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Publication number: DEB0028968MA
Authority: DE

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Tag der Anmeldung: 22. Dezember 1953 Bekanntgemacht am 23. Februar 1956

DEUTSCHES PATENTAMT

PATENTANMELD UNG

KLASSE 8 b GRUPPE 31 05

B 28968 VII18b

George Landells, Meanwood, Rüssel Bentham, Headingley, und Charles Fearnley, Pudsey ('Großbritannien)

sind als Erfinder genannt worden

The Bradford Dyers' Association Limited, Bradford (Großbritannien)

Vertreter: Dr. W. Müller-Bore, Patentanwalt, Braunschweig

Verfahren zum Mustern von Textilien

Die Priorität der Anmeldung in Großbritannien vom 22. Dezember* 1952 ist in Anspruch genommen

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Mustern von Textilien oder bahnförmig«! . Materialien, die ganz oder in einem wesentlichen Umfang aus synthetischen Polymeren bestehen, die sich zur Faser- oder Filmbildung eignen. Die für die Erfindung am besten geeigneten Polymere sind Polyamide, z. B. die aus Hexamethylendiamin und -Adipinsäure hergestellten und die durch Kondensieren von cü-Aminocapronsäure oder Polymerisieren ίο von Aminocaprolactam entstehen, ferner Polyurethane, z. B. die Polymere aus Diisocyanaten und Diglykolen, Polyesteramide, Polyäkrylonitril und ähnliche stickstoffhaltige Substanzen, wie beispielsweise Copolymere von Akrylonitril und Vinylchlorid oder Copolymere von Vinylacetat und Akrylonitril.

Die Erfindung läßt sich speziell zur -Erzeugung von gemusterten oder Ziereffekten auf Textilstoffen verwenden, die ganz oder im wesentlichen- aus Fasern aus einem der vorerwähnten polymeren

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Materialien bestehen. Die Erfindung schafft ein neues Mittel, um auf solchen Stoffen gemusterte. Effekte herzustellen, die Drucken ähneln, aber in

; der Zeichnung und auch in anderer Hinsicht besser sind. Das Verfahren läßt sich auch an Textilmaterialien in anderen Formen verwenden, z. B. an Vorgespinsten verschiedener Stufe und Garnen sowie gestrickten, geflochtenen, gewirkten, oder gefilzten Stoffen. Es ist audh an bahnförmigem Material verwendbar, das Textilstoffen verwandt ist, aber keine Faserstruktur oder Faseroberfläche aufweist, z. B. an Filmen oder Folien. Solche Filme können fest mit einer Stoffunterlage verbunden sein, wie das bei überzogenen Stoffen der Fall ist. Der' Einfachheit halber sind hier überall, wo es der Zusammenhang erlaubt, die Angaben über »Textilien« oder »Fasern« so zu verstehen, daß sie auch' für bähnförmige Materialien gelten, die keinen Fasercharakter haben.

Bekanntlich kann man mancherlei Fasern mit Agenzien behandeln, die die Aufnahmefähigkeit der Fasern für Farbstoffe ganz oder teilweise beseitigen. Solche Agenzien kennt man als Schutzmittel (Pasten, Lacke, Firnisse für Schutzanstriche usw.).

Die Erfindung beruht darauf, daß die Wirksamkeit solcher Schutzmittel an Textilien und bahnförmigen Stoffen aus den vorerwähnten polymeren Materialien vermindert oder ganz ausgeschaltet werden kann, wenn man die Textilien einer mechanischen Behandlung mit Druckwirkung aussetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren für das Mustern von Textilien u. dgl., die ganz oder in erheblichem Umfang aus synthetischen polymeren, faser- oder filmbildenden Materialien bestehen, umfaßt einen Färbevorgang und die Anwendung eines Schutzmittels, das die Aufnahme der Farbe durch das polymere Material verhindert oder verringert, und ist dadurch gekennzeichnet, daß der Textilstoff od. dgl. vor dem Färbevorgang an ausgewählten Stellen · einer mechanischen Einwirkung unterworfen wird, die die Aufgabe hat, der Wirkung des Schutzmittels an den betreffenden Stellen entgegenzuwirken, so daß der Färbevorgang eine unterschiedliche Färbung des Textilstoffes od. dgl. hervorruft.

Die örtlich beschränkte mechanische Einwirkung kann man mit irgendwelchen. Einrichtungen, die sich dazu eignen, das Material Drücken oder physikalischen Kräften auszusetzen, die die Struktur der Fasern verändern können, z. B. mit einer Presse, Stanze oder Stempelmaschine oder mit Bürste oder Pinsel öder auch mit einer Walzvorrichtung, z. B. einem Kalander. Das Kalandern ist gewöhnlich das bequemste Verfahren, dabei ist die eine Walze des Kalanders mit gebräuchlichen Mitteln, z. B. durch Gravieren oder spanlose Formung, mit dem gewünschten Muster ausgestattet.

Das Schutzmittel kann vor oder nach der mechanischen Behandlung auf die polymeren Materialien aufgebracht werden. Wenn man die mechanische Behandlung durchführt, bevor das Schutzmittel aufgebracht ist, so kann das auf diese Weise örtlich veränderte Textil- oder Bahnmaterial mit dein Schutzmittel und dem Farbstoff aus einem einzigen Bad behandelt werden. Auf diese Weise ergeben sich für die Reihenfolge der Arbeitsgänge folgende Möglichkeiten: 1. Schutzbehandlung, mechanische Behandlung und abschließendes Färben oder 2. Durchführung der mechanischen Behandlung und danach Schutzbehandlung und Färben, entweder gleichzeitig oder hintereinander.

Sowohl wenn man die mechanische Behandlung an erster und an zweiter Stelle durchführt, verarbeitet man den Textilstoff allgemein bevorzugt in nassem Zustand und verwendet man geheizte mechanische Einrichtungen. So kann man das Textil- oder Bahnmaterial ganz in Wasser eintauchen, das auch noch ein Quellmittel für die Fasern enthalten kann, und die Überschußflüssigkeit kann durch Schleudern, Mangeln oder Absaugen unmittelbar vor der Durchführung der mechanischen Behandlung entfernt werden.

Die Aufhebung oder Minderung der Wirkung des Schutzmittels kann man zwar im allgemeinen erhöhen, wenn man die mechanische Behandlung mit einer Erhitzung verbindet und/oder wenn sich das ^s Textilmaterial in nassem Zustand befindet, es hat sich aber in manchen Fällen gezeigt, daß die Wirkung des Schutzmittels auch aufgehoben oder gemindert werden kann, wenn die mechanische Behandlung bei normaler Temperatur und/oder an trockenen oder nur feuchten Stoffen durchgeführt wird.

Wenn z. B. ein Polyamidstoff ganz mit einem Schutzmittel behandelt und danach gefärbt wird, nachdem er in einem Kalander mit figürlicher Oberfläche einer örtlichen Pressung unterworfen worden ist, so werden die Stellen des Stoffes, die dem Druck ausgesetzt waren, in einer relativ dunklen Tönung gefärbt werden, so daß sich das Figurenmuster gewissermaßen auf dem Stoff entwickelt; der Untergrund aber wird mehr oder weniger ungefärbt bleiben. Man ka.nn aber die figürliche Kalanderfläche auch vertieft ausführen, dann wird der Untergrund relativ dunkel gefärbt werden, während das Muster mehr oder weniger ungefärbt. bleibt. Wenn man die Behandlung mit dem Schutzmittel so durchführt, daß der Stoff nur teilweise geschützt wird, so kann man mit der Erfindung Effekte in zwei Tönen erzielen. Außerdem kann man die Behandlung mit dem Schutzmittel auf dem Textilstoff örtlich beschränken; damit erhält man einen größeren Bereich gemusterter Effekte. Schließlich kann man nach einer anderen Variation des Verfahrens den FärbevOTgang örtlich begrenzen, beispielsweise durch Drucken; dann kann man die Flächen des Stoffes, auf denen die Wirkung des Schutzmittels durch die mechanische Behandlung aufgehoben worden ist, teilweise bedrucken.

Einen weiteren Effekt kann man durch ein zweites Färben mit einem Farbstoff erzielen, dessen Aufnahme durch die Fasern von dem Schutzmittel nicht verhindert wird. Man braucht aber den zweiten Färbevorgang nicht als einen besonderen Arbeitsgang durchzuführen. Auf diese Weise kann ein Stoff, der geschützt und einer örtlich begrenzten

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mechanischen Behandlung unterworfen worden ist, in der einen oder anderen Reihenfolge aus derselben Flotte mit einer oder mehreren Farben gefärbt werden, deren Aufnahme normalerweise durch das Schutzmittel verändert worden ist, und mit einer oder mehreren Farben, deren Aufnahme das Schutzmittel nur wenig oder gar nicht verändert hat. Bei einer Abänderung des Verfahrens kann man das Aufbringen des "Schutzmittels mit einem Färben

ίο des Untergrundes kombinieren. In beiden Fällen kann man zweifarbige Effekte erzielen, bei denen das auf dem Stoff entwickelte Muster in einer Tönung und der Untergrund in einer kontrastierenden Tönung gefärbt ist. Man kann mit diesem Verfahren auch Zweitonwirkungen erzielen. Wie bereits angedeutet, kann man ein solches Untergrund- oder Zweitonfärben ausführen, wenn die mechanische Behandlung al« erster Schritt durchgeführt worden ist. In diesem Falle kann man also das Musterfärben, das Untergrundfärben und die Schutzbehandlung gleichzeitig ausführen.

Die Erfindung ist nicht auf Stoffe oder Materialien beschränkt, die von Haus aus ungefärbt sind. Man kann es auch an Stoffen nutzbar machen, die schon in relativ lichten Tönen gefärbt oder in beliebigen Tönen bedruckt sind.

Eine weitere Abänderung des Verfahrens, mit der sich bemerkenswerte Wirkungen erzielen lassen, bringt eine Wiederholung der Verfahrensschritte mit sich. Man kann z. B. einem Polyamidistoff nach seiner Schutzbehandlung, dem Kalandern und dem Färben eine nochmalige Schiutzbehandlung geben und ihn nochmals kalandern. Danach führt man ein weiteres Färben aus. Wenn man bei diesem nochmaligen Färben eine andere Farbe verwendet, kann man überraschende Zweifarbeneffekte erzielen. Man kann z. B. mit der ersten Serie von Verfahrensschritten ein Streifenmuster einer roten Farbe erzielen. Wenn man nun bei der zweiten Serie von Verfahrensschritten eine gravierte Walze mit einem gepunkteten Muster verwendet und dabei eine blaue Farbe wählt, so kann man einen Stoff erzeugen, der eine Kombination der beiden Muster trägt und dabei die bemerkenswerte Eigenschaft zeigt, daß das Streifenmuster unbeschädigt geblieben und durch das Punktmuster nicht verdorben worden ist. Mit ■ anderen Worten, das rote Streifenmuster erscheint von dem blauen Punktmuster überlagert.

Das WiederholtUngsverfahren kann man auf eine Anzahl verschiedener Arten durchführen. Auf diese Weise kann man die Reihe der Hauptarbeitsgänge ohne Verluste an Wirksamkeit variieren. Wenn die erste Reihe der Schritte in der Reihenfolge mechanische Behandlung, Schutzbehandlung und Färben erfolgte, so kann die zweite Reihe sein: entweder a) Schutzbehandlung, mechanische Behandlung und Färben oder b) mechanische Behandlung und Färben oder c) mechanische Behandlung, Schutzbehandlung und Färben.

Wenn die erste Reihe der Verfahrenissrihritte in der Reihenfolge Schutzbehandlung, mechanische Behandlung und Färben erfolgt, so kann die Reihenfolge bei der zweiten Reihe sein: entweder

a) Schutzbehandlung, mechanische Behandlung und Färben, wie bereits angeführt, oder

b) mechanische Behandlung und Färben oder

c) mechanische Behandlung, Schutzbehandlung und Färben.

Weitere Wiederholungen der Verfahrensischritte sind möglich, und auf diese Weise lassen sich mancherlei farbige Muster auf die Stoffe aufbringen.

Als Ergebnis der Erfindung produziert man gemusterte Stoffe, die Drucken ähneln und die Vorteile der Beständigkeit aufweisen, die das angewandte spezielle Verfahren mit sich bringt. Die Schärfe des Musters wird durch die figürliche Oberfläche des Kalanders öder der sonstigen mechanischen Einrichtung bestimmt; sie ist weit besser als man sie mit den herkömmlichen. Druckverfahren unter Anwendung einer Druckpaste erzielen kann. Man kann ferner auch kombinierte Glanz- und Farbwirkungen erzielen, wenn man bei der mechanischen Behandlung wie in einem Friktion«- kalander Druck und: Reibung anwendet.

Es ist bereits eine Vorrichtung vorgeschlagen worden, durch die ausgewählte Flächen des Stoffes oder Bahnmaterials druckgeschrumpft werden, indem sie durch Kontakt zwischen einem Metallzylinder und einem elastischen Gurt einer Pressung ausgesetzt werden, wobei eins der beiden Druckelemente ein Muster trägt. Wenn man bei der Erfindung eine solche Einrichtung benutzt, so kann man auf den nicht ausgewählten Flächen einen Fälteben- oder Kräuseleffekt mit einem Effekt verschiedener Färbung kombinieren. Dabei ist zu beachten, daß da, wo der Stoff in ausgewählten Flächen mechanisch gekrumpft ist, auf diesen ausgewählten Flächen, -die der Pressung unterworfen worden sind, die Sdhutzwirkung gebrochen oder aufgehoben ist. Umgekehrt kann man die mechanische Bearbeitung auch so durchführen, daß die ausgewählten Flächen ausgedehnt und dadurch gefältelt oder gekräuselt werden, so daß in diesen Flächen die Schutzwirkung gebrochen oder aufgehoben wird.

Wenn man das erfindungsgemäße Verfahren auf Fasern in Gestalt von Vorgespinsten anwendet, so kann man das Vorgespinst mit einem Schutzmittel no behandeln und in Abständen seiner Länge nach entweder vor oder nach der Behandlung mit dem Schutzmittel einer mechanischen Pressung aussetzen ; danach kann es mit den gebräuchlichen Einrichtungen zu Garn versponnen und gewebt werden. Der entstehende Stoff erhält dann nach dem Färben mit Farbstoffen, die durch das Schutzmittel normalerweise beeinflußt werden, ein gesprenkeltes zweifarbiges Aussehen, ähnlich wie man es durch die Mischung von Fasern zweier verschiedener Farben erhält. Wahlweise kann man das Vorgespinst auch vor dem Spinnen und Weben einfärben, um im fertigen Stoff einen verschiedenfarbigen Effekt zu erzielen.

Bei der Ausführung der Erfindung kann man versdhiedene Arten von Schutzmitteln verwenden. Es

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ist ein Merkmal der Erfindung, daß das Brechen oder Aufbeben der Wirkung des Schutzmittels auf synthetische Fasern der erwähnten Arten nicht auf irgendeine spezifische Schutzmittelart beschränkt ist. Aus den nachstehenden Ausführungen erkennt man, wie verschieden die Verfahren zur Gewinnung von Sdhutzwirkungen auf den verschiedenen Materialien, sind, mit denen es die Erfindung zu tun hat.

ίο Beispielsweise kann man gute Schutzwirkungen durch Chlorieren des Polyamidstoffes erzielen; man muß aber dafür Sorge tragen, daß man eine unzulässige Schädigung der Faser vermeidet. GeeigneteReaktionsbedingungen erhält man mit gasförmigem Chlor oder in einer wäßrigen Lösung von unterchloriger Säure. Wenn, man wäßriges Natriumhypochlorit benutzt, so ist ein p_H-Bereich von 5 bis 8 geeignet. Beim gasförmigen Chlorierungsverfahren hat es sich aucih als zweckmäßig erwiesen, auf Bedingungen hinzusteuern, die eine Erzeugung unterchloriger Säure in. den Fasern begünstigen. Man gewinnt solche Bedingungen, wenn man auf den Stoff Metalloxyde aus ihren wäßrigen Dispersionen aufbringt und vor der Behandlung mit Chlorgas trocknet. Beispiele geeigneter Metalloxyde sind Quecksilber-, Magnesium-, Kalziumoxyd und Titandioxyd. Nach der gasförmigen oder nassen Chlorierung kann man den Stoff kalandern, um ihm den gemusterten Effekt zu verleihen, bei dem das Muster und der Untergrund verschiedene Färbeeigenscihaften besitzen. Tatsächlich kann der Untergrund, wie oben erwähnt wurde, entweder vollständig oder nur teilweise geschützt sein. Nach dem Färben ist es notwendig, das restliche aktive Chlor zu entfernen; man kann dazu den Stoff in wäßriges Natriumbisulfit tauchen, das ein Quellmittel enthält, oder den Stoff einer Behandlung, mit gasförmigem Schwefeldioxyd unterziehen.

Als Schutzmittel kann man Mono- oder PoIycyanate oder Isothiocyanate verwenden. Man kann die Isocyanate zweckmäßig aus Lösungen in organischen Lösungsmitteln, aus wäßriger Dispersion oder aus der gasförmigen Phase aufbringen. Beispiele für geeignete Isocyanate sind Toluylen-2 · 4-diisocyanat, Chlprphenylen-2 · 4-diisocyanat, Diphenylmethan-4 · 4'-diisocyanat und Toluylen-2 · 4 · 6 - triisocyanat. Nach dem Eintauchen des Stoffes in das Isocyanat erhitzt man ihn zweckmäßig bei erhöhter Temperatur, um ihm beim nachfolgenden Färben ein Höchstmaß an Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von Farbstoff zu verleihen. Diese Isocyanat-Schutzmittel sind besonders brauchbar beim Färben mit dispersen Farbstoffen.

Bevorzugte Schutzmittel für Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind allgemein schwefelhaltige organische Verbindungen, z. B. sulfurierte Phenole und Naphthole und ihre Austauschprodukte, metallhaltige sulfurierte Phenole und Naphthole und deren Austauschprodukte, sulfonierte sulfurierte Phenole und Naphthole und ihre Austauschprodukte, Kondensate solcher Verbindungen mit Aldehyden oder Aminoaldehyd-Kondensationserzeugnisse und andere sulfonierte Körper.

Andere nützlich zu verwendende Schutzmittel sind synthetische Gerbstoffe. Man kennt deren Verwendbarkeit, wenn die Affinität des Leders gegen anionische Farbstoffe vermindert werden soll. Sie wirken in ähnlicher Weise auf die synthetischen Polymere, von denen bei der Erfindung die Rede ist.

Als erläuternde Übersicht der Schutzmitteltypen, die in den vorangehenden Ausführungen allgemein erwähnt wurden, möge die nachstehende Liste spezifischer Schutzmittel aufgeführt werden:

1. Chlorphenylen-2 · 4-diisocyanat,

2. Oktadecyl-Isocyanat,

3. Chlorgas,

4. Lanoc CN — 2 ■ 2'-Dioxy-3 · 3''-5 · 5' · 4"-pentachlortriphenylmethan-2-sulfonat,

5. Nylotan M — ein sulfuriertes Phenolprodukt nach der britischen Patentschrift 640421 und der USA.-Patentschrift 2 533 100,

6. Albatex WSE — ein sulfuriertes Phenolerzeugnis,

7. Resistone KW — ein sulfuriertes Phenolerzeugnis,

8. Calsolene Oil HS.— ein sulfoniertes Methyloleat,

9. Thiotan RS -— ein sulfuriertes Phenolerzeugnis,

10. Taninol WR — sulfoniertes sulfuriertes Phenol,

11. /?-Naphthol-3 · 6-disulf osäure,

12. 4 · 5-Dioxy-2 · 7-naphthalendisulfosäure,

13. Katanol SL — ein zinnhaltiges sulfuriertes Phenolprodukt,

14. Katanol GD — ein Chlorphenol-Salicylsäure-Formaldehyd-Kondensat,

15. Tanigan HK — ein synthetischer Gerbstoff nach dem Verfahren, wie es in F. I. A. T. Nr. 962, S. 7, beschrieben ist.

In manchen Fällen kann man für die benutzten Schutzmittel und Farbstoffe Beizen verwenden. Wenn man beispielsweise Polyakrylonitril schützen will, so empfiehlt sich besonders die Verwendung einer Kupferionenbeize für das Schutzmittel. Bekanntlich ist die, Vorbehandlung mit Kupferionen (d. h. Kupfer in reduziertem Zustand) notwendig, um ein erfolgreiches Aufbringen saurer Farbstoffe auf Polyakrylonitril zu ermöglichen. Es· hat sich nun ergeben, daß es ebenso wie beim Färbevorgang allgemein notwendig ist, Kupferionen beim Aufbringen des Schutzmittels auf das Polyakrylonitril zu verwenden.

Die Menge des zu verwendenden Schutzmittels kann variieren, je nach der Natur des benutzten Schutzmittels und Farbstoffes und auch nach dem Grade der Schutz wirkung, der verlangt wird. 12a Manche Schutzmittel geben eine im wesentlichen vollkommene Schutzwirkung schon in der niedrigen Konzentration von 1 °/o, andere können eine solche bis zu 10% erfordern (immer auf das Stoffgewicht bezogen), wenn eine im wesentlichen vollständige Schutzwirkung angestrebt wird. Das Maß,

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in dem die mechanische Behandlung der Wirkung des Schutzmittels entgegenwirkt, kann sich je nach der Intensität der mechanischen Behandlung, d. h. nach der größeren oder geringeren dabei angewandten Pressung, ebenfalls ändern.

Im Fall von Polyamidstoffen kann der Zustand der Verfestigung des Stoffes die Schutzmittelmenge bestimmen, die erforderlich ist, um den gewünschten Grad einer Schutzwirkung zu ergeben, besonders wenn die mechanische Behandlung den ersten Arbeitsgang darstellt. So kann die Schutzmittelmenge, die an unverfestigten Polyamidstoffen schon die gewünschte Schutzwirkung ergibt, unzureichend sein, um an verfestigten Polyamidstoffen denselben Grad von Schutzwirküng zu erreichen. Indessen kann man durch eine Vergrößerung der Schutzmittelmenge bei dem verfestigten Material dieselbe Wirkung erzielen, wie man sie an unverfestigtem Material mit einer kleineren Schutzmittelmenge erzielen kann. Es kann auch erwünscht sein, daß man etwas Schutzmittel mehr oder weniger im Überschuß verwendet.

Anionische Farbstoffe sind im allgemeinen für das erfindungsgemäße Verfahren am brauchbarsten, weil die Schutzmittel für diese Farben auf das Verfahren leichter anwendbar sind. Farben, deren Aufnahme durch den Textilstoff normalerweise von dem Schutzmittel verändert wird, nimmt man im allgemeinen aus der gleichmäßig färbenden sauren Gruppe, aus der sauren Walk- oder ChiOmfarbengruppe oider aus Direktfarben, wie man sie normalerweise in der Baumwollfärberei verwendet. Vormetallisierte Farben können in manchen Fällen von Nutzen sein, ebenso· auch Farben aus der Lösungsküpengruppe. Viele von den Farben, deren Aufnahme durch Polyamide von Schutzmitteln wie den obenerwähnten leichter beeinflußt wird, gehören der di- und trisulfonierten Farbenklasse an, während Farben, deren Aufnahme normalerweise von dem Schutzmittel nur wenig beeinflußt wird, zur Gruppe der monosulfonierten Farben gehören. Aber selbst monosulfoinierte Farben, die man. unter normalen Färbebedingungen allgemein nicht bevorzugt, kann man durch Veränderung soldier Bedingungen verwenden, wenn man z. B. bei niedriger Temperatur färbt. Man kann aber erwähnen, daß bei Textilien aus Polyakrylonitril die an ionischen trisulfonierten Farben nicht allgemein nützlich sind, man kann aber in diesem Falle disulfonierte und auch monosulfonieirtei Farben verwenden.

Die verwendbaren Farben sind nicht auf anionische Farben beschränkt, weil man in manchen Fällen auch basische, also' kationische Farben verwenden kann, beispielsweise wenn der Textilstoff aus Polyakrylonitril hergestellt ist.

Die Erfindung ist zwar nicht ausschließlich, wohl aber mit besonderem Vorteil für die Erzeugung farbiger Muster auf weißem Untergrund oder weißer Muster auf farbigem Grund brauchbar. Um den weißen Untergrund oder das weiße Muster stärker hervorzuheben, kann man fluoreszierende Weißmacher anwenden,; diese bringt man vorzugsweise¹ vor der mechanischen Behandlung auf. Der Stoff kann auch gebleicht werden, z. B. mit Peroxy dan_;, ehe er dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgesetzt wird.

Unterschiedliche Fluo'reiSizenzeffekte kann, man ' auch durch die Verwendung fluoreszierender Farbstoffe erzielen.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele erläutert; die darin angegebenen Teile sind Gewichtsteile.

Beispiel 1

Ein glattes Polyamidgewebe wird 15 Minuten gedämpft und in einer Dispersion von 10 Teilen Kalziumo'xyd in 90 Teilen, Wasser geklotzt. Ohne. ihn erst zu trocknen, wird der Stoff in eine Kammer gebracht, die 5.Teile Chlorgas auf 100 Teile Stoff enthält; der Stoff bleibt 1V2 Minuten bei 2o° C in Kontakt mit dem Chlor. Danach wird er gewaschen, gespült und naß zwischen die Walzen eines Prägekalanders geschickt. Dessen Oberwalze ist ein Stahlzylinder, der eine Anzahl paralleler Rillen trägt, auf 150⁰ C geheizt ist und gegen eine Wollpapierwalze arbeitet. Die Walzen sind 200 mm breit, die Belastung 1350 kg.

Nun wird der Stoff in ein Färbebad von So^ C getaucht, das für 100 Teile Polyamidstoff 1 Teil Naphthalen-Scharlach 4 RS und 1 Teil Schwefelsäure enthält. Das »Flüssigkeitsverhältnis« (Flüssigkeit zu Ware) ist 100:1. Die Flotte wird zum Kochpunkt gebracht und 10 Minuten dabei gehalten.

Der Stoff besitzt jetzt gut ausgebildete glänzende senkrechte Streifen in tiefem Rot, gegenüber einem färb- und glanzlosen Untergrund.

B e i s ρ i e 1 2

Ein glattes Polyamidgeweibe wird durch eine Lösung geführt, die 5 Teile Chlorphenylen-2-4-diisocyanat in 95 Teilen Benzol enthält, getrocknet und 4 Minuten bei 140⁰ C erhitzt. Danach wird der Stoff in Wasser eingeweicht und wie im Beispiel 1 zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt. Der gravierte Metallzylinder, der ein Muster im Relief trägt, wird auf 150° C gehalten. Der Stoff wird zusammen mit -einer ähnlichen Probe, die nur geprägt worden ist, 15 Minuten bei 80⁰C in einer Flotte gefärbt, die für je 100 Teile Gewebe 1 Teil Duranol-Brillantblau G enthält. Das Flüssigkeitsverhältnis ist 20:1. Ergebnis: Der in dem Isocyanat behandelte Stoff besitzt ein scharfes blaues Glanzmuster auf lichtem Untergrund, während der nur geprägte Stoff durchweg tiefblau gefärbt erscheint.

Beispiel 3

Ein glattes Polyamidgewebe wird 20 Minuten bei 95⁰C in einer Lösung behandelt, die in 98,8 Teilen Wasser, 1 Teil Natriumchlorid und 0,2 Teile eines Schutzmittels, nämlich Nylotan M, enthält. Nach dem Spülen in Wasser wind der nasse Stoff

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wie im Beispiel ι zwischen die Walzen eines Prägekalanders geschickt, dessen gravierter Metallzylinder auf 175⁰C gehalten wird. Danach wird der ■ Stoff 30Minuten bei 95⁰C in einer Lösung gefärbt, die ι Teil saures Hellscharlach GL und 1 Teil Essigsäure für je 100 Teile Stoff enthält. Das Flüssigkeitsverhältnis ist 40:1. Der Stoff besitzt jetzt ein brillantes rotes Muster auf reinweißem Untergrund; wenn dagegen der Stoff nur kalandert wird, so werden Muster und Untergrund etwa in derselben Tönung gefärbt.

Beispiel 4

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 95⁰ C in einer Lösung behandelt, die in 98,8 Teilen Wasser 1 Teil Natriumchlorid und 0,2 Teile Nylotan M enthält, und zwar werden auf 1 Teil Stoff 40 Teile Lösung verwendet. Der nasse Stoff wird zwischen einem auf 150° C gehaltenen Metall-

ap zylinder und einem gerippten; Gummiriemen durchgeschickt, um eine örtliche Pressung zu erzielen, die einen mechanisch erzeugten geriffelten Effekt hervorruft. Der Stoff wird dann 20 Minuten bei 95° C in einer Lösung gefärbt, die auf je 100 Teile

Stoff ι'Teil Azorubinol 2 G und 1 Teil Essigsäure enthält. Das Flüssigkeitsverhältnis (Flüssig-

, keit zu Ware) ist 40 : 1. Die Stellen des Stoffes, die von den Rippen , in Kontakt mit dem heißen Metällzylinder gepreßt: worden sind, erscheinen so als flache, tief gefärbte Streifen, während der geriffelte Untergrund nur zu einer ganz blassen Tönung gefärbt ist.

Beispiel 5

Ein glattes Polyamidgewebe wird 10 Minuten in Wasser getaucht und danach zwischen die Walzen eiines Prägekalanders geschickt, die beide 200 mm breit sind. Die obere Walze ist ein Metallzylinder, der eine Anzahl paralleler Rillen trägt, die gegen eine Papierwalze arbeiten. Die Temperatur des Metallzylinders ist 150⁰ C, die Belastung 1.3So kg-

Danach wird der 'Stoff durch eine Lösung geführt, die in 99,7 Teilen Wasser 0,2 Teile des Natriumsalzes von 2 · 2'-Dio<xy-3 · 3'~5 · 5' · 4"-pentaichlortriphenylmethan-2"-sulfO'nat und 0,1 Teil Essigsäure enthält, und 5 Minuten bei ioo° C getrocknet. Der trockene Stoff wird dann bei einer Temperatur von 6o° C in eine Flotte getaucht, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Azorubinol 2 G und ι Teil Essigsäure enthält. Das Verhältnis Flüssigkeit zu Ware ist 40 : 1. Die Flotte wird auf 90⁰ C gebracht und 20 Minuten dabei gehalten.

Der Stoff besitzt scharf gezeichnete senkrechte Streifen in tiefem Scharlach auf einem blassen Grund. Wenn man die Schutzbehandlung aus der Reihe der Arbeitsgänge wegläßt, so wird, der Untergrund ebenso· wie die Streifen zu einem tiefen Scharlach gefärbt.

.' Beispiel 6

Ein unverfestigtes Polyamid-Köpergewebe wird mit Wasser naß gemacht und zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt. Die Oberwalze des Kalanders ist ein Stahlzylinder mit einem gravierten Muster aus erhabenen kreisförmigen Stellen und arbeitet gegen eine als Papierwalze ausgebildete Unterwalze. Beide Walzen sind 200 mm breit. Die Stahlwalze wird auf einer Temperatur von I2O° C gehalten; ihre Belastung beträgt 950 kg. Der Stoff wird danach 30 Minuten bei 90⁰ C in einer wäßrigen Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Solvayviolett B. R., 1,7 Teile Ameisensäure: und, 2 Teile des Schutzmittels ResistoneKW enthält. Das Flüssigkeitsverhältniis ist 40 : i.

Der Stoff ist an, den Stellen, die dem Druck ausgesetzt waren, zu einer tiefen Tönung gefärbt, während der Rest des Stoffes verhältnismäßig ungefärbt geblieben ist, d. h., nach dem Färben trägt der Stoff violette Flecken auf einem blaßrosa Grund.

Beispiel 7

Ein unverfestigtes Polyamid-Köpergewebe wird naß gemacht: und danach derselben mechanischen Behandlung wie im Beispiel 6 unterzogen. Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil saures , Hellscharlach GL, 2 Teile Essigsäure und 1 Teil Resistone KW enthält. Das Verhältnis Flüssigkeit zu Ware ist 40 : 1.

Der Stoff trägt jetzt ein tiefrotes Glanzmuster entsprechend den zwischen den Kalanderwalzen der Pressung ausgesetzten Stellen, während der Untergrund, nur blaßrosa erscheint.

Beispiel 8

Ein unverfestigtes Polyamid-Köpergewebe wird wie im Beispiel 6 durch Wasser und danach zwisehen den Walzen eines Prägekalanders hindurchgeführt, wobei der gravierte Metällzylinder auf 120° C gehalten wird. Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90° C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Coomässieblau RL, 1,7 Teile Ameisensäure und, 5 Teile des Schutzmittels Calsolene Oil HS enthält.

Der Stoff trägt jetzt ein blaues Glanzmuster auf einem blaßblauen Grund.

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Beispiel 9 ,

Ein unverfestigter glatter Polyamidstoff wird durch Wasser gezogen und danach, zwischen einem auf 110⁰C gehaltenen Metallzylinder und einem gerippten Gummiriemen hindurchgeführt, um eine örtliche Pressung und einen Druck zu erzeugen, der zu einem mechanisch hervorgerufenen, geriffelten Effekt führt. Der Stoff wird 30 Minuten bei 90⁰ C im einer Lösung gefärbt, die 0,2 Teile Lissamin-Echtrot B, 2,5 Teile Ameisensäure und 1 Teil des Schutzmittels Albatex WSE enthält. Flüssigkeitsverhältnis 40 : i.

Der Stoff ist jetzt an den druckgeschrumpften Stellen zu einer tief roten Tönung gefärbt und an den gefältelten oder ungeschrumpften Stellen ungefärbt geblieben. Das heißt: er besitzt jetzt ab- '

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wechselnd glatte rote Streifen, und. weiße gefältelte Streifen, die den Seesuckereffekt ergeben.

Beispiel ι ο

Ein unverfestigtes Polyamid-Köpergewebe wird mit Wasser naß gemacht uind zwischen den Walzen des im Beispiel 6 beschriebenen Prägekalanders hindurchgeführt!; aber die metallische Oberwalze ist durch eine andere ersetzt, die mit einer Reihe

ίο paralleler Rillen graviert ist und auf 150⁰ C gehalten wird. Der kalanderte Stoff wird danach 30 Minuten bei 95° C in einer wäßrigen Flotte gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil saures Hellscharlach GL, 2 Teile Essigsäure und 2 Teile des Schutzmittels Thiotan RS enthält. Verhältnis Flüssigkeit zu Ware 40 : 1.

Der Stoff hat nach dem Färben eine Reihe Glanzstreifen auf einem blaß rosa Grund.

Beispiel 11

Ein unverfestigtes Polyamid-Köpergewebe wird naß gemacht und zwischen den Walzen des im Beispiel 6 beschriebenen Prägekalanders hindurchgeführt, wobei aber die Oberwalze durch eine andere ersetzt ist, die ein im Relief graviertes Muster aus kleinen Quadraten trägt. Die Temperatur der Walze wird auf 150⁰ C gehalten. Nach dem Kalandern ,wird der Stoff 30 Minuten bei 95° C in einer wäßrigen Flotte gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 2 Teile Carbolan-Brillantgrün, 5 GS, 3 Teile Ammoniumacetat und 2 Teile des Schutzmittels Taniriol WR enthält. Flüssigkeitsverhältnis 40 : i. Nach dem Färben hat der Stoff ein grün und weiß kariertes Muster von ausgezeichneter Schärfe, außerdem sind die grünen Felder glänzend, die weißen ohne Glanz.

Beispiel 12

Ein Polyamid-Vailestoff . aus einem Garn, das vor dem ''Weben fixiert geworden ist, wird, in Wasser naß gemacht und zwischen den Walzen des im Beispiel 6 beschriebenen Prägekalanders hindurchgeführt, dessen Oberwalze mit einer Reihe paralleler Rillen graviert ist und a.uf einer Temperatur von 120⁰ C gehalten wird. Der auf den Umfang der Walzen ausgeübte Druck beträgt 950 kg. Der kalanderte Stoff wird danach 30 Minuten bei 90° C in einer wäßrigen Flotte gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1,7 Teile Ameisensäure, 0,2 Teile Coomassieblau Ultra Sky SE und 3 Teile des Schutzmittels Albatex WSE enthält. Flüssigkeitsverhältnis 50 : 1.

Nach dem Färben hat der Stoff eine Reihe scharfer blauer Streifen auf weißem Grund.

Beispiel 13

Dem Polyamid-Voilestoff des Beispiels 12 wird eine zusätzliche Behandlung zur Verfestigung erteilt, indem er nach dem Weben unter Druck gedämpft wird. Der Stoff wird danach naß gemacht und wie im Beispiel 12 geprägt. Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer wäßrigen Flotte gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1,7 Teile Ameisensäure, 0,2 Teile Liiissamin-Echtrot 4 G und 3 Teile Albatex WSE enthält. Flüssigkeitsverhältnis 50 : i. Nach dem Färben hat der Stoff eine Reihe scharfer roter Streifen auf weißem Grund.

Beispiel 14

' Ein Polyakrylonitnilstoff wird 10 Minuten bei 50⁰ C in eine wäßrige Lösung aus 10 Teilen Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure auf das Stoffgewicht gebracht. Das Verhältnis Flüssigkeit: zu. Ware ist 50 : 1. Dann werden 4Teile des Reduziermittels Rongalite hinzugefügt und die Lösung weitere 10 Minuten, auf 50⁰ C gehalten. Danach werden 2 Teile des Schutzmittels Resistone KW hinzugebracht und die Lösung zum Kochen gebracht. Das Kochen wird bis 90 Minuten fortgesetzt, worauf der Stoff herausgenommen, gespült und getrocknet wird. Der Stoff wird nun mit Zerstäuber gefeuchtet und zwischen den Walzen, eines Kalatl·- der durchgeführt, bei dem die Oberwalze ein Metallzylinder mit einem gravierten, Blumenmuster ist. Die Metallwalze wird, auf einer Temperatur von 175° C gehalten; der angewandte Druck bei 200 mm Walzenbreitei ist 560 kg. Danach wird der Stoff genau wie oben in Kupfersulfat und Rongalite behandelt und 1 Teil des Farbstoffes Brillant-Sulfonrot B statt des Schutzmittels hinzugegeben. Weiter wird noch 1 Teil Essigsäure zu der Flotte gegeben, und das Färben bei Kochtemperatur 90 Minuten lang fortgesetzt. Nach dem Färben, zeigt der Stoff ein rosa Blumenmuster auf farblosem Grund. Wenn die Behandlung mit dem Schutzmittel weggelassen wird, so zeigt der Stoff nur geringfügige Unterschiede zwischen dem Blumenmuster und dem Untergrund.

Beispiel 15 _loo

Ein glattes. Gewebe aus Polyamidkette und Baumwollschuß wird in. Wasser ausgewässert und zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt. Der obere Stahlzylinder trägt ein graviertes Muster aus erhabenen kreisrunden Stellen und arbeitet gegen eine untere Papierwalze. Die Stahlwalze wird: auf 120⁰ C gehalten'und ist mit 950 kg belastet; die Walzenbreite beträgt 200 mm.

Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 95⁰ C in einer Lösung gefärbt, die. für je 100 Teile Stoff o,S Teile Solvayblau BNS und 3 Teile Ameisensäure enthält. Flüssigkeitsverhältnis 50 :1.

Die Polyamidkette wird an den Stellen, die der Pressung ausgesetzt waren, vorzugsweise gefärbt; der Stoff trägt eine Reihe glänzender blauer Flecke auf einem blaßblauen Grund-Beispiel 16

Ein glattes Gewebe aus Polyamidkette und BaumwO'llschuß wird 30 Minuten bei 8o° C in. einer Lösung behandelt, die für 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Noch wasserfeucht wird der Stoff zwischen den Walzen eines Prägekalainders durchgeführt, dessen Oberwalze, ein Stahlzyliinder, ein graviertes Muster aus erhabenen kreisrunden Stellen trägt

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und gegen eine durch eine Papierwalze gebildete Unterwalze arbeitet. Die Stahlwalze wird auf einer Temperatur von 120⁰C gehalten und arbeitet unter einer Belastung von 950 kg über die Breite der 200-mm-Walze.

Der Stoff wird danach 30 Minuten, bei 95⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff; 0,5 Teile Solvayblau BNS und 3 Teile Ameisensäure enthält.. Flüssigkeitsverhältnis 50 : 1.

Die Polyamidkette ist an den Stellen, die unter Druck gestanden haben, zu einer blauen. Tönung gefärbt, während der Rest des Stoffes relativ ungefärbt geblieben ist; d. h. der Stoff trägt nach dem Färben glänzend blaue Stellen auf einem blaßblauen Grund.

Beispiel 17

Ein unverfestigter glatter Polyamidstoff wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Nylon 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält, wobei das Verhältnis Flüssigkeit zu Ware 50 : 1 ist. Der nasse Stoff läuft zwischen den Walzen eines Prägekalanders durch, wie im Beispiel 15 und 16 beschrieben ist.

Der Stoff wird danach 30 Minuten bei 40⁰ C in eine Flotte getaucht, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Naphthalenrot JS und 2 Teile Essigsäure enthält. Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 95° C in ein frisches Bad getaucht, das für je 100 Teile Stoff 2 Teile Essigsäure enthält.

Der fertige Stoff besitzt jetzt ein scharfes rotes Muster auf, einem blaß getönten Grund und verträgt eine Waschbehandlung von 30 Minuten bei 6o° C in einer wässerigen Lösung von 2,5 g Seife im Liter.

Beispiel 18

Ein Polyamid-Köpergewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält, wobei das Flüssigkeitsverhältnis 50 : ι ist. Der nasse Stoff wird, wie im Beispiel 15 und 16 beschrieben, zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt, dessen Metallzylinder eine Reihe kleiner Flecken oder Punkte in Relief trägt. Der Stoff wird dann 30 Minuten bei 90⁰ C in.einem Bade gefärbt, das für 100 Teile Stoff ι Teil Lissamin-Echtrot 4 GS und 2 Teile Ameisensäure enthält; hierdurch entsteht ein Muster aus kleinen roten Punkten auf weißem Grund. Der Stoff wird nun gewaschen, und. danach nochmals 30 Minuten bei¹ 8o° C in einem Bade be-

. handelt, das auf 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält, und danach, wie oben beschrieben, zwischen den Walzen eines Prägekalanders hindurchgeführt, nur da£ die Metallwalze in. diesem Falle eine Reihe größer Flecke in Relief aufweist. ,

Der Stoff wird danach 30 Minuten bei 90⁰ G in einem Bade gefärbt, das 1 Teil Disulfmblau FFNS und 2 Teile Ameisensäure enthält; Flüssigkeitsverhältnis 50 : i..

Der Stoff besitzt jetzt auf weißem Grund ein Muster aus großen blauen Flecken, dem ein Muster aus kleinen roten Punkten, überlagert ist.

Bei.spiel 19

Ein unverfestigtes Polyamid-Köpergewebe wird. 20 Minuten bei 6o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 0,3 Teile des fluoreszierenden Weißmachers Tinopal WG und 3 Teile Essigsäure enthält. Der Stoff wird danach 30 Minuten bei 8o° C in. einer Lösung behandelt, die für 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Flüssigkeitsverhältnis 50 : 1. Der nasse Stoff wird, danach, wie im Beispiel 15 und 16 beschrieben, zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt.

Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in ein Bad getaucht, das auf 100 Teile Stoff 1 Teil Lissamin-Echtrot 4 GS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

Der Stoff besitzt nunmehr ein scharfes rotes Muster auf einem fluoreszierenden weißen Grund.

Beispiel 20

Ein glattes Polyamidgewebe wird in einer Lösung geklotzt, die in 94 Teilen Wasser 3 Teile /?-naphthol-3 · 6-disulfoeaures Bina.triumsa.lz und 3 Teile Ameisensäure enthält. Der Stoff wird ge^- trocknet und 4 Minuten auf 140⁰ C erhitzt, danach in Wasser naß gemacht und zwischen, den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt, dessen Oberwalze ein Zylinder mit einem gravierten. Muster ist, der auf 120⁰ C gehalten wird und gegen eine Papierwalze arbeitet. Der Stahlzylinder arbeitet auf die Breite der 200-mm-Walze unter einer Beflastung mit 950 kg.

Schließlich, wird der Stoff in einer Lösung gefärbt, die für 100 Teile Stoff 1 Teil Naphthalenscharlach 4 RS und 2 Teile Ameisensäure enthält; das Verhältnis Flüssigkeit zu Ware ist 100 : 1.

Der Stoff besitzt: jetzt ein rotes Muster auf rosa Grund..

Beispiel 21 . ■ ·

Ein glattes Polyamidgewebe wird 15 Minuten in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff

3 Teile, 4 · 5-D>ioxy-2 · 7-inaphthalendisulfosäure, 5 Teile Formaldehyd und 3 Teile Ameisensäure enthält, worauf das Trocknen und ein Erhitzen

4 Minuten lang auf 140⁰ C folgt. Der Stoff wird dann wie im Beispiel 20 geprägt und 30 Minuten bei 90⁰C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Naphthalenscharlach 4 RS und, 2 Teile Ameisensäure enthält. Der Stoff besitzt nach dem Färben ein rotes Muster auf fast weißem Grund.

T> ' · · 1

Bθ1sρ ieI 22

Ein glattes . Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 3 Teile Ameisensäure und 3 Teile eines kalten Kondensats aus 1 Mol 4 · 5-Dioxy-2 · 7-naphthalendisulfosäure und 2 Mol Form-

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aldehyd enthält. Der Stoff wird dann wie im Beispiel 20 geprägt und 30 Minuten bei 90⁰ C in, einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Naphthalenschariach 4 RS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

. Der fertige Stoff besitzt jetzt ein scharfes rotes Muster auf weißem Grund.

Beispiel 23

Ein glattes Polyamidgewebe wird im nassen Zustand zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt, dessen Oberwalze, ein Stahlzylinder, ein graviertes Muster aus erhabenen, kreisrunden und quadratischen Stellen trägt und gegen eine untere Papierwalze arbeitet. Der Stahlzylinder wird auf einer Temperatur von 120⁰ C gehalten und arbeitet über eine Walzenbreite von 200 mm unter 950 kg Belastung.

Der Stoff wird danach 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 7,5 Teile eines zinnhaltigen sulfurierten Phenolerzeugnisses enthält. Nach gründlichem Spülen wird der Stoff 30 Minuten bei 65⁰C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Azogeranin 2 G und 2 Teile Ameisensäure enthält. Das Flüssigkeitsverhältnis ist 100 : 1.

Der Stoff besitzt jetzt ein Muster roter Flecke und Quadrate auf blaßrosa Grund,

Beispiel 24

Ein glattes Polyamiidgewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in, einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 7,5 Teile eines zinnhaltigen sulfurierten Phenolproduktes enthält. Noch wasserfeucht, wird der Stoff in, genau derselben, Weise wie im Beispiel 23 kalandert.

Schließlich wird der Stoff 30 Minuten bei 6o° C

in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Naphthalenscharlach 4 RS und 2 Teile Ameisensäure enthält, bei einem Flüssigkeitsverhältnis 50 : i.

Der fertige Stoff besitzt nun ein, Muster aus roten Flecken mit Glanz auf weißem Grund,

Beispiel 25

Ein glattes Polyatniidgewebe wird 30 Minuten bei 90⁰ C mit einer Lösung behandelt, die für je 1-00 Teile Stoff 2,5 Teile eines Chlorphenol-Salieylsäure-Foirmaldehyd-Kondensats und 2,5 Teile Na,-triumka.rbonat enthält. Der Stoff wird wasserfeucht zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt, dessen Oberwalze¹, ein Stahlzylinder, ein . graviertes Muster aus erhabenen kreisrunden Stellen trägt und gegen eine als Papierwalze ausgeführte Unterwalze arbeitet. Die Stahl walze wiird auf einer Temperatur von 120⁰ C gehalten und arbeitet unter einer Belastung mit 950 kg über eine Walzenbreite von 200 mm.

Der Stoff wird dann 30 Minuten, bei 6o° C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Solvayblau BHS und 2 Teile Ameisensäure enthält; Flüssigkeitsverhältnis 100 : 1.

Der fertige Stoff besitzt ein Muster aus intensiv blauen. Punkten auf sehr blaßblauem Grund,

Beispiel 26

Ein glattes Polyamidgewebe wird wie im Bei- . spiel 25 geschützt und kalandert,

Danach wird es 30 Minuten bei 6o° C in, einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Nylon 1 Teil Naphthalenscharlach 4 RS und 2 Teile Ameisensäure enthält. Flüssigkeitsverhältnis 100 : 1.

Der fertige Stoff besitzt scharfe kreisrunde rote Flächen mit Glanz auf weißem Grund.

Beispiel 27

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30· Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 5 Teile »Tanigan HK« enthält. Noch wasserfeucht, wird der Stoff wie im Beispiel 23 kalandert und danach 15 Minuten bei 6o° C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Naphthalenorange G und 2 Teile Ameisensäure enthält..

Der fertige Stoff besitzt; ein gut ausgezeichnetes orangefarbiges Muster a,uf sehr blassem orangefarbigem Grund.

Beispiel 28

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 90⁰ C in, einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 5 Teile »Tanigan HK« enthält. Noch wasserfeucht, wird der Stoff wie im Beispiel 23 kalandert und dann 15 Minuten bei 90⁰ C in. einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Naphthalenrot EAS und 2 Teile Ameisensäure enthält. Flüssigkeitsverhältnis 100 : 1.

Der fertige Stoff besitzt ein gut ausgezeichnetes rotes Muster mit Glanz . auf einem reinweißen glanzlosen, Untergrund.

Beispiel 29

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten, bei 90⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil »Tanigan HK« enthält. Noch wasserfeucht, wird der Stoff wie im Beispiel 23 kalandert und danach 30 Minuten bei 90⁰C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Naphthalenscharlach 4 RS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

Der Stoff besitzt nun ein glänzendes rotes Muster auf ungefärbtem Grund.

Beispiel 30

Ein glattes Polyamidgewebe in nassem Zustand wird kalandert wie im Beispiel 23 und danach 30 Minuten bei 90⁰ C in, einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Naphthalenscharlach 4 RG, 2 Teile Ameisensäure und 0,5 Teile »Tanigan HK« enthält. Das Verhältnis Flüssigkeit zu Ware ist 100 : 1. '

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Der fertige Stoff besitzt ein rotes Muster auf sehr blaß rosa Grund.

Beispiel 31

Ein glattes Polyamidgewebe wird in, einer . Lösung geklotzt, die in 98 Teilen eines Petroleum-Lösungsmittels (Siedebereich' 130 bis 180⁰C) 2 Teile Oktadecylcyanat enthält, und danach getrocknet. Dann wird der Stoff 4 Minuten auf i6o° C erhitzt und anschließend in Wasser getaucht, bevor er, wie im Beispiel 23, kalandert wird. ■Danach wird der Stoff 15 Minuten bei i8° C in eine Lösung getaucht, die in 98 Teilen Wasser 2 Teile Phenol enthält. Nach gründlichem Waschen in Wasser wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Solvayblau BNS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

Der Stoff besitzt nun ein tiefblaues Muster auf blaßblauem Grund.

Beispiel 32

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn hergestelltes Köpergewebe wird 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100Teile Stoff 10 Teile Kupfersuilfat und 1 Teil Essigsäure enthält; Flüssigkeitsverhältnis 100 : 1. Dann werden auf je 100 Teile Stoff weitere 4 Teile Natriumformäldehydsulfoxylat hinzugefügt und die Behandlung weitere 10 Minuten bei 50⁰ C fortgesetzt. Nun wird derselben Lösung 1 Teil Albatex WSE zugesetzt und nach Hinzufügen von 2 Teilen Essigsäure die Lösung zum Kochen gebracht. Die beiden Zusätze sind auf je 100 Teile Stoff bezogen. Die Lösung wird danach 1 Stunde lang gekocht.

Der Stoff wird im nassen Zustand zwischen den Walzen eines Prägekalanders hindurchgeführt, dessen Oberwalze, ein Stahlzylinder, ein graviertes Muster erhabener kreisrunder Stellen trägt und gegen eine untere Papierwalze arbeitet. Der Stahlzylinder wird auf einer Temperatur von 150⁰ C gehalten und arbeitet unter einer Belastung von 950 kg auf 200 mm Walzenbreite.

Nach dem Kalandern wird der Stoff 10 Minuten bei 50⁰C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält, das Verhältnis Flüssigkeit zu Ware beträgt 100 : 1. Nun werden für je 100 Teile Stoff 4 Teile NatriumformaldehydsuJfoxylat zugesetzt und'der Stoff 10 Minuten bei 50⁰C in der Lösung behandelt. Danach wird ein weiterer Zusatz von ι Teil Naphthalenorange G für 100 Teile Stoff gemacht und nach Hinzufügen von 5 Teilen Essigsäure für 100 Teile Stoff die Lösung zum Kochen gebracht und das Kochen 1 Stunde lang fortgesetzt.

Der fertige Stoff besitzt ein scharfes Muster orangefarbiger Punkte auf ungefärbtem Grund.

Beispiel 33

Ein Köperstoff, der ganz aus 100% Polyakrylonitrilgarn hergestellt ist, wird wasserfeucht zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt, dessen Oberwalze, ein Stahlzylinder, ein graviertes Muster erhabener kreisrunder Stellen trägt und gegen eine Papierwalze arbeitet. Der Stahlzylinder wird auf 150⁰ C gehalten uind arbeitet unter Belastung mit 950 kg über eine Walzenbreite von 200 mm.

Danach wird der Stoff 10 Minuten bei 50° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält. Dann werden für je 100 Teile Stoff 4 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat hinzugefügt und die Behandlung weitere 10 Minuten bei 50⁰ C fortgesetzt. Schließlich werden 1 Teil Naphthalenrot EAS und ι Teil Albatex WSE zugefügt und nach dem Erhitzen bis zum Kochen · 5 Teile Essigsäure für je 100 Teile Stoff zugegeben und die Behandlung ι Stunde kochend fortgesetzt.

Der Stoff besitzt nunmehr ein rotgepunktetes Muster auf rosa Grund.

Beispiel 34

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn hergestelltes Köpergewebe wird 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält, worauf für 100 Teile Stoff 4 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat zugesetzt werden und die Behandlung 10 Minuten bei 50⁰ C'fortgesetzt wird. Vor dem Erhitzen auf den Siedepunkt wird 1 Teil Resistone KW 'zugefügt, und nach dem Erreichen des Siedepunktes werden für 100 Teile Stoff 5 Teile Essigsäure zugefügt; das Kochen wird 1 Stunde lang gs fortgesetzt.

Der Stoff wird danach wie im Beispiel 33 kalandert und dann 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die für 100 Teile Stoff 10 Teile KupfersUilfat und 1 Teil Essigsäure enthält; darauf folgt ein Zusatz von 4 Teilen Natriumformaldehydsulfoxylat auf 100 Teile Stoff und eine weitere Behandlung von 10 Minuten bei 50° C. Vor dem Erhitzen zum Kochen wird 1 Teil Naphthalenrot EAS zugefügt und nach dem Erreichen des Siedepunktes 5 Teile Essigsäure für 100 Teile Stoff zugesetzt und das Kochen 1 Stunde lang fortgesetzt.

Der Stoff besitzt nunmehr scharf begrenzte rote Flecke auf einem vollständig ungefärbten Grund.

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Beispiel 35

Ein ganz aus Polyakrylonitril hergestelltes Köpergewebe wird derselben Behandlung wie im Beispiel 34 unterworfen, es \vird aber dem abschließenden Färbebad statt des 1 Teiles Naphthalenrot EAS ι Teile Solvayblau BNS zugesetzt.

Der fertige Stoff besitzt gut begrenzte blaue Flecke auf einem vollständig ungefärbten Gruind.

Beispiel 36 . _N

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn hergestellter Köperstoff wird 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure auf 100 Teile Stoff enthält, dann werden für je 100 Teile Stoff 4 Teile Natriumformäldehydsulfoxylat zugefügt und die Behandlung

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weitere ίο Minuten bei 50° C fortgesetzt. Dann wird der Stoff 1 Stunde in einer Lösung gekocht, die für 100 Teile Stoff 4 Teile Zinkformaldehydsulfoxylat und 2,5 Teile eines Chlorphenol-Salicylsäure-Formaldehyd-Kondensats enthält.

Nun wird der Stoff wie im Beispiel 33 kalandert, danach 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die für 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und ι Teil Essigsäure enthält; hierauf folgt ein Zusatz von 4 Teilen Natriumformaldehydsulfoxylat für 100 Teile Stoff und eine weitere Behandlung von 10 Minuten bei 50⁰ C. Nun wird ϊ Teil Solvayblau BNS zugesetzt und nach dem Erhitzen bis zum Kochen noch 5 Teile Essigsäure für 100 Teile Stoff zugefügt. Das Kochen wird 1 Stunde lang fortgesetzt.

Der fertige Stoff besitzt gut abgegrenzte blaue Punkte auf blaßblauem Grund.

Beispiel 37

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn hergestelltes Köpergewebe wird 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100Teile Stoff ioTeile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält; danach werden für 100 Teile Stoff 4 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat zugesetzt und die Behandlung weitere 10 Minuten bei 50⁰ C fortgesetzt. Nun werden derselben Lösung 2,5 Teile »Tanigan HK« zugesetzt und die Lösung zum Kochen gebracht, hierauf werden für 100 Teile Stoff 5 Teile Essigsäure zugegeben und das Kochen 1 Stunde lang fortgesetzt. Nun wird der Stoff wie im Beispiel 33 kalandert und danach 10 Minuten bei 50° C in einer Lösung behandelt, die für 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält; es folgt ein Zusatz von 4 Teilen Natriumformaldehydsulfoxylat für 100 Teile Stoff und eine Fortsetzung der Behandlung für 10 Minuten bei 50⁰ C. Vor dem Erhitzen zum Kochen wird 1 Teil Solvayblau BNS zugefügt und nach dem Erreichen des Kochpunktes 5 Teile Essigsäure für 100 Teile Stoff zugefügt und das Kochen 1 Stunde fortgesetzt.

Der Stoff besitzt jetzt ein gut begrenztes blaues Muster auf ungefärbtem Grund.

Beispiel 38

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn hergestelltes Köpergewebe wird in derselben Weise wie im Beispiel 2>7 behandelt, ausgenommen daß anstatt des ι Teiles Solvayblau BNS dem abschließenden Färbebad 1 Teil Naphthalenorange G zugesetzt wird.

Der fertige Stoff besitzt ein gut begrenztes orangefarbiges Muster auf orange getöntem Grund.

Beispiel 39

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn hergestelltes Köpergewebe wird 1 Stunde mit einer Lösung gekocht, die für 100 Teile Stoff 1 Teil Cetylpyridkibromid, 5 Teile Essigsäure und 0,3 Teile Natriumacetat enthält.

Danach wird der Stoff wie im Beispiel 33 kalandert, außer daß ein Streifenmuster verwendet wird, und ι Stunde in einer Lösung gekocht, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil DuPont-Basischblau OB, 5 Teile Essigsäure und 0,3 Teile Natriumacetat enthält.

Der Stoff besitzt nunmehr dunkelblaue Streifen auf sehr blassem Grund; dagegen zeigt ein ähnlicher Stoff, der ohne die Vorbehandlung mit dem Cetylpyridinbromid nur kalandert und gefärbt wurde, einen blaßblauen Streifen auf hellblauem ■ Grund.

Beispiel 40

Ein ganz aus Polyakrylonitrilgarn bestehender Köperstoff wird 1 Stunde mit einer Lösung gekocht, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Stearamidomethylpyridinchlorid, 5 Teile Essigsäure und 0,3 Teile Natriumacetat enthält; Flüssigkeitverhältnis 100 : i.

Der Stoff wird danach wie im Beispiel 33 kalandert und ι Stunde in einer Lösung gekocht, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil DuPont-Basischrot 4G, 5 Teile Essigsäure und 0,3 Teile Natriumacetat enthält.

Der Stoff besitzt jetzt ein tiefrotes Muster auf blaßrosa Grund, während ein ähnlicher Stoff, der ohne die Vorbehandlung mit dem Stearamidomethylpyridinchlorid nur kalandert und gefärbt wurde, ein blaßrotes Muster auf tief rosa Grund aufweist.

Beispiel 41

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Nylon 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Der Stoff wird dann wie im Beispiel 23 kalandert, wobei ein Metallzylinder mit graviertem Karomuster verwendet wird. Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lö- \ sung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 3 Teile Ammoniumacetat und 1 Teil Solochromorange GRS enthält. Danach wird der Stoff in einer frischen Lösung nachgechromt, die 0,5 Teile natriumbichromat und 2 Teile Ameisensäure enthält, und die Flotte 20 Minuten gekocht, worauf 1 Teil Natriumthiosulfat für 100 Teile Stoff zugesetzt und das Kochen weitere 20 Minuten fortgesetzt wird. Der Stoff besitzt ein tief orangefarbiges Karomuster auf sehr blaß orangefarbigem Grund.

Beispiel 42

Ein Vorgespinst aus Caprolaktampolymerfasern wird 30 Minuten bei 8o° C mit 3 Teilen Albatex WSE (Ciba) und 2 Teilen Ameisensäure für je 100 Teile Gespinst behandelt. Das nasse Gespinst wird dann zwischen den Walzen eines Kalanders durchgeführt, wie im Beispiel 23 beschrieben wurde: die Oberwalze trägt eine Reihe Rillen rechtwinklig zu der Achse des Zylinders, der auf 130⁰ C gehalten wird.

Das Gespinst wird danach 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung gefärbt, die 1 Teil Naphthalenscharlach 4 RS und 2 Teile Ameisensäure für je 100 Teile Gespinst enthält.

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Das Gespinst besitzt jetzt in seiner Längsrichtung rotgestreifte Stellen; dies verleiht bei dem nachfolgenden Krempeln und Spinnen dem Garn einen rotweißen Sprenkeleffekt.
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Beispiel 43

Ein Vorgespinst aus Caprolaktampolymerfasern

wird wie im Beispiel 42 naß kalandert. Danach wird es 30 Minuten bei 90⁰C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Gespinst 1 Teil Solvayblau WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält.

' Das resultierende Vorgespinst besitzt seiner Längsrichtung nach blaugestreifte Stellen; das verleiht beim nachfolgenden Krempeln und Spinnen dem Garn eine blauweiße Sprenkelwirkung.

Einen ähnlichen Effekt erreicht man, wenn man (statt des Vorgespinstes) Garn aus Caprolaktampolymerfasern verwendet.
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Beispiel 44

Ein glattes Gewebe aus einer Reinacetatkette und einem Acetat-Polyamidkreppschuß wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 2 Teile Albatex WSE und 3 Teile Ameisensäure enthält: Der Stoff wird noch wassernaß zwischen den Walzen eines Prägekalanders durchgeführt, dessen Oberwalze, ein Stahlzylinder, ein paralleles Streifenmuster trägt und auf 105⁰ C gehalten wird. Die Oberwalze arbeitet unter einem Druck von 950 kg gegen die 200 mm breite untere Papierwalze.

Abschließend wird das Gewebe 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Solvayblau BNS und 3 Teile Ameisensäure enthält. Der Stoff besitzt jetzt ein zartes blaues Streifenmuster auf ungefärbtem Grund.

Beispiel 45

Ein glattes Gewebe aus einem Copolymer von Akrylonitril und Vinylacetat wird 10 Minuten bei 50° C in einer Lösung behandelt, die für je

« 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält; darauf folgt ein Zusatz von .4 Teilen Natriumformaldehydsulfoxylat für 100 Teile Stoff und eine weitere Behandlung für 10 Minuten, bei 50⁰ C. Vor dem Erhitzen zum Kochen werden 2 Teile »Tanigan HK« und nach dem Erhitzen zum Kochen 5 Teile Essigsäure auf 100 Teile Stoff zugegeben und das Kochen 1 Stunde lang fortgesetzt.

Danach wird der Stoff wie im Beispiel 33 kalandert und danach 10 Minuten bei 50⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 10 Teile Kupfersulfat und 1 Teil Essigsäure enthält. Nach Zusatz von 4 Teilen Natriumformaldehydsulfoxylat folgt eine weitere Behandlung von 10 Minuten bei 50⁰ C. Vor dem Erhitzen zum Kochen wird 1 Teil Solvayblau zugefügt und nach dem Erreichen des Kochpunktes 5 Teile Essigsäure auf 100 Teile Stoff zugesetzt und das Kochen 1 Stunde fortgesetzt.

Der Stoff besitzt jetzt scharf umrissene blaue Flecke auf klarem Grund.

Beispiel 46

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Der nasse Stoff wird auf eine Metallfläche gelegt und mit einem Metallstempel gestempelt, indem zwei Schläge mit einem 2,3-kg-Hammer ausgeführt werden. Ein ähnlicher Stoff wird in derselben Art behandelt, nur wird der Metallstempel vor seinem Aufdrücken auf den Stoff auf 120° C erhitzt.

Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für 100 Teile Stoff ι Teil Solvayblau BNS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

Wo das Stempeln mit kaltem Stempel erfolgte, zeigt sich auf dem Stoff ein blaßblaues Muster, wo aber mit heißem Stempel geprägt wurde, finden sich auf dem Stoff tiefblaue Stellen.

Beispiel 47

Ein glattes Polyamidgewebe wird wie im Beispiel 23 naß kalandert und danach 30 Minuten bei 90⁰C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Solvayblau BNS, 1 Teil Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Derselben Lösung werden noch für je 100 Teile Stoff 0,3 Teile i-Amino-4-oxyanthrachinon zugesetzt und das Färben- 30 Minuten lang bei 8o° C fortgesetzt.

Der Stoff besitzt jetzt blaue Flecke auf rotem Grund.

Beispiel 48

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und a Teile Ameisensäure enthält. Danach wird der Stoff wie im Beispiel 23 kalandert. Der Stoff wird dann 30 Minuten bei 90⁰ C wie im Beispiel 23 kalandert. Danach wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die 1 Teil Naphthalenorange G, 1 Teil Solvayblau BNS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

Der fertige Stoff besitzt jetzt olivgraue Flecke auf einem orangefarbigen Grund.

Beispiel 49

Ein glattes Polyamidgewebe wird 50 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 0,3 Teile Naphthalenorange G und 2 Teile Essigsäure enthält. Der nasse Stoff wird nach dem Waschen in Wasser wie im Beispiel 23 kalandert, ' danach 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält, und schließlich 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Solvayblau BNS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

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B 28968 VII/8b

Der Stoff besitzt jetzt ein scharf umrissenes grünschwarzes Muster auf orangefarbigem Grund.

Beispiel 50
5

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 0,3 Teile i-Amkio-4-Oxyanthrachinon enthält. Der Stoff wird danach 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Der nasse Stoff wird danach wie im Beispiel 23 kalandert. Nach dem Kalandern wird der Stoff 30 Minuten bei 90⁰ C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff 1 Teil Solvayblau BNS und 2 Teile Ameisensäure enthält.

Der Stoff besitzt jetzt ein klares blaues Muster auf einem vollrosa Grund.

Beispiel 51

Ein glattes Polyamidgewebe wird 30 Minuten bei 8o° C in einer Lösung behandelt, die für je 100 Teile Stoff, 3 Teile Albatex WSE und 2 Teile Ameisensäure enthält. Der Stoff wird dann wie im Beispiel 23 naß kalandert und 30 Minuten bei γο° C in einer Lösung gefärbt, die für je 100 Teile Stoff ι Teil eines wasserlöslichen Derivats von Cadeon-Brillantpurpur RR und 2 Teile Ameisensäure enthält. Danach wird der Stoff in eine Lösung 2%iger Schwefelsäure getaucht, die für je 100 Teile Stoff ι Teil Natriumnitrit enthält. Schließlich wird der Stoff nach einem Waschen in kaltem Wasser 30 Minuten bei 6o° C in einer Seifenlösung gewaschen.

Der fertige Stoff besitzt jetzt ein Muster in tiefem Purpur auf blaßrosa Grund.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Mustern von Textilien m dgl., die ganz oder in einem wesentlichen Umfang aus synthetischen polymeren faser- oder filmbildenden Materialien bestehen, wobei auißer dem Färbevorgang ein Schutzmittel verwendet wird, das die Aufnahme der Farbe durch das polymere Material herabsetzt oder ganz verhindert, dadurch gekennzeichnet, daß

vor dem Färbevorgang der Textilstoff od. dgl. an ausgewählten Stellen einer mechanischen Behandlung unterzogen wird, die dazu dient, der Wirkung des Schutzmittels an den behandelten Stellen entgegenzuwirken, so daß der Färbe-Vorgang eine unterschiedliche Färbung des Textilstoffes od. dgl. hervorruft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilstoff zuerst mit dem Schutzmittel behandelt, dann der mechanischen Behandlung unterzogen und danach gefärbt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilstoff einer mechanischen Behandlung unterzogen und danach gleichzeitig oder nacheinander mit dem Schutzmittel behandelt und gefärbt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Behandlung an dem Textilstoff durchgeführt wird, während dieser sich im nassen Zuistand befindet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Behandlung mittels beheizter Einrichtungen, beispielsweise einem heißen Kalander, durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung mit dem Schutzmittel auf dem Textilstoff örtlich begrenzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Färbevorgang auf dem Textilstoff örtlich begrenzt wird, so daß die Stellen auf dem Textilstoff, an denen die mechanische Behandlung der Wirkung des Schutzmittels entgegengewirkt hat, teilweise dem Färbevorgang unterzogen werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiterer Effekt durch einen zweiten Färbevorgang erreicht wird, indem ein Farbstoff zur Verwendung kommt, dessen Aufnahme durch das polymere Material von dem Schutzmittel nicht verhindert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Färbevorgang aus demselben Bad vorgenommen wird wie der erste Färbevorgang.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß seine Verfahrensschritte, oder wenigstens die Schritte der mechanischen Behandlung und des Färbevorganges, wiederholt werden, so daß eine Kombination von Mustern erzeugt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, angewandt auf Fasern in Gestalt von Vorgespinsten, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorgespinst einer Behandlung mit einem Schutzmittel und einer mechanischen Behändlung unterzogen wird, und daß das daraus hergestellte Gewebe gefärbt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzwirkung durch Chlorieren erreicht wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Schutzmittel ein Mono- oder Polyisocyanat oder Isothiocyanat verwendet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Färbevorgang mit einem dispersen Farbstoff durchgeführt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Schutzmittel eine schwefelhaltige organische Verbindung verwendet wird.

509 659/21

B 28968 VH18b

16. Verfahren nach einem der Ansprüche i bis ii, dadurch gekennzeichnet, daß als Schutzmittel ein synthetischer Gerbstoff verwendet wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche ι bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn das polymere Material Polyakrylonitril ist, eine Beize für das Schutzmittel und für den Farbstoff verwendet wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche ι bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Färbevorgang mit einem anionischen Farbstoff durchgeführt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Farbstoff der gleichmäßig färbenden sauren Klasse, der sauren Walkoder Chromfarbenklasse oder ein Direktfarbstoff verwendet wird, wie sie normalerweise für das Färben von Baumwolle verwendet werden.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine vormetallisierte Farbe verwendet wird.

21. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Küpenfarbstoff in löslicher, stabiler Form verwendet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn es auf Textilien aus einem Polyamid angewandt wird, ein Farbstoff der di- oder trisulfonierten Klasse verwendet wird.

23. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn der Textilstoff aus Polyakrylonitril hergestellt ist, ein Farbstoff der di- oder monosulfonierten Klasse verwendet wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche ι bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn der Textilstoff aus Polyakrylonitril hergestellt ist, ein kationischer basischer Farbstoff verwendet wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche ι bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß ein farbiges Muster auf weißen Grund oder ein weißes Muster auf farbigen Grund aufgebracht wird.

26. Verfahren nach Anspruch25, dadurch gekennzeichnet, daß der weiße Grund oder das weiße Muster durch einen fluoreszierenden Weißmacher verstärkt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der fluoreszierende Weiß- 50-macher vor der mechanischen Behandlung aufgebracht wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Färbevorgang mit einem fluoreszierenden Farbstoff durchgeführt wird.