DE8633200U1 - Federnspanner - Google Patents

Description

K 93

09.12.1986

Ne/1

Anmelder: Horst Klann, 7730 Villingen-Schwenningen 24

Federnspanner

Die Erfindung betrifft einen Federnspanner für große Schraubenfedern, insbesondere für Kraftfahrzeugachsfedern, nach dem Oberbegriff des anspruches 1.

Bei einem bekannten Federnspanner der gattungsgemäßen Art besteht als Verdrehsicherung zwischen dem zylindrischen Führungsrohr einerseits und dem ebenfalls zylindrischen Gewinderohr andererseits eine axial verschiebbare Nut-Feder-Verbindung, bzw. ist bei einer anderen Ausführungsform das Ausführungsrohr mit dem Gewinderohr durch einen in einen axialen Führungsschlitz eingreifenden Radialvorsprung undrehbar verbunden (DE-PS 33 04 321). In beiden Fällen ist das Gewinderohr teleskopartig in das Führungsrohr einschiebbar. Bei der einen Ausfüh-

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rungsform ist das Gewinderohr auf seiner Mantelfläche mit wenistens einer beidendig offenen Axialnut versehen, in welche ein in oder am Führungsrohr befestigter Nutenfedernstab oder ein Nutenstein axial verschiebbar eingreift. Bei einer anderen Ausführungsform ist der Radialvorsprung am spindelkopfseitigen Ende des

f Gewinderohres angeordnet. Er greift in einen stirnseitig offenen, sich annähernd über die Gesamtlänge des Führungsrohres erstreckenden axialen FührungQSchlitz des Führungsrohres 1. Bei beiden Ausführungsformen kann die Länge des Führungsrohres gleich groß wie oder kleiner sein als die Länge der Gewindespindel. Die Druckplatten sind jeweils mit zentralen Bohrungen versehen, deren Durchmesser geringfügig größer ist als der Außendurchmesser des Führungsrohres, so daß beide Druckplatten über das Führungsrohr geschoben werden können. Das Gewinderohr ist mit zwei sich diametral gegenüberliegenden Radialfingern versehen, deren radiale Länge größer ist als der Radius der Zentralbohrung. Entsprechend sind auch die Vertiefungen, die zur verdrehsicheren Aufnahme der Radialfinger des Gewinderohres in der spindelkopffernen Druckplatte außenseitig vorgesehen sind, in Diametrallage angeordnet. Demgemäß sind auch die beiden radialen Erweiterungen in der spindelkopffernen Druckplatte, durch welche die Radialfinger in Axialrichtung hindurchgeschoben werden können, sich diametral gegenüberliegend angordnet. Durch diese jeweils diametrale Anordnung sowohl der Erweiterungen &kgr;U auch der Vertiefungen am Rande der Durchstocköffnung bestehen in den dazwischenliegenden Randabschnitten außenseitig jeweils ebene Auflageflächen,

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auf welchen die Radialfinger aufsitzen können, ohne dabei gegen Verdrehung gesichert zu sein. Dadurch entsteht die Gefahr des Verdrehens der Druckplatte relativ zum Gewinderohr bzw. zu den Radialfingern; dies dazu führen kann, daß die Radialfinger sich während des Spannens einer Feder oder beim Hantieren mit einer gespannten Feder durch eine solche Verdrehung wieder in die Erweiterungen gelangen und so die Druckplatte freigeben können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Federspanner der gattungsgemäßen Art auf einfache Weise derart zu verbessern, daß die vorstehend genannte Unfallgefahr mit Sicherheit beseitigt ist, in dem eine Zugverbindung zwischen dem Gewinderohr und der spindelkopffernen Druckplatte nur möglich ist, wenn sich die Radialfinger des Gewinderohres drehsicher in den außenseitigen Vertiefungen der Druckplatte befinden.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß das Gewinderohr an seinem spindelkopffernen Ende wenigstens drei in gleichen Winkelabständen voneinander angeordnete, im wesentlichen keilförmige Radialfinger aufweist und daß die in gleicher Anzahl auf der Außenseite der spindelkopffernen Druckplatte vorhandenen Vertiefungen sowie die jeweils zwischen zwei Vertiefungen liegenden radialen Erweiterungen der Durchstecköffnung außenseitig jeweils schrägflächig angesenkt sind, daß zumindest im Radienbereich der Radialfinger für diese keine planebene

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Auflagefläche außerhalb der Vertiefungen vorhanden ist.

Der besondere Vorteil der dadurch erzielt wird, besteht darin, daß durch die Beseitigung jeglicher planebenen Auflageflächen auf der Außenseite der Druckplatte im Radienbereich der Radialfinger und durch die keilförmige Ausbildung der Radialfinger selbst das Zustandekommen einer Zugverbindung zwischen dem Gewinderohr und der Druckplatte nur bei gleichzeitiger Bildung eines verdrehsicheren Formschlusses zwischen den Radialfingern und der Druckplatte möglich ist. Zudem wird das Auffinden der außenseitigen Vertiefungen, in welche die Radialfinger eingeführt werden müssen, durch die schrägflächigen Ränder der Vertiefungen wesentlich erleichtert wird. Dadurch wird auch die Handhabung einfacher.

Durch die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 ergibt sich eine weitere Vereinfachung und Erleichterung der Handhabung insofern, als durch die auf den Durchmesser des Gewinderohrres abgestimmte Weite der Durchstecköffnung in der spindelkopffernen Druckplatte zugleich eine radiale Führung zwischen der Druckplatte und dem Gewinderohr zustande kommt, durch welche sich die Zentrierung des Gewinderohres in der Durchstecköffnung praktisch von selbst ergibt.

Während bei dem bekannten Federnspanner (DE-PS 33 04 321) entweder das Führungsrohr oder nur die Nuten-Federnstäbe

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gleichlang sein müssen wie die Gewindespindel und die spindelkopfferne Druckplatte, um den maximalen Spannhub zu erzielen, entweder über das Führungsrohr oder über die Nuten-Federnstäbe schiebbar sein muß, ist es erforderlich, daß die Durchlaßöffnung der Druckplatte entweder einen auf den Außendurchmesser des Führungsrohres abgestimmten Innendurchmesser oder bei zweifach vorhandenen Nuten-Feder-Stäben für diese entsprechende radiale Erweiterung aufweist. Im einen Fall ist es nicht möglich, die Weite der Durchlaßöffnung auf den Durchmesser des Gewinderohres abzustimmen, weil dieser erheblich kleiner ist als der Durchmesser des Führungsrohes, im anderen Falle wäre es nicht möglich, die Ausbildung der spindelkopffernen Druckplatte nach dem Kennzeichen des Anspruches 1 durchzuführen. Durch die zusätzlichen Durchlaßerweiterungen für die beiden Nuten-Feder-Stäbe würden die schrägen Führungsflächen, die beidseitig der Vertiefungen und der zum Durchstecken der Radialfinger vorgesehenen Erweiterungen angeordnet sind, unterbrochen, so daß ein zwangsläufiges Hineingleiten der Radialfinger entweder in die Durchlaßerweiterungen oder in die Vertiefungen nicht mehr gesichert wäre.

Durch die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 3 wird dieser Nachteil beseitigt.

Dabei bildet die Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 4 eine besonders einfache Drehsicherung zwischen dem Führungsrohr und dem Kupplungsrohr bzw. dem Kupplungsrohr und dem

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Gewinderohr, die zudem noch gute FUhrungseigenschaften zwischen dem Kupplungsrohr und dem Führungsrohr bzw. Gewinderohr aufgrund der zylindrischen Form zuläßt.

Durch die Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 5 kann auf einfache Weise ein vollständig⁰« «yiales Herausschieben des Kupplungsrohres aus dem Führungsrohr bzw. des Gewinderohres aus dem Kupplungsrohr verhindert werden bzw. wird eine bei normaler Handhabung unlösbare Dauerverbindung gewährleistet. Am einfachsten lassen sich die Drehsicherrngsstege nach der in Anspruch 6 angegebenen Weise erzeugen. Eine sehr wichtige Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruches 7, weil dadurch sichergestellt wird, daß durch die Gewindespindel bzw. den Gewindeeingriff zwischen Gewindespindel und Gewinderohr keine axiale Spannkraft auf die Drehsicherungsstege ausgeübt werden kann, die zu einer Beschädigung der formschlüssigen Kupplungsverbindungen führen könnte. Durch die Ausgestaltung gemäß Anspruch 7 ist nämlich sichergestellt, daß der Gewindeeingriff zwischen dem Gewinderohr und der Gewindespindel aufgehoben ist, wenn das Gewinderohr seinen größtmöglichen axialen Abstand vom Führungsrohr einnimmt, den das Kupplungsrohr zuläßt.

Durch die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 8 ist es möglich, den maximalen Spannhub auf annähernd doppelte Gewindespindellänge zu vergrößern bzw. bei gleichem maximalem Spannhub die Spindellänge auf etwa die Hälfte zu verkürzen,

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so daß sie wenn das Gewinderohr maximal in das Führungsrohr eingefahren ist, stirnseitig nicht aus dem Gewindrohr herausragt.

Während durch die Ausgestaltung nach Anspruch 9 sichergestellt ist, daß die Gewindeeingriffe zwischen der Gewindespindel und der Hohlspindel bzw. zwischen der Hohlspindel und dem Gewinderohr sich nicht ungewollt lösen, bietet die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 10 die Möglichkeit im Bedarfsfall unter erhöhter Kraftanwendung z.B. die Gewindespindel vollständig aus der Hohlspindel herauszuschrauben.

Zweckmäßig ist es dabei auch, in analoger Anwendung der Merkmale des Anspruches 7 sicherzustellen, daß durch die beiden Gewindeingriffe keine axialen Schubkräfte bzw. Spannkräfte auf die auch hier am Führungsrohr und am Kupplungsrohr vorhandenen Drehsicherungsstege ausgeübt werden können; was durch entsprechende Längenverhältnisse erreicht werden kann.

Anhand der Zeichnung werden nun im folgenden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines Federnspanners in

perspektivischer Explosionsdarstellung; Fig. 2 den Randbereich der Durchstecköffnung der spindelkopf-

fernen Druckplatte in Draufsicht; Fig. 3 eine Schnitt ansicht III&mdash;III aus Fig. 2; Fig. 4 einen Radialfinger des Gewinderohres in Seitenansicht;

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Fig. 5 den Federnspanner der Fig. 1 in Schnittansicht ohne die beiden Druckplatten;

Fig. 6 einen Schnitt Vl-Vl aus Fig. 5;

Fig. 7 den Federnspanner der Fig. 1 und 5 ohne die beiden Druckplatten bei vollständig ausgefahrenem Gewinderohr in teilweise geschnittener Seitenansicht;

Fig. 8 den Federnspanner der Fig. 1 bis 7 in Seitenansicht bei vollständig eingefahrenem Gewinderohr und geringstmöglichem Axialabstand der beiden Druckplatten in Spannsieilung;

Fig. 9 den in Fig. 1 bis 8 dargestellten Federnspanner in Anwendung bei einer Schraubenfeder in perspektivischer Darstellung;

Fig. 10 den Federnspanner der Fig. 1 bis 8 mit einer gespannten Feder in Schnittdarstellung;

Fig. 11 ein anderes Anwendungsbeispiel des in Fig. 1 bis 8 dargestellten Federnspanners bei einer" teilweise in einen sogenannten Dom ragenden Druckfeder eines Kraftfahrzeuges;

Fig. 12 eine andere Ausführungsform eines Federnspanners ohne die beiden Druckplatten in perspektivischer Seitenansicht;

Fig. 13 den Federnspanner der Fig. 12 irr. Schnitt bei teilweise ausgefahrenem Gewinderohr;

Fig. 14 in wenig vergrößerter Darstellung den Federnspanner der Fig. 12 und 13 bei vollständig eingefahrenem Gewin-

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derohr ebenfalls ohne die beiden Druckplatten und Fig. 15 einen Schnitt XV-XV aus Fig. U in vergrößerter Darstellung.

Der in den Fig. 1 bis einschließlich Fig. 8 dargestellte Federnspanner besteht im wesentlichen aus zwei tellerartigen Druckplatten 1 und 2, einem zylindrischen Gewinderohr 3, einer in das Gewinderohr 3 einschraubbaren Gewindespindel k und aus einem zylindrischen Führungsrohr 5i In dem. die Gewindespindel 4 mittels eines Axialdrucklsgers 6 drehbar gelagert ist. Das Gewinderohr weist an seinem unteren dem Axialdrucklager 6 zugekehrten Endabschnitt ein Innengewinde 7 auf (siehe Fig. 5 und 7)i das sich etwa über ein Viertel der Gesamtlänge des Gewinderohres 3 erstreckt, und in welches die Gewindespindel 4 einschraubbar ist. Die Gewindespindel ist an ihrem unteren Ende mit einem sich auf dem Axialdrucklager 6 abstützenden Flanschring 8 und mit einem axial aus dem Führungsrohr 5 vorstehenden, ein Schlüsselprofil aufweisenden Spindelkopf 9 versehen und durch einen in einer Ringnut 10 des Führungsrohres 5 sitzenden Sicherungssring 11 gegen Axialverschiebung im Führungsrohr 5 gesichert. In der Nähe des Spindelkopfes 9 ist das Führungsrohr 5 mit einer radial vorspringenden, ringschulterartigen Auflagefläche 12 versehen, auf welcher, wie nachstehend noch näher erläutert wird, die untere, spindelkopfseitige Druckplatte 2 aufgesetzt werden kann.

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Wie am besten aus den Fig. 5 und 7 erkennbar ist, ist bei diesem Federnspanner das Führungsrohr 5 etwa halb so lang wie die Gewindespindel 4. Zwischen dem zylindrischen Führungsrohr 5 und dem ebenfalls zylindrischen Gewinderohr 3 ist ein ebenfalls zylindrisches Kupplungsrohr 13 angeordnet, welches dazu dient, das Führungsrohr 5 und das Gewinderohr 3 drehfest miteinander zu verbinden, so daß das eine gegenüber dem anderen nicht verdreht werden kann. Dazu ist das Kupplungsrohr 13 auf seinem Umfang mit einer ebenen, sich im wesentlichen über die ganze Länge erstreckenden Drehsicherungsfläche 14 versehen, die in einem Abstand a. von der unteren, d.h. im Führungsrohr 5 steckenden Stirnfläche 15 an einer die Form eines Kreisausschnittes aufweisenden Anschlagfläche 16 endet. Das Führungsrohr 5 ist an seinem oberen Ende mit einem durch einen querverlaufenden Einschnitt 17 freigeschnitten und radial nach innen geprägten, flach aQ der Drehsicherungsfläche 14 anliegenden Drehsicherungssteg 18 versehen, der nicht nur aufgrund seines formschlüssigen Anliegens an der Drehsicherungsfläche 15 eine Verdrehung des Kupplungsrohes 13 im Führungsrohr 5 verhindert, sondern auch verhindert, daß das Kupplungsrohr 13 vollständig aus dem Führungsrohr 5 herausgezogen werden kann, indem die Anschlagflächen 16 an diesem Drehsicherungssteg 18 anschlägt. In analoger Weise ist auch eine Verdrehsicherung zwischen dem Kupplungsrohr 13 und dem Gewinderohr 3 vorgesehen, indem das Gewinderohr 3 ebenfalls mit einer Drehsicherungsfläche 14' versehen ist, an welcher ein am oberen Ende des Kupplungsrohres 13 ange-

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ordneter, durch einen querverlaufenden Einschnitt 17' freigeschnittener und nach innen geprägter Drehsicherungssteg 18' formschlüssig anliegt. Auch die Drehsicherungsfläche 14' erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Gewinderohres 3 und endet in einem Abstand a₂ von der unteren Stirnfläche 15' des Gewinderohres 3 an einer Anschlagfläche 16^f, welche in Draufsicht die Form eines Kreisabschnittes aufweist. Auch hierbei verhindert der Drehsicherungssteg 18' ein vollständiges Herausziehen des Gewinderohres 3 aus dem Kupplungsrohr 13, indem die Anschlagfläche 16' am Drehsicherungssteg 18' zur Anlage kommt.

Wie am besten aus Fig. 7 erkennbar ist, ist die Länge des Kupplungsrohres 13, genauer gesagt, der Axialabstand 1« zwischen der Anschlagfläche 16 einerseits und dem Drehsicherungssteg 18* andererseits so gewählt, d.h. auf die Länge der Gewindespindel 4 so abgestimmt, daß die Gewindespindel 4 beim Ausfahren des Gewinderohres 3 das Innengewinde 7 des verläßt, bevor die Anschlagflächen 16 und 16' gleichzeitig an den Drehsicherungsstegen 18 bzw. 18' zur Anlage kommen. Dadurch ist sichergestellt, daß diese Drehsicherungsstege 18 und 18' durch den Gewindeeingriff zwischen der Gewindespindel 4 und dem Gewinderohr 3 keinen axialen Schub- oder Zugkräften ausgesetzt werden können. Um das zu gewährleisten, muß zwischen der Spindellänge 1., der maximalen Herbewegung U, welche das Kupplungsrohr 13 innerhalb des FUhrungsrohres 5 ausführen kann, dem Axialabstand 1~, welchen die Anschlagfläche 16 vom gegenüberliegenden Dreh-

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Sicherungssteg 18' hat und dem Abstand, den der Gewindeanfang des Innengewindes 7 des Gewinderohres 3 von der An schlag fläche 16' aufweist, folgende Bedingung erfüllt sein:

1. = 1&ldquor; - a. + 1- - a&ldquor;, wobei im vorliegenden Fall der Abstand der Anschlagfläche 16' von dem in der Ebene der Stirnfläche 15' liegenden Gewindeanfang des Innengewindes 7 zufällig gleich a&ldquor; ist. Es versteht sich, daß dann, wenn der Gewindeanfang des Innengewindes 7 oberhalb der Anschlagfläche 16' liegt, sich das Vorzeicher von a&ldquor; ändert.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, weist die Druckplatte 2, die bei Gebrauch des I ederspanners auf der Auflagefläche 12 des Führungsrohres 5 aufliegt und sich dann in Spindelkopfnähe befindet, als Durchstecköffnung eine Zentralbohrung 21 auf, deren Durchmesser nur w«nig größer ist als der Außendurchmesser des FUhrungsrohres 5, der aber kleiner ist als der Außendurchmesser der Auflagefläche 12. Diese Zentralbohrung 21 ist zudem mit drei jeweils in Winkelabständen von 120° voneinander angeordneten Erweiterungen 20 versehen, durch welche drei Radialfinger 19 frei hindurchführbar sind, die am oberen, d.h spindel kopf fernen Ende des Gewinderohres 3 sternförmig, d.h. ebenfalls in Winkelabständen von 120° angeordnet sind. Diese Radialfinger 19 sind zur Herstellung einer verdrehsicheren Zugverbindung zwischen der Druckplatte 1 und dem Gewinderohr 3 vorgesehen. Zu diesem Zweck ist auch die Druckplatte 1 mit einer zentralen Durchstecköffnung 24 versehen, die im Ausfuhrungsbeispiel die

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Grundform einer zylindrischen Bohrung aufweist, die aber beispielsweise auch die Grundform eines gleichseitigen Dreiecks mit einer auf den Durchmesser des Gewinderohres 3 abgestimmten Weite haben könnte. Als Durchlässe für die Radialfinger 19 weist diese Durchstecköffnung 24 ähnlich wie die Zentralbohrung 21 der Druckplatte 2 axial durchgehende, radiale Erweiterungen 22 auf, deren Winkslabstände zueinander ebenfalls jeweils 120° betragen, und deren Breite und radiale Weite jeweils etwas größer sind als die entsprechenden Maße der Radialfinger 19· Auf der in den Fig. 1 und 2 sichtbaren Außenseite der Druckplatte 1 sind im Randbereich der Durchstecköffnung 24 jeweils in der Mitte zwischen zwei Erweiterungen 22 axiale Vertiefungen 23 mit planebenen Auflageflächen 25 angeordnet, welche zur

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3 und somit zur Herstellung einer drehfesten Zuqverbindung zwischen der Druckplatte 1 und dem Gewinderohr 3 dienen. Dabei ist es zur Beseitigung von Unfallgefahren wichtig, Maßnahmen vorzusehen, die sicherstellen, daß die Radialfinger 19 zur Herstellung einer Zugverbindung nirgendwo anders eine Auflage finden, als auf den Auflageflächen 25 der axialen Vertiefungen 23· Um dies zu erreichen, sind sowohl die Ränder der axialen Vertiefungen 23 als auch die Ränder der radialen Erweiterungen 22 auf der Außenseite jeweils derart schrägflächig angesenkt, daß konische Leitflächen 26 und 27 entstehen, die zumindest im Radienbereich der Radialfinger 19 aneinander heranreichen oder sich Überschneiden, so daß in diesem Bereich

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fUr die Radialfinger keine planebene Auflagefläche außerhalb ·

der Vertiefungen 23 vorhanden ist.

Außerdem sind die Radialfinger 19, wie die Seitenansicht der Fig. 4 zeigt, im wesentlichen keilförmig ausgebildet, so daß

% sie nur dis beiden Möglichkeiten haben, entweder in eine der Vertiefungen 23 oder aber in eine axial durchgehende Erweiterung zu gleiten, wenn sie von außen axial gegen die Druckplatte 1 bewegt werden.

Im übrigen sind die beiden Druckplatten 1 und 2 im wesentlichen spiegelbildlich gleich ausgebildet. Beide haben die Grundform einer kreisförmigen Scheibe mit jeweils einem ringsegmentartigen, sich etwa über 70° - 90° erstreckenden Ausschnitt 28, der zum

Durchführen eines Federwindungsabschnittes dient. Ihre jeweils ;

auf den voneinander abgekehrten Seiten angeordneten Außenflächen sind glatt. Auf den einander zugekehrten Innenseiten sind jeweils innerhalb eines am äußeren Rand umlaufenden Ringbundes 29 leicht schraubenartig gewundene Ringflächen 30 vorgesehen, die jeweils mit einem Reibbelag 31 in Form eines aufgeklebten oder aufvulkanisierten Gummibandes versehen sind.

Die Handhabung und Anwendung eines solchen Federnspanners ist nachstehend anhand der Fig. 9, 10 und 11 näher erläutert. Fig. 9 zeigt eine bereits aus einem Kraftfahrzeug ausgebaute oder noch nicht eingebaute Schraubenfeder 40, in welche der vorstehend beschriebene Federspanner bereits spannbereit einge-

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setzt ist. Dabei erfolgte das Einsetzen in der Weise, daß zunächst die Druckplatten 1 und 2 jeweils separat in der dargestellten Weise zwischen zwei Windungsgänge der Schraubenfeder 40 von der Seite her eingesetzt wurden, bis sie eine zu den Federwindungen etwa konzentrische Lage eingenommen haben. Dann wurde von unten her das aus dem Gewinderohr 3 der Gewindespindel 4, dem Führungsrohr 5 und dem Kupplungsrohr 13 bestehende Spannaggregat in axialer Richtung zunächst durch die untere Druckplatte 2 und dann durch die obere Druckplatte 1 hindurchgesteckt, um die drei Radialfinger 19 in die Vertiefungen 23 der oberen Druckplatte 1 zu setzen. In der so erlangten Lage kann die Gewindespindel 4 mittels eines mit einem Schlüsselkopf 41 versehenen Drehwerkzeuges, das auf den Spindelkopf 9 aufgesetzt wird, in Drehung versetzt werden, so daß sich eine Verkürzung des Plattenabstandes ergibt und dabei die zwischen den Druckplatten 1 und 2 befindlichen Federwindungen der Schraubenfeder 40 zusammengedrückt werden. Je nach der Anzahl der zwischen den Druckplatten 1 und 2 liegenden Federwindungen können diese maximal so weit zusammengepreßt werden, daß sie sich berühren. Dann kann die Schraubenfeder 40 beispielsweise in der in Fig. 10 dargestellten Weise in einem Kraftfahrzeug zwischen einer unteren Stützplatte 42 und einem oberen Stützteller 43 eingesetzt und durch entsprechendes Drehen der Gewindespindel 4 entspannt werden bis die außerhalb der oberen Druckplatte 1 liegende Windung der Schraubenfeder 40 am Stützteller 43 anliegt und die beiden Druckplatten 1 und 2 keinem Federdruck

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mehr ausgesetzt sind. Dann wird durch weiteres Drehen der Gewindespindel 4 das Gewinderohr 3 so weit nach oben geschoben, daß die Radialfinger 19 aus den Vertiefungen 23 herausgehoben sind und nach einer Drehung des Gewinderohres 3 um 60° durch die Druckplatten 1 und 2 nach unten herausgezogen werden können. Danach werden dann die beiden Druckplatten 1 und 2 seitlich aus der Schraubenfeder 40 herausgenommen. Es ist in Fig. 10 erkennbar, daß die Stützplatte 42 mit einer Zentralöffnung 42' versehen ist, damit das Spannaggregat, d.h. das Führungsrohr 5 mit dem Gewinderohr 3 nach unten durch die Stützpfanne 42 hindurch entnommen werden kann.

Bei dem in Fig. 11 dargestellten Anwendungsbeispiel ragt die Schraubenfeder 40, wenn sie entspannt ist, in einen im Fahrzeug vorhandenen Dom 44 hinein. Während das Entnehmen des Spannaggregates aus den beiden Druckplatten 1 und 2 auch in der vorbeschriebenen Weise erfolgen kann und auch die untere Druckplatte 2 ohne weiteres seitlich aus der Schraubenfeder herausgezogen werden kann, ist es erforderlich, die obere Druckplatte 1 den Windungen entlang nach unten zu drehen, bis sie den Dom 44 verlassen hat und ebenfalls seitlich herausgenommen werden kann.

Es ist insbesondere aus Fig. 8 und 10 erkennbar, daß der Abstand zwischen den beiden Druckplatten 1 und 2 beim Spannen einer Schraubenfeder so weit verkürzt werden kann, bis der untere Rand der Durchstecköffnung 24 auf der oberen Stirnseite

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32 des Führungsrohres 5 aufsitzt.

Während es bei manchen Kraftfahrzeugtypen hinderlich ist, deß beim vorstehend beschriebenen Federnspanner die Gewindespindel 4 um ein Maß aus der oberen Druckplatte 1 herausragt, welches zumindest annähernd der Länge des Führungsrohr«« 5 UiId somit der halben Länge der Gewindespindel 4 entspricht, ist in den Fig. 12 bis 15 ein Federnspanner mit einem Spannaggregat für die beiden Druckplatten 1 und 2 vorgesehen, das diesen Nachteil nicht aufweist. Bei diesem Spannaggregat, das ebenfalls aus dem Führungsrohr 5, dem Gewinderohr 3 mit den drei Radialfingern 19 und dem Kupplungsrohr 13 besteht, ist die Gewindespindel 4 nur um das Maß langer, als das Führungsrohr 5» um welches das Gewinderohr 3, wenn es maximal in das Führungsrohr 5 eingefahren ist, aus diesem in axialer Richtung herausragt. Diese Funktionslage ist in Fig. 14 dargestellt. Während das Führungsrohr 5 durch das Kupplungsrohr 13 in der gleichen Weise mit dem Gewinderohr 3 in Verbindung steht wie beim vorstehend anhand der Fig. 1 bis 8 beschriebenen Federnspanner, ist zwischen der Gewindespindel 4 und dem an seinem unteren Endabschnitt mit dem Innengewinde 7 versehenen Gewinderohr 3 eine Hohlspindel 46 angeordnet. Diese Hohlspindel 46 hat etwa die gleiche axiale Länge wie die Gewindespindel 4, sie ist mit einem sich im wesentlichen über ihre ganze Länge erstreckendes Außengewinde 47 versehen, da? mit dem Innengewinde 7 des Gewinderohres 3 in Eingriff steht und

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sie weist an ihrem unteren Abschnitt ein Innengewinde 48 aufweist, welches sich in axialer Richtung von der unteren Stirnseite 49 her über wenigstens fünf Windungen erstreckt. Oberhalb dieses Innengewindes 48 ist eine zylindrische Bohrung 50 vorgesehen, deren Durchmesser etwas größer ist als der Außendurchmesser der Gewindespindel 4.

Auch der oberhalb des Innengewindes 7 liegende Abschnitt des Gewinderohres 3 ist mit einer zylindrischen Bohrung 51 versehen, deren Durchmesser geringfügig größer ist als der Außendurch- I

messer der Hohlspindel 46. I

Der in die zylindrische Bohrung 50 hineinragende Endabschnitt |

der Gewindespindel 4 ist mit einer Gewindesicherung 52 z.B. *

in Form eines in eine Ringnut 53 eingesetzten Kunststoff- oder Gummiringes versehen, dessen Aufgabe es ist, zu verhindern, daß die Gewindespindel 4 ohne weiteres nach unten aus dem ':,-

Innengewinde 48 der Hohlspindel 46 herausgeschraubt werden kann. Desgleichen ist am oberen Endabschnitt der Hohlspindel 46 eine Gewindesicherung 54 angebracht, die verhindert, daß die Hohlspindel 46 nach unten aus dem Gewinderohr 3 ohne weiteres herausgeschraubt werden kann. In beiden Fällen 1st die Gewindesicherung 52 bzw. 54 so angebracht, daß die Axialverschiebung des Gewinderohres 3 auf der Hohlspindel 46 bzw. die Axialvorschiebung der Gewindespindel 4 in der Hohlspindel 46 nicht behindert wird.

Durch diese Hohlspindel 46 ist es möglich, den maximalen Spann-

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hub gegenüber der Länge der Gewindespindel 4 erheblich zu vergrößern und zwar um das Maß, um welches das Gewinderohr 3 auf der Hohlspindel 46 selbst verschiebbar ist.

Um zu verhindern, daß die Hohlspindel 46 nach oben aus dem Innengewinde 7 des Gewinderohres 3 herausgeschraubt werden kann, ist am oberen Ende des Gewinderohres 3 in einer Innen-Ringnut 55 ein Sperring 56 angeordnet, durch welchen die Hohlspindel 47 nicht hindurchgeschoben werden kann.

Es liegt auf der Hand, daß durch die Anordnung der Hohlspindel 46 die Durchmesser des Führungsrohres 5, des Kupplungsrohres 13 und des Gewinderohres 3 bei gleichem Durchmesser der Gewindespindel 4 gegenüber dem Ausfuhrungsbeispiel der Fig. 1 bis 8 um die doppelte Wanddicke der Hohlspindel 46 größer sein müssen. Dem gegenüber wird aber der doch wesentlich bedeutendere Vorteil erzielt, daß die Gesamtlänge des Spannaggregates bzw. des Federnspanners in der Ausführungsform der Fig. 12 bis 15, wie die Fig. 14 verdeutlicht, im maximal verkürzten Zustand wesentlich kürzer sein kann, als beim anderen Ausführungsbeispiel, während der maximale Sp?nnhub wesentlich größer ist.

Alle übrigen vorteilhaften Eigenschaften des in den Fig. 1 bis 8 dargestellten Federnspannors können selbstverständlich auch im Ausfuhrungsbeispiel der Fig. 12 bis 15 verwirklicht sein.

Claims (10)

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1. Federnsppnner für große Schraubenfedern, insbesondere für Kraftfahrze vgachsfedern, bestehend aus zwei losen, tellerartigen Druckplatten mit jeweils einer zentralen Durchstecköffnung, sowie aus einer einen Spindelkopf mit Schiüsselprofil aufweisenden Gewindespindel, die mittels eines Axialdrucklagers in einem zylindrischen Führungsrohr drehbar gelagert ist, welches zur Abstützung der spindelkopf seitigen Druckplatte eine radiale Auflagefläche aufweist, und aus einem zum Einschrauben der Gewindespindel mit einem Innengewinde versehenen, zylindrischen Gewinderohr, das durch formschlüssige Führungsmittel mit dem Führungsrohr axial verschiebbar in drehfester Verbindung steht und das am Umfang seines spindelkopffernen Endabschnittes mit Radial-

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fingern versehen ist, durch deren Eingriff in Vertiefungen der spindelkopffernen Druckplatte, welche im Randbereich von deren Durchstecköffnung neben radialen Erweiterungen, welche Durchlässe für die Radialfinger bilden, außenseitig angeordnet sind, das Gewinderohr mit der Druckplatte in drehfeste Zugverbindung bringbar ist, dadurch gekennzeichnet,

daß das Gewinderohr (3) an seinem spindelkopffernen Ende wenigstens drei in gleichen Winkelabständen voneinander angeordnete, im wesentlichen keilförmige Radialfinger (19) aufweist und daß die in gleicher Anzahl auf der Außenseite der spindelkopffernen Druckplatte (1) vorhandenen Vertiefungen (23) sowie die jeweils zwischen zwei Vertiefungen (23) liegenden radialen Erweiterungen (22) der Durchstecköffnung (24) außenseitig jeweils derart schrägflächig angesenkt sind, daß zumindest im Radienbereich der Radialfinger (19) für diese keine planebene Auflagefläche außerhalb der Vertiefungen (23) vorhanden ist.

2. Federspanner nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchstecköffnung (24) der spindelkopffernen Druckplatte (1) eine Weite aufweist, die nur wenig größer ist als der Außendurchmesser des Gev/inderohres (3) und kleiner ist als der Durchmesser des Führun£3rohres (5).

3. Federnspanner nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn-

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zeichnet, daß zwischen dem Führungsrohr (5) und dem Gewinderohr (3) ein sowohl mit dem Führungsrohr (5) als auch mit dem Gewinderohr (3) drehfest verbundenes jedoch relativ zu beiden axial bewegliches Kupplungsrohr (13) angeordnet ist.

4. Federnspanner nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kupplungsrohr (13) und das Gewinderohr (3) jeweils auf ihren zylindrischen Umfangsflächen wenigstens eine sich im wesentlichen über die jeweilig,·¹? Gesamtlänge erstreckende, ebene Drehsicherungsfläche (14, 14') aufweisen, wobei an der Drehsicherungsfläche (14) des Kupplungsrohres (13) ein radial einwärts ragender Drehsicherungssteg (18) des Führungsrohres (5) und an der Drehsicherungsfläche (14') des Gewinderohres (3) ein einwärts ragender Drehsicherungssteg (18') des Kupplungsrohres (13) passend anliegt.

5· Federnspanner nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehsicherungsflächen (14, 14') jeweils an ihren dem Axiallager (6) der Gewindespindel (4) zugekehrten Enden mit einer jeweils am anliegenden Drehsicherungssteg (18, 18') anschlagenden Anschlagfläche (16, 16') versehen sind.

6. Federnspanner nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehsicherungsstege (18, 18') jeweils an den spin-

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delkopffernen Enden des FUhrungsrohres (5) bzw. des Kupplungsrohres (13) durch freigeschnittene und einwärts geprägte Wandungsabschnitte gebildet sind.

7. Federnspanner nach einem dsr Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die benutzbare Gewindelänge der Gewindespindel (4) höchstens gleich groß ist wie das Maß, das sich aus der Summe des maximalen Bewegungshubes (1_), welchen das Kupplungsrohr (13) im Führungsrohr

(5) hat und dem axialen Abstand (1,J, den die Anschlagfläche (16) der Drehsicherungsfläche (14) des Kupplungsrohrres (13) von diesem Drehsicherungssteg (18') hat, vermindert um den axialen Abstand (a&ldquor;), den die Anschlagfläche (16¹) der Drehsicherungsfläche (14') des Gewinderohres (3) vom Anfang des Innengewindes (7) hat.

8. Federnspanner nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Gewindespindel (4) und dem Gewinderohr (3) eine Hohlspindel (46) angeordnet, welche ein mit der Gewindespindel (4) in Eingriff stehendes Innengewinde (48) und ein mit dem Innengewinde (7) des Gewinderohres (3) in Eingriff stehendes Außengewinde (47) aufweist.

9. Federnspanner nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Innengewinde (7, 48) sowohl des Gewinderohres

(3) als auch der Hohlspindel (46) sich jeweils nur über einen kurzen Abschnitt am jeweils spindelkopfseitigen Ende erstrecken und daß die Gewindespindel (4) und/oder die Hohlspindel (46) mit einer Gewindesicherung (52, 56) gegen Herausdrehen aus dem jeweiligen Innengewinde (7, 48) des Gewinderohres (3) bzw. der Hohlspindel (46) versehen ist.

10. Federnspfcuiuer nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindesicherungen (52, 56) jeweils aus Ringelementen bestehen, die unter erhöhtem Kraftaufwand durch das jeweilige Gegengewinde (7, 48) verformbar sind.