EP0176789B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Wechseln von Bobinen in Verbindung mit Verpackungsmaschinen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Wechseln von Bobinen in Verbindung mit Verpackungsmaschinen Download PDF

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EP0176789B1
EP0176789B1 EP85111098A EP85111098A EP0176789B1 EP 0176789 B1 EP0176789 B1 EP 0176789B1 EP 85111098 A EP85111098 A EP 85111098A EP 85111098 A EP85111098 A EP 85111098A EP 0176789 B1 EP0176789 B1 EP 0176789B1
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EP
European Patent Office
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sheet
rollers
running
sheets
draw
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EP85111098A
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EP0176789A3 (en
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Heinz Focke
Kurt Liedtke
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Focke and Co GmbH and Co KG
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    • Y10T83/896—Rotatable wound package supply
    • Y10T83/902—Plural supply sources

Definitions

  • the invention relates to a method for changing bobbins according to the preamble of claim 1 and a device for feeding material webs according to the preamble of claim 3.
  • the object of the present invention is to improve the method mentioned at the outset and a corresponding device in such a way that a connection of the front end of a connecting track to the outlet end of a running track is ensured without overlap, without the working speed of the packaging machine being reduced.
  • the device shown is part of a packaging machine, in particular for the production of hinged boxes, or is assigned to the latter.
  • the packaging machine or a punching unit for the production of (collar) blanks is continuously supplied with a material web of thin cardboard or the like as a runway 10 at high conveying speed.
  • This runway 10 is drawn off from a first reel 11, which in the present case is almost used up.
  • a new bobbin 12 or its connecting web 13 is introduced into the conveying flow and fed to the packaging machine.
  • a bobbin exchange can then take place in the area of the first bobbin 11, essentially only a cylindrical (cardboard) core 14 having to be pulled off a pivot pin 15 of a support device for the bobbins 11 and 12, which is not shown in detail.
  • the "active" run-off track 10 is conveyed by pull rollers, namely pulled off the bobbin 11.
  • a pair of main pulling rollers 16, 17 is arranged towards the packaging machine and is arranged at the outlet end of a conveyor track 18 for the material webs, which in the present case rises obliquely.
  • two pairs of pulling and pushing rollers 19 and 20, each for one of the material tracks 10, 13, are arranged.
  • these pairs of pulling rollers each consist of a fixed pulling and pushing roller 19 or 20 in close proximity to one another and a movable, smaller counter-roller 21 which alternatively is delivered to one or the other pulling and pushing roller 19, 20 and on its circumference or on one of the material webs 10, 13 is pressed.
  • the train and push rollers 19, 20 with counter roller 21 are arranged on the introduction side of the conveyor track 18, the counter roller 21 always being movable between the material tracks 10, 13.
  • the two pulling and pushing rollers 19, 20 are each assigned a deflection roller 22 and 23 for the material web 10, 13 in front in the conveying direction. These deflecting rollers 22, 23 ensure that the material webs 10, 13 are each at a certain angle to the train. and push rollers 19, 20 are guided.
  • the conveyor track 18 is defined in a region facing the main drawing rollers 16, 17 by fixed lateral or upper and lower guide walls 24, 25. These are arranged converging in the direction of the main drawing rollers 16, 17.
  • the guide walls 24, 25 end immediately adjacent to the circumference of the main drawing rollers 16, 17, in part adapting to the arcuate course of the runway 10.
  • the conveying path 18 is delimited on the outside by outer walls 26, 27, which are also arranged to converge slightly in the conveying direction and each have suction bores 28 on the inside. These are connected to a vacuum source, not shown in detail, and are controlled so that a front end 29 of the connecting track 13 is fixed in a standby position by the suction bores 28 on the associated outer wall 26 and 27, respectively.
  • a middle piece 30 is arranged between the outer walls 26 and 27 and the two material webs 10, 13 and limits a relatively narrow guide gap for the material webs 10, 13 with respect to the outer walls 26, 27.
  • the central piece 30 On the entry side of the conveyor track 18, the central piece 30 is followed by guide walls 31 and 32 assigned to the material tracks 10, 13, which extend as far as the deflection rollers 22 and 23 and serve to guide the material tracks 10, 13 in this area.
  • the aforementioned guide walls 31, 32 are provided with recesses for the passage of the counter roller 21.
  • a cutting device 33 is arranged. This has the task of separating an end piece of the runway 10 from the latter when the bobbin 11 in question has been used up.
  • the cutting device 33 is controlled by control elements, in the present case by optical sensors 34, 35, which in each case monitor the end of the runway 10 at corresponding points, namely directly adjacent to the deflecting rollers 22, 23.
  • the end piece of the run-off track 10 separated by the cutting device 33 is accordingly relatively short.
  • the connecting path 13 to be inserted into the conveying flow in the correct position lies with its front ends 29 in the ready position during the conveyance of the runway 10 in the conveying path 18, namely at a stop 36.
  • the stop 36 becomes out of the blocking position moved out for the connecting web 13 and at the same time driven in the conveying direction by the associated pulling and pushing roller 20 in connection with the counter roller 21.
  • the movement of the individual organs is coordinated with one another in such a way that the front end 29 of the connecting track 13 follows the running end of the drain track 10 directly, namely with a very small distance. As soon as the front end 29 has reached the main drawing rollers 16, 17, the conveyance is taken over by them.
  • the pulling and pushing rollers 19, 20 and the counter roller 21 are mounted on a common, approximately T-shaped roller carrier 37, the counter roller 21 indirectly via a (two-armed) actuating lever 38.
  • This is connected to the roller carrier 37 via a rotary bearing 39.
  • an actuating element acts on the actuating lever 38, in the present case a pressure medium cylinder 40 which can be acted upon with pressure medium in both directions of movement of a piston rod 41.
  • the counter-roller 21 is fed to one or the other pulling and pushing roller 19, 20 by pivoting movements of the actuating lever 38.
  • the cutting device 33 is designed as a rotary cutter.
  • a cylindrical cutting knife 46 is rotatably mounted in a cylindrical knife housing 45.
  • a reciprocating rotary movement along a limited angle of rotation takes place via the link 43.
  • the cutting knife 46 is designed or the through slot 47 is dimensioned on the input side in such a way that a peripheral region of the cutting knife 46 serves as a stop for the front end 29 of the connecting track 13 which is in the standby position.
  • the through-slot 47 is formed in the entry area in such a way that in the end positions of the cutting knife 46 a circumferential area adjoining the cutting edge 48 or 49 acts as a stop 36.
  • the front end 29 of the connecting track 13 is practically in the cutting plane.
  • the relative position of the through slot 47 with respect to the exit recess 54 is selected so that the respective continuous runway 10 can be freely conveyed through the knife housing 45 without hindrance.
  • the main pulling rollers 16, 17 and the pulling and pushing rollers 19, 20 are in geared connection with one another.
  • the (larger) main drawing roller 17 is continuously driven by a motor, not shown in the drawings.
  • a toothed belt wheel 56 of the main pulling roller 17 is connected to a corresponding toothed belt wheel 57 of the pulling and pushing roller 20. This in turn is in drive connection with the pulling and pushing roller 19.
  • the dimensions of the toothed belt wheels 56 and 57 and the diameter of the main pulling roller 17 and the pulling and pushing roller 20 are selected so that the pulling and pushing rollers 19, 20 are driven at a slightly lower speed than the main pulling roller 17.
  • the diameter of the pulling and pushing rollers 19, 20 is 0.6 mm smaller than that of the main pulling roller 17. This ensures that the material web 10, 13 is always transported in the region of the conveyor path 18 under slight tension, in any case without creases. A slippage of the material web 10, 13 or an overvoltage is avoided in that the main pulling roller 17 or the toothed belt wheel 56 associated therewith is equipped with a freewheel 58 acting in the corresponding direction.
  • the slightly higher speed of the main traction rollers 16, 17 only comes into effect during the short moment after an end piece of the run-off track 10 has been severed, so that it is transported slightly faster than the front end 29 of the subsequent connecting track 13.
  • the main pull rollers 16 and 17 and the pull and push rollers 19 and 20 rotate continuously.
  • the conveying effect for the material web in the area of the pulling and pushing rollers 19, 20 is effected exclusively by the abutment of the counter roller 21.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Medical Preparation Storing Or Oral Administration Devices (AREA)
  • Medicinal Preparation (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wechseln von Bobinen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zum Zuführen von Materialbahnen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3.
  • Der Wechsel von üblicherweise großvolumigen Bobinen (Rollen) von Verpackungsmaterial in Verbindung mit Verpakkungsmaschinen ist von besonderer Bedeutung wegen der Leistungsfähigkeit der Verpackungsmaschinen und des demzufolge hohen Materialverbrauchs. Besonders schwierig ist der Anschluß einer neuen Bobine (Anschlußbahn) an das Ende (Ablaufende) der verbrauchten Materialbahn (Ablaufbahn). Ziel der Bemühungen ist es, den Bobinenwechsel, insbesondere den Anschluß der Materialbahnen, störungsfrei und ohne Stillstand der Verpackungsmaschine durchzuführen.
  • Aus der US-A-3 064 869 ist eine Zuführung für miteinander zu verbindende Verpackungsmaterialbahnen bekannt. Dort werden die Materialbahnen durch Druckorgane überlappend festgeklemmt und anschließend durch Verschweißen miteinander verbunden. Während des Verbindungsvorgangs tritt ein zeitweiliger vollkommener Stillstand ein.
  • Auch aus der US-A-2 613 042 ist eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialbahnen bekannt, bei der die neue Anschlußbahn mit der ablaufenden Bahn fest verbunden wird. Eine vorgesehene Schneidvorrichtung läßt zunächst die Anschlußbahn passieren. Erst daran anschließend wird dann das Ende der Ablaufbahn abgetrennt, so daß es hier zu einer deutlichen Überlappung der beiden Bahnen kommt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demgegenüber, das eingangs genannte Verfahren sowie eine entsprechende Vorrichtung so zu verbessern, daß ein Anschluß des Vorderendes einer Anschlußbahn an das Ablaufende einer Ablaufbahn ohne Überlappung gewährleistet ist, ohne daß es zu einer Reduzierung der Arbeitsgeschwindigkeit der Verpackungsmaschine kommt.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgende, neue Materialbahn nach dem Abtrennen der ablaufenden Materialbahn in die Förderbahn derselben eingeführt wird, wobei das Vorderende der Anschlußbahn unmittelbar nach dem oder mit geringem Abstand vom Ablaufende der Ablaufbahn durch die gemeinsame Förderbahn hindurchgeführt wird. Auf diese Weise wird eine Bahnüberlappung, die in der Verpackungsmaschine bzw. im Trennaggregat zu Störungen führen kann, nicht gebildet. Auch ist ein Stillstand der Verpackungsmaschine, etwa zum Verkleben der Bahnenden, nicht erforderlich.
  • Die für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung mit dem Antrieb der Materialbahnen steuerbar ist, so daß beim Betätigen des Antriebs für die Anschlußbahn die Schneidvorrichtung zum Abtrennen der ablaufenden Bahn ebenfalls betätigbar ist, und daß die Schneidvorrichtung bis zum Abtrennen der ablaufenden Bahn als Anschlag für die Anschlußbahn wirkt. Auf diese Weise vermag das Vorderende der Anschlußbahn dem Ablaufende der Ablaufbahn unmittelbar zu folgen.
  • In Förderrichtung vor den Zug- und Schubwalzen sowie entlang der Förderbahn sind ortsfeste Führungen für die Materialbahnen gebildet, in einem Bereich benachbart zur Schneidvorrichtung mit Saugbohrungen zum zeitweiligen Halten und Ausrichten des Vorderendes der Anschlußbahn.
  • Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf den konstruktiven Aufbau der Schneidvorrichtung, auf die Betätigung derselben in Verbindung mit der Steuerung, der Zug- und Schubwalzen sowie auf den Aufbau und die Funktion der Hauptzugwalzen.
  • Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 die Vorrichtung zum Aneinanderschließen von Materialbahnen in Seitenansicht,
    • Fig. 2 einen Ausschnitt der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in vergrößertem Maßstab.
  • Die gezeigte Vorrichtung ist Bestandteil einer Verpackungsmaschine, insbesondere für die Herstellung von Klappschachteln, bzw. dieser zugeordnet. Der Verpackungsmaschine bzw. einem Stanzaggregat zur Herstellung von (Kragen) Zuschnitten wird fortlaufend bei hoher Fördergeschwindigkeit eine Materialbahn aus dünnem Karton od. dgl. als Ablaufbahn 10 zugeführt. Diese Ablaufbahn 10 wird von einer ersten Bobine 11 abgezogen, die im vorliegenden Fall nahezu verbraucht ist. Sobald ein Ablaufende dieser aktiven Ablaufbahn 10 erreicht ist, wird eine neue Bobine 12 bzw. deren Anschlußbahn 13 in den Förderfluß eingeführt und der Verpackungsmaschine zugeführt. Im Bereich der ersten Bobine 11 kann dann ein Bobinenaustausch stattfinden, wobei im wesentlichen lediglich ein zylindrischer (Papp) Kern 14 von einem Drehzapfen 15 einer im einzelnen nicht dargestellten Tragvorrichtung für die Bobinen 11 und 12 abgezogen werden muß.
  • Die "aktive" Ablaufbahn 10 wird durch Zugwalzen gefördert, nämlich von der Bobine 11 abgezogen. Ein Paar von Hauptzugwalzen 16, 17 ist der Verpackungsmaschine zu- und am Austrittsende einer im vorliegenden Falle schräg ansteigenden Förderbahn 18 für die Materialbahnen angeordnet. Am gegenüberliegenden Eintrittsende dieser Förderbahn 18 sind zwei Paare von Zugund Schubwalzen 19 bzw. 20 je für eine der Materialbahnen 10, 13, angeordnet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel bestehen diese Zugwalzenpaare je aus einer feststehenden Zugund Schubwalze 19 bzw. 20 in enger Nachbarschaft zueinander sowie einer beweglichen kleineren Gegenwalze 21, die alternativ der einen oder anderen Zugund Schubwalze 19, 20 zugestellt und an deren Umfang bzw. an eine der Materialbahnen 10, 13 angedrückt wird. Die Zugund Schubwalzen 19, 20 mit Gegenwalze 21 sind an der Einführungsseite der Förderbahn 18 angeordnet, wobei die Gegenwalze 21 stets zwischen den Materialbahnen 10, 13 bewegbar ist.
  • Den beiden Zug- und Schubwalzen 19, 20 ist jeweils eine in Förderrichtung davorliegende Umlenkwalze 22 bzw. 23 für die betreffende Materialbahn 10, 13 zugeordnet. Durch diese Umlenkwalzen 22, 23 ist gewährleistet, daß die Materialbahnen 10, 13 jeweils unter einem bestimmten Winkel zu den Zug. und Schubwalzen 19, 20 geführt werden.
  • Die Förderbahn 18 wird in einem den Hauptzugwalzen 16, 17 zugekehrten Bereich durch feststehende seitliche bzw. obere und untere Führungswände 24, 25 definiert. Diese sind in Richtung auf die Hauptzugwalzen 16, 17 konvergierend angeordnet. Die Führungswände 24, 25 enden unmittelbar benachbart zum Umfang der Hauptzugwalzen 16, 17, teilweise unter Anpassung an den bogenförmigen Verlauf der Ablaufbahn 10.
  • In einem den Zug- und Schubwalzen 19, 20 zugekehrten Bereich ist die Förderbahn 18 außen durch Außenwände 26, 27 begrenzt, die ebenfalls in Förderrichtung leicht konvergierend angeordnet sind und auf der Innenseite jeweils Saugbohrungen 28 aufweisen. Diese sind an eine im einzelnen nicht gezeigte Unterdruckquelle angeschlossen und werden so gesteuert, daß ein Vorderende 29 der Anschlußbahn 13 in einer Bereitschaftsstellung durch die Saugbohrungen 28 an der zugeordneten Außenwand 26 bzw. 27 fixiert wird. Zwischen den Außenwänden 26 und 27 und den beiden Materialbahnen 10, 13 ist ein Mittelstück 30 angeordnet, welches gegenüber den Außenwänden 26, 27 einen verhältnismäßig schmalen Führungsspalt für die Materialbahnen 10, 13 begrenzt. An der Eintrittsseite der Förderbahn 18 schließen an das Mittelstück 30 den Materialbahnen 10, 13 zugeordnete Leitwände 31 und 32 an, die sich bis an die Umlenkwalzen 22 und 23 heran erstrecken und zur Führung der Materialbahnen 10, 13 in diesem Bereich dienen. Die vorgenannten Leitwände 31, 32 sind mit Ausnehmu-rigen für den Durchtritt der Gegenwalze 21 versehen.
  • trrfBereich der Förderbahn 18, und zwar mit Abstand sowohl von den Hauptzugwalzen 16, 17 alsauch von den Zug. und Schubwalzen 19,20, ist eine Schneidvorrichtung 33 angeordnet. Diese hat die Aufgabe, ein Endstück der Ablaufbahn 10 von dieser abzutrennen, wenn die betreffende Bobine 11 verbraucht ist. Die Schneidvorrichtung 33 wird zu diesem Zweck von Kontrollorganen gesteuert, im vorliegenden Fall von optischen Sensoren 34, 35, die jeweils an korrespondierenden Stellen, nämlich unmittelbar benachbart zu den Umlenkwalzen 22, 23, das Ende der Ablaufbahn 10 überwachen. Das durch die Schneidvorrichtung 33 abgetrennte Endstück der Ablaufbahn 10 ist demnach verhältnismäßig kurz.
  • Die in den Förderfluß positionsgerecht einzuführende Anschlußbahn 13 liegt mit ihren Vorderenden 29 während der Förderung der Ablaufbahn 10 in der Förderbahn 18 in Bereitschaftsstellung, und zwar an einem Anschlag 36. Mit dem Abtrennen des Endstücks von der Ablaufbahn 10 wird der Anschlag 36 aus der sperrenden Position für die Anschlußbahn 13 herausbewegt und diese zugleich in Förderrichtung durch die zugeordnete Zug- und Schubwalze 20 in Verbindung mit der Gegenwalze 21 angetrieben. Die Bewegung der einzelnen Organe ist dabei so aufeinander abgestimmt, daß das Vorderende 29 derAnschlußbahn 13 dem Ablaufende der Ablaufbahn 10 unmittelbar, nämlich mit einem sehr kleinen Abstand, folgt. Sobald das Vorderende 29 die Hauptzugwalzen 16, 17 erreicht hat, wird die Förderung durch diese (mit-)übernommen.
  • Die Zug- und Schubwalzen 19, 20 sowie die Gegenwalze 21 sind auf einem gemeinsamen, etwa T-förmigen Walzenträger 37 gelagert, die Gegenwalze 21 mittelbar über einen (zweiarmigen) Betätigungshebel 38. Dieser ist über ein Drehlager 39 mit dem Walzenträger 37 verbunden. An dem zur Gegenwalze 21 gegenüber liegenden Ende wirkt ein Betätigungsorgan auf den Betätigungshebel 38 ein, im vorliegenden Falle ein Druckmittelzylinder 40, der in beiden Bewegungsrichtungen einer Kolbenstange 41 mit Druckmittel beaufschlagbar ist. Durch Schwenkbewegungen des Betätigungshebels 38 wird die Gegenwalze 21 der einen oder anderen Zug- und Schubwalze 19, 20 zugestellt.
  • Die Schneidvorrichtung 33 ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit dem Antrieb für die Gegenwalze 21 gekoppelt. Das Steuersignal der Sensoren 34, 35 wird demnach auf den Druckmittelzylinder 40 übertragen. Zur Weiterleitung von Stellbewegungen an die Schneidvorrichtung 33 ist ein Betätigungsgestänge mit Lenkern 42 und 43 und einer Schubstange 44 vom Drehlager 39 aus zur Schneidvorrichtung 33 geführt.
  • Die Schneidvorrichtung 33 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Drehschneider ausgebildet. In einem zylindrischen Messergehäuse 45 ist ein zylindrisches Schneidmesser 46 drehbar gelagert. Über den Lenker 43 erfolgt eine hin- und hergehende Drehbewegung längs eines begrenzten Drehwinkels.
  • Das Schneidmesser 46 ist mit einem radial hindurchgeführten Durchgangsschlitz 47 versehen. Durch diesen tritt die Materialbahn 10 bzw. 13 hindurch. Auf der Eintrittsseite bildet das Schneidmesser 46 Schneidkanten 48, 49, die mit Gegenkanten 50, 51 eines Gegenmessers 52 zusammenwirken. Das Gegenmesser 52 ist Teil des feststehenden, also unverdrehbaren Messergehäuses 45 und im Bereich einer Eintrittsausnehmung 53 desselben angeordnet. Diese korrespondiert mit dem Durchgangsschlitz 47 des Schneidmessers 46. Gegenüberliegend ist im Messergehäuse 45 eine Austrittsausnehmung 54 gebildet. Das Gegenmesser 52 liegt im Bereich der Eintrittsausnehmung 53 mittig, derart, daß die Materialbahnen 10,13 zu beiden Seiten des Gegenmessers 52 geführt werden. Die Eintrittsausnehmung 53 ist in Umfangsrichtung so bemessen, daß die Außenwände 26, 27 in diese Eintrittsausnehmung 53 hineinragen.
  • Das Schneidmesser 46 ist so ausgebildet bzw. der Durchgangsschlitz 47 eingangsseitig derart bemessen, daß ein Umfangsbereich des Schneidmessers 46 als Anschlag für das Vorderende 29 der sich jeweils in Bereitschaftsposition befindenden Anschlußbahn 13 dient. Der Durchgangsschlitz 47 ist zu diesem Zweck im Eintrittsbereich so ausgebildet, daß in den Endstellungen des Schneidmessers 46 jeweils ein an die Schneidkante 48 bzw. 49 anschließender Umfangsbereich als Anschlag 36 wirkt. Dadurch liegt das Vorderende 29 der Anschlußbahn 13 praktisch in der Schneidebene. Auf der Austrittsseite ist die Relativstellung des Durchgangsschlitzes 47 in bezug auf die Austrittsausnehmung 54 so gewählt, daß die jeweils durchlaufende Ablaufbahn 10 ohne Behinderung durch das Messergehäuse 45 frei gefördert werden kann.
  • Die Hauptzugwalzen 16, 17 und die Zug- und Schubwalzen 19, 20 stehen in getrieblicher Verbindung miteinander. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die (größere) Hauptzugwalze 17 durch einen in den Zeichnungen nicht dargestellten Motor fortlaufend angetrieben. Über einen Hülltrieb, nämlich über einen Zahnriemen 55, steht ein Zahnriemenrad 56 der Hauptzugwalze 17 in Verbindung mit einem korrespondierenden Zahnriemenrad 57 der Zug- und Schubwalze 20. Diese wiederum ist in Antriebsverbindung mit der Zug- und Schubwalze 19.
  • Die Abmessungen der Zahnriemenräder 56 und 57 und die Durchmesser der Hauptzugwalze 17 bzw. der Zug- und Schubwalze 20 sind so gewählt, daß die Zug- und Schubwalzen 19, 20 mit einer geringfügig niedrigeren Geschwindigkeit angetrieben werden als die Hauptzugwalze 17. Konkret sind die relevanten Durchmesser der Zug- und Schubwalzen 19,20 um 0,6 mm kleiner als der der Hauptzugwalze 17. Dadurch ist gewährleistet, daß die Materialbahn 10, 13 stets unter leichter Spannung, jedenfalls faltenfrei im Bereich der Förderbahn 18 transportiert wird. Ein Schlupf der Materialbahn 10, 13 bzw. eine Überspannung wird dadurch vermieden, daß die Hauptzugwalze 17 bzw. das dieser zugeordnete Zahnriemenrad 56 mit einem in entsprechender Richtung wirkenden Freilauf 58 ausgestattet ist. Die geringfügig höhere Geschwindigkeit der Hauptzugwalzen 16,17 kommt lediglich während des kurzen Moments nach dem Abtrennen eines Endstücks der Ablaufbahn 10 zur Wirkung, so daß diese geringfügig schneller transportiert wird als das Vorderende 29 der nachfolgenden Anschlußbahn 13.
  • Das abgetrennte Endstück der Ablaufbahn 10 wird (manuell) beseitigt. Während die Anschlußbahn 13 gefördert wird, kann eine neue Bobine auf den Drehzapfen 15 aufgesetzt werden. Die (neue) Anschlußbahn wird mit dem Vorderende (manuell) eingefädelt bis in die Bereitschaftsstellung, in der das Vorderende 29 an den Anschlag 36 in der Förderbahn 18 anliegt.
  • Durch die getriebliche Verbindung der Zugwalzen laufen die Hauptzugwalzen 16 und 17 sowie die Zug- und Schubwalzen 19 und 20 ständig um. Die Förderwirkung für die Materialbahn im Bereich der Zug- und Schubwalzen 19, 20 wird ausschließlich durch die Anlage der Gegenwalze 21 bewirkt.

Claims (14)

1. Verfahren zum Wechseln von Bobinen (11, 12) von Materialbahnen (10, 13) aus verhältnismäßig steifem Verpackungsmaterial, insbesondere dünnem Karton zum Abtrennen von Kragenzuschnitten einer Zigaretten-Klappschachtel, in Verbindung mit einer Verpackungsmaschine, insbesondere Zigaretten-Verpackungsmaschine, wobei die ablaufende Materialbahn (10) längs einer Förderbahn (18) einem Trenn- bzw. Verpakkungsaggregat zugeführt sowie eine nachfolgende, neue Materialbahn (13) zum Anschluß an die ablaufende Materialbahn (10) bereitgehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgende, neue Materialbahn (13) nach dem Abtrennen der ablaufenden Materialbahn (10) in die Förderbahn (18) derselben eingeführt wird, wobei das Vorderende (29) der Anschlußbahn (13) unmittelbar nach dem oder mit geringem Abstand vom Ablaufende der Ablaufbahn (10) durch die gemeinsame Förderbahn (18) hindurchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorderende (29) sowie ein Vorderabschnitt der Anschlußbahn (13) im Bereich der Förderbahn (18) bereitgehalten, ein Endstück der Ablaufbahn (10) von dieser abgetrennt und etwa gleichzeitig der Vorschub bzw. Transport der Anschlußbahn (13) mit Vorderende (29) eingeleitet wird.
3. Vorrichtung zum Zuführen von Materialbahnen (10, 13) aus verhältnismäßig steifem Verpakkungsmaterial, insbesondere dünnem Karton, zum Herstellen von Zuschnitten für Kragen einer Zigaretten-Klappschachtel, zu einem Trenn- oder Verpackungaggregat über eine zu diesem führende Förderbahn (18), wobei die Materialbahnen (10, 13) alternativ von einer oder einer anderen Bobine (11, 12) ablaufen, wobei jeder Materialbahn (10, 13) ein gesondert schaltbares Schuborgan, insbesondere je ein paar von Schubwalzen (19, 21; 20, 21), zugeordnet ist, die alternativ den Transport bzw. Vorschub der einen oder anderen Materialbahn (10, 13) bewirken, wobei ferner den zwei Paaren von Schubwalzen (19, 21, 20, 21) ein weiteres Paar von Zugwalzen (16, 17) in Förderrichtung nachgeordnet ist zum Ausüben einer Förderzugkraft auf die jeweils laufende Materialbahn (10, 13), und wobei den beiden Materialbahnen (10, 13) eine Schneidvorrichtung (33) zum Abtrennen eines Endstücks von der gerade ablaufenden Bahn (10, 13) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung (33) mit dem Antrieb der Materialbahnen (10, 13) steuerbar ist, so daß beim Betätigen des Antriebs für die Anschlußbahn (13) die Schneidvorrichtung (33) zum Abtrennen der ablaufenden Bahn (10) ebenfalls betätigbar ist, und daß die Schneidvorrichtung (33) bis zum Abtrennen der ablaufenden Bahn (10) als Anschlag (36) für die Anschlußbahn (13) wirkt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Drehlager (39) für einen Betätigungshebel (38) einer Walze (Gegenwalze 21) der beiden Schubwalzenpaare (19, 21; 20, 21) ein Lenker (42) eines Betätigungsgestänges für die Schneidvorrichtung (33), insbesondere für ein drehbares Schneidmesser (46), anschließt, derart, daß die Abtrennung des Endstücks der Ablaufbahn (10) und der Antrieb der Anschlußbahn (13) etwa gleichzeitig ausführbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (46) als Drehteil ausgebildet ist, insbesondere als Drehzylinder, in einem zylindrischen, feststehenden Messergehäuse (45), wobei Schneidmesser (46) und Messergehäuse (45) je mit radial gerichtetem Durchgangsschlitz (47) bzw. Eintrittsausnehmung (53) und Austrittsausnehmung (54) für die Hindurchleitung jeweils einer der Materialbahnen (10, 13) versehen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eingangsseitige Kanten zur Begrenzung des Durchgangsschlitzes (47) im hin-und herdrehbaren Schneidmesser (46) Schneidkanten (48, 49) bilden, die wechselseitig mit Gegenkanten (50, 51) eines mittig sich zwischen den Materialbahnen (10, 13) erstreckenden Teils des Messergehäuses (45) zusammenwirken.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (36) für das Vorderende (29) der Anschlußbahn (13) durch das (zylindrische) Schneidmesser (46) außerhalb des Bereichs des Durchgangsschlitzes (47) gebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zu den Hauptzugwalzen (16, 17) führende Förderbahn (18) wenigstens teilweise durch in Förderrichtung konvergierend ausgebildete Führungswände (24, 25) bzw. Außenwände (26, 27) begrenzt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein der Einlaufseite der Förderbahn (18) zugekehrter Bereich durch Außenwände (26, 27) mit den Materialbahnen (10, 13) zugekehrten Saugböhrungen (28) zum zeitweil igen.J7ixieren einer Materialbahn versehen ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwände (26, 27) mit Saugbohrungen (28) zur Fixierung des vorderen Bereichs einer Anschlußbahn (13) in der Bereitschaftsstellung sich bis in das Messergehäuse (45) hineinerstrecken.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen den feststehenden Zug- und Schubwalzen (19, 20) sowie im anschliessenden Bereich bis zur Schneidvorrichtung (33) zwischen den Materialbahnen (10, 13) ein ortsfestes Mittelstück (30) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptzugwalzen (16, 17) eine geringfügig größere Fördergeschwindigkeit aufweisen als die Zug- und Schubwalzen (19, 20, 21), derart, daß auf die jeweils geförderte Materialbahn (10, 13) im Bereich zwischen den vorgenannten Walzen eine Längsspannung ausgeübt wird.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptzugwalzen (16, 17) einerseits und die Zug- und Schubwalzen (19, 20) andererseits in Antriebsverbindung miteinander stehen, wobei der Antrieb im Bereich der Hauptzugwalze (17) erzeugt und über einen Zahnriemen (55) oder dergleichen auf die eine Zug- und Schubwalze (20) übertragbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptzugwalze (17) einen geringfügig größeren Durchmesser aufweist als die Zug- und Schubwalze (19, 20) und daß die Hauptzugwalze (17) bzw. ein Zahnriemenrad (56) derselben mit einem Freilauf (58) ausgebildet ist.
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