ist, kann die Zuführvorrichtung entsprechend vereinfacht werden, da die nach EP-B-383 246 vorgesehene Messung des Abstandes "x" im Klemmspalt dann wegfällt. Auch wenn die Dosierung vorgesehen ist, reicht es für den Kardenfüllschacht allenfalls aus, einen Volumenstrom (eher als einen Massenstrom) zu dosieren. In einem solchen Fall ist es möglich, auf spezielle Maßnahmen zum Konstanthalten der Dichte des Materials im Klemmspalt zu verzichten.

Die Fig. 8K zeigt schließlich eine vereinfachte Variante (ohne Dosierung).

In den Darstellungen der Fig. 8A bis 8K ist die Distanz zwischen der Klemmstelle und der Faserübernahmestelle (im Sinne der EP-A-419 415) jeweils mit "P" angegeben. Diese Distanz wird (gemäß dem vorerwähnten Merkmal FR4) beim Verarbeiten von "Kurzstapelfaser" (Baumwolle und Chemiefaser mit entsprechenden Stapellängen) nicht größer als 100 mm und vorzugsweise im Bereich 14 mm bis 40 mm gewählt. Der "Reinigungsparameter" P kann gemäß EP-A-419 415 einstellbar sein, so daß das Pa­ rameter dem zu verarbeitenden Fasersortiment angepaßt werden kann. Das Parame­ ter P kann z. B. mittels einer Steuerung mit einem Reinigungskennfeld gemäß EP-A- 452 676 einstellbar gemacht werden.

Die Anordnung eines Dosiergerätes 32 mit Speisewalzen 318, 320 und der Öffnerwalze 33 ist in Fig. 8A gezeigt.

Die zwei Seitenwände 156, 158 des Flockenschachtes reichen bis nahe an die Ober­ flächen der Speisewalzen 318 bzw. 320 heran und divergieren voneinander geringfü­ gig, damit keine Flockenstaus entstehen. Die Flocken 160 im Schacht 3 werden von den in Pfeilrichtung in entgegengesetzten Richtungen drehenden Speisewalzen 318 bzw. 320 erfaßt und zu einer Flockenwatte 162 komprimiert. Die Öffnerwalze 33 löst dann die Flocken aus dieser Flockenwatte heraus und bildet eine Flockenströmung 132, die sich in Pfeilrichtung 164 weiterbewegt. Alle von den mit der Drehzahl n umlau­ fenden Speisewalzen erfaßten Flocken werden durch einen Förderspalt transportiert, dessen Breite x den kleinsten Abstand zwischen den beiden Speisewalzen darstellt und dessen Länge der Länge der Speisewalzen bzw. der Breite der Seitenwände des Schachtes entspricht.

Die Drehachse der Speisewalze 318 ist mit 166, die Drehachse der Speisewalze 320 mit 168 und die Drehachse der Öffnerwalze 33 mit 170 gekennzeichnet. Die Drehach­ se 166 der Speisewalze 318 ist ebenso wie die Drehachse 170 der Öffnerwalze 33 im Flockenschacht fest angeordnet. Die Drehachse 168 der Speisewalze 320 ist jedoch von zwei Armen 172 getragen, von denen in der Figur nur der eine zu sehen ist. Der zweite Arm 172 befindet sich an der anderen Stirnseite der Speisewalze 320 und ist genauso ausgelegt wie der gezeigte Arm 172. Dieser Arm 172 ist an der Drehachse der Öffnerwalze 33 gelagert und kann somit Drehbewegungen um diese Drehachse 170 in Richtung des Doppelpfeils 174 ausführen. Wie ersichtlich führen solche Bewegungen zu einer Veränderung des Abstandes x.

Auf der rechten Seite der Figur ist eine Vorspanneinrichtung 176 vorgesehen, und zwar in Form einer Vorspannfeder 178, welche an ihrem einen Ende gegen eine am Füll­ schacht fest angeordneten Anschlag 180 und an ihrem anderen Ende an einem mit dem Arm 172 verbundenen Anschlag 182 anliegt. Zwischen dem Anschlag 180 und dem Anschlag 182 erstreckt sich eine Stange 184, welche verschiebbar innerhalb des Anschlages 182 angeordnet ist. Es versteht sich, daß eine zweite Vorspanneinrichtung 176 auf der anderen Stirnseite der Speisewalze 320 vorgesehen ist und dort ebenso auf den zugeordneten Arm 172 drückt. Die beiden Federn 178 versuchen daher den Abstand x zu verkleinern. Der minimale Abstand x wird durch eine Anschlageinrichtung 186 vorgegeben, die mit dem gezeigten Arm 172 zusammenarbeitet. Eine weitere An­ schlageinrichtung 186 befindet sich auf dem anderen Stirnende der Speisewalze 320 und arbeitet in entsprechender Weise mit dem dortigen Arm 172 zusammen.

Der Abstand x stellt sich im Betrieb je nach dem im Förderschacht herrschenden Druck der Dichte und dem Öffnungsgrad der Flocken und der Kraft der Federn 178 ein, wobei die Größe des Abstandes x sich durch die Verschiebebewegung der Stange 184 inner­ halb des Anschlages 182 ermitteln läßt. Die Stange 184 und der Anschlag 182 sind als Wegmeßeinrichtung ausgebildet.

Das Dosierverfahren und die durchgeführte Regelung sind in EP-C-470 577 erklärt worden.

Die Fig. 8B zeigt nun eine Ausführung, die der Ausführung der Fig. 8A sehr ähnlich ist, wobei aber die Speisewalze 318 nicht mehr extra angetrieben, sondern einfach frei drehbar angeordnet ist. Diese Ausführung beruht auf der Erkenntnis, daß der aufgrund der Speisewalze 320 entstandene Flockenstrom beträchtliche Reibungskräfte auf die Speisewalze 318 ausübt, vor allem dann, wenn die Oberfläche der Speisewalze 318 nicht glatt ist, sondern eine Oberflächenbeschaffenheit hat, welche zu einem erhöhten Reibungskoeffizienten führt, wobei diese Reibungskräfte durchaus ausreichen, um die Speisewalze mit einer Oberflächengeschwindigkeit anzutreiben, welche der Geschwin­ digkeit des Flockenstromes bzw. der Oberflächengeschwindigkeit der Speisewalze 320 entspricht.

Abgesehen von dieser Änderung entspricht die Auslegung der Ausführung gemäß Fig. 8B weitestgehend der der Ausführung gemäß Fig. 8A, weshalb auch die gleichen Bezugszeichen für gleiche Teile verwendet werden, so daß eine gesonderte Beschrei­ bung dieser Teile nicht erforderlich ist. Es genügt, darauf hinzuweisen, daß die Dreh­ achse 166 der Speisewalze 318 fest angeordnet ist, während die Speisewalze 320 in Fahrtrichtung angetrieben wird. Es wäre aber umgekehrt genauso möglich, nur die Speisewalze 318 anzutreiben und die weitere Speisewalze 320 frei drehbar auszule­ gen.

Bei der Ausführung der Fig. 8C ist die Anordnung der Öffnungswalze 33 und der an­ getriebenen drehbaren Speisewalze 320 gleichgeblieben, weshalb auch die gleichen Bezugszeichen für diese Teile beibehalten worden sind. Die Speisewalze 318 ist je­ doch durch eine feststehende Rutsche 300 ersetzt worden, welche zusammen mit der Speisewalze 320 einen Förderspalt 302 bildet, der an der Stelle 304 seine minimale Breite hat.

Bei der Ausführung der Fig. 8D ist die Rutsche 300 durch ein umlaufendes Band 306 ersetzt worden, welches um zwei Umlenkrollen 308 und 310 geführt ist. Die obere Umlenkrolle 308 wird in diesem Beispiel um die Achse 312 angetrieben, und zwar in Pfeilrichtung 314, mit einer Geschwindigkeit, daß die Oberflächenlaufgeschwindigkeit des Bandes 306 in Pfeilrichtung 316 der Oberflächenlaufgeschwindigkeit der drehbaren Speisewalze 320 gleich ist. Die Anordnung der drehbaren Speisewalze 320 und der Öffnungswalze 33 entspricht der der Fig. 8A, was durch die Verwendung gleicher Be­ zugszahlen zum Ausdruck gebracht wird. Diese Anordnung wird hier der Kürze halber nicht extra beschrieben.

Im Falle eines angetriebenen umlaufenden Bandes 306 ist es nicht unbedingt erforder­ lich, eine Umlenkrolle 310 im untersten Bereich der durch das Band gebildeten Schleife vorzusehen. Statt dessen kann das Band beispielsweise über einen dreieckigen Füh­ rungskörper 218 geführt werden. Bei diesem Beispiel ist es aber auch möglich, das Band gar nicht anzutreiben, sondern es kann unter den vom Flockenstrom ausgeübten Reibungskräften durch diesen Flockenstrom mitbewegt werden. In einem solchen Fall ist es wünschenswert, eine um die Achse 220 frei drehbare Umlenkrolle 310 vorzuse­ hen, zusätzlich zu der dann ebenfalls frei drehbaren Umlenkrolle 308, damit die die freie Bewegung des Umlaufbandes verhindernde Reibung so gering wie möglich gehal­ ten wird. Die minimale Breite 304 des Förderspaltes 302 ist in diesem Beispiel ebenfalls am unteren Ende des umlaufenden Bandes angeordnet.

Die Ausführung der Fig. 8E zeigt eine angetriebene Speisewalze 320.2 und eine fest­ stehende Speisemulde 322. Die Speisewalze 320.2 ist in Pfeilrichtung um die Dreh­ achse 168.2 drehbar, und die Drehachse 168.2 ist an ihren beiden Enden vom jeweili­ gen Lenker 172.2 getragen, wobei die beiden Lenker 172.2 (von denen nur der eine in Fig. 8E ersichtlich ist) am oberen Ende der feststehenden Speisemulde 322 an der Drehachse 324 angelenkt sind. Der Förderspalt 302 hat in diesem Beispiel seine mi­ nimale Breite an der Stelle 304. Diese Anbringung der Speisewalze 320.2 ermöglicht eine Veränderung der Minimalbreite 304 durch Schwenkbewegungen der Lenker ent­ sprechend den Pfeilen 174.2. Die Vorspanneinrichtung 176.2 ist entsprechend der Fig. 8A ausgebildet, greift aber von oben auf das untere Ende der Lenker 172.2 und drängt damit die Speisewalze in Richtung der Speisemulde 322.

Bei der Ausführung der Fig. 8F sind beide Speisewalzen durch umlaufende Bänder 306 und 326 ersetzt worden. Die Anordnung des umlaufenden Bandes 306 um die bei­ den Umlenkrollen 308 und 310 entspricht vollständig der Anordnung des entsprechen­ den umlaufenden Bandes 306 der Fig. 8D, weshalb diese Anordnung mit den gleichen Bezugszeichen versehen ist und hier nicht extra beschrieben wird. Das umlaufende Band 326 ist in etwa gleich ausgelegt, das heißt es läuft um eine obere Umlenkrolle 328, welche angetrieben wird und sich um die Achse 330 dreht. Das umlaufende Band 326 wird auch über eine untere Umlenkwalze 332 geführt, die um die Drehachse 334 frei drehbar angeordnet ist. An beiden Enden dieser Achse 334 greift eine Vorspan­ neinrichtung 176.3 an, die im wesentlichen entsprechend der Vorspanneinrichtung der bisherigen Figuren ausgelegt ist, jedoch mit der zusätzlichen Maßnahme, daß die Teile 182 an beiden Enden der Drehachse miteinander über einen stabilen Stab 336 verbun­ den sind, um sicherzustellen, daß die Spaltbreite an der engsten Stelle 304 des För­ derspaltes 302 über die gesamte Axiallänge der Umlenkwalzen 310 bzw. 332 konstant bleibt. Ein solcher Stab 336 kann aber auch bei den anderen Ausführungen vorgese­ hen werden. Die Drehachse 330 der Umlenkwalze 328 ist mit der Drehachse 334 der Walze 332 auf einem gemeinsamen Trägerkörper (nicht gezeigt) um die Achse 330 schwenkbar montiert.

In diesem Beispiel können entweder beide umlaufenden Bänder mit der gleichen Ober­ flächenlaufgeschwindigkeit angetrieben werden, oder es kann wahlweise entweder nur das umlaufende Band 306 oder nur das umlaufende Band 326 angetrieben werden, und das jeweils andere umlaufende Band kann dann frei umlaufen. Im Falle von frei umlaufenden Bändern ist es bevorzugt die untere Umlenkstelle als frei drehbare Walze auszuführen. Bei angetriebenen Bändern können aber Umlenkkörper wie beispielswei­ se 318 oder 338 vorgesehen werden, wobei beispielsweise der Umlenkkörper 318 fest und der Umlenkkörper 338 beweglich angeordnet werden können. Hierbei wird die Beweglichkeit des Umlenkkörpers 338 auf eine Schwenkbewegung um die Achse 330 beschränkt. Auch bei diesem Beispiel ändert sich die minimale Breite 304 im Betrieb, und die Änderungen dieses Abstandes werden bei der Regelung der Oberflächenum­ laufgeschwindigkeit des angetriebenen umlaufenden Bandes bzw. der angetriebenen umlaufenden Bänder berücksichtigt.

Die Fig. 8G zeigt im Endeffekt eine Weiterbildung der Ausführung gemäß Fig. 8C, wobei die drehbare Speisewalze 320 mit einem umlaufenden Band 326 entsprechend der Fig. 8F ersetzt worden ist. Nachdem die Anordnung des umlaufenden Bandes 326 in bezug auf die Fig. 8F ausführlich beschrieben worden ist, kann hier auf eine weitere Beschreibung des gleichen Gegenstandes verzichtet werden. Es soll lediglich darauf hingewiesen werden, daß es sich bei dem umlaufenden Band 326 in diesem Beispiel unbedingt um ein angetriebenes Band handeln muß. Auch bei diesem Beispiel ändert sich die Breite 304 im Betrieb, und die Änderungen dieser Breite werden bei der Regelung der Oberflächenlaufgeschwindigkeit des umlaufenden Bandes 326 berück­ sichtigt. Diese Umlaufgeschwindigkeit ist natürlich hier vorgegeben, wie bei allen ande­ ren Ausführungsformen, bei denen umlaufende Bänder zum Einsatz kommen, durch die Drehgeschwindigkeit der zugeordneten angetriebenen Umlenkwalze, in diesem Beispiel 328.

Die Fig. 8H zeigt eine Ausführungsform, bei der die Speisewalze 320.5 in Pfeilrichtung um eine feststehende Drehachse 168.5 angetrieben wird. Die Speisewalze 318 wird in diesem Beispiel durch eine gefederte Platte 370 ersetzt, das heißt die Platte wird mit einer Vorspanneinrichtung 176.5 in Richtung des Pfeils 372 gegen die Flockenmasse vorgespannt. Führungen 374 und 376, die unterhalb und oberhalb sowie zu beiden Seiten der Platte 370 angeordnet sind, sorgen dafür, daß die Platte sich nur längs der Pfeilrichtung 372 bewegen kann. Auch hier wird die Meßeinrichtung, welche ein Signal abgibt, das die Änderung des Abstandes 304 der minimalen Breite des Förderspaltes 302 wiederspiegelt, in die Vorspanneinrichtung 176.5 eingebaut. Anstelle die gefederte Platte 370 in dieser Form zu realisieren, könnte sie auch selbst als Blattfeder ausgebil­ det werden, wobei dann ein getrennter Meßfühler erforderlich wäre, um die im Betrieb eintretenden Änderungen des Abstandes 304 zu ermitteln.

Die Fig. 8J zeigt eine weitere abgewandelte Anordnung der Ausführung gemäß Fig. 8A, bei der aber beide Speisewalzen 318.4 bei einer erwünschten Produktion in soll einen festen Abstand voneinander aufweisen und um fest angeordnete Drehachsen 166.4 und 168.4 drehen, und zwar in den Drehrichtungen, welche durch die Pfeile und vorgegeben sind. Die Öffnungswalze 33 dreht sich dabei um die ebenfalls fest ange­ ordnete Drehachse 170.

Die Drehachse 168.4 der Speisewalze 320.4 ist an ihren beiden Enden von in Stirnan­ sicht in etwa dreieckigen Platten 340 getragen (von denen nur eine in Fig. 8J ersicht­ lich ist), wobei die beiden Platten miteinander über Verbindungsstäbe (nicht gezeigt) verbunden sind. Die Platten 340 sind wiederum um eine fest angeordnete Drehachse 342 schwenkbar angeordnet, wie mit dem doppelten Pfeil 344 angedeutet ist. Im Be­ trieb wird aber eine feste Lage der Dreiecksplatten 340 und daher auch der Drehachse 168.4 der Speisewalze 320.4 gewählt. Dies erfolgt über eine Gewindespindel 346, wel­ che durch einen massiven Teil 348 mit Innengewinde hindurchgeführt wird. Der Teil 348 ist maschinenfest angeordnet. Ein Handrad 350, das auch durch einen Motoran­ trieb ersetzt werden kann, ermöglicht das Drehen der Gewindespindel 346, wodurch die Lage der Dreiecksplatten 340 bestimmt werden kann. Da eine entsprechende Spindelanordnung auch für die zweite nicht gezeigte Dreiecksplatte vorgesehen ist, sollen die beiden Spindelantriebe miteinander gekoppelt werden, was beispielsweise über das umlaufende Band 352 erfolgen kann.

Am Ende jeder Gewindespindel 346 befindet sich ein Joch 354, dessen Schenkel 356 und 358 auf die jeweilige Seite eines Lappenteils 360 der zugeordneten Dreiecksplatte 340 angeordnet sind. Zwischen jedem Schenkel 356 und 358 und dem Lappen 356 befinden sich Kraftmeßdosen 362 und 364, welche über nicht gezeigte Leitungen an den Computer angeschlossen sind. Im Betrieb fördern die beiden Speisewalzen das Flockenmaterial durch den Förderspalt 302 und durch die Stelle 304 der minimalen Breite hindurch, und es wirkt eine Kraft P auf die Speisewalze 320.4, welche versucht, die Dreiecksplatten 340 um die Drehachse 342 zu verschwenken. Eine tatsächliche Verschwenkung tritt nicht ein, weil sie durch die Spindel-Jochanordnung verhindert wird. Die Kraftmeßdosen 362 und 364 ermöglichen aber die Ermittlung der Größe die­ ser Kraft durch den Rechner, welcher auch die geometrischen Umstände berücksich­ tigt.

Die Schwankungen dieser Kraft entsprechen den Schwankungen der Dichte des Floc­ kenstromes an der Stelle 304 und werden vom Computer zur Regelung der Drehge­ schwindigkeit der Speisewalze 320.4 und gegebenenfalls der Speisewalze 318.4, so­ fern diese Walze auch oder alternativ angetrieben ist, verarbeitet, damit der erwünschte Massenstrom m _soll eingehalten wird.

Wünscht man die Produktion aus dem Schacht zu verändern, so kann dies allein durch Änderung der Drehgeschwindigkeit der Speisewalze 320.4 und gegebenenfalls der Speisewalze 318.4 erfolgen. Um aber noch einen breiteren Versteilbereich zu schaf­ fen, kann man mittels der Spindel 346 die minimale Breite 304 ändern bzw. einstellen, so daß die Drehzahländerungen der Speisewalzen in vorbestimmten Grenzen gehalten werden können, unabhängig von der jeweils vorgesehenen Produktion soll.

Schließlich soll erwähnt werden, daß die Ausführung von Fig. 8J, bei der der Abstand 304 konstant gehalten wird, und die Größe der Kraft, welche die Speiseeinrichtungen auseinanderzudrücken versucht, gemessen wird, sinngemäß bei allen weiteren Ausfüh­ rungsformen anstelle der beschriebenen Vorspanneinrichtungen verwendet werden kann.

Obwohl bei den Fig. 8B bis 8G die Vorspanneinrichtungen 176, 176.3 und 176.4 so gezeigt sind wie bei der Ausführung der Fig. 8A, versteht sich, daß in der Praxis diese Vorspanneinrichtungen bevorzugt durch Gasdruckfedern oder hydraulische Anordnun­ gen realisiert werden sollen, um die Vorspannkraft unabhängig von der Veränderung der minimalen Breite 304 konstant zu halten. Auch kann bei den neuen Ausführungs­ beispielen die Geometrie teilweise so gewählt werden, daß Ausgleichskräfte eintreten, welche auch bei Verwendung einer herkömmlichen Druckfeder zu einer Kraft führen, die mit Verstellung der einen Speiseeinrichtung nicht oder nur in geringem Maße zu einer Veränderung der Vorspannkraft führt.

Es versteht sich bei allen Ausführungsformen der Fig. 8A bis 8J, daß an den Stir­ nenden der Speiseeinrichtungen bzw. der Öffnerwalze Platten vorgesehen sind, welche die Flockenmasse bzw. den Flockenstrom an den Seiten des Förderspaltes begrenzen.

Die Fig. 8K zeigt schematisch eine Anordnung nach EP-A-419 415 mit einer Öffner­ walze 33 und einer Zufuhrvorrichtung 32, die eine Speisewalze 320 und eine Speise­ mulde 300 umfaßt. Die Drehrichtungen der Walzen (mit Pfeilen angegeben) ergeben eine Gleichlaufspeisung, das heißt das Fasermaterial wird durch die Walze 33 von der Speisemulde 300 weggetragen, es wird nicht nach der Übernahme durch die Walze 33 zwischen der Mulde 300 und der Oberfläche der Walze 300 zurückgeführt. Die Speise­ walze 320 ist derart gegenüber der Walze 33 angeordnet, daß ein Verdichtungspalt V definiert wird, wo der Radius R der Walze 33 mit dem Radius r der Walze 320 in einer Flucht liegt. Dieser Verdichtungsspalt V definiert die "Übernahmestelle", wo das Faser­ material von der Walze 33 übernommen wird.

Die Speisemulde 300 ist derart gegenüber der Speisewalze 320 angeordnet, daß sie gemeinsam eine engste Stelle ES definieren. Die Distanz "p" zwischen der Stelle ES und dem Verdichtungsspalt V sollte nach EP-A-419 415 der Stapellänge des zu verar­ beitenden Materials angepaßt werden. Vorzugsweise wird dies dadurch bewirkt, daß die Mulde 300 gegenüber der Walze 320 eingestellt wird, wie durch den Doppelpfeil in Fig. 8K angedeutet wird. Die Position der Mulde 300 ist vorzugsweise um die Dreh­ achse der Walze 320 einstellbar, um die Winkelstellung vom Radius (gestrichelt ange­ deutet) durch die engste Stelle ES gegenüber dem Radius r zu verändern.

Feinreinigen

Fig. 9, 10 und 11 zeigen je eine Möglichkeit zur Realisierung der Reinigungsfunkti­ on nach Fig. 3 anhand bekannter Geräte, die schon für die Feinreinigung vorgeschla­ gen wurden. In allen dieser Figuren weist das Bezugszeichen 31 auf den oberen Schachtteil (Einspeiseschacht), das Zeichen 32 auf eine Zuführvorrichtung mit einer Klemmspeisung und das Zeichen 33 auf eine Öffnerwalze (vgl. Fig. 3).

Fig. 9 ist aus Fig. 1 der CH-C-464021 abgeleitet. Letztere Schrift beschreibt einen Feinreiniger der sechsigen Jahren. Danach erhält ein in einem Gehäuse 401 gelagerter Schläger 33 mit Sägezahnbeschlag 403 grob geöffnetes Fasermaterial aus einem Schacht 31 über ein Verdichterwalzenpaar 405 und eine Zuführvorrichtung 32 in der Form eines Speisewalzenpaars 406. Anschließend in Laufrichtung des Schlägers 33 sind in äquidistanter Weise über etwa den halben Umfang des Schlägers Stäbe 407 nahe an den Schlagkreis angestellt, wobei der Winkel α zum Radius etwa 600 + 100 beträgt. Die andere, die Vorderkante mitbildende Fläche schließt mit der Tangente einen kleinen Winkel von etwa 0 bis 20 ein. Sämtliche den Rost bildenden Stäbe 407 sitzen auf einem um Drehachse 411 abklappbaren Rahmen 412 der nach Abklappung in strichpunktierte Stellung gestattet, den Schläger 33 nach Öffnen der Gehäusewand 413 annähernd in horizontaler Richtung nach links auszufahren und durch einen ande­ ren gewünschten Schläger, z. B. mit neuer oder verschiedener Garnitur, auszutau­ schen. An jedem Roststab 407 ist ein Leitblech angebracht, das eine in tangentialer Richtung nahe des Schlagkreises verlaufende Leitfläche besitzt. Sie bedeckt den Schläger 33 etwa über die halbe Distanz bis zur nächstfolgenden Vorderkante. Jedes Blech ist längs seines Stabes 407 verstellbar. Durch eine Erhöhung der Distanz des Bleches vom Schlägerkreis wird erreicht, daß sich das Material durch die wirkenden Zentrifugalkräfte etwas stärker aus dem Beschlag des Schlägers heraushebt und somit stärker an die nächstfolgende Kante anschlägt. Der Angriff dieser Kante wird somit durch die Leitblecheinstellung direkt beeinflußt und als Folge davon auch der Grad der Ausscheidung von Unreinigkeiten, ohne daß die gefundene optimale Lage der Messer gegenüber dem Schlagkreis verändert werden muß.

Für die Anwendung als Element der nun vorliegenden Erfindung mußte die Anordnung nach CH-C-464021 geändert werden, indem der Schläger an seiner dem Rost diame­ tral gegenüberliegenden Seite mit einer Verschalung 415 versehen ist, welche sich der Wand 416 des unteren Schachtteils anschließt, wobei eine Abschlagkante 417 zwi­ schen dieser Wandteile vorgesehen ist. Die Kante 417 kann aus den Wandteilen 415, 416 gebildet werden, oder sie kann separat gebildet und an den Wandteilen montiert werden. Sie dient dazu, das Fasermaterial von der Walze 33 zu trennen und in den unteren Schachtteil umzulenken.

Die aus EP-A-481302 abgeleitete Fig. 10 zeigt eine modernere Ausführung nach dem gleichen Prinzip mit einem Speiseschacht 31, welcher Flockenmaterial in einem kon­ vergierenden Spalt zwischen einer Blindtrommel 502 und einer Siebtrommel 503 ab­ gibt, wobei letztere Luft aus der eingespeisten Baumwolle absaugt. Diese entlüftete Baumwolle wird als Fasermatte an eine Abnehmerwalze 504 und von dort in einen weiteren konvergierenden Spalt zwischen einer Speisemulde 322 und einer Speisewal­ ze 321 geführt und mittels dieser Speisewalze 321 einer Öffnerwalze 33 zugespeist.

Diese Öffnerwalze 33 übernimmt mit den an ihrer Oberfläche versehenen Zähnen 508 (auch Zahngarnitur genannt) die eingespeisten Fasern, wodurch in an sich bekannter Weise an ihrer Oberfläche eine von den Zähnen 508 geführte Faserschicht in Form eines Faservlieses entsteht. Dieses Faservlies hat jedoch infolge der relativ hohen Umfangsgeschwindigkeit der Öffnerwalze und der daraus resultierenden Zentrifugal­ kraft, die Tendenz von den Zähnen weggetragen zu werden, weshalb diese Faser­ schicht, bevor sie zu einem ersten Roststabmodul M1 geführt wird, je nach Abstand zwischen Speisewalze 321 und dem ersten Modul M1, mittels einer sich vor dem ersten Reinigungsmodul M1 (in Laufrichtung D der Öffnungswalze 33 gesehen) befindliche Führungsfläche 541 geführt und dadurch am weggeschleudert werden verhindert wird.

Die Faserschicht wird anschließend an eine Reihe von Reinigungselementen bzw. Roststabmodule vorbeigeführt, welche mit M1, M2 bezeichnet sind. Die Roststabmodu­ le M1 sind mit Hilfe der Fig. 10A in vergrößerten Maßstab gezeigt. Es handelt sich um einen mit stirnseitigen Flanschen versehenen Roststab 548 mit einer Trennkante 577 und einer Leitfläche 576, während das Roststabmodul M2 ein, mit stirnseitigen Flanschen 80 versehenen Garniturstab mit einer Zahngarnitur 549 (Fig. 10) ist. Die Roststäbe M1, M2 sind in einem Rost 509 aufgenommen, wie nachfolgend näher erläu­ tert wird.

Nach dem letzten Roststabmodul M1 gelangt die sich auf den Zähnen 508 der Öffner­ walze 33 befindliche Faserschicht aufgrund der Zentrifugalkraft in eine Mündung 545 des unteren Schachtteils. An dieser Mündung 545 fehlt es an Leitelementen, welche die Bewegung der Fasern radial nach außen begrenzen würden. Die Neigung des Materials, sich (gegenüber der Walze 33) radial nach unten zu bewegen, wird durch eine Abschlagkante 517 ähnlich der Kante 417 (Fig. 9) unterstützt. Diese Kante kann durch die Wandteile 540, 546 gebildet oder sie kann an diesen Teilen fest montiert werden. Die ausgeschiedenen Verunreinigungen fallen in eine Sammelkammer 539.

Der Rost 509 weist zwei Rostrahmen 509a auf (nur ein Rahmen ersichtlich in Fig. 10) zwischen welchen die Roststabmodule M1, M2 befestigt sind, wobei die Flanschen der Roststabmodule an der Innenfläche der Rostrahmen an liegen. Die Rostrahmen 509a, und damit der Rost 509, sind mittels einer Schwenkachse 510 schwenkbar gelagert. Der Rost kann auch in den Richtungen X bzw. Y verstellbar sein, indem die Lager für die Schwenkachse 510 verstellbar ausgeführt wird, z. B. mittels Verstellmotoren 521 und 522. Jeder Rostrahmen 509a weist einen Führungsnocken 511 mit einer Füh­ rungsfläche 512 auf, an welcher eine Führungsrolle 513 anliegt, die Bestandteil eines Vertsellmechanismus 514 ist.

In Fig. 10 soll ein mit 533 gekennzeichneter ausgefüllter Kreis (oder kreisförmiger Punkt) eine fixe Verbindung eines Schwenkhebels 542 (in Fig. 10 nur einmal gekenn­ zeichnet) mit einem Roststabmodul M1 und gleichzeitig eine Schwenkachse des Schwenkhebels 542 und des Roststabmodules darstellen, so daß bei Schwenken die­ ses Schwenkhebels 542 das Roststabmodul M1 um diese Schwenkachse 533 ge­ schwenkt wird. Die Fixierung der Lage des Modules M1 auf der Schwenkachse 533 geschieht mittels einer Fixierschraube 575 (Fig. 10A). Das andere Ende jedes Schwenkhebels 542 ist je mittels einer Gelenkstelle 535 mit einem Kraftübertragungs­ hebel 536 schwenkbar verbunden. Die letzte der Gelenkstellen 535, in Drehrichtung der Öffnerwalze 33 gesehen, verbindet den vorangehenden Kraftübertragungshebel 536 schwenkbar mit einem Stößel 537, eines Verstellmotores 538 der seinerseits schwenkbar mit einem stationären Trägerelement 539 verbunden ist. Da alle Kraft­ übertragungshebel 536 mittels genannter Gelenkstellen 535 miteinander verbunden sind, machen alle Kraftübertragungshebel 536 die Bewegung des Stößels 537 gleich­ zeitig mit, so daß alle Roststabmodule, welche eine fixe Verbindung 533 mit dem Schwenkhebel 542 aufweisen, geschwenkt werden.

In Fig. 10 ist im weiteren ein, mit 534 gekennzeichneter leerer Kreis gezeigt, welche lediglich kennzeichnet, daß an dieser Stelle das Roststabmodul M2, nicht mit der Schwenkachse 533 und damit auch nicht mit dem Schwenkhebel 542 verbunden ist und, daß die Schwenkachsen 533 und die Schwenkhebel 542 nur benötigt werden, damit die Kraftübertragung über sämtliche Kraftübertragungshebel 536 funktionieren kann. Das fix angeordnete Roststabmodul M2 ist mittels einer Schraube 543 fest mit dem Rostrahmen 509a verbunden. Die Schraube 543 ist dabei in einem im Rostrah­ men 509a vorgesehenen, radial zur Drehachse der Öffnerwalze 33 gerichteten Füh­ rungsschlitz geführt, so daß die Lage dieser Roststabmodule innerhalb dieses Schlit­ zes veränderbar ist.

Die Fig. 10A zeigt zwei Roststabmodule M1 vergrößert dargestellt mit einem An­ stellwinkel α1 und Freiwinkel µ1. Der Anstellwinkel α1 wird durch eine Führungsfläche 574 und dem in diesen Figuren als Gerade dargestellten Schlagkreis 544, während der Freiwinkel µ1 durch den Schlagkreis 544 und der in der Fig. 10A vereinfacht als Ge­ rade dargestellten Leitfläche 576 gebildet wird. Die Führungsfläche 574 dient der Füh­ rung des sich vom Faservlies losgelösten Schmutz. Weiter ist aus der Fig. 10A er­ kenntlich, daß sich die Schwenkwelle 533 im Bereich der gezeigten linken Ecke des Roststabmodules, mit Blick auf die Figur gesehen, befindet, daß heißt, im wesentli­ chen auf der Seite des Roststabmodules welche die Messerschneide 575 beinhaltet. Dadurch ändern sich beim Schwenken des Roststabmodules um die Drehachse der Schwenkwelle 533 der Freiwinkel µ und der Abstand B1, während der Abstand A.1 praktisch nicht verändert wird, so daß der mit Hilfe der Verstellung des Rostes 509 eingestellte Abstand A1, durch das genannte Schwenken, nur vernachlässigbar wenig verändert wird.

Fig. 11 zeigt eine Ausführung, die aus der Fig. 4.1 von EP-A-419 415 abgeleitet ist, mit zwei Trennklingen und drei Leitelementen anstelle von Roststabmodulen. Auf dem äußersten Umfang einer Öffnungswalze 33 mit gezähnter Oberfläche dem sogenann­ ten Schlagkreis S wird die zu reinigende Faserwatte in der Richtung der fetten Pfeile durch die Reinigungsstufe bewegt. In Transportrichtung wird die Watte, die schon vor dieser Reinigungsstufe der Zentrifugalkraft ausgesetzt war und in der sich dadurch die Verschmutzungspartikel in der äußeren Zone aufkonzentriert haben, zuerst unter ei­ nem Leitelement 580 durchgeführt. Das Leitelement ragt in den Transportweg und lenkt die Watte gegen innen, das heißt gegen die Zentrifugalkraft, ab und verstärkt dadurch noch die radiale Auftrennung der Watte in Verschmutzung und Fasern. Auf das Leite­ lement folgt in Transportrichtung der Fasern eine Trennklinge 581 Die Watte wird unter dieser Trennklinge durchgeführt und dadurch in einen Faser- und einen Verschmut­ zungsanteil auftrennt. Auf die Trennklinge 581 folgt in Transportrichtung ein zweites Leitelement 582, eine zweite Trennklinge 583 und dann ein drittes Leitelement 584.

Damit die Gruppe von Leitelementen und Trennklingen für Fasern verschiedener Pro­ venienzen oder Provenienzmischungen eingestellt werden kann, sind die folgenden Größen einstellbar:

• - der Abstand p₇ zwischen den Trennklingen 581 und 583 und dem Schlagkreis S,
• - der Abstand p_s zwischen den Leitelementen 580, 582 und 583 und dem Schlagkreis S,
• - der Abstand p₆ je zwischen einem Leitelement 580 resp. 582 und einer Trennklinge 581 resp. 583.

Aus Fig. 11 sind auch drei Hebel 584, 585 und 586 ersichtlich, mit deren Hilfe durch motorischen Antrieb die drei Abstände eingestellt werden können. Wenn der Hebel 584 um einen Drehpunkt B, wie im Schema strichpunktiert angegeben, bewegt wird, bewegt sich die ganze Vorrichtung vom Schlagkreis weg, das heißt pv und p5 werden in glei­ chem Maße größer. Die gezeichnete Position des Hebels 584 und der Trennklingen 581 und 583 ist die dem Schlagkreis am nächsten stehende Position.

Wenn der Hebel 585 um einen Drehpunkt C, wie in der Figur strich-punktiert angege­ ben, bewegt wird, bewegen sich die Leitelemente 580, 582 und 583 vom Schlagkreis weg, während die Trennklingen 581 und 583 ihre Position beibehalten, das heißt ps wird größer, während p₇ gleich bleibt. Die gezeichnete Position des Hebels 585 und der Leitelemente 580, 582 und 584 ist die relativ zu den Trennklingen dem Schlagkreis am nächsten liegende Position.

Wenn Hebel 586 um einen Drehpunkt G, wie in der Figur strich-punktiert angegeben, bewegt wird, bewegen sich alle Leitelemente 580, 582 und 584 in Transportrichtung der Watte, ohne daß sie oder die Trennklingen 581 und 583 ihre radiale Position relativ zum Schlagkreis S verändern. Mit anderen Worten die Leitelemente 580 rsp. 582 be­ wegen sich gegen die Trennklingen 581 rsp. 583 und damit wird p₆ kleiner. In der ge­ zeichneten Position von Hebel 586, den Leitelementen 580, 582 und 584 und den Trennklingen 581 und 584 hat P₆ den größtmöglichen Wert.

Ausführungsvarianten zum Ausführungsbeispiel der erfindungsgemessen Vorrichtung, die in Fig. 11 dargestellt ist, können darin bestehen, daß

• - das erste Leitelement 580 fehlt,
• - hinter dem dritten Leitelement 584 eine dritte Trennklinge folgt, das heißt, daß die Trennvorrichtung aus drei Paaren von je einem Leitelement und einer Trennklinge besteht.
• - die gesamte Reinigungsstufe aus mehr als drei Paaren von je einer Trennklinge und einem Leitelement besteht.

Die Öffnerwalze 33 kann mit einer Sagezahngarnitur versehen sein, könnte aber als Nadelwalze ausgeführt werden. Das Fasermaterialstrom verläßt die Walze 33 in der gleichen Art und Weise, die für die Ausführungen nach Fig. 9 und 10 beschrieben wurde, und fällt in den unteren Schachtteil hinein, der sich im wesentlichen nach unten von der Unterseite der Öffnerwalze 33 erstreckt. Der Umfang der Öffnerwalze 33 in der eigenen Drehrichtung zwischen dem Schachtteil 31 und dem unteren Schachtteil ist von Elementen besetzt, wovon jedes die eine oder andere der folgenden Funktionen ausübt:

• - Faserstrom gegenüber der Öffnerwalze begrenzen
• - Material (insbesondere Verunreinigungen) aus dem Materialstrom weg leiten)
• - Öffnungswirkung erhöhen, wobei Öffnungen zwischen diesen Elementen das Aus­ scheiden von Verunreinigungen ermöglicht.

Die Ausführungen nach den Fig. 9 bis 11 arbeiten alle gemäß dem bekannten Prinzip, wonach sich der Faserstrom einem gekrümmten Pfad entlang bewegt wird, während Material aus den (radial) äußeren Schichten zum Ausscheiden abgetrennt wird. Der Öffnungsgrad kann der Reinigungsfunktion angepaßt werden, so daß die Verunreinigungen radial nach außen "auswandern" können, so daß tendenziell eher Verunreinigungen als Gutfasern abgetrennt werden.

Nachdem der Faserstrom diese Trennelemente verlassen hat, kann er direkt in den unteren Schacht abgegeben werden. Es ist nicht nötig, ihn weiter zu verarbeiten (z. B. an eine Siebtrommel) oder zu transportieren - solche Schritte (bei der durch den Fein­ reiniger bewirkten erhöhten Öffnungsgrad) würden zu Nissenbildung führen.

In einer Anlage nach der Erfindung kann das Entstauben überall stattfinden, wo Trans­ portluft aus dem System ausscheidet, z. B. am Eingang der Grobreiniger 4, wie in Zu­ sammenhang mit Fig. 4 beschrieben wurde, aber auch im oberen Schachtteil 31 (vgl. Siebtrommel 405, Fig. 9, bzw. 503, Fig. 10. Es ist daher nicht notwendig, einen Enstau­ bungsschritt nach der Öffnerwalze 33 vorzusehen, d. h. der Faserstrom kann, wie vor­ her gesagt, direkt von der Öffnerwalze 33 an den unteren Schachtteil weitergeleitet werden. Diese Aussage gilt auch für die Anwendung der Vorbereitungsanlage in Zu­ sammenhang mit einem Spinnverfahren (z. B. dem Rotorspinnen), das besonders emp­ findlich auf Staub bzw. feinere Trashpartikeln reagiert. Es ist auch bekannt, eine Spin­ nereivorbereitungsanlage mit einer Entstaubungsmaschine vorzusehen (vgl. US-B- 4637096) - eine solche Anordnung kann auch in Kombination mit der nun vorliegenden Erfindung verwendet werden.

In der bevorzugten Ausführung umfaßt das Reinigungsgerät im Füllschacht eine einzi­ ge Öffnungswalze 33. Es sind aber Reinigungsgeräte (z. B. DE 40 39 773) bekannt, die einen "Walzenzug" umfassen, d. h. mehrere je mit einer Garnitur versehenen Walzen, wobei jede Walze mit mindestens einem Element versehen ist, das Verunreinigungen aus dem Materialstrom ausscheidet. Solche "Mehrwalzenreiniger" sind ebenfalls in ei­ nem "Reiniger-Schacht" nach dieser Erfindung verwendbar, bieten aber keine wesentli­ chen Vorteile im Vergleich mit der Einzelwalzevariante nach der bevorzugten Lösung.

Claims (13)

1. Füllschacht für eine Karde mit einem ersten Teil zum Aufnehmen von Flocken aus der Flockenspeisung, einem zweiten Teil zum Abgeben von einer Watte an der Karde und einer Reinigungsvorrichtung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung zur Verarbeitung von Flocken geeignet ist, die nicht vormals durch eine Reinigung mit einer Klemmspei­ sung geführt worden sind.

2. Verfahren zur Kardenspeisung mittels eines Füllschachts mit einem ersten Teil zum Aufnehmen von Flocken aus der Flockenspeisung, einem zweiten Teil zum Abge­ ben von einer Watte an der Karde und einer Reinigungsvorrichtung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil, dadurch gekennzeichnet, daß über die Flockenspei­ sung Flocken in den ersten Teil geliefert werden, die nicht vormals durch eine Rei­ nigung mit einer Klemmspeisung geführt worden sind.

3. Anlage zur Verarbeitung von Textilfasern ab Ballen mit einem Ballenöffner und ei­ nem Flockentransportsystem zwischen dem Ballenöffner und mindestens einer Karde, wobei die Karde mit einem Füllschacht versehen ist, der einen ersten Teil zum Aufnehmen von Flocken aus einer Flockenspeisung, einen zweiten Teil zum Abgeben von einer Watte an der Karde und eine Reinigungsvorrichtung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß im Transportsystem zwischen dem Ballenöffner und der Reinigungsvorrichtung keine Klemmspeisung vorhanden ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, Verfahren nach Anspruch 2 bzw. Karde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Karde dazu ausgelegt ist, eine Produktion von mehr als 70 k/h (vorzugsweise mehr als 100 k/h) zu erzielen.

5. Anlage, Verfahren bzw. Karde nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Grobreinigungsstelle dem Füllschacht vorgeschaltet ist.

6. Anlage, Verfahren bzw. Karde nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß keine Reinigungsstelle dem Füllschacht vorgeschaltet ist.

7. Eine Faserverarbeitungsmaschine mit

• - einem ersten Schacht (31) zum Aufnehmen von Flocken aus einem pneumati­ schen Flockentransportsystem und zum Trennen der Flocken von der Transport­ luft,
• - einem zweiten Schacht (34) zur Abgabe von einer Watte an die Weiterverarbei­ tung,
• - einem Reinigungsgerät (32, 33, 102; 32, 33, 407; 32, 33, M₁, M₂; 32, 33, 581, 583) zwischen dem ersten und zweiten Schacht, dadurch gekennzeichnet, daß das vom Gerät weitergeleitete Fasermaterial direkt an den zweiten Schacht (34) abge­ geben wird.

8. Eine Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerät eine Öffnerwalze (33) aufweist, wobei Trennelemente vorgesehen sind, um Material aus den äußeren Schichten an der Öffnerwalze abzutrennen.

9. Eine Maschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich der zweite Schacht (34) im wesentlichen nach unten vom Reinigungsgerät erstreckt.

10. Eine Maschine nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Umfang der Öffnerwalze (33) in der Drehrichtung zwischen dem ersten und dem zweiten Schacht (31, 34) mehrere Elemente (102; 407; M₁; 581, 583) vorgesehen sind, die Verunreinigungen aus dem Materialstrom durch zwischen den Elementen vorgese­ henen Öffnungen weg leiten.

11. Eine Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente durch Roststäbe (102; 407; M₁) oder Trennklingen (581, 583) gebildet sind.

12. Eine Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schacht (34) mit einer Speisevorrichtung (35) verbunden ist, welche das Fasermaterial aus dem zweiten Schacht an eine Kardiermaschine abgibt.

13. Speisemaschine für die Flockenspeisung einer Spinnereivorbereitungsanlage, da­ durch gekennzeichnet, daß am Ausgang einer Mischmaschine (90; 110) eine Aus­ gangseinheit (97; 123, 124) vorgesehen ist, welche steuerbar variable Mengen von Faserflocken an ein Flockentransportsystem liefern kann, das mit mehreren Karden (11) verbunden werden kann.