EP0225509A2 - Vorrichtung zum Bedrucken einer Bahn - Google Patents

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EP0225509A2
EP0225509A2 EP86115898A EP86115898A EP0225509A2 EP 0225509 A2 EP0225509 A2 EP 0225509A2 EP 86115898 A EP86115898 A EP 86115898A EP 86115898 A EP86115898 A EP 86115898A EP 0225509 A2 EP0225509 A2 EP 0225509A2
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EP
European Patent Office
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cylinder
printing
sleeve
sleeves
cylinders
Prior art date
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EP0225509B2 (de
EP0225509B1 (de
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Udo Tittgemeyer
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TITTGEMEYER ENGINEERING GmbH
Original Assignee
Technoprint Gesellschaft fur Drucktechnologie und Papierveredlung GmbH
TECHNOPRINT GmbH
TITTGEMEYER ENGINEERING GmbH
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Application filed by Technoprint Gesellschaft fur Drucktechnologie und Papierveredlung GmbH, TECHNOPRINT GmbH, TITTGEMEYER ENGINEERING GmbH filed Critical Technoprint Gesellschaft fur Drucktechnologie und Papierveredlung GmbH
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Priority to EP92121151A priority patent/EP0549936B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/20—Means enabling or facilitating exchange of tubular printing or impression members, e.g. printing sleeves, blankets
    • B41P2227/21—Means facilitating exchange of sleeves mounted on cylinders without removing the cylinder from the press

Definitions

  • the invention relates to a method for printing on printing media in an offset printing machine with a plurality of printing units with one or more printing units, each having a printing form cylinder and a transfer cylinder, as well as a dampening and inking unit, and in which the printing form has process-specific functional layers, a water-absorbing and an ink-absorbing, is provided.
  • the invention also relates to an apparatus for performing the method.
  • plates are used as printing forms, which are clamped onto a carrier cylinder that is permanently installed in a printing unit.
  • Clamping segments are used to clamp the plates, which extend over the entire length of the carrier cylinder. In the area these clamping segments begin and end the plates, so that at this point an end or a beginning of the printing form can be seen on a printing medium printed with this printing form.
  • endless images could not be produced with such printing forms.
  • this design allowed only relatively low printing speeds, since only relatively low speeds were permitted for the carrier cylinder. Since the carrier cylinder was not symmetrical, its operation in the printing unit resulted in high vibration loads. In view of this asymmetrical shape of the carrier cylinder, the web widths permitted for this had to be kept within limits, which meant that certain printing widths could not be exceeded in the printing processes already mentioned.
  • the object of the present invention is therefore to improve the method of the type mentioned in the introduction so that it can be used to produce endless prints quickly and in large widths at low cost.
  • This object is achieved in that the offset printing plates and the transfer cylinder coverings are produced as sleeves, pushed onto the forme and transfer cylinders and are exchangeably fastened thereon, and that when the print image is changed, the printing form sleeves in the printing press are exchanged for new printing form sleeves.
  • such an offset process has the advantages that printing forms that can be detached from a cylinder bring with it, as in the offset process, on the other hand, this process enables the printing of web-shaped print carriers with endless images of large width at relatively high speeds of the cylinders and thus of the printing forms, e.g. up to looo m / min.
  • a print shop does not need a large collection of rotogravure cylinders when using this process. Rather, a variety of different printing form sleeves can be attached to a cylinder. Due to their low weight, these printing forms can also be handled by hand in larger formats.
  • Another great advantage of this method is that, in contrast to gravure and flexographic printing, it is suitable for printing on the print carrier on both sides simultaneously in a printing nip of two transfer cylinders.
  • cylinders of different widths and diameters can be used, so that the prints that can be produced using the method are variable in size.
  • the printing presses provided for carrying out the method can alternatively be used for several indirect printing methods. For example, by appropriately replacing sleeves and possibly of the cylinder jacket both offset and letter set printing can be carried out.
  • the invention also relates to a device for printing on print carriers in an offset printing press with a plurality of printing units with one or more printing units, each of which has a printing form and a transfer cylinder as well as a dampening and inking unit.
  • the further object of the present invention is therefore to improve the device of the type just described so that it is suitable for producing relatively infinite prints with large working widths at large circumferences of the printing forms at relatively high printing speeds.
  • the device is not only versatile, it opens up completely new possibilities, in particular for the offset printing process, in that webs can now be printed with endless images.
  • printing forms that were clamped on the surface of a cylinder were used in this printing process.
  • the tensioning was done with the help of tensioning bars that run parallel to the axis of the cylinder Surface extended, so that these clamping strips marked the beginning or the end of the printing form.
  • An endless image could therefore practically not be carried out using this method.
  • this method also required very massive printing cylinders to introduce the tensioning channels and to reduce the resulting vibrations, on which the printing plates, which were in the form of plates, were attached.
  • these printing cylinders were distinguished by considerable imbalances, which were communicated to the frame in which the printing cylinders were stored, particularly at high speeds in the form of vibrational loads. These vibrational loads limited the printing widths and speeds that can be achieved with the help of the printing cylinders to a relatively low level.
  • the new printing forms are attached as sleeves on the cylinders as a symmetrical, concentric unit, so that unbalance does not occur. Vibration loads are not to be feared even at high cylinder speeds.
  • the cylinders In view of this design of the cylinders, they can also be produced with a large working width. In addition, the scope of their selection is largely unlimited. In particular, it is important to remember to manufacture the cylinders from light but high-strength pipe materials. We have to think of building materials which, like carbon fibers, silicon carbide and Byrillum, are characterized by their high strength and bending stiffness with low weight.
  • An offset printing press essentially consists of a frame, in the stands of which at least one printing unit with one or more printing units is arranged.
  • Each printing unit usually has a printing form cylinder, a transfer cylinder and an impression cylinder, which are rotatably mounted on pins.
  • a pressure gap is provided between the transfer cylinder and the impression cylinder, through which the printing medium moves.
  • the print carrier comes into direct contact with both the transfer cylinder and the impression cylinder. Patterns are printed on the print carrier. These patterns are inked on the printing form by a color unit. Before the ink is applied, the printing form is moistened using the dampening unit.
  • the transfer cylinder with a resilient surface is rotatably mounted in the stands between the printing form cylinder and the impression cylinder.
  • the surface of this transfer cylinder is also an interchangeable sleeve with a resilient layer, such as rubber.
  • the ink that is transferred from the transfer cylinder to the print carrier designed as a web is transferred to this rubber.
  • the sleeve 1 shows a multi-metal sleeve 1 for the printing form in a spatial representation.
  • the sleeve 1 consists of a carrier metal sleeve 2, on which an intermediate metal 3 and a surface metal 4 are applied.
  • the carrier metal sleeve 2 is approximately 0.3 mm thick and, as the name suggests, has a carrier function.
  • intermediate metal 3 a copper layer of approximately 2 to 6 / ⁇ thick, which is customary in offset printing forms, is provided.
  • the surface metal 4 is chrome in a thickness of approximately 1 to 2 / u.
  • the copper carries the color, the chrome the water, when the sleeve is prepared for the printing process as shown in FIG. 2.
  • the multi-metal sleeve 1 is mounted on the printing form cylinder 5.
  • the patterns 8 are applied to the surface 5 of the sleeve 1 facing away from the cylinder 5. As shown in FIG. 3, the sleeve 1 adheres non-positively to the surface 6 with its inner surface 10 facing the surface 6, so that it cannot shift relative to the surface 6 during printing.
  • the carrier metal 2 facing the cylinder 5 is provided, which is coated with the intermediate metal 3 on its outer surface facing away from the cylinder 5.
  • a very thin layer of the surface metal 4 is applied to this intermediate metal 3, into which the pattern 8 (FIG. 4) is incorporated.
  • Nickel or steel, for example, come into consideration as carrier metal 2.
  • Copper is chosen as the intermediate metal 3, onto which chromium is applied as the surface metal 4.
  • Such multi-metal forms are well suited for carrying out the offset printing process.
  • the sleeve 1 can be attached to the surface 6 of the cylinder 5 in various ways. For example, it is possible to uniformly heat the sleeve 1. It expands so that it can be pushed onto the surface 6 of the cylinder 5. During the subsequent cooling of the sleeve 1, it contracts again and thereby lies firmly on the surface 6, so that it adheres non-positively to it.
  • shrinking of the sleeve 1 is low because the patterns are 8 applied over a sensitizing lacquer, which at a temperature of about 2 00 ° C on the surface 9 of the sleeve 1 is branded. During this stoving of the sensitizing lacquer, the sleeve 1 heats up to a temperature suitable for shrinking on.
  • FIG. 5 shows a transmission sleeve 1 a coated with a rubber covering 11 in cross section.
  • a carrier metal sleeve 2 is also used here.
  • the carrier metal sleeve 2 is an approximately 0.3 mm thick metal tube.
  • the rubber covering 11 is about 1 to 5 mm thick.
  • the cylinder or. the cylinder jacket 2o can be completely removed from the stand 12, 13.
  • the cylinder 5 or cylinder jacket 20 remains within the stand 12, 13.
  • the cylinder designed as a cylinder jacket 20 in the example of FIG. 6 can be removed from the stands 12, 13 with the aid of longitudinally displaceable bearings 21, 22.
  • These bearings 21, 22 are mounted in the stands 12, 13 so as to be displaceable in the longitudinal direction in the direction of the cylinder. They protrude with pressure pieces 23, 24 into corresponding recesses 25, 26, which are formed on the end walls 27, 28 of the cylinder jacket 2o.
  • the pressure pieces 23, 24 are guided in a form-fitting manner in these recesses 25, 26.
  • the pressure pieces 23, 24 are each moved in the direction of the stands 12, 13 adjacent to them and are thus withdrawn from the recesses 25, 26. Now the cylinder jacket 2o can be removed from the stands 12, 13 and the sleeve can be exchanged for another. Then the cylinder jacket 2o is extended again between the stands 12, 13 up to the bearings 14. Then the pressure pieces 23, 24 are moved in the direction of the cylinder jacket 2o until they are form-fitting engage in the recesses 25, 26 and adjust them between the stands 12, 13 so that an exact concentricity of the cylinder jacket 2o is ensured.
  • the sleeve 1 is replaced on a cylinder 5, which is not removed from the stands 12, 13.
  • the cylinder can be mounted in a floating manner at one end 3o in the stator 12 and can be guided in a pivotable bearing 32 at its other end 31.
  • This pivotable bearing 32 is pivotably mounted on the stand 13 about a pivot bearing 33 and can be pivoted away from the stand 13 in a direction facing away from the cylinder 5.
  • the pivotable bearing 32 extends through the stand 13 a recess 34, the cross section of which is larger than the cross section of the sleeve 1.
  • the sleeve 1 can be removed from the cylinder 5 and replaced by another.
  • the pivotable bearing 32 is pivoted back in the direction of the cylinder 5, so that the end 31 of the cylinder 5 is guided within the pivotable bearing 32.
  • the preferred embodiment provides for the cylinder 5 to be pivotally coupled to the bearing 41 at one of its ends 40.
  • a pivot bearing 42 is provided between the bearing 41 and the end 40, about which the cylinder 5 can be pivoted transversely to its longitudinal axis.
  • the cylinder 5 is provided with a recess 44 into which a pressure piece 45 ′ projects, which is rotatably mounted in the stand 13.
  • This pressure piece 45 is slidably mounted in the longitudinal direction of the cylinder 5 connected to it. It works in the pressure position of the cylinder in the recess 44.
  • the pressure piece 45 is displaced in the direction of the stand 13.
  • the cylinder 5 at its end 43 adjacent to the stator 13 is now freely movable. It can be pivoted about the pivot bearing 42 until it protrudes from the area of the stand 13. Now the sleeve 1 can be withdrawn from the cylinder 5 and replaced by another. After changing the sleeve 1, the cylinder 5 is pivoted back into its pressure position. In the pressure position, the pressure piece 45 can be moved in the direction of the recess 44 in the longitudinal direction of the cylinder 5 and can be snapped into the recess 44. Now the cylinder with the replaced sleeve 1 can start operating.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Bedrucken von Druckträgern mit einer Druckform vorgeschlagen, bei dem die Druckform die Gestalt einer Hülse hat. Die Hülse wird auf einem Drehkörper auswechselbar befestigt, der seinerseits mindestens mit einem seiner Enden für den Auswechselvorgang freigelegt werden kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Druckträgern in einer Offsetdruckmaschine mit mehreren Druckwerken mit einer oder mehreren Druckeinheiten, die jeweils einen Druckform- und einen Ubertragungszylinder sowie Feucht- und Farbwerk aufweisen und bei dem die Druckform mit verfahrensspezifischen Funktionsschichten,einer wasseraufnehmenden und einer farbaufnehmenden,versehen ist. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Bei den bekannten Verfahren werden Platten als Druckformen eingesetzt, die auf einen in ein Druckwerk fest eingebauten Trägerzylinder aufgespannt werden. Zum Aufspannen der Platten werden Spannsegmente verwendet, die sich über die ganze Länge des Trägerzylinders erstrecken. Im Bereich dieser Spannsegmente beginnen und enden die Platten, so daß an dieser Stelle ein Ende beziehungsweise ein Anfang der Druckform auf einem mit dieser Druckform bedruckten Druckträger erkennbar ist. Im Hinblick auf diese Konstruktion der Druckform konnten endlose Bilder mit derartigen Druckformen nicht hergestellt werden. Darüber hinaus ließ diese Konstruktion nur relativ geringe Druckgeschwindigkeiten zu, da für den Trägerzylinder nur relativ geringe Drehzahlen zulässig waren. Da der Trägerzylinder keine symmetrische Ausbildung aufwies, entstanden bei seinem Betrieb im Druckwerk hohe Schwingungsbelastungen. Im Hinblick auf diese unsymmetrische Form des Trägerzylinders mußten sich auch die für diesen zulässigen Bahnbreiten in Grenzen halten, die dazu führten, daß bei den bereits genannten Druckverfahren bestimmte Druckbreiten nicht überschritten werden konnten.
  • Für unendliche Drucke konnte daher bisher lediglich das Tiefdruck- und Flexodruckverfahren eingesetzt werden. Während jedoch beim Flexodruckverfahren nur kleinere Formate von schmaler Breite und kleinem Umfang in minderwertiger Qualität gedruckt werden können, setzt das Tiefdruckverfahren glatte, ebene Druckträger voraus. Das Tiefdruckverfahren ist in vielen Fällen nicht optimal geeignet, in denen die Herstellung unendlicher Drucke hoher Qualität notwendig wäre, insbesondere zum Bedrucken von Laminatpapieren, Tapetenpapieren und Geschenkpapieren. Darüber hinaus ist das Tiefdruckverfahren hinsichtlich der Herstellung der benötigten Druckformen sehr zeit- und kostenaufwendig, da die Druckformen unmittelbar in einen Tiefdruckzylinder eingebracht werden müssen. Die teuren Tiefdruckzylinderrohlinge müssen in entsprechend ausgestatteten Druckereien in relativ großer Anzahl zur Verfügung stehen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das Verfahren der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß mit seiner Hilfe zu niedrigen Kosten endlose Drucke schnell und in großen Breiten hergestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Offsetdruckformen und die Ubertragungszylinderbeläge als Hülsen hergestellt, auf die Form- und Ubertragungszylinder aufgeschoben und darauf austauschbar befestigt werden und daß bei Änderung des Druckbildes die in der Druckmaschine befindlichen Druckformhülsen gegen neue Druckformhülsen ausgetauscht werden.
  • Ein derartiges Offsetverfahren besitzt einerseits die Vorteile, die von einem Zylinder lösbare Druckformen mitsichbringen, wie im Offsetverfahren, andererseits ermöglicht dieses Verfahren das Bedrucken von bahnförmigen Druckträgern mit endlosen Bildern großer Breite bei relativ hohen Drehzahlen der Zylinder und damit der Druckformen, z.B. bis zu looo m/min. Im Gegensatz zum Tiefdruckverfahren benötigt eine Druckerei bei Verwendung dieses Verfahrens keine große Sammlung von Tiefdruckzylindern. Vielmehr können auf einem Zylinder eine Vielzahl verschiedene Druckformhülsen befestigt werden. Diese Druckformen sind aufgrund ihres geringen Gewichtes auch in größeren Formaten von Hand handhabbar.
  • Die Befestigung dieser Hülsen erfordert keine massiven Zylinder, wie beispielsweise massive Druckformzylinder mit Spannkanal. Vielmehr können leichte Zylinder als Zylindermäntel aus Rohrmaterial Verwendung finden. Diese Zylindermäntel können schnell auf hohe Drehzahlen beschleunigt werden, ohne daß infolge von Unwuchten die Gefahr besteht, daß unvertretbare Schwingungsbelastungen in das Gerüst der Druckmaschine eingeleitet werden. Im Hinblick auf diese Ausbildung von Zylindern können diese auch in großen Breiten verwendet werden, ohne daß dadurch die Gefahr besteht, daß dadurch die Zylinder so schwer werden, daß sie für hohe Drehzahlen weder technisch noch wirtschaftlich geeignet sind.
  • Ein weiterer großer Vorteil dieses Verfahrens besteht insbesondere darin, daß es im Gegensatz zum Tiefdruck und Flexodruck dazu geeignet ist, den Druckträger beidseitig gleichzeitig in einem Druckspalt von zwei Übertragungszylindern zu bedrucken.
  • Außerdem können Zylinder verschiedener Breite und Durchmesser Verwendung finden, so daß die mit dem Verfahren herstellbaren Drucke in Grenzen formatvariabel sind.
  • Schließlich können die zur Durchführung des Verfahrens vorgesehenen Druckmaschinen alternativ für mehrere indirekte Druckverfahren eingesetzt werden. Beispielsweise können durch entsprechendes Auswechseln von Hülsen und u.U. des Zylindermantels sowohl Offset- als auch Lettersetdruck durchgeführt werden.
  • Darüber hinaus betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zum Bedrucken von Druckträgern in einer Offsetdruckmaschine mit mehreren Druckwerken mit einer oder mehreren Druckeinheiten, die jeweils einen Druckform- und einen Ubertragungszylinder sowie Feucht- und Farbwerk aufweisen.
  • Mit der bekannten Vorrichtung dieser Art konnten in der Vergangenheit nur relativ kleine Formate hinsichtlich ihrer Breite und Länge bei relativ kleinen Druckgeschwindigkeiten bedruckt werden. Die Druckform mußte mit dem Drehkörper an einer bestimmten Stelle des Drehkörpers verspannt werden, der dadurch einen unsymmetrischen Rundlauf aufwies. Durch diesen unsymmetrischen Rundlauf wurden erhebliche Schwingungsbelastungen in das Gerüst des Druckwerks eingeleitet, so daß beim Offsetdruckverfahren vergleichsweise zum Tiefdruck nur mit relativ kleinen Druckgeschwindigkeiten gearbeitet werden konnte. Außerdem konnte mit diesem Druckverfahren nur ein relativ kleines Format des Druckträgers bedruckt werden.
  • Die weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Vorrichtung der soeben beschriebenen Art so zu verbessern, daß sie geeignet ist, bei relativ hohen Druckgeschwindigkeiten vorzugsweise unendliche Drucke mit großen Arbeitsbreiten bei großen Umfängen der Druckformen herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Offsetdruckform und die Ubertragungszylinderbeläge fest auf dem Form- und Übertragungszylinder haftende, jedoch austauschbare Hülsen sind, wobei die Druckformhülse auf ihrer Oberfläche ein die Farbe an die Ubertragungszylinderhülse abgebendes Druckmuster trägt. Eine derartige Vorrichtung besitzt eine Vielzahl von Vorteilen.
  • Die Vorrichtung ist nicht nur vielseitig verwendbar, sie eröffnet insbesondere dem Offsetdruckverfahren insofern völlig neue Möglichkeiten, als auch bei diesem Verfahren nunmehr Bahnen mit endlosen Bildern bedruck werden können. Bisher wurden bei diesem Druckverfahren Druckformen verwendet, die auf der Oberfläche eines Zylinders festgespannt wurden. Das Verspannen geschah mit Hilfe von Spannleisten, die sich parallel zur Achse des Zylinders durch dessen Oberfläche erstreckten, so daß diese Spannleisten den Anfang beziehungsweise das Ende der Druckform markierten. Ein endloses Bild konnte daher mit Hilfe dieses Verfahrens praktisch nicht durchgeführt werden. Darüber hinaus erforderte dieses Verfahren auch zum Einbringen der Spannkanäle und zum Reduzieren der daraus resultierenden Schwingungen sehr massive Druckzylinder, auf denen die als Platten vorliegenden Druckformen befestigt wurden. Im Hinblick auf die in der Oberfläche dieser Druckzylinder vorhandenen Spannleisten zeichneten sich diese Druckzylinder durch erhebliche Unwuchten aus, die sich insbesondere bei großen Drehzahlen in Form von Schwingungsbelastungen dem Gerüst mitteilten, in dem die Druckzylinder gelagert waren. Diese Schwingungsbelastungen begrenzten die mit Hilfe der Druckzylinder erreichbaren Druckbreiten und Drehzahlen auf einem relativ niedrigen Niveau. Demgegenüber sind die neuen Druckformen als Hülsen auf den Zylindern als eine symmetrische, rundlaufende Einheit befestigt, so daß Unwuchten nicht entstehen. Auch bei hohen Drehzahlen der Zylinder sind Schwingungsbelastungen nicht zu befürchten.
  • Im Hinblick auf diese Ausbildung der Zylinder können diese auch mit einer großen Arbeitsbreite hergestellt werden. Darüber hinaus sind sie auch in ihren Umfängen weitgehend unbeschränkt wählbar. Insbesondere ist daran zu denken, die Zylinder aus leichten, aber hochfesten Rohrmaterialien herzustellen. Dabei ist an Baustoffe zu denken, die sich wie Kohlenfaserstoffe, Siliciumcarbid und Byrillum bei kleinem Gewicht durch eine hohe Festigkeit und Biegesteifigkeit auszeichnen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise veranschaulicht sind.
  • In den Zeichnungen zeigen
    • Fig. 1 eine räumliche Darstellung einer Mehrmetallhülse,
    • Fig. 2 eine räumliche Darstellung einer auf einen Zylinder aufgezogenen Hülse,
    • Fig. 3 eine vergrößerte Ausschnittdarstellung der Rohform einer Mehrmetallhülse,
    • Fig. 4 eine vergrößerte Ausschnittdarstellung einer Druckform einer Mehrmetallhülse,
    • Fig. 5 einen Querschnitt durch eine mit einem Gummibelag beschichtete Ubertragungshülse,
    • Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Druckmaschine mit entnommenem Zylindermantel,
    • Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Teils einer Druckmaschine mit einem einseitig vom Zylinder abgeklappten Lager und
    • Fig. 8 eine Seitenansicht auf einen Teil einer Druckmaschine mit einem um eines seiner Enden verschwenkten Zylinder.
  • Eine Offset-Druckmaschine besteht im wesentlichen aus einem Gerüst, in dessen Ständern mindestens ein Druckwerk mit einer oder mehreren Druckeinheiten angeordnet ist. Jede Druckeinheit hat in der Regel einen Druckformzylinder, einen Ubertragungszylinder und einen Gegendruckzylinder, die drehbar auf Zapfen gelagert sind. An den Zapfen ist ein Getriebe angeschlossen, das eine von einem Antrieb erzeugte Drehbewegung auf die Zylinder überträgt. Zwischen dem Übertragungszylinder und dem Gegendruckzylinder ist ein Druckspalt vorgesehen, durch den sich der Druckträger hindurchbewegt. Bei seiner Bewegung kommt der Druckträger in unmittelbaren Kontakt sowohl mit dem Übertragungszylinder als auch mit dem Gegendruckzylinder. Dabei drucken sich Muster auf dem Druckträger ab. Diese Muster werden auf der Druckform über ein Farbwerk von einer Farbe eingefärbt. Vor der Farbauftragung wird die Druckform über das Feuchtwerk befeuchtet.
  • Bei diesem indirekten Druckverfahren ist zwischen dem Druckformzylinder und dem Gegendruckzylinder der Übertragungszylinder mit nachgiebiger Oberfläche in den Ständern drehbar gelagert. Die Oberfläche dieses Übertragungszylinders ist ebenfalls eine auswechselbare Hülse mit einer nachgiebigen Schicht, beispielsweise Gummi. Auf dieses Gummi wird die Farbe übertragen, die von dem Übertragungszylinder an den als Bahn ausgebildeten Druckträger abgegeben wird.
  • In der Fig. 1 ist in räumlicher Darstellung eine Mehrmetallhülse 1 für die Druckform gezeigt. Die Hülse 1 besteht aus einer Trägermetallhülse 2, auf die ein Zwischenmetall 3 und ein Oberflächenmetall 4 aufgebracht sind. Die Trägermetallhülse 2 ist etwa o,3 mm stark und hat, wie der Name besagt, eine Trägerfunktion. Als Zwischenmetall 3 wird eine Kupferschicht von bei Offsetdruckformen üblicher Stärke von ca. 2 bis 6 /u vorgesehen. Das Oberflächenmetall 4 ist Chrom in einer Stärke von ca. 1 bis 2 /u. Das Kupfer führt die Farbe, das Chrom das Wasser, wenn die Hülse für den Druckvorgang wie in Fig. 2 gezeigt vorbereitet ist.
  • In der Fig. 2 ist die Mehrmetallhülse 1 auf den Druckformzylinder 5 aufgezogen. Auf der Oberfläche 6 des Zylinders 3 haftet kraftschlüssig die Hülse 1, die eine sehr geringe Wandstärke 7 besitzt. Die Muster 8 sind aut aem Zylinder 5 abgewandten Oberfläche 9 der Hülse 1 aufgetragen. Wie die Fig. 3 zeigt, haftet die Hülse 1 mit ihrer der Oberfläche 6 zugewandten inneren Oberfläche lo kraftschlüssig fest auf der Oberfläche 6, so daß sie sich beim Drucken gegenüber der Oberfläche 6 nicht verschieben kann.
  • Bei der in einer Mehrmetallform ausgebildeten Hülse 1 ist das dem Zylinder 5 zugewandte Trägermetall 2 vorgesehen, das auf seiner dem Zylinder 5 abgewandten äußeren Oberfläche mit dem Zwischenmetall 3 beschichtet ist. Auf dieses Zwischenmetall 3 wird eine sehr dünne Schicht des Oberflächenmetalls 4 aufgetragen, in welches das Muster 8 (Fig.4) eingearbeitet wird. Als Trägermetall 2 kommen beispielsweise Nickel oder Stahl in Betracht. Als Zwischenmetall 3 wird Kupfer gewählt, auf das Chrom als Oberflächenmetall 4 aufgetragen wird. Derartige Mehrmetallformen sind zur Durchführung des Offset-Druckverfahrens gut geeignet.
  • Die Hülse 1 kann auf verschiedene Weise auf der Oberfläche 6 des Zylinders 5 befestigt werden. Es ist beispielsweise möglich, die Hülse 1 gleichmäßig zu erwärmen. Dabei dehnt sie sicht, so daß sie auf die Oberfläche 6 des Zylinders 5 aufgeschoben werden kann. Bei der anschließenden Abkühlung der Hülse 1 zieht sie sich wieder zusammen und legt sich dabei fest auf die Oberfläche 6 auf, so daß sie auf dieser kraftschlüssig haftet. Eine derartige Aufschrumpfung der Hülse 1 ist deshalb günstig, weil die Muster 8 über einen Sensibilisierungslack aufgebracht werden, der bei einer Temperatur von etwa 200° C auf der Oberfläche 9 der Hülse 1 eingebrannt wird. Bei diesem Einbrennen des Sensibilisierungslackes erwärmt sich die Hülse 1 auf eine zum Aufschrumpfen geeignete Temperatur.
  • In der Fig. 5 ist eine mit einem Gummibelag 11 beschichtete Übertragungshülse la im Querschnitt gezeigt. Auch hier wird eine Trägermetallhülse 2 verwendet. Die Trägermetallhülse 2 ist ein etwa o,3 mm starkes Metallrohr. Der Gummibelag 11 ist etwa 1 bis 5 mm stark.
  • Zum Auswechseln der Hülse 1 kann der Zylindersbzw. der Zylindermantel 2o vollkommen aus dem Ständer 12, 13 herausgenommen werden. Bevorzugt verbleibt der Zylinder 5 bzw. Zylindermantel 2o jedoch innerhalb des Ständers 12, 13.
  • So kann der im Beispiel der Fig. 6 als Zylindermantel 2o ausgebildete Zylinder mit Hilfe von längsverschieblichen Lagerungen 21, 22 aus den Ständern 12, 13 ausgebaut werden. Diese Lagerungen 21, 22 sind in den Ständern 12, 13 in Richtung auf den Zylinder in Längsrichtung verschieblich gelagert. Sie ragen mit Druckstücken 23, 24 in entsprechende Ausnehmungen 25, 26 hinein, die an den Stirnwandungen 27, 28 des Zylindermantels 2o ausgebildet sind. In diesen Ausnehmungen 25, 26 werden die Druckstücke 23, 24 formschlüssig geführt.
  • Zur Demontage des Zylindermantels 2o werden die Druckstücke 23, 24 jeweils in Richtung der ihnen benachbarten Ständer 12, 13 bewegt und damit aus den Ausnehmungen 25, 26 zurückgezogen. Nunmehr kann der Zylindermantel 2o den Ständern 12, 13 entnommen werden und die Hülse gegen eine andere ausgewechselt werden. Sodann wird der Zylindermantel 2o wieder zwischen den Ständern 12, 13 bis zu den Lagerungen 14 ausgefahren. Dann werden die Druckstücke 23, 24 in Richtung auf den Zylindermantel 2o bewegt, bis sie formschlüssig in die Ausnehmungen 25, 26 eingreifen und diese zwischen den Ständern 12, 13 so justiert, daß für einen exakten Rundlauf des Zylindermantels 2o gesorgt ist.
  • In der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform wird die Hülse 1 auf einem Zylinder 5 ausgewechselt, der den Ständern 12, 13 nicht entnommen wird. Zu diesem Zweck kann beispielsweise der Zylinder an seinem einen Ende 3o im Ständer 12 fliegend gelagert und an seinem anderen Ende 31 in einem verschwenkbaren Lager 32 geführt sein. Dieses verschwenkbare Lager 32 ist um ein Schwenklager 33 am Ständer 13 verschwenkbar gelagert und kann in eine vom Zylinder 5 abgewandte Richtung vom Ständer 13 weggeschwenkt werden. Nach dem Abschwenken des verschwenkbaren Lagers 32 erstreckt sich durch den Ständer 13 eine Ausnehmung 34, deren Querschnitt größer ist als der Querschnitt der Hülse 1. Durch diese Ausnehmung 34 kann die Hülse 1 vom Zylinder 5 abgezogen und durch eine andere ersetzt werden. Nach dem Auswechseln der Hülse 1 wird das verschwenkbare Lager 32 in Richtung auf den Zylinder 5 zurückgeschwenkt, so daß das Ende 31 des Zylinders 5 innerhalb des verschwenkbaren Lagers 32 geführt wird.
  • Die bevorzugte Ausführungsform sieht vor, den Zylinder 5 an einem seiner Enden 4o schwenkbar an die Lagerung 41 anzukoppeln. Zu diesem Zweck ist zwischen der Lagerung 41 und dem Ende 4o ein Schwenklager 42 vorgesehen, um das der Zylinder 5 quer zu seiner Längsachse verschwenkt werden kann. Aus seinem dem Schwenklager 42 gegenüberliegenden Ende 43 ist der Zylinder 5 mit einer Ausnehmung 44 versehen, in die ein Druckstück 45 'hineinragt,das im Ständer 13 drehbar gelagert ist. Dieses Druckstück 45 ist in Längsrichtung des mit ihm verbundenen Zylinders 5 verschieblich gelagert. Es greift in der Druckstellung des Zylinders in die Ausnehmung 44 ein. Um den Zylinder 5 um das Schwenklager 42 verschwenken zu können, wird das Druckstück 45 in Richtung auf den Ständer 13 verschoben. Es wird damit aus der Ausnehmung 44 herausbewegt, so daß nunmehr der Zylinder 5 an seinem dem Ständer 13 benachbarten Ende 43 frei beweglich ist. Er kann um das Schwenklager 42 verschwenkt werden, bis er aus dem Bereich desStänders 13 herausragt. Nunmehr kann die Hülse 1 von dem Zylinder 5 abgezogen und durch eine andere ersetzt werden. Nach dem Auswechseln der Hülse 1 wird der Zylinder 5 in seine Druckstellung zurückgeschwenkt. In der Druckstellung kann das Druckstück 45 in Richtung auf die Ausnehmung 44 in Längsrichtung des Zylinders 5 verschoben und in die Ausnehmung 44 eingerastet werden. Nunmehr kann der Zylinder mit der ausgewechselten Hülse 1 ihren Betrieb aufnehmen.
  • Der Austauschvorgang der Hülsen 1 ist in den Fig. 6 bis 8 anhand der Druckformhülse 1 behandelt worden. Für die Uber- tragungshülse 1 a mit der Gummischicht 11 gelten jedoch die gleichen Verfahrensschritte und die gleichen Konstruktionsprinzipien.

Claims (17)

1. Verfahren zum Bedrucken von Druckträgern in einer Offset- druckmaschine mit mehreren Druckwerken mit einer oder mehreren Druckeinheiten, die jeweils einen Druckform- und einen Ubertragungszylinder sowie Feucht- und Farbwerk aufweisen und bei dem die Druckform verfahrensspezifische Funktionsschichten, eine wasseraufnehmende und eine farbaufnehmende, hat, dadurch gekennzeichnet, daß die Offsetdruckform (1) und die Ubertragungszylinderbeläge (1 a) als Hülsen (1) hergestellt, auf die Form- (5) und Übertragungszylinder aufgeschoben und darauf austauschbar befestigt werden, und daß bei Änderung des Druckbildes (8) die in der Druckmaschine befindlichen Druckformhülsen (1) gegen neue Druckformhülsen (1) ausgetauscht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckformhülsen (1) kraftschlüssig auf dem Formzylinder (5) befestigt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckformhülsen (1) auf ihrer inneren Oberfläche (lo) vom Druck eines Mediums beaufschlagt, gedehnt, auf den Zylinder (3) aufgeschoben und anschließend druckentlastet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckformhülsen (1) auf die Oberflächen (6) der Zylinder (5) aufgeschoben und anschließend die Zylinder (5) in ihren Durchmessern vergrößert und dabei ihre Oberflächen (6) gegen die inneren Oberflächen (lo) der Hülsen (1) gepreßt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberflächen der Zylinder (5) hydraulisch Druck ausgeübt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die im Druckmaschinenständer (12,13) angeordneten Form- (5) und Übertragungszylinder (5) mit wenigstens einem ihrer Enden (27, 28; 31, 41) freigelegt und die Hülsen (1, la) über das freigelegte Ende (27, 28; 31, 43) ausgetauscht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lager (32) von einem Ende (31) eines Zylinders (5) abgeschwenkt wird und die Hülse (1) über dieses Ende (31) des Zylinders (5) von dessen Oberfläche abgezogen, gegen eine andere ausgetauscht und die andere Hülse (1) über dieses Ende (31) auf den Zylinder (5) aufgeschoben wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lager von einem Ende (43) des Zylinders (5) abgezogen, der Zylinder (5) um ein an seinem anderen Ende (4o) vorgesehenes Schwenklager (42 geschwenkt und die Hülse (1) von seiner Oberfläche abgezogen und gegen eine andere ausgewechselt wird, daß der Zylinder (5) in Richtung auf das abgezogene Lager wieder zurückgeschwenkt und das abgezogene Lager in das ihm zugewandte Ende (43) des Zylinders (5) wieder eingerastet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylindermantel (2o) aus der Druckmaschine herausgenommen, die Hülse (1) abgezogen und gegen eine andere ausgewechselt und anschließend der Zylindermantel (2o) wieder in die Druckmaschine eingesetzt wird.
lo. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß von dem als Zylindermantel (2o) ausgebildeten Zylinder (5) an seinen beiden Enden (27, 28) Lagerungen (21, 22) abgezogen und der Zylinder (5) zum Zwecke der Auswechslung der Hülse (1) aus der Druckmaschine herausgenommen wird.
11. Vorrichtung zum Bedrucken von Druckträgern in einer Offsetmaschine mit mehreren Druckwerken mit einer oder mehreren Druckeinheiten, die jeweils einen Druckform-und einen Übertragungszylinder sowie Feucht- und Farbwerk aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Offsetdruckform und die Ubertragungszylinderbeläge fest auf dem Form- (5) und Ubertragungszylinder (5) haftende, jedoch austauschbare Hülsen (1, la) sind, wobei die Druckformhülse (1) auf ihrer Oberfläche ein die Farbe an die Ubertragungszylinderhülse (1 a) abgebendes Druckmuster (8) trägt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckformzylinder (5) oder der Ubertragungszylinder (5) als Hohlzylinder ausgebildete Zylindermäntel (2o) sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer den Zylinder (5) gegenüber der Hülse (1) begrenzenden Trägeroberfläche und der Hülse (1) eine die Hülse (1) von der Trägeroberfläche zum Zwecke der Montage abhebendes Luftkissen vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder (5) jeweils an einem ihrer Enden (3o) fest in der Druckmaschine gelagert sind und an ihren anderen Enden (31) mit einem um ein Schwenklager (33) verschwenkbaren Lager (32) versehen sind, das in eine von dem Zylinder (5) abgewandte Richtung verschwenkbar ist und einen Querschnitt aufweist, dessen Größe mindestens derjenigen Hülse (1) entspricht, die sich beim Abziehen vom Zylinder (5) durch eine vom verschwenkten Lager (32) freigegebenen Ausnehmung (34) erstreckt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder jeweils mit einem ihrer Enden (4o) an einem Zapfen um ein am Zapfen ausgebildetes Schwenklager (42) verschwenkbar gelagert sind und an ihren anderen Enden (43) in Druckstellung von in ihren Längsrichtungen verschieblichen Druckstücken (45) beaufschlagt sind, die in Montagestellung aus den Zylindern (4) ausgerastet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder (5) an ihren fest in der Druckmaschine gelagerten Enden (3o) fliegend gelagert sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragungshülsen (1) auf ihren dem Druckträger zugewandten Oberflächen mit einer elastischen Beschichtung versehen sind, die die Hülsen nahtlos umgibt.
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