DE9313351U1 - Plattenförmiges Bauteil - Google Patents

Plattenförmiges Bauteil

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Description

Plattenformiges Bauteil
Die Erfindung betrifft ein plattenförmiges Bauteil.
Ein plattenförmiges Bauteil ist aus der DE 31 36 935 Cl
bekannt. Sie besteht aus im wesentlichen parallel nebeneinander liegenden und zu Schichten angeordneten Mineralfasern, die in einem Winkel zwischen 10 bis 60" zur Bahn- oder Plattenebene verlaufen. Auf einer Seite der beschichteten Mineralfasern ist eine Aluminium- oder
Kunststoffolie angeordnet, auf der ein Putz aus einem nicht brennbaren mineralischen Material aufgebracht ist.
Nachteilig ist, daß die Platte instabil ist und sich lediglich zum Umwickeln von Rohrleitungen oder Abdeckun-
gen von ebenen geraden Flächen eignet.
Ein plattenförmiges Bauteil ist weiterhin aus der DE 34 44 881 C2 bekannt. Das plattenförmige Bauteil besteht aus einer Mineralfaserplatte, welche beispielsweise aus
Stapelfasern, von Glaswolle bzw. Glasseide hergestellt sein kann. Diese Mineralfaserplatte wird vor der Herstellung des Bauteils mehr oder minder stark verdichtet und daher auf einen Bruchteil der Plattendicke verringert. An beiden Plattenseiten wird eine Schicht aufgetragen, die aus einem Mörtelmix besteht. In diesen Mörtelmix sind Glasfasern eingebettet.
Nachteilig ist, daß auf diese Art und Weise ein Bauteil besteht, daß auf beiden Platten nach dem Aushärten der Mörtelschicht offene Poren aufweist. Aufgrund der relajtiv geringen Festigkeit eignet sich diese Bauplatte lediglich für ein Verkleiden stabiler Wände aus Beton.
Weiterhin ist aus der DE 34 23 006 ein plattenförmiges Bauteil bekannt, das aus einem Schaumstoffteil besteht, n auf das ein Gewebe oder Geflecht, insbesondere ein Glasfasergewebe stramm aufgespannt und mit einem wasserbeständigen Dünnbettmörtel verklebt und glattgestrichen ist.
Nachteilig ist, daß durch das stramme Aufspannen des 5
Gewebes es zu einem Verziehen des Schaumstoffteils kommen kann, so daß das Bauteil nicht mehr verwendungsfähig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend genannten Nachteile bei einem plattenförmigen Bauteil der eingangs genannten Art zu beseitigen und ein plattenförmiges Bauteil zu schaffen, das die guten wärme- und schallisolierenden Eingeschaften aufweist, die eine hohe Festigkeit aufweist und nicht verzogen ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem plattenförmigen Bauteil dadurch gelöst, daß bei einem Kernelement aus organischen und/oder anorganischen Stoffen und einem auf dem Kernelement aufgebrachtem aushärtbarem zementartigen Mörtel in fluiden Zustand, in dem ein Glasfasergewebe oder -vlies so angeordnet ist, daß die äußere Oberfläche des Mörtels und des Glasfasergewebes oder vlies in einer Ebene liegen und nach dem Trocknen und Aushärten der armierten Mörtelschicht auf wenigstens einer 35
Flachseite das Kernelement beschichtet ist
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß das Kernelement sowohl eine einseitig als auch eine zweiseitig beschichtete Bauplatte herstellen bar ist. Dadurch, daß in den noch feuchten, durch Aufspritzen, Aufgießen oder Tauchen auf das Kernelement aufgebrachten Mörtel das Glasfasergewebe oder -vlies spannungslos aufgebracht wird, kommt es zu keinem Verziehen der Platten. Nach dem Aushärten steht somit eine Platte zur Verfügung, die sich durch eine hohe Festigkeit, gute wärme- und schallisolierende Eigenschaften aufweist und die nicht nur zum Aufbringen von Verkleidungen, sondern auch als Wandteil einbringbar ist und so verputzt, tapeziert oder gestrichen werden kann.
Vorteilhaft ist es, wenn der Mörtel gleichmäßig verteilt ist und das Glasfasergewebe oder -vlies in dem gleichmäßig verteilten Mörtel angeordnet ist. Hierdurch wird die Gewebebahn so am Glasfaser gehalten, daß sie nicht mehr verschiebbar ist, so daß Verspannungen innerhalb des Bauteils vermieden werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Dicke der ausgehärteten, armierten Mörtelschicht wenigstens 0,2 mm beträgt. Selbstverständlich ist es auch möglich, die armierte Mörtelschicht dicker auszugestalten. Ausschlaggebend für deren Dicke ist die aufzubringende Festigkeit im jeweiligen Einsatzfall.
Vorteilhaft ist es, wenn die Dicke des Mineralfaserkerns zwischen 5 - 100 mm beträgt. Hierdurch ist es möglich, plattenförmige Bauteile für verschiedene Anwendungsfälle herstellen zu können. Plattenförmige Bauteile mit einer Dicke um etwa 5 mm sind insbesondere gut einsetzbar für Wandverkleidungen, während plattenförmige Bauteile mit einem Kernelement einer Dicke um die 100 mm einsetzbar für Trennwände sind.
Vorteilhaft ist es, wenn das Kernelement aus einer Schicht Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen oder c anorganischen Stoffen besteht. Hierdurch ist es möglich, insbesondere die wärmedämmenden und schallschluckenden Eigenschaften der organischen oder anorganischen Stoffe zu nutzen.
Vorteilhaft ist es, wenn das Kernelement aus einer
Schicht Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen oder anorganischen Stoffen und einer Schicht Extruderschaum besteht. Hierdurch ist es möglich, die wärmedämmenden und schallschluckenden Eigenschaften insbesondere der faser-, wolle-, wugel- und schnitzeiförmigen organischen oder anorganischen Stoffe mit den Festigkeitseigenschaften eines erkalteten Extruderschaums zu vereinigen.
Vorteilhaft ist es, wenn das Kernelement aus einer Schicht Extruderschaum, einer Schicht Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen oder anorganischen Stoffen und einer Schicht Extruderschaum besteht. Hierdurch wird sandwichartig ein Faserkern aus organischen und anorga-
nischen Stoffen geschaffen, bei dem die mechanisch nicht sehr beanspruchbaren Fasern, Wolle usw. im Inneren und der härtere und homogenere Extruderschaum zu beiden Seiten angeordnet ist. Von besonderem Vorteil ist hierbei, daß auf diesen glatten Flächen eine armierte Mör-30
telschicht aufbringbar ist, so daß plattenförmige Bauteile entstehen, die sich besonders gut im Baugewerbe, z. B. zum Aufstellen von Trennwänden eignen. Die aus den plattenförmigen Bauteilen erstellten Trennwände haben
o_ eine solche Stabilität, daß Fliesen und andere Armaturen
anbringbar sind.
Vorteilhaft ist es, wenn der Extruderschaum mit Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen durchsetzt ist. Hierdurch wird gewährleistet, daß es zu einer innigen Vermischung des Extruderschaums und der organischen und anorganischen Stoffe insbesondere in den äußeren Schichten kommt. Hierdurch wird gewährleistet, daß die wärmedämmenden und die isolierenden Eigenschaften für das gesamte Kernelement
&iacgr;&ogr; gilt·
Vorteilhaft ist es, wenn das Kernelement als Mineralfaserkern ausgebildet ist, bei dem die Schicht aus Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus Mineralfasern besteht. Als Mineralfasern kommen dabei insbesondere Glaswolle, Glasseide, mineralisierte Mineralwolle oder dergleichen zum Einsatz. Die Flocken können dabei flockig oder in einem Winkelbereich zwischen 5 - 75° in Schichten zusammenliegen.
Vorteilhaft ist es, wenn die Schicht aus Mineralfasern
mit einer Mineralfaservorrichtung verdichtet ist. Eine solche Verdichtung ist selbstverständlich auch für alle einsetzbaren organischen und anorganischen Stoffe mög- ne. lieh. Erreicht wird hierdurch, daß durch das Verdichten ein wesentlich stabilerer Mineralfaserkern gebildet wird, der sich nach seiner Fertigstellung für ein Beschichten eignet.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand dargestellt. Es zeigen in schematischer Darstellung
Figur la ein plattenförmiges Bauteil in einer Seitenansicht,
Figur Ib eine Ausführungsform eines plattenförmigen Bauteils in einer Seitenansicht,
Figur lc eine weitere Ausführungsform eines plattenförmigen Bauteils in einer Seitenansicht,
Figur 2a eine Anlage zur Herstellung eines Mineralfaserkerns,
Figur 2b eine weitere Ausführungsform einer Anlage zur n Herstellung eines Mineralfaserkerns und
Figur 3 eine Vorrichtung zur Herstellung eines plattenförmigen Bauteils.
,,. Herzstück eines plattenförmigen Bauteils ist gemäß den
Figuren la, Ib und lc ein Mineralfaserkern 2, 21, bzw. 2".
Ein Mineralfaserkern 2 besteht aus einer Schicht Mineralfasern 22, auf die zu beiden Seiten jeweils eine Schicht Extruderschaum 21 aufgebracht ist.
Ein Mineralfaserkern 21 besteht aus einer Schicht Mineralfasern 22, auf die auf wenigstens einer der Seiten Extruderschaum 21 angeordnet ist.
Ein Mineralfaserkern 2" setzt sich ausschließlich aus Mineralfasern 2 2 zusammen.
Als Mineralfasern können eingesetzt werden Mineralwolle aus Glasfasergewebe oder Glasfasergelege oder dergleichen. Ist die Glasfaser oder Glasseide gelegt, kann sie in einem Winkelbereich von etwa 5 - 75°, vorzugsweise - 40° zur Bahn- oder Plattenebene verlaufen. Vorteilhaft ist es, wenn die Mineralfasern jedweder Lagerung in den Extruderschaum hineinragen. Auf wenigstens einer der Flachseiten des Mineralfaserkerns 2, 2·, 2" ist eine armierte Mörtelschicht 9· aufgebracht, in der sich in
einer Mörtelschicht 9 ein Glasfasergewebe oder -vlies befindet.
Um den Mineralfaserkern 2 herstellen zu können, wird gemäß Figur 2a auf einen entsprechend ausgerüsteten Rollengang 30 von einer Extruderschaumvorrichtung 31 der Extruderschaum 21 aufgebracht. Auf die sich vorwärts bewegende Schicht aus Extruderschaum 21 werden von einer Mineralfaservorrichtung 32 Mineralfasern 22 gelegt. Die Mineralfaservorrichtung 32 kann dabei die Mineralfasern 2 2 locker oder verdichtet auf die ausgehärtete Extruderschaumschicht 21 legen. Möglich ist es, daß der hierdurch aus nur zwei Lagen, nämlich einer Lage Extruderschaum 21 und einer Lage Mineralfasern 22 bestehende
Mineralfaserkern 2 für eine weitere Verarbeitung zur Verfügung gestellt wird. Möglich ist es aber auch, daß auf die Lage Mineralfasern 22 eine obere Deckschicht aus Extruderschaum 21 aufgeschäumt wird, so daß ein Mineralfaserkern 2 entsteht, der sandwichartig aus zwei äußeren Schichten Extruderschaum und einer darin befindlichen Schicht Mineralfasern besteht.
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung eines Mineral-
__ faserkerns 2 ist in Figur 2b dargestellt. Hierbei werden 25
die Mineralfasern 22 durch eine Mineralfaservorrichtung bahnförmig vorgeformt. Hierbei ist es möglich, daß mit dieser Vorformung eine Verdichtung der Mineralfasern 22 einhergeht. Treten die Mineralfasern 22 aus der Mineralfaservorrichtung aus, nimmt die Dicke der Schicht aus Mineralfasern durch die Ausdehnung wieder zu, wobei locker liegende Mineralfasern 22 nach oben herausragen. Wird diese sich lockernde Bahn aus Mineralfasern 22 ein- und/oder beidseitig mit einer Schicht aus Extruderschaum 21 aus einer Extruderschaumvorrichtung 31· und/oder 32' eingeschäumt, können die Mineralfasern 22 eine innige Verbindung mit dem Extruderschaum 21 eingehen. Hierdurch entsteht ein Mineralfaserkern 2, der auf einer Rollen-
bahn 30'abgelegt wird und der die positiven Eigenschaften von ausgehärteten Extruderschaum 21 und Mineralfasern 22, nämlich gute schall- und wärmeisolierende und statische bzw. dynamische Eigenschaften aufweist.
Eine Herstellung des Mineralfaserkern 2· bzw. 2" folgt in analoger Art und Weise. Dabei wird beim Mineralfaserkern 21 jeweils nur eine Schicht Extruderschaum 21 aus der Extruderschaumvorrichtung 31 bzw. 31' mit einer Schicht Mineralfasern 22 aus der Mineralfaservorrichtung übereinander geschichtet. Beim Mineralfaserkern 2" wird hingegen lediglich eine Schicht Mineralfasern 22 aus der Mineralfaservorrichtung 32 bzw. 32' entnommen. Hierbei
, c ist es vorteilhaft, wenn die Mineralfasern 22 soweit
verdichtet werden, daß ein kompakter und haltbarer Mineralfaserkern 2' für eine weitere Bearbeitung zur Verfügung steht.
Danach wird der Mineralfaserkern 2, 2' bzw. 2" gemäß Figur 3 auf eine angetriebene Rollenbahn 1 gelegt. Hierbei kann der Mineralfaserkern 2 entweder platten- oder flächenförmig als Bahn herangeführt werden. Ein Mörtelsilo 3 ist in einiger Entfernung von einer Mörtelaufbringvorrichtung 4 angebracht. Zwischen dem Mörtelsilo 3 und der 25
Mörtelaufbringvorrichtung 4 ist eine Dosiervorrichtung 5 geschaltet, die elektronisch graduiert (Datenverarbeitungsanlage 14) ansteuerbar ist. Der sich in der Mörtelaufbringvorrichtung 4 in fluidem Zustand befindende Mörtel wird auf die zu beschichtende Seite des Mineralfaserkerns 2 aufgebracht und zwar in einer Breite, die gleich oder kleiner der Breite des Mineralfaserkerns 2 ist. Ist der Kern 2 z. B. 60 cm breit, wird der Mörtel in einer Breite von 20 - 60 cm aufgetragen. Der Mörtel verteilt sich durch seine flüssige Konstitution gleichmäßig auf dem Mineralfaserkern 2. Durch einen Vergleichmäßiger 6 wird der Mörtel auf eine annähernd gleiche Schichtdicke, gegebenenfalls oberflächlich strukturiert, gebracht.
Nach dem Vergleichmäßiger 6 wird eine endlose Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 in praktisch spannungslosem Zustand, d. h. im wesentlichen aufgrund des Eigenge-,-wichtes, und unter gleicher Geschwindigkeit wie die Transportgeschwindigkeit des Mineralfaserkerns 2 mit Hilfe der Datenverarbeitungsanlage 14 herangeführt. Auf einer Vorratsrolle 18 befindet sich ein Vorrat an Glasfasergewebe oder -vlies 7, der über einen Bahnspeicher 19 geführt wird, wie er aus der Textiltechnik an sich
bekannt ist. Die Datenverarbeitungsanlage 14 nimmt ständig die Transportgeschwindigkeit des Mineralfaserkerns 2 auf und stellt die Abrollgeschwindigkeit des Gewebes 7 durch eine Drehzahlveränderung der Vorratsrolle 18 und/ oder des Bahnspeichers 19 in Abhängigkeit zu dieser ein. Die Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 wird durch eine Andrückvorrichtung 8 in die Mörtelschicht 9 eingedrückt und eingebettet. Durch einen Abstreifer 10 wird der überschüssige Mörtel abgestreift und in einer solchen Schicht verteilt, daß diese sowohl die Bahn aus
Glasfasergewebe oder -vlies 7 sowohl einbettet als auch leicht überragt, so daß die Bahn anschließend eine Armierung im noch feuchten Mörtel 9 bildet. Der sich vor dem Abstreifer 10 bildende Mörtelschwall 11 bildet als vorde-
„_ re Begrenzung eine Lippe 12, die mit Hilfe eines opto-
elektronischen oder kapazitiven Fühlers 13 abgetastet wird. Erreicht die Lippe eine Stellung, die zu weit entfernt ist von dem Abstreifer 10, so wird das Fühlersignal vom Fühler 13 durch die Datenverarbeitungsanlage 14 so ausgelegt, daß die Dosiervorrichtung 5 weiter geschlossen wird, so daß die zeitlich aus den Behältern 3 und 4 strömende Mörtelmenge abnimmt. Weicht die Lippe zurück in Richtung Abstreifer 10, so läßt die EDV-Signalverarbeitung die Dosiervorrichtung 5 sich wieder weiter öffnen und gibt wieder neue Mörtelmengen aus dem Mörtel-
silo 3 frei. Nach dem Abstreifer 10 befindet sich demnach eine gleichmäßige Mörtelschicht 9 auf dem Mineralfaserkern 2. Der Mineralfaserkern 2 gelangt nun in eine
Schneidstation 15, wo ein Messer 15·, Laserstrahl, Gurt oder dergleichen die noch feuchte Mörtelschicht 9 und die Armierung aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 durchschneidet, gegebenenfalls auch den Mineralfaserkern 2, und zwar im Bereich der Stöße, wenn einzelne Mineralfaserkernplatten aufgelegt worden sind, bzw. in gewählten Abständen. Anschließend wird der Mineralfaserkern 2 mit der aufgebrachten armierten Mörtelschicht 9 in einem
in Wärmeofen 16 getrocknet und ausgehärtet. Damit ist die armierte Mörtelschicht 9· auf dem Mineralfaserkern 2 fest verankert. Der einseitig beschichtete Mineralfaserkern kann in dieser Form bereits verwendet werden. Üblicherweise wird er jedoch beidseitig beschichtet. Er wird dazu wieder an den Anfang der Rollenbahn 1 gebracht und so gewendet, daß nunmehr die unbeschichtete Bahnseite oben liegt und dieselbe Prozedur durchgeführt werden kann, wie bereits beschrieben worden ist. Auf die gleiche Art und Weise wie oben ausführlich beschrieben ist eine Verbundplatte mit einem Mineralfaserkern 2' bzw. 2" sowie einem anderen Kernelement aus organischen oder anorganischen Stoffen herstellbar. Als Mörtelmaterial eignen sich verschiedene, an sich bekannte Mixturen aus Zement, Wasser, Kunststoffanteilen (sogenannter Polymerbeton) . Diese Mixtur-Rezepte sind jedoch an sich be-
kannt und bilden nicht den Gegenstand der Erfindung. Im Stand der Technik werden diese Mörtel als "Dünnbettmörtel" bezeichnet, da sie üblicherweise wasserbeständigen Dünnbettmörteln für die Fliesenverlegung entsprechen. Die Dicke des Mineralfaserkerns ist relativ unkritisch. Er kann zwischen wenigen Millimetern und einigen Zentimetern liegen, z. B. zwischen 20 - 100 mm. Das hängt von dem jeweiligen Bedarf ab. Die Mörtelschicht 9 wird üblicherweise möglichst sparsam aufgelegt. Es ist für eine ausreichende Einbettung des Glasfasergewebe oder -vlieses 7 zu sorgen. Anstelle des Glasfasergewebes oder -Vlieses 7 können auch andere Materialien, beispielsweise Aramidgewebe, Polyester-Vliese oder dergleichen einge-
setzt werden, wenn sie die erforderlichen Bewehrungseigenschaften erbringen. Möglich ist es natürlich auch, dünne Schichten aus Metallgeweben, z. B. aus Kupfer, oder oberflächenveredelten Eisengeweben einzusetzen.
Bezuaszeichenliste:
1 2\ 2" &igr; Rollenbahn
2, Mineralfaserkern
3 Mörtelsilo
4 Mörtelaufbringungsvorrichtung
5 Dosiervorrichtung
6 Vergleichmäßiger
7 , 30· Glasfasergewebe oder -vlies
8 , 31« Andrückvorr ichtung
9 , 32· Mörtelschicht
91 , 33· armierte Mörtelschicht
10 Abstreifer
11 Mörtelschwall
12 Lippe
13 Fühler
14 Datenverarbeitungsanlage
15 Schneidstation
15 Messer
16 Wärmeofen
18 Vorratsrolle
19 Bahnspeicher
21 Extruderschaum
22 Mineralfasern
30 Rollenbahn
31 Extruderschaumvorrichtung
32 Mineralfaservorrichtung
33 Extruderschaumvorrichtung

Claims (10)

Al Schutzansprüche:
1. Plattenförmiges Bauteil,
mit einem Kernelement (2, 21, 2") aus organischen und/oder anorganischen Stoffen und einem auf dem Kernelement (2, 2', 2") aufgebrachtem aushärtbarem zementartigen Mörtel (11) in fluiden Zustand, in dem ein Glasfasergewebe oder -vlies (7) so angeordnet ist, daß die äußere Oberfläche des Mörtels (11) und des Glasfasergewebes oder vlies (7) in einer Ebene liegen und nach dem Trocknen und Aushärten der armierten Mörtelschicht (9·) auf wenigstens einer Flachseite das Kernelement (2, 2', 2") beschichtet
ist.
15
2. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mörtel (11) gleichmäßig verteilt ist und daß das Glasfasergewebe oder -vlies (7) in dem gleichmäßig
verteilten Mörtel (11) angeordnet ist.
3. Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der ausgehärteten, armierten Mörtelschicht (91) wenigstens 0,2 mm beträgt.
4. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Kernelements (2, 2·, 2") 5 - 100 mm beträgt.
5. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernelement (2") aus einer Schicht Fasern (22) , Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen oder anorganischen Stoffen besteht.
6. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernelement (21) aus einer Schicht Fasern (22), Wolle, Kugeln, Schnitzeln,
A2
Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen oder anorganischen Stoffen und einer Schicht Extruderschaum (21) besteht.
7. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Kernelement (2) aus einer Schicht Extruderschaum (21), einer Schicht Fasern (22), Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teil-„ stücken oder dergleichen aus organischen oder anorganischen Stoffen und einer Schicht Extruderschaum
(21) besteht.
8. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruderschaum (21) mit
Fasern (22), Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen durchsetzt ist.
9. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernelement als Mineralfaserkern (2, 2·, 2") ausgebildet ist, bei dem die
Schicht aus Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln,
Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus Mineralfasern besteht.
10. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schicht aus Mineralfasern
(22) mit einer Mineralfaservorrichtung (32, 32')
verdichtet ist.
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