EA001799B1 - Способный к отверждению состав и его использование - Google Patents

Способный к отверждению состав и его использование Download PDF

Info

Publication number
EA001799B1
EA001799B1 EA199800429A EA199800429A EA001799B1 EA 001799 B1 EA001799 B1 EA 001799B1 EA 199800429 A EA199800429 A EA 199800429A EA 199800429 A EA199800429 A EA 199800429A EA 001799 B1 EA001799 B1 EA 001799B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
carbonate
magnesium
composition
carbon dioxide
acid
Prior art date
Application number
EA199800429A
Other languages
English (en)
Other versions
EA199800429A1 (ru
Inventor
Дино Рекики
Original Assignee
Доломэтрикс Интернэшнл Лимитид
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from AUPN6955A external-priority patent/AUPN695595A0/en
Priority claimed from AUPO2895A external-priority patent/AUPO289596A0/en
Application filed by Доломэтрикс Интернэшнл Лимитид filed Critical Доломэтрикс Интернэшнл Лимитид
Publication of EA199800429A1 publication Critical patent/EA199800429A1/ru
Publication of EA001799B1 publication Critical patent/EA001799B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/10—Lime cements or magnesium oxide cements
    • C04B28/105—Magnesium oxide or magnesium carbonate cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators, shrinkage compensating agents
    • C04B22/08—Acids or salts thereof
    • C04B22/10—Acids or salts thereof containing carbon in the anion
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
    • C04B2/10—Preheating, burning calcining or cooling
    • C04B2/102—Preheating, burning calcining or cooling of magnesia, e.g. dead burning
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B9/00—Magnesium cements or similar cements
    • C04B9/04—Magnesium cements containing sulfates, nitrates, phosphates or fluorides
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Detergent Compositions (AREA)
  • Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Medicinal Preparation (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения способного к отверждению состава и особенно к составу доломитного связующего, который можно смешивать с наполнителями и добавками для получения набора отвердевших составов, а также к составу и производственному изделию, выполненному с использованием указанного состава. Согласно настоящему изобретению заявляется способ получения способного к отверждению состава связующего, содержащего смесь карбоната кальция и каустической окиси магния, заключающийся в том, что нагревают доломит естественного происхождения при температуре в диапазоне от 500 до 800°С для обеспечения предпочтительного декарбонирования карбоната магния путем высвобождения двуокиси углерода, при этом от 2 до 50% двуокиси углерода остается в карбонате магния без существенного декарбонирования карбоната кальция, с получением в результате смеси окиси магния, карбоната магния и карбоната кальция (MgO, MgCOи СаСО).

Description

Это изобретение относится к способному к отверждению составу и особенно к улучшенному составу доломитного связующего, который можно смешивать с наполнителями и добавками для получения набора отвердевших составов.
Уровень техники
Цементы хорошо известны, а неорганические цементы, такие как портландцемент, хорошо известны и используются для образования строительных растворов, бетона и т.п.
Недостаток портландцемента заключается в его относительно большом весе на единицу объема. Другим недостатком портландцемента является то, что его неудобно применять с наполнителями, являющимися по своей природе органическими. То есть портландцемент имеет более или менее ограниченное применение с наполнителями минерального типа. Таким образом портландцемент трудно сцепляется с наполнителями, содержащими почву и глину. Это означает, что гравий и песок, при их использовании в качестве наполнителей для портландцемента, нужно тщательно промывать и освобождать от солей, гумуса, глины и определенных видов кислот.
Другой недостаток портландцемента состоит в том, что вода для перемешивания должна быть чистой и свободной от загрязнителей. Соленую воду, воду из скважин, солоноватую воду и воду, содержащую большой процент других видов солей, нельзя использовать как воду для перемешивания с портландцементом.
Другой известный вид цемента - это цемент оксихлорида магния (магнезиальный цемент), который является цементом, применяемым при работах внутри зданий, например, для полов в больницах или общественных зданиях. Этот цемент получается путем добавления в нужных пропорциях густого раствора хлорида магния к оксиду магния. Этот цемент можно применять с органическими наполнителями, такими как древесная мука, пробка, и с неорганическими наполнителями, такими как камни, для получения отвердевшей массы за короткий период времени, которая может иметь хороший глянец. В этих оксихлоридных цементах можно также применять другие виды органических наполнителей, такие как древесные стружки, древесные опилки и солому.
Недостатком цементов из оксихлорида магния является их хрупкость, пористость и малый срок годности при хранении. Другой недостаток этого типа цемента заключается в том, что с ним не просто обращаться, и он не похож на портландцемент, который является сухим сыпучим порошком, который относительно легко обрабатывать и использовать. Другой недостаток состоит в том, что цементы из оксихлорида магния нестабильны в воде и теряют прочность после длительного воздействия воды.
Другой вид цемента - это цемент из оксисульфата магния, который слабее, чем цемент из хлорида магния, и получается реакцией окиси магния с водным раствором сульфата магния. Эти цементы также нестабильны в воде.
Сущность изобретения
Данное изобретение направлено на получение способного к отверждению состава, который в сухом виде может быть в виде порошка, с которым можно обращаться примерно также удобно как с портландцементом и который можно смешивать с различными наполнителями и водой для получения отверждения или прочности.
Данное изобретение также направлено на использование некоторых видов добавок к составу, которые могут позволять достигать отверждения с загрязненной водой, и при этом можно использовать органические наполнители.
Данное изобретение также направлено на создание различных изделий и на использования этого состава.
В одном виде изобретение представляет собой способный к отверждению состав, содержащий карбонат кальция, окись магния с каустиком и карбонатную добавку, которая создает источник карбоксилирования во время процесса отверждения.
Термин окись магния с каустиком включает в себя состав магния, содержащий карбонат магния и декарбонизированный магний. Этот термин также включает в себя карбонат магния, который был обработан, например, нагреванием для освобождения диоксида углерода, тем самым образуя частично кальцинированный состав. Точная структура состава и окиси магния с каустиком неизвестна, но этот термин будет использоваться для включения структуры, образованной нагреванием карбоната магния для его частичной декарбонизации, особенно в описанных температурных диапазонах.
Состав карбоната кальция и окиси магния с каустиком можно образовать обработкой доломита. Доломит представляет собой карбонат кальция-магния, встречающийся в природе. Настоящий доломит содержит около 54% карбоната кальция и 43% карбоната магния. Естественные доломиты содержат примеси самых разных видов, в том числе соли алюминия, железо и кремнезем.
Процентные соотношения карбонатов кальция и магния в доломитах могут меняться. Например, доломит, содержащий 65% карбоната кальция и 30% карбоната магния, называется доломитом с низким содержанием магния. Наоборот, доломит, содержащий 60% карбоната магния и 30% карбоната кальция, называется доломитом с высоким содержанием магния.
Обнаружено, что нагрев доломита вызывает высвобождение диоксида углерода, и скорость высвобождения диоксида углерода можно контролировать и менять для получения полно стью или частично кальцинированных доломитов.
Если доломит нагревается до 1500°С, весь карбонат высвобождается в виде диоксида углерода и остается смесь окиси кальция и окиси магния. Эти окиси хорошо известны как применяемые в огнеупорных материалах, но окиси непригодны для цементирующего материала.
Если доломит нагревается до более низкой температуры, то не весь карбонат разлагается с высвобождением диоксида углерода. Отмечено, что нагрев можно контролировать таким образом, что карбонат магния предпочтительно высвобождается с диоксидом углерода в сравнении с карбонатом кальция.
Таким образом, нагрев в температурном диапазоне обычно от 500 до 800°С вызовет предпочтительное разложение карбоната магния.
Путем контролирования предпочтительного разложения доломит можно обрабатывать так, чтобы он образовывал способный к отверждению состав посредством преобразования доломита в соединение, содержащее карбонат кальция и окись магния с каустиком.
Предпочтительное разложение доломита можно улучшить добавками, такими как неорганические соли. Пригодной для этого солью является хлорид натрия, который можно добавлять в количестве 0,1-5% до нагревания. Эта соль, очевидно, предпочтительно уменьшает температуру декарбонизации МдСО3, не влияя заметно на более высокую температуру декарбонизации СаСО3. Соль может увеличить перепад температуры с 100 до 200°С.
Выгодно то, что окись магния с каустиком имеет 2-50% диоксида углерода, удержанного внутри карбоната магния, и предпочтительно 23-28%. Хотя молекулярную структуру трудно предусмотреть, тем не менее, структура может содержать смесь карбоната кальция, окиси магния и карбоната магния. Количество диоксида углерода, удерживаемого в составе, влияет на разные параметры, такие как прочность и скорость отверждения. 20-30% удерживаемого диоксида углерода дает пригодную скорость отверждения для многих областей применения. Увеличение количества диоксида углерода повышает скорость отверждения, а уменьшение количества диоксида углерода снижает скорость отверждения.
Состав можно также приготовить искусственно смешивая карбонат кальция с заранее образованной окисью магния с каустиком. В этом варианте окись магния с каустиком можно приготовить, подвергая карбонат магния нагреванию, чтобы частично уменьшить количество диоксида углерода до достижения желаемого уровня кальцинирования.
В еще одном варианте природный доломит можно нагреть, как описано выше, для получения состава, содержащего карбонат кальция и окись магния с каустиком, и если природный доломит имеет недостаточное количество магния (например, доломит с низким содержанием магния), в смесь можно добавить окись магния с каустиком.
Например, руду доломита с низким содержанием магния, содержащую 65% карбоната кальция и 30% карбоната магния плюс примеси, можно кальцинировать так, что магний преобразуется в частично кальцинированную окись магния с каустиком, но в принципе в магнии удерживается 2-20% начально захваченного диоксида углерода.
Имея возможность добавлять окись магния с каустиком и карбонат кальция и имея возможность менять смесь этих двух веществ, можно получать составы для использования в виде цемента, имеющие любой требуемый заранее определенный вес или процентное соотношение смешанных материалов.
При желании можно менять размеры частиц в составе. Подходящий размер частиц в 5070 микрон при 90% прохождении через сито позволяет применять состав с размерами частиц 60 микрон в разных областях применения. Состав можно размолоть до требуемых размеров частиц, и это можно сделать до или после обработки. Предусмотрены также другие диапазоны размеров частиц, такие как 10-1000 микрон.
Можно использовать диапазон 10-90% окиси магния с каустиком и 90-10% карбоната кальция, причем предпочтительная смесь это 60-70% магния и 30-40% кальция.
Например, одна тонна доломита будет содержать 650 кг карбоната кальция (СаСО3) и 300 кг карбоната магния (МдСО3) плюс 5% примесей. Карбонат магния будет содержать 156:57 кг СО2. Когда 95% СО2 удалено, потеря веса будет 148:74 кг. Вес кальцинированного доломита будет в таком случае 851:26 кг, что будет включать 650 кг карбоната кальция плюс 143:3 кг окиси магния и 50 кг примесей. (СаСО3 650 кг/МдО 143:43 кг + 7:8285 кг + 50 кг примесей = 851:26).
Пример:
Доломит юоо кг = кг СаСОЗ др кальцинирования
300 кг МдСОЗ + 50 кг примесей : После кальцинирования = 151:258 кг каустик (МдО + 7:8Со2) : + желаемый вес выбранной окиси магния с каустиком : + примеси 50 кг.
Полезные составы можно составлять, когда окись магния с каустиком составляет от 2% от веса карбоната кальция до 300% веса карбоната кальция.
Состав можно получать в виде сухого мелкого порошка (т.е. аналогичного порошку портландцемента).
К составу можно добавить разные добавки. Добавка или добавки могут ускорить образование сильных связующих веществ и могут помочь перекристаллизации состава, чтобы он отвердел. В процессе отверждения разные добавленные наполнители (которые могут включать в себя органические наполнители, неорганические наполнители, твердые и жидкие наполнители, радиоактивные наполнители, токсичные наполнители и т.п.) могут захватываться отвердевшей матрицей. Одна добавка может содержать сульфат, который можно добавлять при уровнях от 0,01 до 10%. Подходящий сульфат может содержать серную кислоту или сульфат металла, такой как сульфат магния или сульфат алюминия.
Другая желательная добавка это такая, которая действует как источник карбоксилирования в составе, чтобы помочь в процессе отверждения. Карбонат, который может разлагаться или реагировать с высвобождением диоксида углерода, для такого случая предпочтителен. Одной из пригодных добавок может быть карбонат металла, такой как карбонат натрия. Другая пригодная добавка может включать в себя карбоновую или поликарбоновую кислоту, которые могут вступать в реакцию с высвобождением диоксида углерода. Другое преимущество карбоната натрия состоит в том, что он будет карбонизировать любые полностью окисленные наполнители, которые можно использовать (например, угольную золу).
К числу других добавок могут относиться лимонная кислота, уксусная кислота, гликолевая кислота, щавелевая кислота или ди- или поликарбоновые кислоты или другие подкисляющие вещества. Эти добавки можно добавлять в диапазоне 0,01-5%. Если добавки (такие как лимонная кислота) являются твердыми веществами, их полезно заранее раздробить и превратить в порошок, чтобы они могли эффективно смешиваются с остальной частью состава. Можно использовать размер измельчения менее 250 меш. Сульфат алюминия может быть промышленно изготовленным сульфатом алюминия, имеющим вид гидрации 14 Н2О. Конечно, можно также использовать более высоко или более низко гидрированные сульфаты алюминия с соответствующей регулировкой весов.
Другое подкисляющее вещество может содержать серную кислоту, и его можно добавлять в водную смесь в количестве до 5% по весу.
Предпочтительно добавки включают в себя сульфат алюминия и лимонную кислоту (или эквивалентную кислоту, такую как гликолевая кислота или уксусная кислота). Кроме того, может иметься соль, такая как хлорид натрия.
Удобно заранее перемешивать добавки и добавлять к составу. Количество добавленной предварительно перемешанной смеси может меняться, например, примерно от 3-10% или более. По-видимому, при использовании напол нителей малых размеров (например, менее 70 микрон) количество добавляемой предварительно перемешанной смеси должно быть больше (примерно 10%), тогда как наполнители больших размеров можно добавлять меньше предварительно перемешанной смеси (например, 3-7%).
Если предварительно перемешанная смесь содержит (а) сульфат алюминия, (б) органическую кислоту и (в) соль, предпочтительно, чтобы первый из указанных присутствовал в количестве 40-80%, вторая - присутствовала в количестве 10-60% и третья - присутствовала в количестве 1-20%.
Не желая быть связанными теорией, можно сказать, что ингредиент (а) обеспечивает раннюю прочность отвердевшему составу и может помочь в образовании бруцита (МдОН2) и гелеобразного полимера гидроокиси алюминия, оба из которых помогают в начальном сцеплении состава. Кажется также, что этот ингредиент обеспечивает свойства водонепроницаемости.
Ингредиент (б), например лимонная кислота, по-видимому, помогает в карбонизации МдО и Мд(ОН2) для перекристаллизации состава в отвердевший материал. Кислота может также действовать как лиганд для образования комплексов вокруг наполнителей (например, ионов металла), помогая захватывать их в затвердевающей или отвердевшей матрице. Процесс карбонизации может продолжаться в течение длительного периода времени, что может обеспечить отвердевшему материалу долго сохраняющуюся прочность. Ингредиент (в), вероятно, помогает достигать ранней прочности состава.
Наилучший режим
Примеры выполнения изобретения будут описаны со ссылками на следующие примеры.
Пример 1.
Состав доломитного связующего, состоящий из некоторого количества встречающейся в природе доломитной руды, которая до кальцинирования содержала 54% по весу карбоната кальция (СаСО3) и 43% по весу карбоната магния (МдСО3) и 3% по весу захваченных примесей любого типа. Эта доломитовая руда была частично кальцинирована, чтобы удалить только 95% по весу диоксида углерода (СО2), содержавшегося в карбонате магния. Количество руды после кальцинирования должно было состоять из 54% по весу карбоната кальция (СаСО3) и 20:16% частично кальцинированной окиси магния с каустиком (19,12% МдО + 1:04% СО2) и из 3% примесей. Это количество частично кальцинированной доломитной руды было раздроблено и измельчено до мелкозернистости 250 меш. Перемешивание с частично кальцинированной порошкообразной доломитной рудой 5% по весу сульфата глинозема (А12(8О4)3) и 1% по весу лимонной кислоты (С6Н807), обе из ко торых были превращены в порошок размером 250 меш. Перемешивание всех этих материалов с некоторым количеством жидкости или воды любого вида, чтобы получить взвесь любой заранее определенной вязкости. Эту взвесь можно перемешать с любым требуемым видом и количеством заранее выбранных неорганических или органических наполнителей или комбинацией наполнителей. Разливание, формовка, выдавливание, прессование, распыление всей примеси создаст после сушки и отверждения широкий набор привлекательных строительных изделий.
Пример 2.
Цементирующий состав доломитного связующего, состоящий из выбранного количества заранее кальцинированного раздробленного и превращенного в порошок (сито в 250 меш) доломита с низким содержанием магния, кальцинированного так, что окись магния с каустиком (МдО), содержащаяся в доломите, содержит 220% по весу диоксида углерода (СО2) как заранее определенное некальцинированное содержимое, к которому добавляется заранее выбранный вес окиси магния с каустиком (МдО) как промышленно производный независимый минеральный продукт, который был выборочно заранее кальцинирован, чтобы содержать аналогичное количество диоксида углерода (СО2), как и окись магния с каустиком (МдО), содержащаяся в доломите. Вес добавленной окиси магния с каустиком (МдО) составляет от 1% до трех весов частично кальцинированной окиси магния с каустиком, содержащейся в доломитной составляющей смеси. Выбранное количество ингредиентов, таких как сульфат глинозема, лимонной кислоты в воде и наполнителей можно добавить так же, как это описано в примере 1.
Пример 3.
Состав доломитного связующего был создан с заданным количеством промышленно изготовленной и выборочно заранее кальцинированной окиси магния, перемешанной с доломитом.
Пример 4.
Состав доломитного связующего приготовлен таким же образом, как описано в примере 1, за исключением того, что отмеренное количество 1-20% серной кислоты (Н28О4) добавлено к перемешивающей воде. Получившаяся подобная бетону взвесь показала хорошую прочность и достигла начального отверждения в течение двух часов.
Пример 5.
Еще один состав доломитного связующего можно приготовить так же, как описано в примере 2, но с тем же весом добавляемой серной кислоты (Н28О4), как и в примере 3.
Пример 6.
Состав из примера 1 или 2 перемешивался с примерно 3-10% по весу сульфата алюминия. Смесь достигала начального отверждения с хо рошей прочностью, но было обнаружено, что прочность ухудшается спустя всего несколько месяцев, возможно, из-за плохой кристаллизации карбонированием.
Пример 7.
Состав по примеру 1 или 2 смешивался со смесью добавок, состоящей из сульфата алюминия и хлорида натрия. Общая смесь добавок составляла 3-10%, и количество сульфата алюминия было 60-99%, а хлорида натрия - 1-40%. Состав достигал хорошего отверждения, но вначале имел высокую пористость с водой. Прочность отверждения ухудшилась спустя несколько месяцев, опять же, возможно, из-за плохого карбонирования, но были показания, что пористость с водой затвердевшего продукта уменьшалась, давая умеренную абсорбцию воды.
Пример 8.
Состав по примеру 1 или 2 смешивался с двумя добавками - сульфатом алюминия и лимонной кислотой. Общий диапазон добавок составлял 3-10%, и из этого количества сульфата алюминия было около 80%, а лимонной кислоты около 20%. Отвердевший материал давал хорошую прочность, причем прочность увеличивалась спустя 30 дней и обеспечивала прекрасную долгосрочную стабильность. Отвердевшее изделие также имело раннюю низкую пористость для воды.
Пример 9.
Этот пример показывает пригодность состава к использованию в качестве герметизирующего вещества для опасных отходов. Вредные отходы (такие как токсичные металлы) должны быть пассивированы до их удаления и требуют герметизацию в материале, где выщелачивание токсичного материала находится ниже заранее установленных уровней.
В этом примере 100 кг доломитного связующего из примера 1 или 2 перемешивалось с 650 г сульфата алюминия, 250 г лимонной кислоты и 100 г хлорида натрия. Этот материал смешивался с водой и с токсичными материалами - мышьяком, кадмием, медью, железом, свинцом, селеном, серебром и цинком. Максимальное допустимое выщелачивание каждого из этих токсичных металлов: мышьяк - 5 мг р/литр, кадмий - 1 мг р/литр, медь - 100 мг р/литр, железо - 100 мг р/литр, свинец - 5 мг р/литр, селен - 1 мг р/литр, серебро - 5 мг р/литр, цинк - 100 мг р/литр.
Отвердевший материал, герметизирующий токсичные металлы, подвергался условию выщелачивания, которое состояло в суточном выщелачивании с перемешиванием в буферном слегка кислотном растворе. Выщелоченный материал исследовался и, как обнаружилось, содержал менее 0,1 мг р/литр мышьяка, без кадмия, менее 0,1 мг р/меди, 0,05-0,23 мг р/литр железа, менее 0,1 мг р/литр свинца, без селена, без серебра и менее 0,2 мг р/литр цинка.
Результаты показывают, что отвердевший состав доломита имеет прекрасные свойства при герметизации и удержании токсичных металлов, причем свойства выщелачивания обеспечивали долю максимально допустимой концентрации.
Пример 10.
Состав доломитного связующего по примеру 1 или 2 весом 100 кг смешивался с 800 г сульфата алюминия и 200 г лимонной кислоты, В смесь добавлялась вода, а также радиоактивные отходы угля. Смесь затвердевала и, как обнаруживалось, герметизировала и удерживала радиоактивный уголь без заметных потерь.
Пример 11.
Связующее из доломита по примеру 1 или 2 в количестве 1000 кг смешивалось с 800 г сульфата алюминия и 200 г лимонной кислоты, добавлялись вода и наполнитель.
Смесь формировалась в кирпич, который поэтапно нагревался до 1000°С для проверки воспламеняемости. Кирпич не возгорался, только превращался в золу по внешней стороне кирпича на 1 см. Сравнение веса после и до нагрева указывало на потерю 40% веса. Этот пример показывает, что это вид кирпича не функционирует как топливо и не способствует поддержанию огня.
Пример 12.
Состав, аналогичный составу по примеру 10 или 11, образовывался без наполнителя. Состав формировался в черепицы для крыши и подвергался механическим испытаниям. Требуемая разрушающая нагрузка должна была превышать 700 Н, но обнаружилось, что реальная разрушающая нагрузка составляла 16002600 Н, показывав, что состав имеет замечательные свойства для использования в качестве черепиц для крыш. Кроме того, проницаемость воды в образованной черепице была исследована с образованием выступающей поверхности наверху черепицы и заполнением ее водой до 12 мм. Испытание продолжалось 2 ч, и визуальное обследование черепицы показало, что черепица достаточно непроницаема для воды.
Пример 13.
Состав доломита по примеру 1 или 2 (100 кг) перемешивался с сульфатом алюминия (500 г) и лимонной кислотой (200 г). Добавлялась вода для образования взвеси, и в одну часть взвеси добавлялись три части бумажной массы (целлюлозы) и 50 мл акриловой кислоты. Изделию давали отвердеть, затем его формировали в куб и подвергали анализу на прочность при сжатии усилием в 31 МПа. Было показано, что оно имеет хорошую прочность для восприятия нагрузок.
Пример 14.
Состав доломита из примера 13 был изготовлен на этот раз с включением 2 л взвеси долокрета, перемешанных с четырьмя частями бумажной массы. Образованный куб имел прочность при сжатии 14-17 МПа.
Пример 15.
К составу доломита 1 л добавлялись 2 л вулканического пепла и 10 мл акриловой кислоты, смесь отвердевала и формировалась в куб, и имела прочность при сжатии 11-20 МПа.
Пример 16.
К составу доломита 3 л добавлялись 3,25 л измельченной бумаги, 1 л вермикулита № 4. Смесь отвердевала, формировалась в куб и имела прочность при сжатии 11-12 МПа.
Пример 17.
К 3 л состава доломита добавлялись 0,5 л бумаги и 0,5 л вермикулита сорта 4. Материал отвердевал, формировался в куб и, как обнаружилось, имел прочность при сжатии 23,5-24,5 МПа.
Пример 18.
К 2 л состава доломита добавлялись 1,5 л крекерной пыли и 0,5 л медного штейна. Куб, образованный из отвердевшего состава, имел прочность при сжатии 19,5-20 МПа.
Пример 19.
К 2 л состава доломита добавлялись 2 л измельченных автомобильных шин. Образованный куб имел прочность при сжатии 5,5-6,5 МПа.
Пример 20.
К 1 л состава доломита добавлялись 3 л грубого гравия медного штейна и 1 л песка. Образованный куб имел прочность при сжатии
26.5- 28,5 МПа.
Пример 21.
К 1,5 частям состава доломита добавлялись 2,5 частей грубых опилок, 0,5 частей бумажной массы и 50 мл акриловой кислоты. Обнаружилось, что образованный куб имел прочность при сжатии 27-29 МПа.
Пример 22.
К 1,5 частям состава доломитного связующего добавлялись 2,5 частей грубых опилок, 1 часть мелких опилок, 1 часть бумажной массы и 50 мл акриловой кислоты. Образованный куб имел прочность при сжатии 19,5-22,5 МПа.
Пример 23.
К 1,5 мл состава доломита добавлялись 0,5 частей золы из электростанции, 0,5 частей бумажной массы и 50 мл акриловой кислоты. Образованный куб имел прочность при сжатии
23.5- 24,5 МПа.
Пример 24.
К двум частям состава доломитного связующего добавлялись две части грубых опилок, две части бумажной массы и 0,5 частей акриловой кислоты. Образованный куб, как оказалось, имел прочности при сжатии 14-17,5 МПа.
Пример 25.
К 2,5 частям состава доломита добавлялись две части мелких частиц бумаги № 1 , две части мелких частиц бумаги № 2, две части грубых опилок и 0,7 частей акриловой кислоты. Образованный куб имел прочность при сжатии 20-22,6 МПа.
Пример 26.
К составу доломита, одна часть, добавлялись две части пляжного песка. Состав перемешивался с морской водой с образованием затвердевающего состава, который формировался в куб. Куб имел длину около 77 мм по каждой грани, и была обнаружена прочность при сжатии 28,5-29,3 МПа.
Дальнейшие испытания показали, что к составу можно примешивать различные наполнители и укрепляющие (армирующие) вещества для получения ряда пригодных промышленных изделий. К числу пригодных наполнителей относятся, не ограничиваясь этим, зола электростанций, вулканический пепел, глинозем, красный шлам, раздробленный камень, песок, коралл, пемза, стекло, ценосферы, перлит, вермикулит, гранулы стирола, опилки, измельченная резина, солома, рисовая пленка (лузга), волокно кокосовых орехов, древесные палочки, древесная кора, бумага, картон, пластики, бетонный щебень, почва, концентрат свинца, оксид свинца, свинцовая вата, бор, литий, кадмий, Ь А батарейки, металлическая пыль и химически осажденный гипс. К числу пригодных укрепляющих агентов относится сталь, стекловолокно, углеродное волокно, кевлар, 8Ш-мономер, полипропилен, минеральная шерсть, хлопок и солома. Можно изготовлять следующие изделия: кирпичи, блоки, асфальтовую смесь, черепицу, строительные растворы, трубы, панели, плиты, оболочки, структуры, статуи, памятники, шпалы, столбы, шесты, баки, лодки, сваи, пристани и марины.
Состав согласно изобретению можно готовить в виде сухого сыпучего порошка, который можно засыпать в мешки и хранить неопределенное время. К порошку можно добавлять наполнители, такие как песок и гравий (известные наполнители), но в отличие от портландцемента можно добавлять органические наполнители, такие как солома, пробка, древесная мука, опилки и т.п. В смесь можно добавлять воду для образования строительного раствора, материала, обрабатываемого мастерком, или бетона, и в отличие от портландцемента вода может быть солоноватой, соленой и не обязательно совершенно чистой.
Следует понимать, что можно сделать разные другие изменения и модификации в описанном примере выполнения, не отходя от существа и объема изобретения.

Claims (28)

1. Способ получения способного к отверждению состава связующего, содержащего смесь карбоната кальция и каустической окиси магния, заключающийся в том, что нагревают доломит естественного происхождения при температуре в диапазоне от 500 до 800°С для обеспечения предпочтительного декарбониро вания карбоната магния путем высвобождения двуокиси углерода, при этом от 2 до 50% двуокиси углерода остается в карбонате магния без существенного декарбонирования карбоната кальция с получением в результате смеси окиси магния, карбоната магния и карбоната кальция (МдО, МдСОз и СаСОз).
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, доломит представляет собой доломит с низким содержанием магния, к которому добавляется каустическая окись магния.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавляют 0,1-5% приемлемой неорганической соли для улучшения предпочтительного декарбонирования карбоната магния.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что каустическая окись магния имеет 2-20% диоксида углерода, удержанного в карбонате магния.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что состав имеет размер частиц 50-80 микрон при 90% прохождении через сита в 160 микрон.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавляют сульфатную добавку в количестве 0,01-10%.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что сульфат выбирается из группы, состоящей из серной кислоты, сульфата магния и сульфата алюминия.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавляют карбонатную добавку, образующую источник карбонирования в ходе процесса отверждения.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что карбонатная добавка выбирается из группы, состоящей из карбоната натрия, лимонной кислоты, уксусной кислоты, гликолевой кислоты, щавелевой кислоты, причем кислоты выбраны с учетом их способности реагировать с высвобождением диоксида углерода.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что карбонатная добавка присутствует в количестве 0,01-5%.
11. Способ по п. 1 , отличающийся тем, что добавляют сульфат алюминия и карбоновую кислоту, составляющие примерно 3-15% от состава.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что дополнительно вводят соль, а сульфат алюминия присутствует в составе в количестве 4080%, карбоновая кислота присутствует в количестве 10-60%, а соль присутствует в количестве 1-20%.
13. Способ по п. 6, отличающийся тем, что дополнительно вводят, по меньшей мере, один наполнитель.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что наполнитель составляет 3-90% от всего состава.
15. Способ по п.14, отличающийся тем, что, как минимум, один наполнитель выбирается из группы, состоящей из золы электростанций, вулканического пепла, глинозема, красного шлама, раздробленного камня, кораллового пес13 ка, пемзы, стекла, ценосфер, перлита, вермикулита, гранул стирола, опилок, измельченной резины, соломы, рисовой лузги, волокон кокосовых орехов, древесных щепок, древесной коры, бумаги, картона, пластика, бетонного щебня, почвы, концентрата свинца, оксида свинца, свинцовой ваты, бора, лития, кадмия, металлической пыли и химически осажденного гипса, стали, стекловолокна, углеродных волокон, кевлара, 8К1-мономера, полипропилена, минеральной шерсти, хлопка, соломы хлопка или их смесей.
16. Способ получения способного к отверждению состава связующего, содержащего смесь карбоната кальция и каустической окиси магния, заключающийся в том, что получают синтетическую смесь смешиванием карбоната кальция с предварительно полученной каустической окисью магния, приготовленной нагреванием карбоната магния для частичной отгонки двуокиси углерода, при этом от 2 до 50% двуокиси углерода остается в карбонате магния, а карбонат кальция сохраняет, в сущности, всю двуокись углерода с получением в результате смеси окиси магния, карбоната магния и карбоната кальция (МдО, МдСо3 и СаСО3).
17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что добавляют 0,1-5% приемлемой неорганической соли для улучшения предпочтительного декарбонирования карбоната магния.
18. Способ по п.16, отличающийся тем, что добавляют сульфатную добавку в количестве 0,01-10%.
19. Способ по п.18, отличающийся тем, что сульфат выбирается из группы, состоящей из серной кислоты, сульфата магния и сульфата алюминия.
20. Способ по п.16, отличающийся тем, что добавляют карбонатную добавку, образующую источник карбонирования в ходе процесса отверждения.
21. Способ по п.20, отличающийся тем, что карбонатная добавка выбирается из группы, состоящей из карбоната натрия, лимонной кислоты, уксусной кислоты, гликолевой кислоты, щавелевой кислоты, причем кислоты выбраны с учетом их способности реагировать с высвобождением диоксида углерода.
22. Способ по п. 16, отличающийся тем, что добавляют сульфат алюминия и карбоновую кислоту, составляющие примерно 3-15% от состава.
23. Способ по п.22, отличающийся тем, что дополнительно вводят соль, а сульфат алюминия присутствует в составе в количестве 4080%, карбоновая кислота присутствует в количестве 10-60%, а соль присутствует в количестве 1-20%.
24. Способ по п.18, отличающийся тем, что дополнительно вводят, по меньшей мере, один наполнитель.
25. Отверждаемый состав, полученный способом по любому из пп.1-15.
26. Отверждаемый состав, полученный способом по любому из пп. 16-24.
27. Производственное изделие, выбранное из группы, состоящей из кирпичей, блоков, асфальтовой смеси, черепицы, строительного раствора, труб, панелей, плит, оболочки, структур, статуй, памятников, шпал, столбов, шестов, баков для хранения, лодок, свай, пристаней и марин, содержащее отвердевший состав, отличающееся тем, что состав выполнен по п.25.
28. Производственное изделие, выбранное из группы, состоящей из кирпичей, блоков, асфальтовой смеси, черепицы, строительного раствора, труб, панелей, плит, оболочки, структур, статуй, памятников, шпал, столбов, шестов, баков для хранения, лодок, свай, пристаней и марин, содержащее отвердевший состав, отличающееся тем, что состав выполнен по п.26.
EA199800429A 1995-12-05 1996-12-03 Способный к отверждению состав и его использование EA001799B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AUPN6955A AUPN695595A0 (en) 1995-12-05 1995-12-05 A composition
AUPO2895A AUPO289596A0 (en) 1996-10-11 1996-10-11 A settable composition
PCT/AU1996/000774 WO1997020784A1 (en) 1995-12-05 1996-12-03 A settable composition and uses therefor

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA199800429A1 EA199800429A1 (ru) 1998-12-24
EA001799B1 true EA001799B1 (ru) 2001-08-27

Family

ID=25645073

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA199800429A EA001799B1 (ru) 1995-12-05 1996-12-03 Способный к отверждению состав и его использование

Country Status (16)

Country Link
US (1) US6200381B1 (ru)
EP (1) EP0865415B1 (ru)
JP (1) JP2000502982A (ru)
KR (1) KR100583351B1 (ru)
CN (1) CN1203570A (ru)
AT (1) ATE498597T1 (ru)
BR (1) BR9612120A (ru)
CA (1) CA2239504C (ru)
DE (1) DE69638333D1 (ru)
EA (1) EA001799B1 (ru)
IL (1) IL124748A (ru)
MX (1) MX9804479A (ru)
NZ (1) NZ322836A (ru)
PL (1) PL192018B1 (ru)
TW (1) TW408088B (ru)
WO (1) WO1997020784A1 (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7255907B2 (en) 2005-01-31 2007-08-14 Michael E. Feigin Magnesium oxide-based construction board
CN102040396A (zh) * 2010-10-25 2011-05-04 兰州交通大学 一种抗风蚀混凝土表面耐磨剂
CN107572920A (zh) * 2017-09-19 2018-01-12 南宁沃森生态生物科技有限公司 一种赤泥地聚物泡沫砌块及其制备方法

Families Citing this family (72)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IL133161A0 (en) * 1997-05-29 2001-03-19 Pericalse Pty Ltd Encapsulation of hazardous waste materials
PL189796B1 (pl) * 1997-05-29 2005-09-30 Dolomatrix Internat Ltd Sposób kapsułkowania niebezpiecznego materiału odpadowego
PT1254083E (pt) 2000-01-27 2011-11-15 Tececo Pty Ltd Processo para a preparação de cimentos de óxido de magnésio reactivo
AU779788C (en) * 2000-01-27 2008-01-03 Tececo Pty Ltd Reactive magnesium oxide cements
US6547872B1 (en) * 2000-05-22 2003-04-15 Lloyd Jerome Fleming Sandstone refurbisher and synthetic wall-system adhesive
GB0106046D0 (en) * 2001-03-12 2001-05-02 Glaxo Group Ltd Canister
US6833188B2 (en) * 2001-03-16 2004-12-21 Blaine K. Semmens Lightweight cementitious composite material
JP4693016B2 (ja) * 2001-04-26 2011-06-01 多木化学株式会社 水硬化性組成物
GB0128438D0 (en) * 2001-11-28 2002-01-16 Mbt Holding Ag Method
AU2003227107B2 (en) * 2002-04-29 2005-11-17 Dolomatrix Australia Pty Ltd Treatment of hazardous waste material
AUPS200702A0 (en) 2002-04-29 2002-06-06 Dolomatrix International Limited Treatment of hazardous waste material
US7214290B2 (en) * 2002-09-04 2007-05-08 Shaw Liquid Solutions Llc. Treatment of spent caustic refinery effluents
US8070877B2 (en) * 2002-10-28 2011-12-06 Nawaro Ag Method for the production of a plant-based construction material and construction material obtained by means of said method
JP2005036091A (ja) * 2003-07-18 2005-02-10 Mochise Denki Kk プラスチック用添加剤及びプラスチック
GB0321331D0 (en) * 2003-09-12 2003-10-15 Constr Res & Tech Gmbh Accelerator composition for accelerating setting and/or hardening a cementitious composition
US7246665B2 (en) * 2004-05-03 2007-07-24 Halliburton Energy Services, Inc. Methods of using settable compositions in a subterranean formation
GB0416791D0 (en) * 2004-07-28 2004-09-01 Constr Res & Tech Gmbh Setting accelerator for sprayed concrete
ES2671444T3 (es) * 2005-10-21 2018-06-06 Calix Pty Ltd. Sistema y procedimiento de procesamiento de ciclo de calcinación/carbonatación
CN100361919C (zh) * 2005-11-18 2008-01-16 王祖军 硫柠镁材料及其应用
KR100771490B1 (ko) * 2006-02-27 2007-10-30 주식회사 서울암면 유·무기성 폐자원용 고화제의 제조방법
CN101466461B (zh) 2006-03-31 2012-06-20 Calix有限公司 用于矿物煅烧的***和方法
AU2007282159B2 (en) * 2006-04-27 2010-07-22 President And Fellows Of Harvard College Carbon dioxide capture and related processes
KR100779633B1 (ko) 2006-07-14 2007-11-29 유해일 볏짚을 이용한 기능성 판재 및 그 제조방법
WO2009007994A2 (en) * 2007-04-27 2009-01-15 Shilpa Pradeep Joshi Composition of materials for production of fly ash, pre polymerized resin composite
KR20100023813A (ko) 2007-05-24 2010-03-04 칼레라 코포레이션 탄산염 화합물 조성물을 포함하는 수경 시멘트
US7753618B2 (en) * 2007-06-28 2010-07-13 Calera Corporation Rocks and aggregate, and methods of making and using the same
KR20100031112A (ko) 2007-06-28 2010-03-19 칼레라 코포레이션 카보네이트 화합물 침전을 포함하는 탈염 방법과 시스템
US7754169B2 (en) * 2007-12-28 2010-07-13 Calera Corporation Methods and systems for utilizing waste sources of metal oxides
CA2652803A1 (en) * 2007-12-28 2009-06-28 Calera Corporation Methods of sequestering co2
US20100239467A1 (en) * 2008-06-17 2010-09-23 Brent Constantz Methods and systems for utilizing waste sources of metal oxides
US8066812B2 (en) * 2008-05-20 2011-11-29 Promat Research And Technology Centre, N.V. Durable magnesium oxychloride cement and process therefor
US20100144521A1 (en) * 2008-05-29 2010-06-10 Brent Constantz Rocks and Aggregate, and Methods of Making and Using the Same
CN102083764B (zh) * 2008-06-26 2016-11-09 卡利克斯有限公司 粘结剂组合物
CN104722466A (zh) * 2008-07-16 2015-06-24 卡勒拉公司 使用二氧化碳气体的低能量4-电池电化学***
US7993500B2 (en) * 2008-07-16 2011-08-09 Calera Corporation Gas diffusion anode and CO2 cathode electrolyte system
EP2245214B1 (en) 2008-07-16 2014-10-15 Calera Corporation Electrochemical system and method for co2 utilization
EP2338136A1 (en) * 2008-09-11 2011-06-29 Calera Corporation Co2 commodity trading system and method
US7939336B2 (en) * 2008-09-30 2011-05-10 Calera Corporation Compositions and methods using substances containing carbon
US8869477B2 (en) 2008-09-30 2014-10-28 Calera Corporation Formed building materials
US7815880B2 (en) 2008-09-30 2010-10-19 Calera Corporation Reduced-carbon footprint concrete compositions
WO2010039903A1 (en) 2008-09-30 2010-04-08 Calera Corporation Co2-sequestering formed building materials
US9133581B2 (en) 2008-10-31 2015-09-15 Calera Corporation Non-cementitious compositions comprising vaterite and methods thereof
EP2203241A4 (en) * 2008-10-31 2011-01-12 Calera Corp CEMENT-FREE COMPOSITIONS WITH CO2 SEQUESTRATION ADDITIVES
US20100150802A1 (en) * 2008-12-11 2010-06-17 Gilliam Ryan J Processing co2 utilizing a recirculating solution
CA2696088A1 (en) * 2008-12-23 2010-06-23 Calera Corporation Low-energy electrochemical proton transfer system and method
US20100258035A1 (en) * 2008-12-24 2010-10-14 Brent Constantz Compositions and methods using substances containing carbon
US20110091366A1 (en) * 2008-12-24 2011-04-21 Treavor Kendall Neutralization of acid and production of carbonate-containing compositions
CA2696075A1 (en) * 2009-01-28 2010-07-28 Calera Corporation Low-energy electrochemical bicarbonate ion solution
CN101918614A (zh) 2009-02-10 2010-12-15 卡勒拉公司 用氢和电催化电极低电压生产碱
EP2221285A1 (en) 2009-02-24 2010-08-25 Ecotech Polka Sp. z.o.o. Composition and method for stabilising environmentally-harmful substances; use of non-ferrous metal salts and oxides to stabilise environmentally-harmful substances with caustic magnesium oxide
US8883104B2 (en) * 2009-03-02 2014-11-11 Calera Corporation Gas stream multi-pollutants control systems and methods
US20100224503A1 (en) * 2009-03-05 2010-09-09 Kirk Donald W Low-energy electrochemical hydroxide system and method
US20100229725A1 (en) * 2009-03-10 2010-09-16 Kasra Farsad Systems and Methods for Processing CO2
JP5628486B2 (ja) * 2009-03-13 2014-11-19 国立大学法人東京工業大学 重金属溶出抑制材及びそれを含む硬化性組成物
US7993511B2 (en) * 2009-07-15 2011-08-09 Calera Corporation Electrochemical production of an alkaline solution using CO2
US20110147227A1 (en) * 2009-07-15 2011-06-23 Gilliam Ryan J Acid separation by acid retardation on an ion exchange resin in an electrochemical system
WO2011066293A1 (en) * 2009-11-30 2011-06-03 Calera Corporation Alkaline production using a gas diffusion anode with a hydrostatic pressure
WO2011100804A1 (en) * 2010-02-19 2011-08-25 Arctic Sunrise Pty Ltd A composition with adjustable characteristics
GB201014577D0 (en) 2010-09-02 2010-10-13 Novacem Ltd Binder composition
JP5800487B2 (ja) * 2010-10-08 2015-10-28 太平洋セメント株式会社 グラウトの製造方法
PL2573058T3 (pl) 2011-09-21 2017-09-29 Rheinkalk Gmbh Granulat zawierający aglomerowany materiał sypki
JP2013230447A (ja) * 2012-05-01 2013-11-14 Sumitomo Osaka Cement Co Ltd 重金属溶出低減材
US9187371B2 (en) 2012-12-19 2015-11-17 King Saud University Supplementary cementitious material and method for disposing of electric-arc furnace dust (EAFD)
GB201304590D0 (en) * 2013-03-14 2013-05-01 Univ Aberdeen Cement composition and method of producing the same
JP6447313B2 (ja) * 2015-03-31 2019-01-09 住友大阪セメント株式会社 ドロマイト系重金属等吸着材の製造方法及びその品質管理方法
FR3037801B1 (fr) * 2015-06-23 2017-08-11 Jd Invest Materiau semi-synthetique pulverulent, obtenu par modification de la composition d'un biomateriau naturel marin, son procede de fabrication, ses applications
CN105272097A (zh) * 2015-11-18 2016-01-27 上海唐盾材料科技有限公司 一种新型镁质胶凝材料及其镁质胶凝板的制备方法
RU2663887C2 (ru) * 2016-11-09 2018-08-13 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Крымский федеральный университет имени В.И. Вернадского" Способ изготовления известняковых стеновых строительных материалов
US10227259B1 (en) 2017-11-07 2019-03-12 Jet Products, Llc Ultra stable cementitious construction material formulation
US11117836B2 (en) 2017-11-07 2021-09-14 Mitek Holdings, Inc. Ultra stable structural laminate
JP2023508983A (ja) * 2019-12-24 2023-03-06 ラトガース，ザ ステート ユニバーシティ オブ ニュー ジャージー 鋳造要素および低温固化を使用してそれを作製する方法
CN116102329A (zh) * 2023-02-06 2023-05-12 武汉理工大学 一种原位高强碳化梯度材料及其制备方法和应用

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE232035C (ru) *
US1456667A (en) * 1923-02-14 1923-05-29 Berry Howard Manufacture of artificial stone, cement, or the like
US2155139A (en) * 1937-02-24 1939-04-18 American Zinc Lead & Smelting Process of obtaining a mixture of magnesium oxide and calcium carbonate from dolomite
DE908837C (de) * 1948-10-02 1954-04-12 Bayer Ag Herstellung von Magnesiazementen
GB1407553A (en) * 1972-07-14 1975-09-24 Matsushita Electric Ind Co Ltd Reaction bed material for artificial mineral water production and method of manufacturing the material
AU5571573A (en) 1973-05-15 1974-11-21 Connor James Horley Lightly burned magnesium oxide-containin binder composition and method and method of preparing same
US4240825A (en) * 1979-08-08 1980-12-23 Vasipari Kutato Intezet Metallothermal process for the simultaneous production of magnesium and cement or calcium and cement
JPS57188439A (en) * 1981-05-14 1982-11-19 Sekisui Chemical Co Ltd Magnesia cement composition
DE3703136A1 (de) * 1986-07-24 1988-01-28 Didier Werke Ag Feuerfeste, spritzfaehige massen oder feuerfeste ungebrannte formkoerper auf mgo-basis
US4889640A (en) * 1988-06-10 1989-12-26 Rmt, Inc. Method and mixture for treating hazardous wastes
SU1756298A1 (ru) * 1989-07-31 1992-08-23 Институт химии твердого тела и переработки минерального сырья СО АН СССР В жущее
NO170626C (no) * 1990-05-18 1992-11-11 Norsk Proco As Ildsikkert, vannfast og syrebestandig produkt
US5401310A (en) * 1990-10-17 1995-03-28 Somergom S.R.L. Additive composition with insulating, impermeabilizing and antishrink properties
DK49592D0 (da) * 1992-04-13 1992-04-13 Aalborg Portland As Cementkomposition
CN1071154A (zh) * 1992-08-12 1993-04-21 苏中法 新型抗水镁水泥
JPH07126048A (ja) * 1993-10-29 1995-05-16 Toyo Chem Co Ltd 無機硬化組成物
JPH0812387A (ja) * 1994-06-30 1996-01-16 Yoshitaka Masuda 高硫酸塩スラグセメントおよびその製造方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7255907B2 (en) 2005-01-31 2007-08-14 Michael E. Feigin Magnesium oxide-based construction board
US7867597B2 (en) 2005-01-31 2011-01-11 Jet Products, Llc Construction board with carbonate
US7998547B2 (en) 2005-01-31 2011-08-16 Jet Products, Llc Magnesium oxide-based construction board
CN102040396A (zh) * 2010-10-25 2011-05-04 兰州交通大学 一种抗风蚀混凝土表面耐磨剂
CN102040396B (zh) * 2010-10-25 2012-11-14 兰州交通大学 一种抗风蚀混凝土表面耐磨剂
CN107572920A (zh) * 2017-09-19 2018-01-12 南宁沃森生态生物科技有限公司 一种赤泥地聚物泡沫砌块及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
IL124748A (en) 2001-03-19
PL327201A1 (en) 1998-11-23
PL192018B1 (pl) 2006-08-31
EP0865415B1 (en) 2011-02-16
EP0865415A4 (en) 2003-05-21
IL124748A0 (en) 1999-01-26
CN1203570A (zh) 1998-12-30
JP2000502982A (ja) 2000-03-14
BR9612120A (pt) 1999-12-28
CA2239504C (en) 2006-05-16
US6200381B1 (en) 2001-03-13
WO1997020784A1 (en) 1997-06-12
CA2239504A1 (en) 1997-06-12
ATE498597T1 (de) 2011-03-15
MX9804479A (es) 1998-12-31
NZ322836A (en) 1999-08-30
KR100583351B1 (ko) 2006-09-14
EA199800429A1 (ru) 1998-12-24
TW408088B (en) 2000-10-11
KR19990071857A (ko) 1999-09-27
DE69638333D1 (de) 2011-03-31
EP0865415A1 (en) 1998-09-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA001799B1 (ru) Способный к отверждению состав и его использование
Moghadam et al. Preparation and application of alkali-activated materials based on waste glass and coal gangue: A review
AU2007219709B2 (en) Matrix for masonry elements and method of manufacture thereof
EP1561733A1 (en) Construction material based upon a sludge or sludged waste material
CN102976672A (zh) 低碳高性能混凝土辅助胶凝材料
CN108264292A (zh) 一种建筑垃圾可控低强材料及其应用
CN106186958B (zh) 一种再生微粉轻骨料高强混凝土及其制备方法
CN105906269A (zh) 一种含有建筑垃圾的透水砖及其制备方法
KR20210035314A (ko) 조절가능하게 경화되는 고강도 c등급 비산회 시멘트질 조성물
EP3371125B1 (en) Process for producing a building material obtained from an alkaline activation of sawing sludge of stone materials
WO2019170963A1 (en) Binder composition and hardenable mixture
KR100940811B1 (ko) 지반고결재 및 이를 이용한 지반개량공법
JP2003313553A (ja) 土質安定材及び土製成形体
RU2339465C1 (ru) Способ утилизации магнийсодержащих твердых отходов
KR20010025183A (ko) 폐기물의 중금속 용출방지를 위한 고형체 제조방법 및이에 의해 제조된 고형체
CN1181003C (zh) 粒料土稳定专用水泥
AU729267B2 (en) Improved dolomitic cement
Matos et al. Strength, ASR and chloride penetration of mortar with granite waste powder
CN117263616B (zh) 适用于岛礁工程的再生珊瑚骨料混凝土及其制备方法
RU2049748C1 (ru) Вяжущее
KR101600842B1 (ko) 황토 포장 조성물 및 이를 이용한 황토길 포장공법
KR100691428B1 (ko) 산업폐기물 처리용 고화제를 포함한 유색 골재 및 인공 어초, 이들 구조물의 제조 방법
UA63895C2 (en) A bonding composition suitable for solidicfication and an article thereof
CA2932592A1 (en) Synthetic aggregate and method of manufacturing same
EP2831014B1 (en) Method for manufacturing concrete, mortar or grout using lignite fly ash and concrete, mortar or grout obtainable by said method

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM RU