EP0085863A1

EP0085863A1 - Schallschluckende Bauplatte

Info

Publication number: EP0085863A1
Application number: EP83100459A
Authority: EP
Inventors: Günther Wilhelmi; Karl August Dipl.-Ing. Schmitt-Raiser
Original assignee: Wilhelmi Werke GmbH and Co KG
Current assignee: Wilhelmi Werke GmbH and Co KG
Priority date: 1982-02-05
Filing date: 1983-01-20
Publication date: 1983-08-17
Also published as: DE3204014A1

Abstract

Die Bauplatte (36) besteht aus einem Träger (37) in Form einer gelochten Platte aus Metall oder anderem Werkstoff. Die Löcher (38) im Blech sind mit schallschluckendem Material (39) ausgefüllt. An der Sichtseite der Bauplatte (36) kann eine Schicht (41) angeordnet sein, mit deren Hilfe der Bauplatte (36) ein gewünschtes Aussehen gegeben wird. Die Schicht (41) kann akustisch transparent sein oder aus schallschluckendem Material bestehen. Auch an der Rückseite der Bauplatte (36) kann sich eine Schicht (40) befinden. Die Schicht (40) kann aus dem gleichen Material (39) bestehen, mit dem die Löcher (38) ausgefüllt sind. Die Bauplatte ist als Deckenplatte oder Wandverkleidungsplatte für Räume geeignet, in denen Schall gedämpft werden soll. Durch die Konzentration des schallschluckenden Materials dort, wo es akustisch wirksam ist, nämlich in den Löchern, wird eine Ersparnis an diesem Material erreicht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine schallschluckende Bauplatte zur Verkleidung von Innenraumwänden, insbesondere auf eine Deckenplatte, mit einer Trägerschicht aus einer gelochten Trägerplatte mit über die gesamte Fläche der Trägerplatte verteilten Löchern und an der Trägerplatte anliegendem schallschluckenden Material.
Schallschluckende Bauplatten werden dort angewendet, wo die akustischen Verhältnisse eines Raumes beeinflußt werden sollen. Am weitesten verbreitet ist die Verwendung als Deckenplatte, obwohl auch schallschluckende Wandplatten eingebaut werden. Bei Decken aus schallschluckenden Bauplatten spricht man auch von Akustikdecken. Wenn im folgenden von Akustikdecken gesprochen wird, gelten diese Ausführungen auch für Akustik-Wandverkleidungen.
Schallschluckende _Akustikdecken lassen sich in zwei Hauptarten einteilen. Bei der ersten Hauptart werden poröse Plattenkörper verwendet, z.B. Holzspanplatten oder Mineralfaserplatten. Diese Platten sind selber schallschluckend und können ohne zusätzliche schallschluckende Einrichtungen zur Herstellung einer Akustikdecke verwendet werden. Die Platten sind selbsttragend und können aufgrund ihrer Tragfähigkeit mit verhältnismäßig großen Abmessungen hergestellt werden. Es ist auch bekannt, solche an sich schallschluckenden Bauplatten an ihrer Sichtseite mit einer mikroporösen Folie zu belegen, wie sie in der DE-PS 1 053 173 beschrieben ist.
In diesem Fall hat die mikroporöse Folie im allgemeinen nicht die Aufgabe, die schallschluckenden Eigenschaften der Trägerplatte zu verbessern, sondern dient zur Erzielung einer anderen Oberflächenstruktur ohne gleichzeitige Beeiriträchtigung der Schallschluckeigenschaften, da schallschlukkende Platten architektonischen Anforderungen nicht immer voll entsprechen, wenn ein Sichtseitenüberzug nicht vorhanden ist. Auch kann durch Aufbringen einer mikroporösen Folie, die mit einem porösen überzug versehen wird, die Platte abwaschbar gemacht werden.
Bei der zweiten Hauptart werden gelochte Trägerplatten verwendet, die sowohl aus Metall als auch aus nichtmetallischen Werkstoffen bestehen können, wie z.B. aus Gips, Holz, insbesondere Sperrholz oder Asbestzement. Diese Platten sind selber nicht schallschluckend. Die Schallabsorption wird durch eine verhältnismäßig dicke Lage aus schallschlukkendem Material, z.B. Matten aus Glasfasern oder aus Asbestfasern, bewirkt, das auf die Rückseite der-Platte aufgelegt wird. Dabei kann das schallschluckende Material auf die₌Plattengröße zugeschnitten sein, oder es können größere Matten verwendet werden, die mehrere Platten überdecken. Die Schallwellen durchdringen die Löcher und werden in dem schallschluckenden Material gedämpft. Nachteilig bei dieser Art von Akustikdecken ist, daß das schallschluckende Material im Laufe der Zeit verschmutzt und keine Möglichkeit zur Reinigung besteht. Beim Herausnehmen einzelner Deckenplatten muß auch das schallschluckende Material mit herausgenommen werden, was oft mit teilweiser Zerstörung des Materials und entsprechendem Schmutzanfall verbunden ist, insbesondere wenn große Matten mehrere Platten überdecken. Auch ohne Reparaturarbeiten können Partikel des Schallschluckmaterials durch die Löcher herausfallen. Eine Dekontaminierung von Schallschluckmaterial, das hinter den Platten liegt, ist nicht möglich. Bei der Herstellung von Akustikdecken besteht der Nachteil, daß die Verlegung des schallschluckenden Materials mit Staubentwicklung verbunden ist, was auch gesundheitsschädlich sein kann, insbesondere bei der Verarbeitung von Asbestfasermaterial.
Die Nachteile der beschriebenen Plattenarten werden vermieden mit einer Bauplatte gemäß der DE-OS 29 30 123. Die dort beschriebene Bauplatte hat eine Trägerschicht aus einem gelochten Metallblech. Die schallschluckende Schicht ist an der Sichtseite des Metallbleches angeordnet und fest mit dem Metallblech verbunden, wobei die schallschluckende Schicht eine Dicke von höchstens 5 mm aufweist. Die schallschluckende Schicht ist nur im Bereich der Löcher wirksam. Da die Gesamtfläche aller Löcher in jedem Fall wesentlich kleiner ist als die Gesamtfläche der Platte, wird die schallschluckende Schicht nur teilweise ausgenutzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine schallschlukkende Bauplatte der eingangs genannten:Art so auszubilden, daß mit einem Minimum an schallschluckendem Material ein Maximum an Schallschluckwirkung erzielt wird.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Löcher über mindestens einen Teil ihrer Länge mit schallschluckendem Material ausgefüllt sind, das mit der Trägerplatte verbunden ist.
Bei der erfindungsgemäßen Bauplatte befindet sich schallschluckendes Material im wesentlichen nur dort, wo es akustisch wirksam ist, nämlich in den Löchern der Trägerplatte. Das in den Löchern enthaltende schallschluckende Material wird voll für die Schalldämpfung ausgenutzt, so daß man mit einem Minimum an schallschluckendem Material den gewünschten Schalldämpfungseffekt erreicht. Das Ausfüllen der Löcher hat auch den Vorteil, daß die Deckenplatten staubdicht sind, so daß sie den Raum unterhalb der Bauplatten vor Staub schützen können. Das schallschluckende Material hat innerhalb der Löcher einen guten Halt.
Besonders vorteilhaft ist schallschluckendes Material gemäß dem Anspruch 2. Solches Material läßt sich in die Löcher einbringen und verfestigt sich danach. An der Rückseite der Bauplatte kann eine dünne Schicht vorhanden sein, die aus dem gleichen Material besteht wie die Lochausfüllung und die mit der Lochausfüllung zusammenhängt (Anspruch 3). Eine dünne Schicht an der Rückseite erleichtert das Ausfüllen der Löcher, da es möglich ist, die gesamte Rückseite mit schallschluckendem Material zu beschichten und von dieser Schicht aus die Löcher gefüllt werden. Es ist aber auch möglich, eine Folie vorzufertigen, die Noppen aufweist, die die gleiche Anordnung haben wie die Löcher im Metallblech, und eine so vorgefertigte Folie auf die Trägerplatte aufzubringen und fest mit diesem zu verbinden.
Vorzugsweise ist an der Vorderseite der Trägerplatte eine Sichtseitenschicht angeordnet (Anspruch 4). Eine solche Schicht hat den Vorteil, daß das Lochmuster an der Sichtseite unsichtbar ist und so jedem architektonischen Anspruch genügt werden kann. Die Sichtseitenschicht kann wiederum aus gleichem Material bestehen wie die Lochausfüllung und ist dann dünn unter dem Gesichtspunkt, daß schallschlukkendes Material, das nicht im Bereich der Löcher angeordnet ist, ohnehin keine akustische Wirkung hat. Die Sichtseitenschicht kann jedoch auch aus einem anderen Material bestehen als die Lochausfüllung (Anspruch 6). Beispielsweise kann eine akustisch transparente Folie verwendet werden (Anspruch 7) oder die Sichtseitenschicht kann aus einer aufgetragenen Masse, z.B. einem Lack oder einer Spachtelmasse, bestehen.
An der Rückseite kann eine Schutzschicht angeordnet sein, die aus einem anderen Material besteht als die Lochausfüllung (Anspruch 9). Eine solche Schutzschicht kann z.B. dem Korrosionsschutz dienen.
Vorteilhafterweise nimmt der akustische Strömungswiderstand von der Vorderseite zur Rückseite hin zu (Anspruch 10). Dies läßt sich beispielsweise erreichen durch Verwendung von Schichten mit verschiedenen Widerständen (Ansprüche 11 und 12). Ein von vorne nach hinten zunehmender akustischer Widerstand hat den Vorteile daß die Absorptionseigenschaften . der Platte verbessert werden.
Die Trägerplatte kann aus jedem Material bestehen, das der Bauplatte insgesamt eine genügend große Festigkeit verleiht. Gut geeignet ist Metallblech (Anspruch 13). Hierfür kommen Dicken in Betracht, wie sie im Anspruch 14 angegeben sind. Die Trägerplatte kann jedoch auch aus nichtmetallischen Werkstoffen bestehen (Anspruch 15), wobei dann größere Dicken als bei Verwendung von Metallblech in Frage kommen, nämlich Dicken, wie sie im Anspruch 16 angegeben sind. Auch ein relativ dünnes Metallblech ergibt eine ausreichend dicke Schicht aus schallschluckendem Material innerhalb jedes Loches. Bei dickeren Trägerplatten, also insbesondere solchen, die aus nichtmetallischen Werkstoffen bestehen, kommt es auch in Betracht, daß die Löcher nur über einen Teil ihrer Länge mit schallschluckendem Material ausgefüllt sind.
Bereiche für den akustischen Strömungswiderstand des schallschluckenden Materials sind in den Ansprüchen 17 und 18 angegeben. Zum Begriff des akustischen Strömungswiderstandes wird auf das DIN-Blatt 52 213 vom Dezember 1958 hingewiesen. Der erforderliche Strömungswiderstand läßt sich auf verschiedene Weise verwirklichen. Bei einer dicken Schicht aus schallschluckendem Material, wie sie z.B. bei Trägerplatten aus nichtmetallischem Werkstoff in Betracht kommen, kann ein schallschluckendes Material von relativ großer spezifischer Durchlässigkeit gewählt werden, wobei dann der erwünschte akustische Strömungswiderstand durch eine größere Schichtdicke geschaffen wird. Wenn eine dünnere Trägerplatte verwendet wird, wird man in der Regel ein schallschluckendes Material verwenden, das, bezogen auf die Dicke, einen größeren Strömungswiderstand hat.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung weiterhin erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Unteransicht einer Akustik- .decke, in der erfindungsgemäße Bauplatten verwendet sind,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer einzelnen Bauplatte, die pyramidenförmig ausgebildet ist,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer ebenen Bauplatte,
Fig. 4 einen Teilschnitt durch die Platte nach Fig. 3 entsprechend der Linie IV-IV in Fig. 3 in einem vergrößerten Maßstab,
Fig. 5 eine teilweise Draufsicht auf eine Platte entsprechend dem Pfeil V in Fig. 4,
Fig. 6 einen Schnitt durch den Randbereich der Platte nach Fig. 3 entsprechend der Linie VI-VI in Fig. 3 in einem vergrößerten Maßstab,
Fig. 7 einen vertikalen Teilschnitt durch eine Bauplatte gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 8 einen-Teilschnitt durch eine Bauplatte bei einer Ausführungsform, bei der die Bauplatte eine Beschichtung nicht aufweist,
Fig. 9 einen Teilschnitt durch eine Bauplatte, bei der zusätzlich zur Lochausfüllung die Rückseite der Platte beschichtet ist und ;
Fig.1G einen Teilschnitt durch eine Bauplatte bei einer Ausführungsform, bei der Vorderseite und Rückseite beschichtet sind.

Die Deckenkonstruktion nach Fig. 1 hat als Tragvorrichtung für Deckenplatten 1 ein System aus rechtwinklig zueinander angeordneten Bandrasterprofilen 2 und 3. Durch diese Bandrasterprofile werden quadratische Felder gebildet, die von den Deckenplatten 1 ausgefüllt werden. Die dargestellte Platte hat eine quadratische Grundrißform und ist so profiliert, daß sie eine vierseitige Pyramide mit den geneigten Flächen 4 bis 7 (siehe hierzu auch Fig. 2) bildet. Die Flächen 4 bis 7 stoßen an Kanten 8 bis 11 aneinander. An den Rändern hat die Platte nach oben gerichtete Abkantungen 12.
Die Formgebung der Platte kann beliebig sein. In Fig. 3 ist eine ebene Platte 13 dargestellt, die ebenfalls eine quadratische Grundrißform und Randabkantungen 14 aufweist. über die Platte hinweg erstrecken sich zwei diagonale Sicken 15 und 16, die zur Versteifung der Platte dienen, jedoch von der Sichtseite her verdeckt sind. Die Erfindung befaßt sich nicht mit der beschriebenen Grundform der Platten, sondern mit deren Aufbau, der nachfolgend anhand der Fig. 4 beschrieben werden soll.
Die Platte 13 (entsprechend auch die Platte 1 nach Fig. 2) hat, so sei bei den anhand der Zeichnung besprochenen Ausführungsbeispielen angenommen, eine Trägerschicht 17 in Form eines gelochten Bleches. Das gelochte Blech 17 ist von vielen Löchern 20 durchbrochen, deren Anordnung aus Fig..5 zu ersehen ist. Fig. 5 zeigt, daß die Löcher 20 gleichmäßig verteilt sind. Das Muster der Verteilung kann von Fig. 5 abweichen. Die Lochanordnung und die Lochgröße können in weiten Grenzen variieren. Die Lochanteile, d.h. die Gesamtfläche aller-Löcher, kann im Bereich von 4 % bis 40 % der Gesamtfläche der Platte liegen. Die Dicke ₅; des Bleches hängt von dem Material des Bleches, vom Lochanteil und von der gesamten Größe der Platte ab. Eine übliche Dicke bei Verwendung von Stahlblech ist 1 mm.
Die Löcher 20 sind mit einem schallschluckenden Material 21 ausgefüllt. An der Vorderseite befindet sich eine Schicht 22 aus dem gleichen Material, mit dem auch die Löcher ausgefüllt sind. Die Dicke s₂ dieser Schicht ist gering. Eine schallschluckende Wirkung nämlich haben nur die Teile der Schicht 22, die innerhalb der Ränder der Löcher 20 liegen. Die Dicke s₂ kann z.B. 0,5 mm sein.
Das schallschluckende Material 21 und die Schicht 22 kann entsprechend der DE-PS 1 053 173 beschaffen sein, d.h. es kann einen vorzugsweise nicht brennbaren Faserstoffträger, z.B. in Vlies- oder Gewebeform, aufweisen, der mit einem beim Erhärten offene Mikroporen bildenden Stoffgemisch versetzt ist.
Bei der Herstellung der Platte wird vorzugsweise derart vorgegangen., daß zunächst die Sicken 15, ₁6 angebracht werden. Die Sicken erstrecken sich nach oben, so daß an der durch die Schicht 22 gebildeten Sichtseite keine Vorsprünge vorhanden sind. Danach wird das schallschluckende Material im noch formbaren Zustand auf die Platte aufgetragen. Hierbei wird so viel Material aufgegeben, daß alle Löcher 20 ausgefüllt werden und dann noch eine Rest für die Bildung der Schicht 22 bleibt. Nachdem das schallschluckende Material erhärtet ist, werden die Randabkantungen 14 hergestellt. Danach kann die Platte an ihrer Sichtseite (in Fig. 4 unten) noch lackiert werden.
Durch die dünne Schicht 22 wird trotz der Sicken 15 eine glatte Außenfläche gebildet. Der Hohlraum 15', den die Sicke an der Unterseite der Blechplatte 17 bildet, wird von dem schallschluckenden Material ausgefüllt und ist demgemäß nicht sichtbar.
Die Fig. 4, 6 und 7 sind gegenüber der natürlichen Größe etwa im Maßstab 5 : 1 vergrößert. Fig. 6 zeigt den Bereich der Randabkantung 14. An dieser Randabkantung besteht eine Abbiegung 21 von 90°. Ein Aufreißen der Schicht 22 im Abbiegungsbereich wird vermieden, wenn man die Abbiegung entweder vor dem Aufbringen der Schicht herstellt oder die Schicht erst dann verfestigt (nachdem sie schon vor der Abbiegung aufgebracht wurde), wenn die Abbiegung hergestellt ist.
Fig. 7 zeigt einen Teilschnitt durch eine insgesamt mit 23 bezeichnete Platte, die aus zwei oder mehr Blechen 24 und 25 zusammengesetzt ist. Die Bleche 24 und 25 haben Randabkantungen 24a und 25a, die miteinander verbunden sind, z.B. durch Punktschweißung. Die an der Unterseite befindliche Fuge 26 ist auch hier mit schallschluckendem Material 22 ausgefüllt und demgemäß nicht sichtbar.
Die Platte nach Fig. 8 ist insgesamt mit 27 bezeichnet. Auch diese Platte hat einen Träger 28 in Form eines gelochten Bleches. Jedoch fehlt eine Flächenbeschichtung, d.h. es sind nur die Löcher 29 mit schallschluckendem Material 30 ausgefüllt. Diese Ausführungsform ist geeignet, wenn nicht die Forderung gestellt wird, daß das Lochmuster an der Sichtseite der Platte unsichtbar sein soll. Die schallschluckende Wirkung ist sehr gut, da ohnehin nur dasjenige schallschluckende Material an der Schalldämpfung beteiligt ist, das sich im-Bereich der Löcher befindet.
Die Platte 31 nach Fig. 9 hat wiederum einen Träger 32 in Form eines gelochten Bleches. Bei dieser Platte sind die Löcher 33 mit schallschluckendem Material 34 ausgefüllt. An der Rückseite der Platte 31 befindet sich eine dünne Schicht 35, die aus dem gleichen Material 34 bestehen kann, mit dem die Löcher 33 ausgefüllt sind. Diese Ausführungsform ist herstellungsmäßig günstig. Die Herstellung kann dadurch erfolgen, daß auf die Rückseite des Metallbleches 32 ein gewisser überschuß an Material aufgeschüttet wird, so daß eine vollständige Ausfüllung der Löcher 33 gewährleistet ist und aus dem überschüssigen Material die Schicht 35 gebildet wird.
Die Platte 36 nach Fig. 10 hat ebenfalls einen Träger 37 in Form eines gelochten Metallbleches. Die Löcher 38 sind mit schallschluckendem Material 39 ausgefüllt. Dieses Material 39 bildet an der Rückseite eine dünne Schicht 40, wie auch bei der Ausführungsform nach _Fig. 9. An der Sichtseite (Vorderseite) der Platte 36 befindet sich eine weitere Schicht 41, die aus einem anderen Material besteht als die Lochausfüllung. Beispielsweise kann die Schicht 41 durch einen Lack gebildet sein.
Möglich sind auch Ausführungsformen, bei denen eine Sichtseitenschicht und eine Rückseitenschicht aus einem anderen Material bestehen als demjenigen Material, mit dem die Löcher ausgefüllt sind. Hierbei ist es vorteilhaft, daß die Sichtseitenschicht einen relativ kleinen akustischen Strömungswiderstand, die Lochausfüllung einen größeren akustischen Strömungswiderstand und die Rückseitenschicht einen noch größeren akustischen Strömungswiderstand hat. Dies bringt den in der Beschreibungseinleitung hierzu erwähnten Vorteil.
Eine Sichtseitenschicht kann akustisch vollkommen transparent sein, also nur die Aufgabe haben, der Sichtseite ein gewünschtes Aussehen zu geben. Die Schalldämpfung erfolgt dann ausschließlich oberhalb dieser Schicht, hauptsächlich in dem Material, das die Löcher des Metallbleches ausfüllt. Ein akustisch transparentes Material ist z.B. eine Kunststoffolie mit geringer Dicke, z.B. mit einer Dicke von 0,02 mm oder weniger.

Claims

1. Schallschluckende Bauplatte zur Verkleidung von Raumwänden, insbesondere Deckenplatte, mit einer Trägerschicht aus einer gelochten Trägerplatte mit über die gesamte Fläche der Trägerplatte verteilten Löchern und an der Trägerplatte anliegendem schallschluckenden Material, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (20; 29; 33; 38) über mindestens einen Teil ihrer Länge mit schallschluckendem Material (21; 30; 34; 39) ausgefüllt sind, das mit der Trägerplatte verbunden ist.

2. Bauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochausfüllung (21; 30; 34; 39) aus einem im formlosen Zustand in die Löcher (20; 29; 33; 38) eingebrachten Material (21; 30; 34; 39) besteht, z.B. aus organischen oder anorganischen Fasern, das durch ein handelsübliches organisches oder anorganisches Bindemittel, z.B. Carbamidharz oder Wasserglas, gebunden ist.

3. Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Rückseite der Bauplatte (31; 36) eine Schicht (35; 40) angeordnet ist, die aus dem gleichen Material besteht wie die Lochausfüllung (34; 39) und die mit der Lochausfüllung zusammenhängt.

4. Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Vorderseite der Trägerplatte (17; 25, 26; 36) eine Sichtseitenschicht (22; 41) angeordnet ist.

5. Bauplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtseitenschicht (22) aus dem gleichen Material besteht wie die Lochausfüllung (21) und mit der Lochausfüllung zusammenhängt, wobei die Sichtseitenschicht (22) vorzugsweise dünner ist als die Trägerplatte (17; 24, 25), z.B. eine Dicke von 1 mm aufweist.

6. Bauplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtseitenschicht (41) aus einem anderen Material besteht als die Lochausfüllung (39) (Fig. 10).

7. Bauplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtseitenschicht aus einer akustisch transparenten Folie besteht, z.B. einer Kunststoffolie mit einer Dicke von höchstens 0,02 mm.

8. Bauplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtseitenschicht (41) aus einer im formlosen Zustand aufgetragenen Masse, z.B. einem Lack oder einer Spachtelmasse, besteht.

9. Bauplatte nach einem der Ansprüche 1, 2 und 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Rückseite der Bauplatte eine Schutzschicht angeordnet ist, die vorzugsweise aus einer im formlosen Zustand aufgetragenen Masse, z.B. einem Lack oder einer Spachtelmasse, besteht.

10. Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadadurch gekennzeichnet, daß der akustische Strömungswiderstand von der Vorderseite zur Rückseite hin zunimmt.

11. Bauplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtseitenschicht (41) einen kleineren akustischen Strömungswiderstand hat als die Lochausfüllung.

12. Bauplatte nach einem der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseitenschicht einen größeren Strömungswiderstand hat als die Lochausfüllung.

13. Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte ein Metallblech ist.

14. Bauplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallblech (17; 28; 32; 37) eine Dicke (s₁) zwischen 0,4 mm und 2 mm hat, vorzugsweise von ca. 1 mm.

15. Bauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte aus einem nichtmetallischen Werkstoff besteht, z.B. aus Gips, Gipskarton, Fasermaterial oder Kunststoff.

16. Bauplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte eine Dicke zwischen 5 mm und 20 mm hat, vorzugsweise von ca. 1'2 mm

17. Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungswiderstand des schallschluckenden Materials im Bereich von 300 Ns/m³ bis 3.000 Ns/m³ liegt.

18. Bauplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungswiderstand des schallschluckenden Materials im Bereich von 300 Ns/m³ bis 1.200 Ns/m³ liegt.