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Form- und Preßkapsel für die Dentaltechnik
Um in Wachs modellierte
Zahnkronen und Gebisse, die in Kunstharz od. dgl. gepreßt werden sollen, in Gips
einzubetten, sind geteilte Metallkapseln (Küvetten) im Gebrauch, die aus einer Ober-
und Unterhälfte bestehen und durch Rundstäbe in Bohrlöchern oder durch Laschen in
Nuten od. dgl. senkrecht geführt, zu öffnen und zu schließen sind. Die Gestaltung
dieser Formkapseln in Ober- und Unterhälfte hat den Zweck, das auf dem Modell in
Wachs dargestellte Preßgut (Gebiß) mit seiner Unterhälfte in die Unterhälfte der
Kapsel einzubetten. Nach Erhärten wird der Gips isoliert, die obere Kapselhälfte
aufgesetzt und durch ein Loch qm Oberteil oder einen abnehmbaren Deckel der Gips
für die Abformung der oberen Hälfte des Formgutes eingefüllt. Nimmt man die Hälften
auseinander, so entsteht nach Fortnahme des Wachses der Hohlraum zur Aufnahme der
Preßmasse, die unter Druck zur ; Füllung kommt.
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Auf dem Gebiet der Kunstharzpressung in der Zahntechnik hat man bereits
eine Fülle von Mißerfolgen zu verzeichnen, die fortlaufend zu einer größeren Einengung
der Kunstharzverwendung, teilweise bis zur Ablehnung, führten. Erprobte Kunstharzstoffe
stehen zur Verfügung, vereinzelt hat man gute Resultate erzielt; der hohe Prozentsatz
von Mißerfolgen liegt an den Mängeln des Preßgerätes. besonders an den Fehlern der
Preßformen und des Preßvorganges. Die bekannten Nachteile bei der Kunstharzpressung
sind hauptsächlich Formveränderungen, die sich bei Einzelkronen als Verdickung,
bei Gebissen als Bißerhöhung äußern und dadurch die Arbeiten unbrauchbar machen,
ferner ungenügende Verdichtung und Erhärtung infolge falscher Einbettung (Formteilegestaltung),
besonders an dünnen Stellen durch fehlenden Druck. Aus den gleichen Gründen ergeben
sich Blasigwerden, Fehlen der Transluzenz und Opaleszenz des Kunststoffes. Beim
und vor
dem Pressen entwickelt die gummiartige Kunststoffmischung
eine hohe Expansion; sie darf aber vom ersten Augenblick an, da sie unter der Presse
unter Druck gestanden hat, keine Gelegenheit mehr haben, sich zu entspannen, und
zwar bis zur Polymerisiierung und darüber hinaus bis zur Erkaltung.
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Anderseits hat die Forschung ergeben, daß während des Polymerisierens
auch phasenweise Kontraktionen der Kunststoffmasse stattfinden, die ebenfalls zu
Mißerfolgen führen können, so daß besonders bei Plattenprothesen Vorrichtungen dagegen
vorgesehen werden müssen.
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Bei den bisher bekannten zweiteiligen Küvetten für Prothesen und
d dem dadurch bedingten Verfahren liegen deshalb die Verhältnisse besonders ungünstig,
weil größere Massen Kunststoff, dazu von ungleicher Dicke, verarbeitet werden und
die in Wachs geformte Prothese Porzellanzähne und Halteklammern trägt, die in ihrer
Stellung in der Gipsform gehalten werden müssen. Zu diesem Zweck wird die auf dem
Kiefermodell geklebte fertige Wachsprothese in den Unterteil der Küvette so lange
in Gips versenkt, bis der weiche Gips ringsum hochquillt und zu einem dem Zahnbogen
folgenden gekrümmten Gipswall geformt werden kann, der bis zur Krümmungslinie der
inneren Zahnkanten reicht. Wenn darüber die obere Küvettenhälfte aufgesetzt und
mit Gips ausgefüllt ist, so ist eine Patrize entstanden, die nur innerhalb der inneren
Kanten des Zahnbogens einen direkten Druck auf den Kunststoff (Preßgut) ausüben
kann. Erhebliche Teile der Prothese liegen von der Krümmungslinie der inneren Zahnkanten
weit entfernt horizontal (und senkrecht) abgewinkelt ohne direkten Druck. Große
Flächen der Oberfläche sowohl der Matrize als auch der Patrize sind in senkrechter
Druckrichtung aufeinan, der nicht frei. Die molekulare Verdichtung der Kunststoffbestandteile
kann dort nicht erfolgen.
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Nur beim Einbetten vollständiger (totaler) Prothesen mit ringsum künstlichem
Zahnfleisch ist noch die umgekehrte Einbettung bekannt. Es wird dabei der Sockel
des Kiefermodells in den oberen Teil der zweiteiligen Küvette in Gips versenkt (das
Modell ist dann Matrize) und die zweite Hälfte mit Gips gefüllt (Patrize). Auch
diese Methode hat viele Nachteile, z. B. Abbrechen der überhängenden Zahnfleischpartien
des Modells und Unkontrollierbarkeit der Versenkung des Modells in die Kunststoffmasse
beim Pressen, welche zu Plattenverdickung, Blißerhöhung u. dgl. sowie Unbrauchbarkeit
führen. Erfahrung und Literatur lehnen daher diese Methode ab.
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Zur Lösung des Problems wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, beim
Pressen von Kunststoff die Preßform derart zu unterteilen und auszubilden, daß das
plastische Kunststoffgemisch vor dem Preßvorgang so in die Form gebracht werden
kann, daß beim Pressen örtliche Verlagerungen desselben in der Längsrichtung vermieden
werden und daß alle Druckkräfte stets direkt an jedem Punkte der Oberflächenkrümmungen
ausgeübt werden; ferner daß bei der einmal unter Druck verdichteten Kunststoffmischung
jede Mög lichkeit, sich danach zu entspannen, ausgeschlossen wird. Bei den bisher
bekannten zweiteiligen Formkapseln (Küvetten) für Hohlkronen und der dadurch bedingten
falschen Formherstellungs- (Einbettungs-) Methode ist ein grundlegender Fehler,
daß das Zahnstumpfmodell und die Matrize unbeweglich zueinander, also fest verbunden
sind.
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Gemäß der Erfindung wird dafür eine dreiteilige Küvette vorgeschlagen,
deren einer Teil das Stumpfmodell nach allen Seiten frei schwebend hält, während
Matrizen- und Patrizenteil getrennt sind und sich mit der Kunststoffmasse gefüllt
gegen das als Kern dienende Stumpfmodell bewegen und so durch den Preßdruck allseitig
direkter Druck auf die gesamte Oberfläche ausgeübt wird.
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In der Zeichnung sind Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes
dargestellt, und zwar zeigt Fig. I eine Formkapsel zum Pressen von Hohlkronen (Stiftzähnen,
Brückenteilen usw.) im Seitenschnitt und geöffneten Zustand, Fig. 2 die Vorderansicht
davon mit Verriegelung, Fig. 3 eine Formkapsel zum Pressen von Kunstgebissen, Fig.
4 eine Seitenansicht von Fig. 3, Fig. 5 den Einsatzdeckel von Fig. 3, Fig. 6 die
Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Formkapsel für Prothesen, Fig. 7 die gesamte
Vorrichtung mit Federbügei im geschlossenen Zustand.
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Während die übliche geteilte Formkapsel oder Küvette aus zwei zueinander
passenden Kapselteilen besteht, ist bei der erfindungsgemäßen Formkapsel der eine
Kapselteil unterteilt, und zwar so, daß eine drei- oder mehrteilige Formkapsel entsteht.
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Wie aus Fig. I und 2 ersichtlich, sind bei einer Formkapsel für Hohlkronen
an dem einen Kapselteil I zwei Kapselteilstücke 2 und 3 angelenkt, wobei die Teilungslinie
der Teilstücke 2 und 3 etwa senkrecht zu dem Kapselteil 1 steht. Wenn die Kapsel
auf den Kapselteil 1 gestellt wird, lassen sich die beiden Kapselteilstücke 2 und
3, die durch Gelenke 4 und 5 an dem Kapselteil 1 angelenkt sind, seitlich herunterklappen,
wie es in Fig. 1 gestrichelt dargestellt ist.
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Zur Herstellung der Zahnkronenformen gießt man in den durch den Kapselteil
1 gebildeten Formkasten weichen Gips, und zwar im tSbermaß, so daß der Gips in der
Mitte einen kleinen, über den Rand des Kapselteils I herausstehenden Hügel bildet.
Alsdann wird auch die vorbereitete Wachshohlkrone mit weichem Gips gefüllt und diese
auf den Gipshügel gesetzt, wobei sich die Gipsmassen verbinden. Nach dem Erhärten
wird die Oberfläche des Gipses mit bekannten Isoliermitteln bestrichen.
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Die Formkapsel wird dann so hingelegt, daß sie auf dem Kapselteilstück
2 aufliegt, so wie es in Fig. I dargestellt ist, und darauf das Kapselteilstück
3 hochgeklappt. Nun wird das Kapselteilstück 2 bis zum Rande mit weichem Gips gefüllt,
bis die untere Hälfte der Wachskrone darin versenkt ist,
die Oberfläche
glattgestrichen und nach dem Erhärten wieder mit Isoliermitteln bestrichen. Nach
dem Herunterklappen des Kapselteilstückes 3 bzw. dem Schließen der Form wird durch
eine in der Wand des Kapselteilstückes 3 vorgesehene Füllöffnung 6 so lange Gips
getan, bis der Hohlraum ausgefüllt ist.
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Zum Schließen der Formkapsel dient t ein am Kapselteilstück 2 angelenkter
Riegel 7, der einen Zapfen 8 des Kapselteilstückes 3 erfassen kann.
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Zur Sicherung des Riegels in geschlossenem Zustande ist ein Loch g
mit einem passenden Stecker vorgesehen. Um eine gute Führung der beiden Kapselteilstücke
2 und 3 zu erreichen, sind d Führungszapfen 27 und eine passende Nut in diesen Teilen
ausgearbeitet.
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Nach dem Erhärten wird die ganze Formkapsel erwärmt, Xgeöinet und
alles Wachs weggebrüt, wodurch eine der Preßgutform entsprechende Hohlform entsteht.
Auf Fläche 1 gestellt, klappt man die Teilstücke 2 und 3 auseinander. Diese Teile
haben nun an ihrer inneren Oberfläche je eine Mulde, in die eine entsprechende Menge
der Kunststoffmasse gelegt wird. Mit dieser Füllung wird die Formkapsel geschlossen
und unter die Presse gebracht, und zwar so, daß der Riegelteil vorn zugänglich ist.
Sobald absoluter Schluß der Hälften durch den Preßdruck erzielt ist, wird der Riegel
7 geschlossen und mit dem nicht gezeichneten Stecker gesichert. Durch den von allen
Seiten auf den Modellkern wirkenden Druck wird die richtige molekulare Vereinigung
der Kunststoffbestandteile erreicht, druckfreie Winkel vermieden und ein blasen-
und fehlerfreies Kunststofferzeugnis erzielt.
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Durch das Verriegeln der Formkapsel wird dem Material jede Möglichkeit
zur Expansion genommen. Zusätzliche Bügel zum Einspannen der Formkapsel sind nicht
mehr nötig; Form und Dicke des Wachsmodells bleiben erhalten. Anderer seits wird
durch richtige Lagerung des Stumpfmodells jegliche Beschädigung desselben ausgeschlossen.
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Für die Herstellung von Preßformen für Gebißprothesen ist eine mehrteilige
Form- und Preßkapsel nach den Fig. 3 bis 7 vorgesehen. Die erfindungsgemäße Formkapsel
besteht aus zwei Kapselteilen, und zwar dem Kapselunterteil I2 und dem Kapseloberteil
13, der einen besonderen Einsatzdeckel I8 aufweist. Der Kapseloberteil I3 ist auf
gegenüberliegenden Seiten mit je einer Lasche 14 (Fig.) versehen, die in Aussparungen
des Randes des Kapselunterteils 12 passen. Auf jeder der Laschen 14 sitzt eine mit
einem Loch versehene Leiste 15. Zu beiden Seiten der Leiste 15 sind auf dem Kapselunterteil
Leisten I6 und I7 angeordnet, die mit fluchtenden Löchern versehen sind. Durch Einführen
eines Riegelstiftes 25 in die fluchtenden Löcher der Leisten I5, I6 und I7 können
Oberteil und Unterteil der Kapsel miteinander verriegelt werden.
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Wie ausgeführt, ist in dem Kapseloberteil 13 ein besonderer Einsatzdeckel
I8 vorgesehen, dessen Randlinie etwa der Krümmungsform eines Gebisses entspricht.
Auf dem Einsatzdeckel I8 sitzen die Führungsschienen I9, deren Schenkel senkrecht
von dem Deckel abstehen. Beim Einsetzen des Deckels I8 in den Ausschnitt des Kapseloberteils
I3 werden die Schenkel der Führungsschiene 19 zwischen zwei Führungsleisten 20 und
2I, die auf gegenüberliegenden Seiten des Oberteils 13 angeordnet sind, geführt.
Die innere Weite dieser Führungsschienen entspricht der Breite des Kapseloberteils
zwischen den Führungsleisten 20 und 21.
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Zum Verriegeln des Einsatzdeckels I8 ist der Führungszapfen 31 (Fig.
5) mit einem Loch versehen, das mit Löchern zweier Leisten 22 und 23 fluchtet, welche
an gegenüberliegenden Randzonen des Kapseloberteils 13 gebildet sind. Durch Einführen
eines Verriegelungsstiftes 24 in die fluchtenden Löcher der Leisten 22 und 23 sowie
des Führungszapfens 3I wird der Einsatzdeckel I8 mit dem Oberteil I3 gekuppelt.
Die Führungsleisten 22 und 23 (Fig. 3) springen nach außen winklig über, wie in
Fig. 7 ersichtlich ist, so daß ein lösbarer Bgd 29 (Fig. 7) mit seinen winklig einwärts
gebogenen Endenwuntergreifen kann. Um den Führungszapfen 31 herum legt sich eine
Druckfeder 30, die an dem Bügel 29 befestigt ist. In der Mitte hat der Bügel 29
Gewinde für Schraube 28.
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Durch Anzug derselben wird Einsatz8 in die Kapsel gepreßt und in seiner
tiefsten Lage gehalten, während zugleich die Druckfeder 30 (Fig. 7) gespannt wird
und auf den Deckeleinsatz I8 wirkt, wodurch das während des Polymerisierens zur
Dehnung oder Schrumpfung neigende Kunstharz dauernd ausgleichenden Druck erhält.
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Die Herstellung der (Gips-) Preßform nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist wie folgt: Die auf dem Kiefermodell in Wachs fertige Prothese wird in den Unterteil
I2 bis zum äußeren untersten Wachsrand in weichen Gips versenkt (flug. 6, a), derselbe
oben glattgestrichen, die Erhärtung abgewartet und dann die Oberfläche isoliert.
Dann wird der Oberteil 13 aufgesetzt und die Seitenverriegelung mittels des Riegelstiftes
25 vorgenommen. Durch den Deckelausschnitt wird nun ringsum in den Oberteil Gips
eingefüllt, der von der oberen Krümmungslinie des inneren Deckelrandes bis zur Krümmungslinie
der inneren Zahnkanten (Fig. 6) glattgestrichen wird. Es entsteht dann der Gipsformabschnitt
b (Fig. 6), der noch besonders durch die Innenvorsprünge 26 festgehalten wird. Nach
Erhärtung wird die so entstandene Gipswandoberfläche isoliert und nun in den Deckelausschnitt
Gips bis zur Füllung gegossen und, solange der Gips noch sehr weich ist, der Deckeleinsatz
I8 aufgesetzt (evtl. unter der Presse) und sofort der Deckelriegelstift 24 eingeschoben.
Nachdem der Gips erhärtet ist, wird die Formkapsel erwärmt, bis das Wachs im Innern
fast flüssig ist.
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Jetzt kann die Kapsel nach Wegnahme der Sperrungen in ihre Teile zerlegt
und alles Wachs weggebrüht werden. Es folgt eine Prüfung, ob alle Bestandteile der
Prothese an ihrem Platz sitzen, die Zähne im Formteil (Fig. 6), Klammern im Formteil
a (Fig. 6) usw. Auf Idem Unterteil liegt nun
die gesamte gekrümmte
Oberfläche des Kiefermodells nach oben frei, darauf kann die plastische Kunststoffmasse
gelegt und ausgebreitet werden, desgleichen in den dafür bestimmten Hohlraum des
Formteils. (Eventuell kann auch ein Vorpressen zwischen den Formteilen a und b erfolgen).
Unter der Presse, in tiefster Lage, werden die Oberteil und Unterteil kuppelnden
Seitenriegelstifte 25 eingeschoben, die dort im weiteren Arbeitsfortgang verbleiben.
Danach wird in die Wölbung des Formteils c-(Fig. 6), soweit er mit der Kunststoffmasse
in Berührung kommt, Zellophanpapier aufgelegt; nun kann der Einsatzdeckel 18 eingefügt
werden und die Hauptpressung erfolgen. Bei Unsicherheit, ob genügend Kunststoffmasse
oder zuviel Überschuß vorhanden ist, kann der Deckeleinsatz nochmals abgenommen
und das Zuviel oder Zuwenig ausgeglichen werden. Alsdann erfolgt die Schlußpressung,
und unter Druck der Presse wird der Deckelriegelstift 24 eingesetzt, wodurch eine
Sicherheit für tiefsten Schluß der Formteile und damit für richtige Dicke der Platte
erreicht ist. Zuletzt wird Riegelstift 24 entfernt und der Federbügel 29 aufgeschraubt,
worauf die Polymerisation erfolgt.