DE69937115T2 - Verfahren zum steuern des hydraulikdrucks in schaltgetrieben mit hydraulischen kupplungen - Google Patents

Verfahren zum steuern des hydraulikdrucks in schaltgetrieben mit hydraulischen kupplungen Download PDF

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Description

  • Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Steuern von Hydraulikdrücken in einem Drehzahlwechselmechanismus mit mehreren Hydraulikkupplungen, d.h. einem Hydraulikkraft-Schaltgetriebemechanismus. Im einzelnen bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Steuern von Hydraulikdrücken in einem Mehrschritt-Drehzahlwechselmechanismus, der so aufgebaut ist, dass mehrere Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten im Tandem miteinander verbunden sind, wobei jede der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten aus mehreren Getriebezügen gebildet ist und eine Hydraulikkupplung in jedem der Getriebezüge vorgesehen ist.
  • Stand der Technik
  • Herkömmlicherweise ist allgemein ein sogenannter Hydraulikkraft-Drehzahlwechselmechanismus bekannt, der aus mehreren Hydraulikkupplungen (fluidbetätigten Mehrscheibenkupplungen) konfiguriert ist. Im einzelnen ist ein Mehrschritt-Drehzahlwechselmechanismus bekannt, der so aufgebaut ist, dass mehrere Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten im Tandem miteinander verbunden sind, wobei jede der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten aus mehreren Getriebezügen gebildet ist und eine Hydraulikkupplung in jedem der Getriebezüge vorgesehen ist. Bei Fahrzeugen mit dem Drehzahlwechselmechanismus, wie z.B. landwirtschaftlichen und anderen Arbeitstraktoren, wird ein Drehzahlwechsel für die Anzahl von Schritten durch Multiplizieren der Anzahl von in den einzelnen Drehzahlwechseleinheiten vorgesehenen Getriebezügen erreicht. Angenommen, es wäre ein Drehzahlwechselmechanismus aus zwei Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten konfiguriert, wobei zwei Getriebezüge in einer der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten vorgesehen sind und drei Getriebezüge in der anderen Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit vorgesehen sind. In diesem Fall werden 2 × 3 Schritte erreicht, d.h. insgesamt können Drehzahl- bzw. Geschwindigkeitswechsel in 6 Schritten durchgeführt werden.
  • Herkömmlicherweise werden zur Durchführung einer Eingabe-/Ausgabesteuerung für Einrück-/Ausrück-Betätigungsfluid für einzelne Hydraulikkupplungen bei dem oben beschriebenen Drehzahlwechselmechanismus elektromagnetische Selektorventile benutzt.
  • In Zusammenhang mit der herkömmlichen Hydraulikdruck-Steuerung für die Hydraulikkupplungen beim Drehzahlwechsel wird zunächst die zeitliche Beziehung zwischen zum Einrücken bestimmten Kupplungen und zum Ausrücken bestimmten Kupplungen beschrieben. Von Bedeutung hinsichtlich des Drehzahlwechsels ist die Verhinderung eines Falls, bei dem doppelte Getriebezüge betätigt werden und sich in Übertragungszuständen befinden. Im einzelnen ist es bei dem oben beschriebenen Mehrschritt-Drehzahlwechselmechanismus, der durch Kombinieren der mehreren Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten konfiguriert ist, wichtig einen Fall zu vermeiden, bei dem zwei Kupplungen in einem Einrückzustand in jeder der Drehzahlwechseleinheiten betätigt werden. Daher wird herkömmlicherweise eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung zunächst im wesentlichen vollständig ausgerückt, und nachdem einmal ein Nicht-Übertragungszustand in dem Drehzahlwechselmechanismus hergestellt ist, wird dann das Einrücken der zum Einrücken bestimmten Kupplung gestartet. Es wird jedoch im Nicht-Übertragungszustand eine hohe Last aufgebracht, und das Fahrzeug hält wahrscheinlich an. Da außerdem ein Hydraulikdruck aus dem Nicht-Übertragungszustand anzusteigen beginnt, wenn das Einrücken der zum Einrücken bestimmten Kupplung beginnt, bestehen nach wie vor Probleme, die nicht gelöst werden können, und zwar, dass es zu starken Stößen kommt, wodurch der Fahrer bzw. die Bedienungsperson sich unwohl fühlt.
  • In Anbetracht der obigen Ausführungen werden, wie nachstehend in der "Offenbarung der Erfindung" und in anderen Teilen beschrieben wird, auch wenn die Übertragungseffizienz beim Drehzahlwechsel auf den niedrigsten Pegel reduziert wird, zumindest die zum Ausrücken bestimmten Kupplungen oder die zum Einrücken bestimmten Kupplungen so gesteuert, dass sie sich in Schlupfzuständen befinden. Im einzelnen wird das Betriebstiming und eine Übergangszeit-Hydraulikdruckeigenschaft für die einzelne zum Ausrücken bestimmte Kupplung und die einzelne zum Einrücken bestimmte Kupplung so eingestellt, dass ein einen Schlupfzustand darstellender Bereich (der Bereich wird nachstehend als "gemeinsamer Schlupfbereich" bezeichnet) für die beiden Kupplungen sichergestellt werden kann.
  • Nachstehend wird eine kurze Beschreibung hinsichtlich von Kupplungs-Hydraulikdrücken im Schlupfzustand gegeben. Der Druck für eine ausgerückte Kupplung in einer Fluidkammer ist im wesentlichen 0, und ein Kolben zur Betätigung einer Kupplungsscheibe befindet sich in einem freien Zustand. Um die ausgerückte Kupplung einrücken zu lassen, wird zunächst Fluid in eine Fluidkammer hierfür eingespeist, damit diese aufgefüllt wird, und das aufgefüllte Fluid muss zur Erhöhung des Drucks verwendet werden, um den Kolben zu halten. Wenn ein Hydraulikdruck mit einem Wert, der ausreichend hoch ist, um zumindest den Kolben zu halten, auf einen Kolben-Haltedruck eingestellt wird, wird der Hydraulikkolben bei einem Betriebs-Hydraulikdruck, der höher ist als der Kolben-Haltedruck, in einen Schlupfzustand gebracht.
  • Im Unterschied zu der oben beschriebenen herkömmlichen Hydraulikdruck-Steuerung, für die die Beziehung zwischen den einzelnen Hydraulikdruckzuständen für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung und die zum Einrücken bestimmte Kupplung bei der Hydraulikdruck-Steuerung der vorliegenden Erfindung nicht berücksichtigt werden müssen, wenn die einzelnen Zeitübergangs-Hydraulikdruckeigenschaften für die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die zum Ausrücken bestimmte Kupplung so festgelegt werden, wie sie unter spezifischen Bedingungen eingestellt sind, bei denen beispielsweise der Motor mit einer Nenn-Drehfrequenz betrieben wird, kommen Fälle vor, bei denen kein gemeinsamer Schlupfbereich wegen der Variationen der Bedingungen sichergestellt werden kann.
  • Beispielsweise gibt es bei einem Drehzahlwechselmechanismus, der aus zwei Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten besteht, zwei Drehzahlwechsel. Einer der Drehzahlwechsel wird so durchgeführt, dass bei einer der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten die Kupplungen in Einrückzuständen gehalten werden, und bei der anderen Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit eine eingerückte Kupplung ausgerückt wird und eine andere Kupplung von neuem eingerückt wird (eine der zum Einrücken/Ausrücken bestimmten Hydraulikkupplungen wird ausgerückt/eingerückt). Der andere Drehzahlwechsel wird so durchgeführt, dass bei jeder der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten eine eingerückte Kupplung ausgerückt wird und eine andere Kupplung von neuem eingerückt wird, d.h., dass bei dem gesamten Drehzahlwechselmechanismus insgesamt zwei Kupplungen ausgerückt sind und zwei Kupplungen eingerückt (zwei zum Einrücken/Ausrücken bestimmte Hydraulikkupplungen sind ausgerückt/eingerückt). Wie oben beschrieben wurde, ist vor einer Steuerung einer zum Einrücken bestimmten Kupplung, damit sie sich im Schlupfzustand befindet, eine Wartezeit erforderlich, bis der Druck bis zu dem Pegel des Kolben-Haltedrucks ansteigt, nachdem das Fluid in die Fluidkammer der Kupplung eingeleitet wurde. Damit zwei zum Einrücken/Ausrücken bestimmte Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, ist im wesentlichen die doppelte vorgenannte Zeit erforderlich, wie in dem Fall, bei dem (nur) eine zum Einrücken oder Ausrücken bestimmte Hydraulikkupplung ausgerückt/eingerückt wird. Daher sind das Kupplungs-Timing und eine Zeitübergangs-Hydraulikdruckeigenschaft, wenn sie so eingestellt sind, dass sie einen gemeinsamen Schlupfbereich entsprechend dem Fall sicherstellen, bei dem die entweder zum Einrücken oder Ausrücken bestimmten Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, nicht für den Fall geeignet, bei dem die zum Einrücken und Ausrücken bestimmten Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden.
  • Wenn die Motordrehfrequenz reduziert wird, erhöht sich die zum Einfüllen des Fluids in die Kupplungs-Fluidkammer benötigte Zeit. Daher wird beispielsweise die Hydraulikdruck-Steuerung so eingestellt, dass ein gemeinsamer Schlupfbereich während einer Nenn-Drehzahl erhalten wird. Es kommt jedoch zu Problemen ähnlich den obigen bei einer Umdrehung im Leerlauf.
  • Im Vergleich zwischen einem Drehzahlwechselvorgang bei einer Hochschaltzeit und einem Drehzahlwechselvorgang bei einer Herunterschaltzeit muss in dem ersteren Fall, da die relative Drehzahl einer Drehwelle auf einer Sekundärseite gegenüber der auf einer Primärseite einer eingerückten/ausgerückten (Kupplung) erhöht wird, eine gemeinsame Schlupfbereichsperiode relativ lang eingestellt werden. Andererseits wird in dem letzteren Fall der Drehzahlwechsel durchgeführt, um die relative Drehzahl der gleichen Drehwelle der Sekundärseite zu reduzieren, und eine Rotationsträgheit bei einem Vorschaltvorgang wirkt auf die Drehwelle der Sekundärseite ein. Daher kann die gemeinsame Schlupfbereichsperiode kurz sein; wenn sie lang ist, wird ein reibungsloser Drehzahlwechsel beeinträchtigt.
  • Wie beim herkömmlichen Fall wird bei einem Drehzahlwechsel, bei dem eine zum Einrücken bestimmte Kupplung eingerückt wird, nachdem eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung ausgerückt worden ist, eine Erfassung mittels eines Drucksensors oder dergleichen für den Zustand des Eingerücktseins der zum Ausrücken bestimmten Kupplung durchgeführt, von der angenommen wird, dass sie eingerückt worden ist. Dabei wird eine Überprüfung einer Anormalität (wie z.B. ein Eindringen von Fremdstoffen) ausgeführt. Danach wird das Einrücken der zum Einrücken bestimmten Kupplung unterbrochen, wodurch eine doppelte Übertragung vermieden wird. Wie im Fall der vorliegenden Erfindung überlappen sich bei dem Drehzahlwechsel, bei dem ein gemeinsamer Schlupfbereich sichergestellt ist, Ausrückvorgänge und Einrückvorgänge von Kupplungen. Daher kann ein Fall vorkommen, bei dem eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung nicht ausgerückt wird, während eine zum Einrücken bestimmte Kupplung eingerückt wird. D.h., es kann eine doppelte Übertragung verursacht werden, welche dem Getriebemechanismus Schaden zufügen kann. Daher besteht Bedarf an einer Erfassungsmethode einer Anormalität, die für die vorliegende Erfindung geeignet ist.
  • Druckerhöhungseigenschaften, die für die zum Einrücken bestimmten Kupplungen bei einem Drehzahlwechsel erforderlich sind, unterscheiden sich je nach dem Fahrmodus eines den Drehzahlwechselmechanismus anwendenden Arbeitsfahrzeugs, d.h., die Eigenschaften unterscheiden sich je nachdem, ob das Fahrzeug bei einer normalen (Straßen-)Fahrt oder einer Schleppfahrt eingesetzt wird. Bei einer Schleppfahrzeit muss der Hydraulikdruck in einer Anstiegszeit hoch eingestellt werden und die Kupplung muss schnell eingerückt werden. Andernfalls ist die Übertragungseffizienz nicht ausreichend, um die Last zu bewältigen, wodurch es zu einem Motorausfall kommt. Um den Stoß zu verringern, der bei einer Normalfahrzeit verursacht werden kann, wird der Druckanstieg vorzugsweise so geringer wie möglich gesteuert.
  • Zur Überwindung dieser Probleme sind bei einem Hydraulikdruck-Steuersystem für Hydraulikkupplungen zwei Arten von Druckerhöhungseigenschaften gespeichert, und zwar eine für eine Normalfahrt und eine weitere für eine Schleppfahrt, so dass sie alternativ von einer Bedienungsperson ausgewählt werden können.
  • Es gibt jedoch immer noch Probleme zu lösen. Bei einem Steuerverfahren, das von einem Schaltvorgang der Bedienungsperson abhängt, kommt es bei einer fehlerhaften Betätigung zu einer Erhöhung des Hydraulikdrucks, der nicht den praktischen Anforderungen entspricht, was zu Problemen, wie z.B. einem Motorausfall und dem Entstehen eines Stoßes führt. Um diese Probleme zu bewältigen, wird die Steuerung vorzugsweise so ausgelegt, dass der Lastzustand automatisch erfasst werden kann und eine der Hydraulikdruck-Erhöhungseigenschaften entsprechend dem Erfassungsergebnis ausgewählt werden kann. Außerdem lässt die Verschiedenenartigkeit von Bedingungen, wie oben beschrieben wurde, die Anforderungen beispielsweise hinsichtlich von Hydraulikkupplungs-Einrück-/Ausrückvorgängen bei einem Drehzahlwechsel variieren, d.h., die Zeitübergangs-Hydraulikdruck-Erhöhungseigenschaften für die zum Einrücken bestimmten Kupplungen, die Zeitübergangs-Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaften und das Betriebstiming. Um diesen Anforderungen zu genügen ist vorzuziehen, dass Eingabe-/Ausgabe-Hydraulikdrücke für Kupplungen variabel gesteuert werden, d.h., es ist vorzuziehen, dass die Kapazität eines einzelnen, eine Kupplung betätigenden Ventils variabel ist.
  • JP 62209256A , welche die Basis des Oberbegriffs von Anspruch 1 bildet, offenbart ein Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdruck-Steuerung in einem Drehzahlwechselmechanismus. Hinsichtlich des Zwecks der Ausführung eines reibungsloseren Drehzahlwechsels lehrt dieser Stand der Technik eine Steuerung des Fluiddrucks während des Eingriffs eines Fluidbetätigers in einer Kraftübertragung unter Berücksichtigung der Fahrzeuggeschwindigkeits-Änderungsrate.
  • EP-A-0524066 offenbart das Vorsehen eines Überlappungs- oder Schließ-Steuerventils, welches die Überlappungszeit zwischen einer ausrückenden Kupplung und einer einrückenden Kupplung steuert, um ein Heißlaufen des Motors zu vermeiden, wobei die Bewegung dieses Ventils entsprechend einer Motordrehzahl gesteuert wird.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdruck-Steuerung in einem Drehzahlwechselmechanismus gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 bereitzustellen, wobei ein Nicht-Übertragungszustand vermieden wird, der zur Zeit des Drehzahlwechsels auftreten kann.
  • Um dieses Problem zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdruck-Steuerung in einem Drehzahlwechselmechanismus bereit, wie er in Anspruch 1 definiert ist. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird bei einem Drehzahlwechselvorgang ein Betätigungs-Hydraulikdruck für eine aus einem ausgerückten Zustand einzurückende Kupplung allmählich in einem zeitlichen Übergang erhöht, und ein Betätigungs-Hydraulikdruck für die aus einem Einrückzustand auszurückende Kupplung wird während der allmählichen Druckzunahme reduziert. Vorzugsweise wird bei dem Drehzahlwechselvorgang eine Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung später eingestellt als eine Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit, zu der eine Fluidkammer der zum Einrücken bestimmten Kupplung mit Fluid gefüllt wird, und deren Druck auf einen Kolbenhaltedruck angehoben wird. Dadurch wird ein Zeitübergangs-Druckbereich (allgemeiner Schlupfbereich), in dem eine zum Einrücken bestimmte Kupplung und eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung allgemein zur Zeit des Drehzahlwechselvorgangs Schlupf aufweisen, sichergestellt.
  • Ferner wird in Zusammenhang mit der oben genannten Aufgabe, um eine konstante Sicherung des allgemeinen Schlupfbereichs zu jeder Zeit ungeachtet verschiedener Bedingungsvariationen zu ermöglichen, zumindest ein zeitlicher Unterschied zwischen der Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung und der Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung und/oder eine Zeitübergangs-Zeitabsenkungseigenschaft in dem Betätigungsdruck für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung gesteuert, um entsprechend Maschinendrehfrequenzen zu variieren.
  • In diesem Fall umfassen die verschiedenen Bedingungen die Maschinendrehfrequenz. Entsprechend der Eigenschaft, dass eine Fluidkammer-Auffüllzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung in Proportion zu einer Verringerung der Maschinendrehfrequenz zunimmt, wenn die Zeitdifferenz in ihrer Variation gesteuert wird, wird die vorgenannte Zeitdifferenz in Proportion zu einer Verringerung der Maschinendrehfrequenz länger eingestellt oder in einem Fall, in dem die Maschinendrehfrequenz gleich oder geringer ist als ein spezifischer Pegel, so dass sie langsamer in Proportion zu einer Verringerung der Maschinendrehfrequenz abnimmt, oder in einem Fall, in dem Maschinendrehfrequenz gleich oder niedriger ist als ein spezifischer Pegel.
  • In dem Drehzahlwechselmechanismus (einem sogenannten Drehzahlwechselmechanismus mit Mehrschritt-Drehzahländerung), der durch Einteilen der vorgenannten mehreren Drehzahlwechsel-Hydraulikkupplungen konfiguriert wird, um sie mehreren hydraulischen Drehzahlwechseleinheiten zuzuordnen, werden die Hydraulikkupplungen alternierend in jeder der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten zum Eingriff gebracht, um dadurch eine Drehzahl- bzw. Geschwindigkeitsstufe zu bilden. Bei dieser Konfiguration nach obiger Beschreibung ist, um den Zeitübergangs-Druckbereich (allgemeiner Schlupfbereich) sicherzustellen, in dem die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die zum Ausrücken bestimmte Kupplung zur Zeit des Drehzahlwechsels für gewöhnlich Schlupf aufweisen, wenn die Hydraulikdruck-Steuerung, bei der der Betätigungs-Hydraulikdruck für die aus einem ausgerückten Zustand einzurückende Kupplung allmählich im Zeitübergang zunimmt und ein Betätigungs-Hydraulikdruck für die aus einem eingerückten Zustand auszurückende Kupplung bei der allmählichen Drucksteigerung zur Zeit des Drehzahlwechsels verringert wird, angewandt wird, die Anzahl von einzurückenden/auszurückenden Kupplungen als eine der vorgenannten verschiedenen Bedingungen enthalten. Wenn daher die Zeitdifferenz so gesteuert wird, dass sie variiert, wird die Zeitdifferenz bei einem Drehzahlwechsel, wenn die Anzahl der einzurückenden/auszurückenden Kupplungen groß ist, relativ lang eingestellt, und die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft wird so gesteuert, dass sie variiert, wobei die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft so eingestellt wird, dass sie zur Zeit eines Drehzahlwechsels, wenn die Anzahl der einzurückenden/auszurückenden Kupplungen groß ist, langsamer abgesenkt wird.
  • Angenommen, es wird eine Rotationsträgheit bei einem Herunterschaltvorgang im Vergleich zu einem Fall bei einem Hochschaltvorgang aufgebracht, um den Bereich einer gemeinsamen Schlupfzone bei einem Herunterschaltvorgang schmäler zu machen als bei einem Hochschaltvorgang, wird zumindest eine Zeitdifferenz zwischen der Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung und der Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung sowie eine Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft in dem Betätigungsdruck für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung so gesteuert, dass sie in Abhängigkeit davon variiert, ob der Drehzahlwechselvorgang ein Hochschaltvorgang oder ein Herunterschaltvorgang ist. Beispielsweise wird die Zeitdifferenz relativ kurz eingestellt.
  • In diesem Fall ist vorzuziehen, dass bei einem Drehzahlwechsel ungeachtet der Variationen in der Zeitdifferenz und der Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft, die eingestellt wurden, um die vorgenannten individuellen Bedingungen zu erfüllen, die Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung später eingestellt wird als die Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit, bei der die Fluidkammer der zum Einrücken bestimmten Kupplung mit Fluid gefüllt wird, und deren Druck bis zum Kolben-Haltedruck ansteigt.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein geeignetes Verfahren bereitzustellen, um eine anormale Kupplung zu erfassen und das Auftreten eines Doppelübertragungszustands in dem Drehzahlwechselmechanismus mit Schaltung durch Hydraulikkraft zu verhindern, für die die Hydraulikdruck-Steuerung nach obiger Beschreibung durchgeführt wird.
  • Um diese Aufgabe zu erfüllen, ist ein Druckerfassungsmittel vorgesehen, um einen Betätigungs-Hydraulikdruck für jede der Hydraulikkupplungen zu erfassen, und wenn die Anzahl der Druckerfassungsmittel für die Erfassung von höheren Hydraulikdrücken als einem spezifischen Druckwert größer ist als die Anzahl der einzurückenden Hydraulikkupplungen zur Zeit des Drehzahlwechselvorgangs (bei der Drehzahlwechseleinheit, die aus den mehreren Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten konfiguriert ist, welche im Tandem miteinander verbunden sind, wenn zwei oder mehr Einheiten des Erfassungsmittels jeweils einen höheren Druck als einen spezifischen Druckwert in mindestens einer der Hydraulikdruck-Drehzahlwechseleinheiten erfasst), wird einer von zwei Hydraulikdruck-Steuervorgängen durchgeführt, und ein Hydraulikdruck-Steuervorgang wird durchgeführt, um nur diejenigen der Hydraulikkupplungen einzurücken, die unmittelbar vorher ausgerückt worden sind, und der andere der Hydraulikdruck-Steuervorgänge wird so durchgeführt, dass alle Hydraulikkupplungen außer Eingriff kommen.
  • Das einzelne Druckerfassungsmittel kann so konfiguriert sein, dass das einzelne Mittel aus Schaltern besteht, die jeweils in Bezug auf die Grenze des spezifischen Druckwerts EIN oder AUS schalten, und wenn die Anzahl der Druckerfassungsmittel zum Erfassen von höheren Hydraulikdrücken als ein spezifischer Druckwert größer ist als die Anzahl der Hydraulikkupplungen, die zur Zeit eines Drehzahlwechselvorgangs einzurücken sind (in der Drehzahlwechseleinheit, die aus den mehreren Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten konfiguriert ist, welche im Tandem miteinander verbunden sind, wenn zwei oder mehrere Einheiten des Erfassungsmittels jeweils einen höheren Druck als einen spezifischen Druckwert in mindestens einer der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten erfassen), wird einer der beiden Hydraulikdruck-Steuervorgänge durchgeführt, wobei der eine Hydraulikdruck-Steuervorgang durchgeführt wird, um nur diejenigen der Hydraulikkupplungen in Eingriff zu bringen, die unmittelbar vorher ausgerückt worden sind, und der andere Hydraulikdruck-Steuervorgang durchgeführt wird, um alle Hydraulikkupplungen auszurücken.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, zu erfassen, ob eine Last auf ein Fahrzeug unter Verwendung geeigneter Erfassungsmittel aufgebracht wird, und nicht, indem man sich auf Schaltvorgänge durch Eingriff der Bedienungsperson verlässt. Dies ermöglicht ein Erhöhen von Betätigungs-Hydraulikdrücken für die einzelnen Hydraulikkupplungen in geeigneter Weise ohne Ausfall bzw.
  • Fehler.
  • Um diese Aufgabe zu erfüllen, ist in der vorliegenden Erfindung ein Zuglast-Erfassungsmittel in einem Fahrzeug vorgesehen, welches den Drehzahlwechselmechanismus anwendet, um dadurch eine Zeitübergangs-Erhöhungseigenschaft in dem Betätigungsdruck für die Hydraulikkupplung zu modifizieren, welche zur Zeit des Drehzahlwechsels einzurücken ist, und eine Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft im Betätigungsdruck für die auszurückende Hydraulikkupplung bei einem Drehzahlwechsel in Abhängigkeit davon, ob das Zuglast-Erfassungsmittel eine Zuglast erfasst oder nicht. Wenn alternativ ein Steuerungsmechanismus, welcher eine Steuerung einer Motordrehzahlfrequenz entsprechend der Erfassung einer Motorlast ausführen kann, in dem den Drehzahlwechselmechanismus anwendenden Fahrzeug vorgesehen ist, wird der Steuermechanismus dazu verwendet, eine Zeitübergangs-Erhöhungseigenschaft in dem Betätigungsdruck für die einzurückende Hydraulikkupplung bei einem Drehzahlwechsel in Abhängigkeit davon zu modifizieren, ob der Steuermechanismus eine Motorlast erfasst, die gleich oder größer ist als ein spezifischer Pegel.
  • Die obige Lasterfassung kann dazu verwendet werden, eine Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft im Betätigungsdruck für die auszurückende Hydraulikkupplung zur Zeit eines Drehzahlwechsels zu modifizieren.
  • Wie oben zusammenfassend bemerkt wurde, modifiziert der Drehzahlwechselmechanismus, der die Hydraulikkupplung gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist, entsprechend den verschiedenen Bedingungen die Zeitdifferenz zwischen der Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung, die Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung sowie die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft in dem Betätigungsdruck für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung bei einem Drehzahlwechselvorgang. Daher wird, um zu ermöglichen, dass Eingabe-/Ausgabedrücke von Betriebsfluid, das in jede der Hydraulikkupplungen eingespeist wird, einstellbar ist, die einzelne Hydraulikkupplung mittels eines für jede der Hydraulikkupplungen vorgesehen elektromagnetischen Druckproportionalventile gesteuert.
  • Die obigen und weitere Aufgaben, Konfigurationen und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden detaillierten Beschreibung hiervon in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen hervor.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Es zeigen:
  • 1 eine schematische Ansicht eines Traktor-Getriebesystems mit einem hydraulischen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 mit variabler neunstufiger Drehzahl,
  • 2 ein Diagramm eines Hydraulikkreislauf mit hydraulischer Kupplungssteuerung in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1,
  • 3 ein Blockdiagramm einer Ausführungsform einer elektrischen Steuerschaltung in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1,
  • 4 ein Blockdiagramm einer weiteren Ausführungsform einer elektrischen Steuerschaltung,
  • 5 eine schematische Ansicht eines Traktor-Getriebesystems mit einem hydraulischen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' mit sechsschrittiger variabler Drehzahl,
  • 6 ein Diagramm eines Hydraulikkreislaufs mit hydraulischer Kupplungssteuerung in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1',
  • 7 eine Seitenansicht eines Traktors, welcher das elektrische Steuersystem gemäß 4 anwendet,
  • 8 eine Draufsicht auf den vorgenannten Traktor,
  • 9 eine Draufsicht auf eine Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikventileinheit 3 für den Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1',
  • 10 eine graphische Darstellung eines Zeitübergangs-Hydraulikdrucks, die eine Druckerhöhungseigenschaft für eine zum Einrücken bestimmte Kupplung zeigt,
  • 11 eine graphische Darstellung eines Zeitübergangs-Hydraulikdrucks, die eine Druckerhöhungseigenschaft für eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung zeigt,
  • 12 eine graphische Darstellung der Zeitübergangsspannung hinsichtlich linker und recht Draft-Sensoren 112R und 112L, die als Last-Erfassungsmittel zur Bestimmung einer Druckerhöhungseigenschaft dienen,
  • 13 ein Ablaufdiagramm einer Bestimmung einer Druckerhöhungseigenschaft mittels eines Draft-Sensors 122 und eines Zug-Sensors 123, die auf der linken und rechten Seite angeordnet sind,
  • 14 eine graphische Darstellung des Zeitübergangs von Motordrehzahlfrequenzen, die für die Bestimmung der Druckerhöhungseigenschaft erfasst werden,
  • 15 eine graphische Darstellung des zeitlichen Übergangs von Zahnstangenpositionen, die für die Bestimmung der Druckerhöhungseigenschaft erfasst werden,
  • 16A und 16B ein Ablaufdiagramm der Bestimmung der Druckerhöhungseigenschaft mittels eines elektronischen Regelelements,
  • 17 graphische Darstellungen des Zeitübergangs hinsichtlich Eingangsspannungen von Betätigungs-Hydraulikdrücken von Hydraulikkupplungen und einzelne Drucksensoren in einer ersten hydraulischen Drehwechseleinheit 17' und einer zweiten hydraulischen Drehzahlwechseleinheit 20 in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1', wobei die graphische Darstellung gleichzeitig Drehzahländerungen zwischen einer ersten Drehzahlposition und einer zweiten Drehzahlposition zeigt,
  • 18 graphische Darstellungen des Zeitübergangs, die ähnlich den obigen hinsichtlich Drehzahlwechseln zwischen der zweiten Drehzahlposition und einer dritten Drehzahlposition sind,
  • 19 graphische Darstellungen des Zeitübergangs hinsichtlich hydraulischen Kupplungs-Betätigungsdrücken bei einer Hochschaltzeit in einem Nenndrehzahl-Motordrehzustand,
  • 20 graphische Darstellungen des zeitlichen Übergangs hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Herunterschaltzeit in dem Nenndrehzahl-Motordrehzustand,
  • 21 graphische Darstellungen des zeitlichen Übergangs hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Hochschaltzeit in dem Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand,
  • 22 graphische Darstellungen des zeitlichen Übergangs hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Herunterschaltzeit in einem Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand,
  • 23 graphische Darstellungen des zeitlichen Übergangs hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Hochschaltzeit in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand in einem Fall, in dem eine Verzögerungszeit nicht in Abhängigkeit davon geändert wird, ob eine oder zwei Ausrück-/Einrück-Kupplungen betätigt werden,
  • 24 eine graphische Darstellung des zeitlichen Übergangs ähnlich dem obigen, hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Herunterschaltzeit,
  • 25 eine graphische Darstellung des zeitlichen Übergangs hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Hochschaltzeit in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand in einem Fall, in dem eine Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit einer zum Einrücken bestimmten Kupplung so gesteuert wird, dass mit einer Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit einer zum Ausrücken bestimmten Kupplung übereinstimmt,
  • 26 eine graphische Darstellung des zeitlichen Übergangs hinsichtlich Hydraulikkupplungs-Betätigungsdrücken zu einer Hochschaltzeit in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand in einem Fall, in dem eine Verzögerungszeit, die zwischen der Druckminderungs-Startzeit der zum Ausrücken bestimmten Kupplung und dem Druckerhöhungsstart, der zum Einrücken bestimmten Kupplung kürzer gesteuert wird, als die in dem in 19 gezeigten Fall eingestellte Verzögerungszeit,
  • 27 ein Ablaufdiagramm zur Erfassung einer anormal funktionierenden Kupplung und für eine dementsprechende Hydraulikdruck-Steuerung der Hydraulikkupplung, und
  • 28 ein Diagramm von weiteren Hydraulikkreisläufen in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1.
  • Beste Ausführungsformen der Erfindung
  • 1 zeigt ein Getriebesystem, das für ein Arbeitsfahrzeug (einen Traktor) verwendet wird, und das einen Drehzahlwechselmechanismus vom neunstufigen Drehzahlvariationstyp aufweist (einen sogenannten Drehzahlwechselmechanismus mit Hydraulikkraftschaltung), der Hydraulikkupplungen als Primär-Drehzahlwechselmechanismus aufweist. Das Getriebesystem ist so konfiguriert, dass ein Fahrgetriebesystem und ein PTO-Getriebesystem von einer Motorwelle 12 getrennt sind, die über ein Puffern des Kopplungselement 11 mit einem Motor 10 verbunden sind, der an einem vordersten Abschnitt des Fahrzeugs gemäß 5 angeordnet ist. Das Getriebesystem ist in einem in 7 dargestellten Getriebegehäuse 2 untergebracht.
  • Nachstehend wird das in 1 gezeigte Getriebesystem beschrieben, wobei zunächst das Fahrgetriebesystem beschrieben wird. Eine hydraulische Umschalteinheit 14 ist zwischen einer Umschalt-Ausgangswelle 13, die parallel zu der Motorwelle 12 angeordnet ist, und der Motorwelle 12 angeordnet. Eine erste Antriebswelle 15 ist entlang einer Erstreckungslinie der Umschalt-Ausgangswelle 13 angeordnet und ist integral mit der Umschalt-Ausgangswelle 13 verbunden. Eine rohrartige erste Drehzahlwechselwelle 16 ist an einer Erstreckungslinie der Motorwelle 12 angeordnet. Eine erste hydraulische Drehzahlwechseleinheit 17 ist zwischen der ersten Antriebswelle 15 und der ersten Drehzahlwechselwelle 16 vorgesehen. Eine rohrartige zweite Antriebswelle 18 ist entlang einer Erstreckungslinie der ersten Drehzahlwechselwelle 16 angeordnet. Eine zweite Drehzahlwechselwelle 19 ist entlang einer Erstreckungslinie der ersten Antriebswelle 15 angeordnet. Eine zweite Drehzahlwechseleinheit 20 ist zwischen der zweiten Antriebswelle 18 und der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 vorgesehen. Eine Kardanwelle 22 ist an einer Erstreckungslinie der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 angeordnet. Ein mechanischer Drehzahlwechselmechanismus 23 ist als zweiter Drehzahlwechselmechanismus zwischen der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 und der Kardanwelle 22 angeordnet. Ein kleines Kegelrad 24 steht in Eingriff mit einem großen Eingangskegelrad 26 eines linken/rechten Hinterrad-Differentialmechanismus 25. Eine Differential-Ausgangswelle 27 an dem linken/rechten Differentialmechanismus 25 ist mit einem linken/rechten Hinterrad 30, das in 8 gezeigt ist, über eine linke/rechte Bremse 28 und eine End-Untersetzungsgetriebevorrichtung eines Planetenradtyps verbunden. Eine Differentialsperrekupplung 31 ist auf einer der Differential-Ausgangswellen 27 vorgesehen.
  • In dem Fahrgetriebesystem ist der Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 durch Kombinieren der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 und der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 gebildet. Bevor dies beschrieben wird, wird nachstehend jedoch die Hydraulik-Umschalteinheit 14 und der Drehzahlwechselmechanismus 23 detailliert beschrieben.
  • In der Hydraulik-Umschalteinheit 14 sind ein Vorwärts-Getriebezug 91 und ein Rückwärts-Getriebezug 92 mit einem mitlaufenden Zahnrad 92a zwischen der Motorwelle 12 und der Umschalt-Ausgangswelle 13 vorgesehen. In den einzelnen Getriebezügen 91 und 92 sind Zahnräder so angeordnet, dass sie auf der Motorwelle 12 mitlaufen. Eines dieser Zahnräder auf der Motorwelle 12 ist mit der Motorwelle 12 durch eine alternative Verbindung über eine Vorwärts-Hydraulikkupplung 14L oder eine Rückwärts-Hydraulikkupplung 14R verbunden. Dadurch wird die Vorwärts- oder Rückwärtsdrehung selektiv auf die Umschalt-Ausgangswelle 13 übertragen.
  • Der Drehzahlwechselmechanismus 23 ermöglicht eine Verbindung einer Gegenwelle 21 mit der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 über einen Untersetzungsgetriebezug. Zwei Drehzahlwechselräder 93 und 94 sind auf der Gegenwelle 21 festgestellt. Über einen Untersetzungsgetriebemechanismus 95 ist das Drehzahlwechselzahnrad 94 auf einer Seite kleineren Durchmessers der Welle mit einem Drehzahlwechselzahnrad 96 verbunden, das außerhalb der Gegenwelle 21 angeordnet ist. Andererseits sind auf der Kardanwelle 22 Zahnräder 97, 98 und 99 als mitlaufende Räder vorgesehen, und außerdem dienen zwei Dualkupplungen 100 dazu, selektiv eines der Zahnräder 98 oder 99 mit der Kardanwelle 22 zu verbinden. Die Dualkupplung 101 bietet eine von zwei auswählbaren Verbindungen, wobei eine der Verbindungen das Zahnrad 97 mit der Kardanwelle 22 verbindet und die andere Verbindung direkt die zweite Drehzahlwechselwelle 19 und die Kardanwelle 22 miteinander verbindet. Wie oben beschrieben wurde, kann ein vierstufiger Drehzahlwechsel entsprechend dem mechanischen Drehzahlwechselmechanismus, der als Sekundär-Drehzahlwechselmechanismus funktioniert, implementiert werden.
  • Der oben genannte Traktor kann entweder durch einen Zweiradantrieb der linken und rechten Hinterräder 30 fahren, auf die Kraft durch das Fahrgetriebesystem übertragen wird, oder durch einen Vierradantrieb, bei dem linke und rechte Vorderräder 6, die in 8 gezeigt sind, ebenfalls selektiv angetrieben werden. In einem Getriebesystem für die Vorderrad-Antriebskraft sind zwei mitlaufende Zahnräder 34 und 35 an einer Gegenwelle 33 vorgesehen, um darauf integral und relativ drehbar zu sein. Ein auf der Kardanwelle 22 festgestelltes Zahnrad 32 steht in Eingriff mit dem Zahnrad 34, und die Zahnräder 36 und 37 stehen jeweils in Eingriff mit den Zahnrädern 34 und 35. Zwischen den Zahnrädern 36 und 37 und einer Antriebskraft-Abnahmewelle 38 ist eine Hydraulikkupplungseinheit 30 vorgesehen, um selektiv eines der Zahnräder 36 und 37 mit der Antriebskraft-Abnahmewelle 38 zu verbinden. Wenn das Zahnrad 37 mit der Antriebskraft-Abnahmewelle 38 verbunden ist bzw. wird, drehen sich die Vorderräder 6 und das Hinterrad 30 mit synchronisierter Geschwindigkeit. Ferner drehen sich die Vorderräder 6, wenn das Zahnrad 36 mit ihnen verbunden ist, mit einer höheren Geschwindigkeit als der der Hinterräder 30.
  • Nachstehend wird das PTO-Getriebesystem beschrieben. Eine Getriebewelle 40 erstreckt sich von dem hinteren Ende der Motorwelle 12 und durchsetzt die rohrförmige erste Drehzahlwechselwelle 16, die zweite Antriebswelle 18 und die Gegenwelle 21. Eine Getriebewelle 41 erstreckt sich vom hinteren Ende der Getriebewelle 40. Eine PTO-Kupplung 42 ist zwischen der Getriebewelle 41 und einer Getriebewelle 43 vorgesehen, die an einer Erstreckungslinie der Getriebewelle 41 vorgesehen ist. Eine PTO-Welle 44 ist parallel zu der Getriebewelle 43 angeordnet, um sich vom Mechanismus nach außen zu erstrecken. Innerhalb des Mechanismus ist eine mechanische PTO-Drehzahlwechselvorrichtung 45 zwischen der Getriebewelle 43 und der PTO-Welle 44 vorgesehen. Über Zahnräder 46, 47 und 48 überträgt die Getriebewelle 41 Kraft auf eine Kraftabnahmewelle 49, um eine Hydraulikpumpe 50ß anzutreiben. Die Hydraulikpumpe 50 stößt druckbeaufschlagtes Fluid aus, welches zum Betätigen von Hydraulikkupplungen der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 und der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 verwendet wird. In diesem Fall kann die Fluidaustragung von der Hydraulikpumpe 50 dazu verwendet werden, eine hydraulische Arbeitsmaschinen-Hebevorrichtung vertikal zu bewegen, die in einem hinteren Abschnitt des Traktors vorgesehen ist.
  • Nachstehend wird im Detail der Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 in dem Fahrgetriebesystem beschrieben. In der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 sind drei Zahnräder 51, 52 und 53 mitlaufend auf der ersten Antriebswelle 15 vorgesehen und stehen jeweils in Eingriff mit drei Zahnrädern 54, 55 und 56, die auf der ersten Drehzahlwechselwelle 16 festgestellt sind. Die jeweiligen Zahnräder 51, 52 und 53 sind alternativ mit der ersten Antriebswelle 15 über drei auf der ersten Antriebswelle 15 vorgesehene Hydraulikkupplungen 57, 58 und 59 verbunden, um dadurch die Implementierung von dreistufigen Drehzahlwechseln zu ermöglichen.
  • In der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 sind drei Zahnräder 60, 61 und 62 mitlaufend auf der zweiten Antriebswelle 18 vorgesehen und greifen jeweils in drei feststehend auf der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 vorgesehene Zahnräder 63, 64 und 65 ein. Die betreffenden Zahnräder 63, 64 und 65 sind alternativ mit der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 über drei Hydraulikkupplungen 66, 67 und 68 verbunden, die auf der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 vorgesehen sind, um dadurch die Implementierung dreistufiger Drehzahlwechsel zu ermöglichen.
  • Der Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 ist so konfiguriert, dass er die Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 und die zweite Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20, die im Tandem miteinander verbunden sind, umfasst. Wenn eine der Hydraulikkupplungen 57, 58 oder 59 mit einer der Hydraulikkupplungen 66, 67 oder 68 verbunden ist, können insgesamt neunstufige Drehzahlwechsel erreicht werden.
  • Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, sind gemäß Kombinationen alternativer Verbindungen der Hydraulikkupplungen 57, 58 und 59 sowie alternativer Verbindungen der Hydraulikkupplungen 66, 67 und 68 die ersten und zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten 17 und 20 so eingestellt, dass erste bis neunte Geschwindigkeits- bzw. Drehzahlverhältnisse (Ausgangs-Drehgeschwindigkeit/Eingangs-Drehgeschwindigkeit:
    d.h. die Drehgeschwindigkeit der zweiten Drehzahlwechselwelle 19/Drehgeschwindigkeit der ersten Antriebswelle 15) erreicht werden. <Tabelle 1>
    Drehzahlverhältnisse Hydraulikkupplungen, die in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 verbunden sind Hydraulikkupplungen, die in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 verbunden sind
    erstes 57 66
    2tes 58 66
    drittes 59 66
    4tes 57 67
    5tes 58 67
    6tes 59 67
    7tes 57 68
    8es 58 68
    9tes 59 68
  • Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich eines Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikkreislaufs gegeben, der in 2 dargestellt ist. Der Kreislauf ist zum Betrieb der Hydraulikkupplungen 57, 58 und 59 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 vorgesehen, und für die Hydraulikkupplungen 66, 67 und 68 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20. Die in 1 gezeigte Hydraulikpumpe 50 trägt Fluid mit einem von einem Drucksteuerventil 69 eingestellten Hydraulikdruck zu einem Fluid-Speisekreislauf 70 aus.
  • Der Fluid-Speisekreislauf 70 ist in Zweigkreisläufe unterteilt, die mit den vorgenannten sechs Hydraulikkupplungen 57, 58, 59, 66, 67 und 68 verbunden sind. In den einzelnen Zweigkreisläufen sind elektromagnetische Proportionsselektorventile vom Zwei-Positions-Verfahren VL, VM, VH, V1, V2 und V3 vorgesehen. Der Einfachheit der Beschreibung halber ist eine variable Öffnung Va, die in jedem der elektromagnetischen Proportionsselektorventile ausgebildet ist, außerhalb jedes der elektromagnetischen Proportionsselektorventile dargestellt.
  • Solenoide SL, SM, SH, S1, S2 und S3 der jeweiligen elektromagnetischen Proportionsselektorventile VL, VM, VH, V1, V2 und V3 werden jeweils durch Erregung zu einer Betriebsposition hin gesteuert. Sie werden jeweils zu einer Neutralposition gesteuert, wenn sie nicht erregt werden. D.h., wenn jeder der Solenoide erregt wird, wird eine diesem entsprechende Hydraulikkupplung so gesteuert, dass sie einrückt, während, wenn die Erregung abgesetzt wird, eine entsprechende Hydraulikkupplung so gesteuert wird, dass sie ausrückt.
  • Drucksensoren PSL, PSM, PSH, PS1, PS2 und PS3 sind jeweils zwischen die elektromagnetischen Proportionsselektorventile VL, VM, VH, V1, V2 und V3 in den jeweiligen Zweigkreisläufen und die Hydraulikkupplungen 57, 58, 59, 66, 67 und 68 geschaltet. Diese Drucksensoren, welche Betriebshydraulikdrücke erfassen, können jeweils mit einem Schalter verbunden sein, der EIN/AUS-Funktionen in Bezug auf einen vorbestimmten Druckwert ausführt. Alternativ kann der Drucksensor selbst so aufgebaut sein wie der obige Sensor. In 17, 18 und 27 dargestellte Drucksensoren sind individuell als Schalter konfiguriert, die auf EIN schalten, wenn ein Druckwert gleich oder größer ist als ein vorbestimmter Druckwert (der nachstehend beschriebene Schaltdruck pb), und die auf OFF schalten, wenn der Druckwert kleiner ist als der besagte Wert. Sie können aber auch so konfiguriert sein, dass sie auf OFF schalten, wenn der Druckwert kleiner ist als der vorbestimmte Druckwert, und auf ON schalten, wenn der Druckwert größer ist als der besagte Wert.
  • Die oben beschriebenen elektromagnetischen Proportionsselektorventile und Drucksensoren sind alle in der Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikventileinheit 3 gelagert, wie in 9 gezeigt ist. Die Ventileinheit 3 ist in einem Teil des Traktors angeordnet, wie 8 zeigt, und Ventile und Sensoren mit Hydraulikkupplungen sind in dem Getriebegehäuse 2 durch Rohrleitungen verbunden. 9 zeigt die Primär-Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 3, welche die elektromagnetischen Proportionsselektorventile und die Drucksensoren des Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' aufnimmt, der nachstehend beschrieben wird. Der Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' wird nachstehend im Detail beschrieben, und nun kurz beschrieben. Er ist durch eine Tandemverbindung der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' und der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 konfiguriert. Die erste Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' ist durch Eliminieren einer Zwischendrehzahlkupplung 58 von der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 in dem neunstufigen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 konfiguriert. Die zweite Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 ist die gleiche wie die in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1. Wegen dieser Konfiguration ist die Abfolge der oben beschriebenen elektromagnetischen Proportionsselektorventile und die Abfolge der oben beschriebenen Drucksensoren in der Primär-Hydraulikdrehzahlwechsel-Ventileinheit 3 in einem Zustand untergebracht, in dem das elektromagnetische Proportionsselektorventil VM (und der Solenoid SM) sowie der Drucksensor PSM weggelassen sind.
  • Nachstehend wird eine Beschreibung unter Rückbezug auf das Hydraulik-Kreislaufdiagramm in 2 gegeben. Ein Schmiermitteldruckeinstell-Sekundärdruck-Steuerventil 72 ist mit einer Drainageseite eines Drucksteuerventils 60 verbunden, welches von dem Fluidzuführkreislauf 70 abzweigt. Ein Schmiermittelkreislauf 73 ist von einem Abschnitt zwischen den zwei Drucksteuerventilen 69 und 72 so geführt, dass er den Hydraulikkupplungen 57, 58, 59, 66, 67 und 68 Schmiermittel zuführt.
  • Ein Leitungsfilter 76 und ein Druckminderungsventil 77, das als Bypassventil funktioniert, sind parallel mit einem Fluideinzugskreislauf 75 verbunden, der sich von einem Fluidbehälter 74 bis zur Hydraulikpumpe 50 erstreckt. Wenn das Leitungsfilter 76 zufällig funktionsunfähig wird, führt das Druckminderungsventil 77 einen Druckminderungsvorgang aus, um einen Schmiermittelfluss zu der Hydraulikpumpe 50 aufrechtzuerhalten.
  • Eine von der Motorwelle 12 angetriebene Hydraulikpumpe 78, wie sie in 1 dargestellt ist, transportiert Fluid zu den beiden Hydraulikkupplungen 14F und 14R der oben beschriebenen Hydraulikumschalteinheit 14 aus. Ein Fluideinzugskreislauf 79 ist vorgesehen, um eine Fluideinzugsseite der Hydraulikpumpe 78 und den Fluideinzugskreislauf 75 zu verbinden, um den Hydraulikkupplungen 14F und 14R auch Fluid aus dem Fluidbehälter 74 zuzuführen.
  • Nachstehend wird mit Bezug auf 3 eine Beschreibung hinsichtlich der elektrischen Betriebssteuerung der elektromagnetischen Proportionsselektorventile VL, VM, VH, V1, V2 und V3 für den Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 gegeben. Eine eingangsseitige Schnittstelle einer Logikschaltung 80 gemäß 8 in einem Controller 4, der in einem Teil des Traktors angeordnet ist, ist mit einem Potentiometer 82, einem Tachometer 83, einem Modus-Auswahlschalter 84 und den oben beschriebenen sechs Drucksensoren PSL, PSM, PSH, PS1, PS2 und PS3 verbunden. Das Potentiometer 82 erfasst die Position (Hebelwinkel) und die Drehrichtung eines Primär-Drehzahlwechselhebels 81, der neben einem Fahrersitz 7 angeordnet ist, wie 7 und 8 zeigen. Die Geschwindigkeiten sind in dem Bereich der ersten bis neunten Drehzahlpositionen in der Reihenfolge von niedrigen zu höheren Geschwindigkeiten eingestellt; wie in 3 gezeigt ist, sind die den Drehzahlpositionen entsprechenden Zahlen 1 bis 9 in einem Drehbereich des Primär-Drehzahlwechselhebels 81 angegeben. Der Tachometer 83 erfasst die Umlauffrequenz des Motors 10. Der Modus-Auswahlschalter 84 funktioniert in Reaktion auf eine von einer Bedienungsperson durchgeführte Betätigung, um eine Hydraulikdruck-Erhöhungseigenschaft zu variieren, die bewirkt, dass die Hydraulikkupplungen in der Primär-Drehzahlwechselvorrichtung entsprechend einem normalen Fahrmodus (auf der Straße) und einem Arbeits-Fahrmodus, der bei einer Zuglast auszuführen ist, eingreifen. Ein elektronischer Regler kann ebenfalls als Ausfallschalter zwischen zwei Steuermoden benutzt werden. Einer der Steuermoden wird ausgeführt, um die Frequenz der Motorumdrehung auf eine Umdrehungsfrequenz zur Zeit eines normalen Beschleunigungsvorgangs einzustellen. Der andere Steuermodus wird ausgeführt, um Motorlastverhältnisse zu erfassen, und steuert die Motorumdrehungsfrequenz entsprechend den Lastverhältnissen.
  • Es kann aber zu Vorfällen kommen, bei denen eine Bedienungsperson die Funktionen des Modusauswahlschalters 84 übersieht, bei denen die tatsächlich ausgeübte Zuglast nicht größer ist als eine logische Last, auch wenn der oben beschriebene Schalter auf den Arbeits-Fahrmodus eingestellt ist, womit eine Hydraulikdruck-Steigerungseigenschaft, die sich von einer tatsächlichen Eigenschaft unterscheidet, veranlasst wird. Unter Berücksichtigung der obigen Ausführungen sind nachstehend zwei Ausführungsformen der Hydraulikdruck-Steuerung unter Bezugnahme auf die 12 und 13 sowie 14 bis 16 offenbart. Die einzelnen Ausführungsformen umfassen eine automatische Lasterfassungsstruktur, die in der Lage ist, eine Selbstfestlegung vorzunehmen, welcher der Steuermoden ausgewählt werden soll, um eine Auswahl der Hydraulikdruck-Steigerungseigenschaft für die Hydraulikkupplungen entsprechend den tatsächlichen Zuständen zu ermöglichen. In Zusammenhang mit diesen Steuermoden sind linke und rechte Zugsensoren 122L und 122R an rechten und linken unteren Verbindungselementen 121 in einer Arbeitsmaschinen-Anbringungsvorrichtung 120 vorgesehen, ein Zugkraftsensor 123 an einer Zugstange (nicht gezeigt) und ein elektronischer Reglercontroller 5. 4 offenbart eine elektronische Steuerschaltung. In der Schaltung sind statt des Modusauswahlschalters 84 die linken und rechten Zugsensoren 122L und 122R, der Zugkraftsensor 123 und die elektronische Reglercontroller 5, die Eingabemittel für eine Hydraulikkupplungs-Drucksteigerungseigenschaftsauswahl sind, mit der eingangsseitigen Schnittstelle der Logikschaltung 80 verbunden. Ein Tachometer 83 und ein Zahnstangen-Positionssensor 124 sind mit der Eingangsseite der Logikschaltung 80 verbunden. Über den elektronischen Regler-Controller 5 empfängt die logische Schaltung 80 eine Signaleingabe von dem Tachometer 83 und zusätzlich ein Lastverhältnissignal, das durch eine Berechnung erhalten wird, die entsprechend Signaleingaben von dem Tachometer 83 und dem Zahnstangen-Positionssensor 124 durchgeführt wird. Außerdem ist der elektronischen Reglercontroller 5 mit einem hydraulischen Anhebecontroller 125 zum hydraulischen Antrieb des Arbeitsmaschinen-Zusatzgeräts 120 und mit einem elektronischen Regler 126 verbunden (einer Antriebsvorrichtung für eine Brennstoffeinspritzmengen-Controller-Zahnstange).
  • In jeder der elektrischen Steuerschaltungen, die in 3 und 4 gezeigt sind, ist eine Ausgangsseite der Logikschaltung 80 mit einer Verzögerungsschaltung 88 verbunden, die wiederum mit der Eingangsseite einer Solenoid-Antriebsschaltung 86 und einer Solenoid-Antriebsschaltung 85 verbunden ist. Die Solenoid-Antriebsschaltung 85 treibt die Solenoide SL, SM, SH, S1, S2 und S3 der elektromagnetischen Proportionsselektorventile VL, VM, VH, V1, V2 und V3 in einer Anregungsrichtung an. Die Solenoid-Antriebsschaltung 86 treibt diese Solenoide so an, dass eine Erregung abgesetzt wird.
  • Die Ausgangsseite der Logikschaltung 80 ist mit der Solenoid-Antriebsschaltung 85 und einer Druck(-Erhöhungseigenschaft)-Einstellschaltung 87 verbunden. Die Ausgangsseite der Druckeinstellschaltung 87 ist mit der Solenoid-Antriebsschaltung 85 verbunden. Die Druckeinstellschaltung 87 speichert zwei Typen von Solenoid-Anregungsmustern, die dazu benutzt werden, zwei Typen von Druckerhöhungseigenschaften zu erhalten, wie durch Druckerhöhungsgraphen U1 und U2 in 10 dargestellt ist.
  • Außerdem ist die Ausgangsseite der Logikschaltung 80 mit der Verzögerungsschaltung 88, einer Zeiteinstellschaltung 90 und einer Druck(-Absenkungseigenschafts)-Einstellschaltung 89 verbunden. Die Ausgangsseite der Zeiteinstellschaltung 90 ist mit der Verzögerungsschaltung 88 verbunden. Die Solenoid-Antriebsschaltung 86 ist mit der Ausgangsseite der Verzögerungsschaltung 88 und mit der Ausgangsseite der Druckeinstellschaltung 89 sowie mit der Solenoid-Antriebsschaltung 86 verbunden. Die Druckeinstellschaltung 89 speichert drei Typen von Solenoidanregungs-Aufhebungsmustern, die dazu benutzt werden, drei Arten von Druckabsenkungseigenschaften zu erhalten, wie durch die Druckabsenkungsgraphen D1, D2 und D3 in 11 dargestellt ist. In der Logikschaltung 80 werden eine zum Einrücken bestimmte Kupplung und eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung entsprechend einem Signal bestimmt, welches eine Nachschaltposition des Primär-Drehzahlwechselhebels 81 darstellt, die durch das Potentiometer 82 erfasst wird. Außerdem wird entsprechend einer nachstehend beschriebenen Logik eine Hydraulikdruck-Ablenkungseigenschaft für die zum Ausrücken bestimmten Kupplungen festgelegt. Die elektrische Steuerschaltung gemäß 3 führt eine Einstellung durch den Modusauswahlschalter 84 durch. Andererseits gibt die elektrische Steuerschaltung gemäß 4 Signale von den rechten und linken Zugsensoren 122R/L sowie dem Zugkraftsensor 123 ein. Die Schaltung bestimmt eine Druckerhöhungseigenschaft für zum Ausrücken bestimmte Kupplungen entsprechend Eingaben von dem elektronischen Reglercontroller 5. Darüberhinaus bestimmt gemäß Eingaben von den Drucksensoren PSL, PSM, PSH, PS1, PS2 die Schaltung die Notwendigkeit einer Steuerung, die durchgeführt wird, um ein Eindringen von Fremdstoffen in die Hydraulikkupplungen zu verhindern.
  • Die Logikschaltung 80 sendet ein Signal an die Solenoid-Antriebsschaltung 85. Dieses Signal bewirkt, dass die Solenoid-Antriebsschaltung 85 ein ON-Signal an einen Solenoid für ein anzusteuerndes elektromagnetisches Proportionsselektorventil sendt. Gleichzeitig sendet die Logikschaltung 80 an die Druckeinstellschaltung 87 ein Druckeinstellsignal zum Auswählen eines der Solenoid-Anregungsmuster. Dadurch wird eine Steuerung zur Übertragung des ON-Signals an den Solenoid entsprechend dem Solenoid-Anregungsmuster, das in der Druckeinstellschaltung 87 eingestellt war, durchgeführt.
  • Desgleichen sendet die Logikschaltung 80 ein Signal an die Solenoid-Antriebsschaltung 86, und das Signal bewirkt, dass die Solenoid-Antriebsschaltung 86 ein OFF-Signal an einen Solenoid für ein angesteuertes elektromagnetisches Proportionsselektorventil sendet. Gleichzeitig sendet die Logikschaltung 80 an die Druckeinstellschaltung 89 ein Druckeinstellsignal zum Auswählen eines der Solenoid-Nichterregungsmuster. Dadurch wird eine Steuerung zur Übertragung des OFF-Signals an den Solenoid entsprechend dem Solenoid-Erregungsmuster durchgeführt, welches in der Druckeinstellschaltung 89 eingestellt war.
  • Zusätzlich zu der Logikschaltung 80 sind ähnliche elektrische Steuerschaltungen 85, 86, 87, 88, 89 und 90 entweder in dem oben beschriebenen Controller 4 oder in der Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikventileinheit 3 vorgesehen. Gemäß der Solenoid-Antriebsschaltung 85 und der Solenoid-Antriebsschaltung 86 werden Steuersignale (EIN/AUS-Signale) an Zielelemente der Solenoide SL, SM, SH, S1, S2 und S3 der elektromagnetischen Proportionsselektorventile VL, VM, VH, V1, V2 gesendet, die in der Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikventileinheit 3 vorgesehen sind.
  • Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich des Getriebesystems für das Arbeitsfahrzeug (den Traktor) vorgenommen, der mit dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' des sechsstufigen Drehzahlwechseltyps ausgestattet ist, der in 5 dargestellt ist.
  • Individuelle Komponenten und Aufbauten in dem Getriebesystem sind die gleichen wie die in 1 gezeigten, außer der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17'. Die erste Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' gemäß 1 ist so konfiguriert, dass sie den Zwischendrehzahlstufen-Getriebezug ausschließt, d.h. die Zahnräder 51 und 55, um dadurch zweistufige Drehzahlwechsel zu ermöglichen. Außerdem werden mit dem gesamten Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1', der so konfiguriert ist, dass er die Kombination der ersten hydraulischen Drehzahlwechseleinheit 17' und der zweiten hydraulischen Drehzahlwechseleinheit 20 aufweist, insgesamt sechsstufige Drehzahlwechsel ermöglicht.
  • Im einzelnen werden gemäß Kombinationen von alternativen Verbindungen der Hydraulikkupplungen 57 und 59 sowie alternativen Verbindungen der Hydraulikkupplungen 66, 67 und 68 die ersten und zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten 17' und 20 so eingestellt, dass erste bis sechste Drehzahlverhältnisse (Ausgangsdrehzahl/Eingangszahl; d.h., die Drehzahl der zweiten Drehzahlwechselwelle 19/Drehzahl der ersten Antriebswelle 15) erhalten werden. <Tabelle 2>
    Drehzahlverhältnisse Hydraulikkupplungen, die in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 verbunden sind Hydraulikkupplungen, die in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 verbunden sind
    erstes 57 66
    2tes 59 66
    drittes 57 67
    4tes 59 67
    5tes 57 68
    6tes 59 68
  • 6 zeigt einen Nenn-Hydraulikkupplungssteuerungs-Hydraulikkreislauf in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' gemäß 5. Die gleichen Bezugsziffern/Symbole wie die in 2 gezeigten stellen die gleichen darin dargestellten Elemente dar. Eine elektrische Steuerschaltung ist hier zwar nicht offenbart, sie ist aber so konfiguriert, dass der Drucksensor PS und der Solenoid SM von der elektrischen Steuerschaltung gemäß 4 oder 5 weggelassen sind und erste bis sechste Drehzahlpositionen eines Primär-Drehzahlwechselhebels 81 darin aufgenommen sind.
  • 7 und 8 zeigen jeweils den Traktor, der das entweder in 1 oder 5 gezeigte elektrische Steuersystem anwendet. Die mit den Bezugsziffern gezeigten Elemente sind bereits in Zusammenhang mit dem in 1 bis 4 gezeigten Getriebesystem beschrieben worden. Der Traktor umfasst ein Lasterfassungsmittel, das bei der Bestimmung einer Druckerhöhungseigenschaft für zum Einrücken bestimmten Kupplungen verwendet wird, und wendet die in 4 gezeigte elektrische Steuerschaltung statt der in 3 gezeigten an. Außerdem ist die Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikventileinheit 3 gemäß 9 in der in 8 gezeigten Position angeordnet und, wie oben beschrieben wurde, für den sechsstufigen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' gemäß 5 vorgesehen. Um ihn für den neunstufigen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 gemäß 1 anzuwenden, muss die Konfiguration so modifiziert werden, dass die Ventilvorrichtung durch eine Ventilvorrichtung ersetzt wird, in der das elektromagnetische Proportionsselektorventil VM und der Drucksensor PSM hinzugefügt und untergebracht werden.
  • Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich der Hydraulikdruck-Steuerung in dem Drehzahlwechselmechanismus mit Hydraulikkupplung der vorliegenden Erfindung vorgenommen. Die Hydraulikdruck-Steuerung, die nachstehend beschrieben wird, kann entweder auf den neunstufigen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 gemäß 1 oder auf den sechsstufigen Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' gemäß 5 angewandt werden.
  • 10 zeigt eine Druckerhöhungseigenschaft für eine zum Einrücken bestimmte Kupplung bei einem Drehzahlwechsel. Im einzelnen wird von einer Einrückstartzeit t0, wenn einem angesteuerten Solenoid ein ON-Signal zugeführt wird (die Anregung wird gestartet) ein Kupplungsbetätigungs-Hydraulikdruck p allmählich erhöht, um schließlich einen normalen Hydraulikdruck p1 zu erreichen, wie durch die Druckerhöhungsgraphen U1 und U2 gezeigt ist.
  • Bei den Druckerhöhungsgraphen U1 und U2 wird der Druckerhöhungsgraph U1 für einen niedrigen Pegel auf eine Straßenfahrzeit eingestellt, wenn eine Fahrlast niedrig ist, während der Druckerhöhungsgraph U2 für den hohen Pegel auf eine Arbeitsfahrzeit eingestellt wird, wenn die Fahrlast hoch ist. Wenn die Fahrlast hoch ist, muss eine Drehmoment- Übertragungseffizienz zwangsläufig erhöht werden und eine Lastwiderstandskraft muss ausgeübt werden. Zur Zeit der Straßenfahrt, wenn die Fahrlast gering ist, da Bedienungskomfort erforderlich ist, muss ein Stoß, der entsprechend eines Hydraulikdruckanstiegs bei dem Kupplungsschaltvorgang vorkommen kann, minimiert werden. In einer Konfiguration, welche die elektrische Steuerschaltung gemäß 3 anwendet, benutzt eine Bedienungsperson den Modusauswahlschalter 84, um zu bestimmen, welcher der Druckerhöhungsgraphen U1 oder U2 eingestellt ist. In einer Konfiguration, welche die elektrische Steuerschaltung gemäß 4 verwendet, hängt eine Bestimmung hinsichtlich der Einstellung der Druckerhöhungsgraphen U1 oder U2 von einer Bestimmung bzw. Festlegung ab, die in der Logikschaltung 80 vorgenommen wird. Die Bestimmung wird in der Logikschaltung 80 entweder gemäß Signaleingaben von den rechten/linken Zugsensoren 122R/L und dem Zugkraftsensor 123 gemäß 8 oder aber einem Motorlastverhältnissignal, das über den elektronischen Reglercontroller 5 eingegeben wird, vorgenommen.
  • Nachstehend wird mit Bezug auf 12 und 13 eine Beschreibung hinsichtlich eines Verfahrens zum Bestimmen einer Druckerhöhungseigenschaft für eine zum Einrücken bestimmten Kupplung entsprechend einer Lasterfassung vorgenommen, die mittels der rechten und linken Zugsensor 122L und 122R sowie dem Zugkraftsensor 123 durchgeführt wird.
  • Wenn das rechte/linke untere Verbindungselement 121 zurückgezogen wird, erfasst der rechte/linke Zugsensor 122L/122R dessen Last. Je nach der Zugkraft treten Abweichungen bei dem Wert der Spannungseingabe in die Logikschaltung 80 auf. In 12 ist die Summe der Ausgangs-Spannungswerte der zwei Zugsensoren 122 durch einen Lastspannungswert L dargestellt. Wenn der Lastspannungswert L ein Wert L1 bei normaler Fahrzeit (auf der Straße) ist, ist der Lastspannungswert L bei einer Zugarbeits-Fahrzeit ein Wert L2, der kleiner ist als der Wert L1. Ein Schwellenwert L3 ist zwischen den Werten L1 und L2 eingestellt, und in einem Fall, in der Lastspannungswert L gleich oder kleiner ist als der Schwellenwert L3, wird dieser als Auswahlzone einer Druckerhöhungseigenschaft für eine Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikkupplung in einem Zuglastmodus dargestellt.
  • Andererseits schaltet der Zugsensor 123 in einer Normalfahrzeit (auf der Straße) auf PFF, und schaltet auf ON, wenn er einer Last bei einer Zugarbeits-Fahrzeit ausgesetzt ist. Wenn der Zugsensor 123 eingeschaltet ist, wird eine Auswahl für eine Druckerhöhungseigenschaft für die Primär-Drehzahlwechsel-Hydraulikkupplung im Zuglastmodus vorgenommen.
  • Im einzelnen wird, wie in einem Ablaufdiagramm in 13 gezeigt ist, in mindestens einem der Fälle, bei denen der Lastspannungswert L, der von den rechten/linken Zugsensoren 122 in die Logikschaltung 80 eingegeben wird, gleich oder kleiner ist als L3 (Schritt 201), und bei dem der Zugsensor 123 auf ON geschaltet ist bzw. wird (Schritt 202), der Graph U2 für Zuglastmodus-Druckerhöhung gewählt (Schritt 204). In dem anderen Fall, d.h., wenn der Lastspannungswert L des rechten/linken Zugsensor 122L/122R auf OFF geschaltet ist und gleichzeitig der Zugsensor 123 auf OFF geschaltet ist, wird der Normalfahrmodus-Druckerhöhungsgraph U1 ausgewählt (Schritt 203).
  • Nachstehend wird mit Bezug auf 14 bis 16 eine Einführung hinsichtlich einer weiteren Ausführungsform gegeben, welche ein Druckerhöhungsmuster entsprechend der Erfassung durch den elektronischen Reglers des Motors für Motorlasten (Lastverhältnisse) bestimmt. Die Ausführungsform der Steuerung kann bei einem Fahrzeug angewandt werden, in das ein Dieselmotor entsprechend dem Motor 10 eingebaut ist.
  • Wie in 4 dargestellt ist, ist der elektronische Regelungs-Controller 5 mit der eingabeseitigen Schnittstelle der Logikschaltung 80 verbunden, um dadurch eine Eingabe von Last-Verhältnissignalen in dem elektronischen Regelungs-Controller in die Logikschaltung 80 zu ermöglichen. Der elektronische Regelungs-Controller 5 ist mit einem Hydraulikdruckanhebe-Controller 125, dem oben beschriebenen Tachometer 83, welcher die Motordrehfrequenz erfasst, und dem Zahnstangen-Positionssensor 124, welcher die Position der Steuerzahnstange des Reglers für die Kraftstoffeinspritzmenge erfasst, verbunden.
  • Der elektronische Regelungs-Controller 5 berechnet Lastverhältnisse gemäß den Eingaben von dem Tachometer 82 und dem Zahnstangen-Positionssensor 124. Außerdem gibt er ein Motorlastverhältnissignal ein, welches basierend auf den Lastverhältnissen an dem Hydraulikdruck-Anhebecontroller 125 ausgegeben wird und dadurch ein Motorlastverhältnissignal dazu zu nutzen, ein hydraulisches Hebezeug der Arbeitsmaschinen-Anbringungsvorrichtung 120 anzuheben. Gleichzeitig gibt der elektronische Regelungs-Controller 5 ein Motorlastverhältnissignal ein, verwendet ein Ausgabesteuersignal, das von der Logikschaltung 80 zurückgekoppelt wird, um die Zahnstange zu bewegen, und steuert dadurch die Kraftstoffeinspritzmenge. Unter diesen Motorlastverhältnissignalen, die von dem elektronischen Regelungs-Controller 5 ausgegeben werden, wird das Signal für den Hydraulikdruck-Anhebecontroller 125 mit einer langen Frequenz ausgegeben, um eine Übersteuerung zu verhindern, welche den Wirkungsgrad der Arbeit verringern kann. Das Signal für die Logikschaltung 80 wird mit einer kurzen Frequenz ausgegeben, so dass die Motordrehfrequenz rasch entsprechend der Last gesteuert werden kann. Durch Anwendung der Signalausgabe an die Logikschaltung 80 mit kurzer Frequenz ohne Durchführen einer Modifikation können Druckerhöhungseigenschaften rasch entsprechend den Lastverhältnissen bestimmt werden, wodurch das Signal wirksam für eine Hydraulikdruck-Steuerung der Hydraulikkupplung eingesetzt werden kann.
  • Wie in 14 dargestellt ist, wird eine Motordrehfrequenz Ne, die durch eine Spannungseingabe von dem Tachometer 83 zu dem elektronischen Regelungscontroller 5 dargestellt ist, von Ne3 auf Ne1 geändert, das kleiner ist als Ne3. Andererseits wird gemäß 15 eine Zahnstangenposition Ls, deren Daten von dem Zahnstangenpositionssensor 124 in den elektronischen Regelungscontroller 5 eingegeben wurden, von Ls3 auf Ls1 geändert (auf einer Seite, auf der die Kraftstoffeinspritzmenge relativ groß ist), das höher ist als Ls3. Auf diese Weise wird, wenn die Verringerung der Motordrehfrequenz und der Anhebevorgang (d.h. eine Steigerung der Kraftstoffeinspritzmenge) gleichzeitig ablaufen, und zusätzlich die einzelne Verringerung und der Anhebevorgang mit spezifischen Eigenschaften auftreten, eine Bestimmung derart vorgenommen, dass eine Zuglast auf das Fahrzeug einwirkt und der Druckerhöhungsgraph U2 in der Druckeinstellschaltung 87 eingestellt wird.
  • Nachstehend wird mit Bezug auf 16(a) und 16(b) eine Beschreibung hinsichtlich des Ablaufs der Druckerhöhungseigenschaftseinstellung gegeben, die basierend auf einer Erfassung der Motordrehfrequenz und der Zahnstangenposition durchgeführt wird. Zunächst erfasst als Vorbedingungsverarbeitung der Tachometer 83 Motordrehfrequenzen Ne mit einer spezifischen kurzen Frequenz, der Zahnstangenpositionssensor 124 erfasst Zahnstangenpositionen Ls mit der gleichen Frequenz wie der für die Motordrehfrequenz Ne, und die Werte der Erfassungen werden seriell darin gespeichert. In Schritt 301 speichert unter den Motordrehfrequenzen Ne, die der Reihe nach erfasst werden, die Schaltung zumindest die Motordrehfrequenz Ne2 (die unmittelbar vorher erfasste Drehfrequenz), Ne3 (die zweite vorher erfasste Drehfrequenz), Ne4 (die dritte vorher erfasste Drehfrequenz) und Ne5 (die vierte vorher erfasste Drehfrequenz). Gleichzeitig (in Schritt 312 in dem Ablauf zur Vereinfachung der Beschreibung) speichert das System unter den Zahnstangenpositionen Ls, die der Reihe nach erfasst werden, zumindest die Zahnstangenpositionen Ls2 (unmittelbar vorher erfasste Position zur Zeit t2), Ls3 (zweite vorher erfasste Position bei t3), Ls4 (dritte vorher erfasste Position bei t4) und Ls5 (vierte vorher erfasste Position bei t5).
  • Dann wird eine neue Motordrehfrequenz Ne von dem Tachometer 83 zu einer aktuellen Erfassungsstartzeit t1 erfasst, und ein Signal, das eine aktuell erfasste Motordrehfrequenz Ne1 darstellt, wird in den elektronischen Regelungscontroller 5 eingegeben (Schritt 302). Dann wird die unmittelbar vorher erfasste Motordrehfrequenz Ne2 wieder abgerufen und die aktuelle Motordrehfrequenz Ne1 mit der vorherigen Ne2 verglichen, um zu überprüfen, ob die beabsichtigte Verringerung der Motordrehfrequenz erreicht worden ist; d.h., es wird überprüft, ob Ne1 < Ne2 erreicht worden ist (Schritt 303). Nach der Überprüfung der Verringerung der Motordrehfrequenz wird eine Berechnung eines Verringerungsbetrags a1 (= Ne2 – Ne1) durchgeführt (Schritt 304). Außerdem werden Daten der gespeicherten Motordrehfrequenzen Ne2, Ne3, Ne4 und Ne5 abgerufen und eine Überprüfung zumindest für die Verringerung der Motordrehfrequenz von der vierten vorher erfassten Frequenz aus durchgeführt. Anschließend werden Berechnungen durchgeführt, um Verringerungsbeträge a2 (= Ne3 – Ne2), a3 (= Ne4 – Ne3) und a4 (= Ne5 – Ne4) zu erhalten (Schritte 305 bis 310), um dadurch zu überprüfen, ob a1 – a2 > a3 – a4 ist, d.h., ob die Zunahme des Reduktionsverhältnisses der Motordrehfrequenz erreicht worden ist (Schritt 11).
  • Falls die Motordrehfrequenz verringert worden ist und der Verringerungsbetrag pro Zeiteinheit in diesem Fall größer geworden ist, ist vorstellbar, dass die Geschwindigkeit entweder wegen einer Beschleunigungseinstellung oder einer Zuglast verringert worden ist. Falls die Geschwindigkeit wegen einer Beschleunigungseinstellung verringert worden ist, wird angenommen, dass die Zahnstangenposition in dem elektronischen Regler 126 auf einer Reduktionsseite des Kraftstoffeinspritzbetrags ist (eine Zahnstangenpositions-Erfassungsspannung sollte gesunken sein). Andererseits kann in einem Fall, in dem die Motordrehfrequenz verringert worden ist, aber die Zahnstangenposition zu einer Brennstoffeinspritzmengen-Erhöhungsseite verschoben worden ist (die Zahnstangenpositions-Erfassungsspannung wurde erhöht), trotz der Tatsache, dass die Motordrehfrequenz verringert worden ist, der Fall bestimmt werden, dass der elektronische Regler 126 eine der Last entsprechende Steuerung durchgeführt hat.
  • Unter der obigen Konzeption werden Ls2, Ls3, Ls4 und Ls5 nach obiger Beschreibung gespeichert (Schritt 312). In diesem Zustand wird eine neue Zahnstangenposition Ls durch den Zahnstangenpositionssensor 124 zu einer aktuellen Erfassungsstartzeit t1 erfasst, und ein eine erfasste Zahnstangenposition Ls1 darstellendes Signal wird in den elektronischen Regelungscontroller 5 eingegeben (Schritt 313). Anschließend werden Daten der Motordrehfrequenz Ls2, die unmittelbar vorher erfasst wurden, abgerufen, und die aktuellen Zahnstangenposition Ls1 wird mit der vorhergehenden Ls2 verglichen, um dadurch zu überprüfen, ob die Zahnstangenposition angehoben worden ist (zu einer Erhöhungsseite der Kraftstoffeinspritzmenge verschoben wurde), d.h., um zu überprüfen, ob Ls1 > Ls2 erreicht worden ist (Schritt 314). Nach der Überprüfung des Anhebens der Zahnstangenposition wird eine Berechnung einer Verringerungsmenge b1 (= Ls1 – Ls2) durchgeführt (Schritt 315). Außerdem werden gespeicherte Daten der Zahnstangenpositionen Ls2, Ls3, Ls4 und Ls5 abgerufen, und es wird eine Überprüfung zumindest für die Verringerung der Motordrehfrequenz von dem vierten vorhergehenden Erfassungsergebnis aus durchgeführt. Anschließend werden Berechnungen durchgeführt, um Verringerungsbeträge b2 (= Ls3 – Ls2), b3 (= Ls4 – Ls3) und b4 (= Ls5 – Ls4) zu erhalten (Schritte 316 bis 321), um dadurch zu überprüfen, ob b1 – b2 > b3 – b4 ist, d.h., ob die Erhöhung in dem Erhöhungsschaltverhältnis hinsichtlich der Zahnstangenposition erreicht worden ist (Schritt 322).
  • Auf diese Weise wird in einem Fall, bei dem die Verringerung der Motordrehfrequenz und das Anheben der Zahnstangenposition gleichzeitig vorgenommen werden, und die einzelnen Abweichungen abrupt sind, der Fall bestimmt, dass ein Lastzustand vorliegt, und ein Solenoid-Anregungsmuster zum Implementieren einer Steuerung, die durch den Graphen U2 der beabsichtigten Zugarbeits-Druckerhöhung dargestellt wird, wird in der Druckeinstellschaltung 87 eingestellt (Schritt 323).
  • Im anderen Fall wird ein Solenoid-Anregungsmuster für die Implementierung einer Steuerung, wie sie durch den Graphen U1 für die beabsichtige Druckerhöhung für die Normalfahrt (auf der Straße) dargestellt ist, in der Druckeinstellschaltung 87 eingestellt (Schritt 324).
  • Wie nachstehend beschrieben wird, werden die Druckerhöhungseigenschaften (Druckerhöhungsgraphen) so festgelegt, dass die Solenoid-Nichtanregungsmuster in der Druckeinstellschaltung 89 entsprechend Motordrehfrequenzen und dergleichen ausgewählt werden, die von dem Tachometer 83 erfasst werden. Um eine Modifizierung entsprechend Lasten der Druckerhöhungseigenschaft zu ermöglichen, kann die Druckerhöhungseigenschaft für zum Ausrücken bestimmte Kupplungen ebenfalls so erstellt werden, dass sie basierend auf Motorlastverhältnissignalen modifiziert wird, die in die Logikschaltung 80 entweder von Lastverhältnis-Erfassungsmitteln, wie z.B. den rechten und linken Zugsensoren 122 und dem Zugkraftsensor 123 oder dem elektronischen Regelungscontroller 5 eingegeben werden.
  • Nachstehend wird wiederum mit Bezug auf 10 eine detaillierte Beschreibung hinsichtlich der gesamten Erhöhungsverarbeitung eines Betriebshydraulikdrucks p gegeben. Ein Solenoid für eine Ziel-Hydraulikkupplung zu einer Kupplung-Einrück-Startzeit t0 wird auf ON geschaltet, und die Zufuhr von Fluid zu einer Fluidkammer der Ziel-Hydraulikkupplung wird gestartet. Der Betriebshydraulikdruck p in der Fluidkammer steigt geringfügig zur Zeit t0 an und nimmt dann allmählich zu. Zu einer Zeit ta, wenn einige Zeit seit der Zeit t0 verstrichen ist, wird die Fluidkammer mit Fluid gefüllt, und bei Erfassung des Ankommens des Hydraulikdrucks p an einem Kolbenhaltedruck pa (d.h. einem Druck, der eine Betätigung des Kolbens ermöglicht), wird der Hydraulikdruck p rasch auf einen normalen Druck zu dieser Zeit angehoben.
  • In einem Zeitraum bis zu einer Zeit tb, wie teilweise in jedem der Druckerhöhungsgraphen U1 und U2 gezeigt ist, nimmt der Hydraulikdruck p allmählich zu und die Kupplung verbleibt in einem Schlupfzustand. Zur Zeit tb erreicht der Hydraulikdruck p einen Wert, der zum vollständigen Einrücken der Kupplung erforderlich ist. Anschließend wird, wie in einem Teil b jedes der Druckerhöhungsgraphen U1 und U2 gezeigt ist, der Hydraulikdruck p allmählich bis zu einem Normaldruck p1 angehoben, um dadurch einen Druckbeaufschlagungszustand der Kupplung zu bewirken. Wenn der Hydraulikdruck p den Normaldruck p1 erreicht, ist das Einrücken der Kupplung abgeschlossen.
  • 11 zeigt eine Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaft für eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung zur Zeit des Drehzahlwechsels. Im einzelnen sind Fälle dargestellt, in denen von einer Zeit ts an, wenn ein OFF-Signal an einen Zielelementsolenoid angelegt wird (daher wird die Erregung gestartet), ein Kupplungsbetätigungs-Normaldruck p1 verringert wird, wie durch die Graphen D1, D2 und D3 einer Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaft dargestellt ist. Der Graph D1 der Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaft stellt einen Fall dar, bei dem unmittelbar nachdem die Erregung des Solenoids abgesetzt wurde, der Druck p rasch vom Normaldruck p1 zu einem Kolbenhaltedruck p2 gesenkt wurde. Die Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaftgraphen D2 und D3 stellen jeweils einen Fall dar, bei dem nach einem raschen Absenken des Drucks p auf einen Druck, der höher ist als der Kolbenhaltedruck p2, dieser allmählich auf Null gesenkt wird (oder den niedrigsten benachbarten Wert). Daher ist der Absenkungsgrad von D2 größer als der von D3.
  • In jedem Fall wird die Hydraulikkupplung zu einer Neutralposition hin gedrängt. Die Gesamtausrückperiode der Kupplung, d.h., eine Periode, in der der Druck p auf Null gesenkt wird (oder den niedrigsten Wert in der Umgebung) (auch in dem Fall der Einstellung des Hydraulikdruck- Absenkungseigenschaftsgraphen D3, welcher die geringste Druckabsenkung darstellt), ist kürzer als die Gesamtausrückperiode nach obiger Beschreibung.
  • Druckabsenkungseigenschaftsgraphen sind nicht auf die drei Graphen D1 bis D3 beschränkt. Der Winkel in dem sanft fallenden Druckabsenkungsabschnitt, wie er sowohl bei D2 als auch D3 zu ersehen ist, kann auf verschiedene Weise eingestellt sein, so dass eine Steuerung, wie sie durch andere Druckabsenkungseigenschaftsgraphen dargestellt ist, implementiert werden kann. Der Einfachheit der Beschreibung halber wird jedoch angenommen, dass die in 19 bis 22 gezeigten Ausführungsformen, die nachstehend beschrieben werden, die Kapazität zur Durchführung einer Steuerung aufweisen, die durch die Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaftsgraphen D1, D2 und D3 dargestellt ist.
  • Der Druck wird allmählich erhöht, und die Hydraulikdruckerhöhungseigenschaft wird im Verlauf von a bis b gemäß der Steuerung einer an jeden der Solenoide angelegten Spannung variiert. Außerdem wird der variable Öffnungsgrad des einzelnen elektromagnetischen Proportionsselektorventils benutzt, um den Hydraulikdruck geringfügig zu variieren, wie durch den Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaftsgraphen D2 oder D3 dargestellt ist. In dem in 2 gezeigten Hydraulikkreislaufdiagramm ist der individuell variable Öffnungsgrad in einem äußeren Abschnitt mit einem Bezugssymbol Va dargestellt. Entsprechend den Variationen in der an die einzelne variable Öffnung Va angelegten Spannung wird die Drainagemenge von dem einzelnen elektromagnetischen Proportionsselektorventil gesteuert, wodurch ein Variieren des Absenkungsverhaltens des Hydraulikdrucks bewirkt wird.
  • Nachstehend wird mit Bezug auf 17 bis 26 eine Beschreibung hinsichtlich der Beziehung zwischen dem Einrückverlauf und dem Ausrückverlauf einer Kupplung bei einem Drehzahlwechsel gegeben.
  • Zunächst wird als Basiskonzept entweder die erste Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 oder die zweite Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 so konfiguriert, dass keine totale Sperre der Energiezufuhr während des Drehzahlwechsels stattfindet. Wenn eine der Drehzahlwechseleinheiten einen Nicht-Übertragungszustand antrifft, d.h., wenn alle Hydraulikkupplungen in einer der Drehzahlwechseleinheiten in ausgerückten Zuständen gehalten sind, wird in der Primär-Drehzahlwechselvorrichtung keine Übertragung durchgeführt, d.h. eine Übertragung wird zwischen der ersten Antriebswelle 15 und der zweiten Drehzahlwechselwelle 19 nicht durchgeführt. Falls im obigen Zustand eine Arbeitsfahrt erfolgte, könnte das Fahrzeug unversehens gestoppt werden, und außerdem würde ein starker Stoß, der ein unangenehmes Gefühl vermittelt, durch den Hydraulikdruckanstieg entsprechend einem aus dem obigen Zustand durchgeführten Einrücken einer Kupplung verursacht.
  • Wie oben beschrieben wurde, ist die Kupplungseinrückperiode länger als die Kupplungsausrückperiode (auch wenn irgendeines der Druckabsenkungsmuster eingestellt ist), und der Hydraulikdruck zur Betätigung der Zielkupplung wird allmählich erhöht. Unter Berücksichtigung der obigen Ausführungen ist die vorliegende Erfindung so angeordnet, dass die Verringerung des Hydraulikdrucks einer zum Ausrücken bestimmten Kupplung bei einer allmählichen Druckzunahme für eine zum Einrücken bestimmte Kupplung gestartet wird. Dadurch wird eine Periode, in der ein Druck p zum Betätigen des Ausrückens der Kupplung höher gesteuert wird als der Kolbenhaltedruck pa (ein Zustand, bei dem die Kupplung Schlupf hat) so gesteuert, dass sie eine Periode überlappt, in der ein Druck p zum Betätigen der einrückenden Kupplung höher ist als der Kolbenhaltedruck (ein Zustand, in dem die Kupplung Schlupf aufweist). D.h., auch wenn die Übertragungseffizienz auf den niedrigsten Wertepegel reduziert wird, wird entweder die zum Ausrücken bestimmte Kupplung oder die zum Einrücken bestimmte Kupplung so gesteuert, dass sie Schlupf aufweist, wodurch ein Fall vermieden wird, bei dem eine der Kupplungen in einen ausgerückten Zustand gezwungen wird und der Primär- Drehzahlwechselmechanismus in einen Nicht-Übertragungszustand gezwungen wird.
  • In diesem Zusammenhang sind beispielsweise, wie in den Zeitübergangsgraphen der 17 und 19 hinsichtlich Hydraulikkupplungsbetätigungs-Hydraulikdrücken (Graphen, die jeweils einen Hydraulikkupplungsbetätigungsdruck p relativ zu einer Zeit t zeigen), Bereiche, in denen eine in Eingriff befindliche Kupplung und eine außer Eingriff befindliche Kupplung für gewöhnlich Schlupf aufweisen (nachstehend wird der vorgenannte Bereich als "gemeinsamer Schlupfbereich" bezeichnet), durch abfallende Linien dargestellt. Der Zustand und der Bereich des gemeinsamen Schlupfbereichs sind vorzugsweise so eingestellt, dass ein Drehzahlwechsel (ein Schalten der Geschwindigkeitsposition) am reibungslosesten durchgeführt werden kann, d.h., ein gutes Schaltgefühl gewährleistet werden kann, ohne von der Kapazität der Hydraulikpumpe 50 beeinflusst zu werden.
  • Um die Geschwindigkeit durch Schalten von Kupplungen des Primär-Geschwindigkeitsmechanismus 1 oder 1' durch Betätigen des Primär-Drehzahlwechselhebels 81 zu ändern, wie aus den Tabellen 1 und 2 ersichtlich ist, gibt es zwei Fälle. In einem der Fälle wird eine Hydraulikkupplung von neuem eingerückt, und eine andere, eingerückte Hydraulikkupplung wird nur in einer, nämlich der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 (17') oder der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 ausgerückt. In dem anderen Fall wird eine Hydraulikkupplung von neuem eingerückt und eine andere, eingerückte Hydraulikkupplung wird in jeder der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten 17 (17') und 20 ausgerückt.
  • In dem ersteren Fall werden beispielsweise die folgenden Arbeitsgänge durchgeführt. In dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1, wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 von der zweiten Geschwindigkeitsposition zur fünften Geschwindigkeitsposition hochgeschaltet wird, bleibt die eingerückte Hydraulikkupplung 58 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 unverändert, und die Hydraulikkupplung 67 wird von neuem eingerückt und die eingerückte Hydraulikkupplung 66 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 ausgerückt. Wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 von der sechsten Geschwindigkeitsposition zur dritten Geschwindigkeitsposition heruntergeschaltet wird, bleibt die eingerückte Hydraulikkupplung 67 unverändert in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20, und die Hydraulikkupplung 57 wird von neuem eingerückt und die eingerückte Hydraulikkupplung 59 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 ausgerückt.
  • In dem letzteren Fall werden beispielsweise die folgenden Arbeitsgänge durchgeführt. In dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1, wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 von der zweiten Geschwindigkeitsposition zur sechsten Geschwindigkeitsposition hochgeschaltet wird, werden die eingerückte Hydraulikkupplung 59 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 und die Hydraulikkupplung 67 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 von neuem eingerückt, und die Hydraulikkupplung 58 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 sowie die Hydraulikkupplung 66 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 werden ausgerückt. Wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 von der neunten Geschwindigkeitsposition zur fünften Geschwindigkeitsposition heruntergeschaltet wird, werden die eingerückte Hydraulikkupplung 58 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 sowie die Hydraulikkupplung 67 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 von neuem eingerückt, und die Hydraulikkupplung 59 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 sowie die Hydraulikkupplung 68 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 ausgerückt.
  • In dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' wird in dem ersteren Fall beispielsweise, wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 zwischen der ersten Geschwindigkeitsposition oder der zweiten Geschwindigkeitsposition entweder hochgeschaltet oder heruntergeschaltet wird, die Hydraulikkupplung 66 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 eingerückt gehalten, eine der Hydraulikkupplungen 57 und 50 wird in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' eingerückt, und die andere Hydraulikkupplung ausgerückt. Im letzteren Fall beispielsweise, wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 zwischen der zweiten Geschwindigkeitsposition und der dritten Geschwindigkeitsposition entweder hochgeschaltet oder herabgeschaltet wird, wird ein Austausch einer eingerückten Kupplung zwischen den Hydraulikkupplungen 57 und 59 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 durchgeführt, und ein Austausch einer eingerückten Kupplung wird zwischen den Hydraulikkupplungen 66 und 67 in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 durchgeführt.
  • Kurz gesagt, können zwei Drehzahlwechsel bewerkstelligt werden. Einer der Drehzahlwechsel wird so bewerkstelligt, dass in dem Gesamt-Primär-Drehzahlwechselmechanismus eine Hydraulikkupplung ausgerückt wird und eine Hydraulikkupplung von neuem eingerückt wird (was nachstehend als "Drehzahlwechsel mit ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements" bezeichnet wird). Der andere Drehzahlwechsel wird so bewerkstelligt, dass in dem gesamten Primär-Drehzahlwechselmechanismus zwei Hydraulikkupplungen ausgerückt werden und zwei Hydraulikkupplungen neu eingerückt werden (was nachstehend als "Drehzahlwechsel mit zwei ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis von zwei Zielelementen" bezeichnet wird). In beiden Fällen ist es wesentlich, den vorgenannten gemeinsamen Schlupfbereich sicherzustellen. 17 und 18 zeigen jeweils Zeitübergangsgraphen (Graphen von Betriebsdrücken p relativ zu einer Zeit t) hinsichtlich individueller Hydraulikkupplungsbetätigungs-Hydraulikdrücken in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' und der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 auf der gleichen Zeitachse. Gleichzeitig zeigen die Figuren jeweils Zeitübergangs-Spannungsgraphen hinsichtlich der Drucksensoren.
  • 17 zeigt den Drehzahlwechsel mit ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements, bei denen der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 zwischen der ersten Geschwindigkeitsposition und der zweiten Geschwindigkeitsposition entweder hochgeschaltet oder heruntergeschaltet wird.
  • 18 zeigt den Drehzahlwechsel mit ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis von zwei Zielelementen, wobei der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 zwischen der zweiten Geschwindigkeitsposition und der dritten Geschwindigkeitsposition hochgeschaltet oder heruntergeschaltet wird. Für jeden Druckanstiegsabschnitt der einzelnen Hydraulikdruck-Zeitübergangsgraphen in 17 und 18 wird die erforderliche Periode zum Auffüllen der Fluidkammer (Einrückstartzeit t0 zu Druckanstiegszeit ta) gemäß 10 nicht berücksichtigt, und es wird angenommen, dass der Druck über den Kolbenhaltedruck pa ansteigt, sobald die Position des Primär-Drehzahlwechselhebels 81 geschaltet worden ist. Außerdem wird angenommen, dass die Drucksensoren PSL, PSM, PSH, Ps1, Ps2 und Ps3, die jeweils in den 17 und 18 dargestellt sind, als Schalter funktionieren, der einschaltet, wenn der Druck höher steigt als ein Schalter-Schaltungsdruck pd, der höher eingestellt ist als der Kolbenhaltedruck pa.
  • Nachstehend wird 17 erläutert. Zunächst wird, wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 entweder auf die erste Geschwindigkeitsposition oder die zweite Geschwindigkeitsposition gestellt wird, in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 ein Hydraulikdruck 66p auf dem Normaldruck p1 gehalten, der Drucksensor PS1 bleibt eingeschaltet, einzelne Hydraulikdrücke 67p und 68p für die Hydraulikkupplungen 67 und 68 bleiben auf Null, und die Drucksensoren PS2 und PS3 werden abgeschaltet.
  • In der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17', wenn der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 von der ersten Geschwindigkeitsposition zu der zweiten Geschwindigkeitsposition hochgeschaltet wird, beginnt ein Hydraulikdruck 59p für die zum Einrücken bestimmte Kupplung 59 anzusteigen und wird dann allmählich auf den Normaldruck p1 angehoben. In diesem Ablauf, wenn ein Hydraulikdruck 59p den Schalter-Schaltungsdruck pb erreicht, schalten die Drucksensoren PSH auf ON. Etwas später als der Anstieg im Druck 59p beginnt ein Hydraulikdruck 57p für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung 57 zu fallen, und ein Druckabsenkungs-Linienabschnitt hiervon kreuzt einen Druckanstiegslinienabschnitt des Hydraulikdrucks 59p. D.h., ein Betätigungs-Hydraulikdruck für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung nimmt im Verlauf der allmählichen Zunahme eines Betätigungs-Hydraulikdrucks für die zum Einrücken bestimmte Kupplung ab. Auf diese Weise werden, wie durch die abfallenden Linien dargestellt ist, gemeinsame Schlupfbereiche der beiden Hydraulikkupplungen 57 und 59 sichergestellt. Wenn der abfallende Hydraulikdruck 57p unter den Schalter-Schaltungsdruck pb gesenkt wird, schaltet der im ON-Zustand befindliche Drucksensor PSL ab.
  • Wenn dann der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 von der zweiten Geschwindigkeitsposition zur ersten Geschwindigkeitsposition heruntergeschaltet wird, beginnt der Hydraulikdruck 57p für die Hydraulikkupplung 57 anzusteigen und nimmt dann allmählich zu, und der Hydraulikdruck 59p für die Hydraulikkupplung 59 nimmt ab.
  • Wie oben beschrieben wurde, werden gemeinsame Schlupfbereiche wie im obigen Fall sichergestellt. Im Verlauf des Druckanstiegs, wenn der Hydraulikdruck 57p den Schalter-Schaltungsdruck pb erreicht, schaltet der im OFF-Zustand befindliche Drucksensor PSL ein. Wenn der absinkende Hydraulikdruck 59p unter den Schalter-Schaltungsdruck pb reduziert wird, schaltet der im ON-Zustand befindliche Drucksensor PSH ab.
  • Wenn der Zustand zur Zeit des Hochschaltens (von der ersten Geschwindigkeitsposition zur zweiten Geschwindigkeitsposition) mit dem Zustand zur Zeit des Herunterschaltens (von der zweiten Geschwindigkeitsposition zur ersten Geschwindigkeitsposition) verglichen wird, ist der gemeinsame Schlupfbereich zur Zeit des Herunterschaltens relativ eng. Da zur Zeit des Herunterschaltens die Rotationsträgheit vor dem Schaltvorgang (im Zustand der zweiten Geschwindigkeitsposition) als Übertragungskraft auf eine Drehwelle auf der Sekundärseite der Kupplung, die eingerückt/ausgerückt wird, einwirkt, werden die Schlupfbereiche so gesteuert, dass sie eng sind, um einen reibungslosen und raschen Drehzahlwechsel zu ermöglichen.
  • In 18, die einen Fall zeigt, bei dem die Geschwindigkeit zwischen der zweiten Geschwindigkeitsposition und der dritten Geschwindigkeitsposition geschaltet wird, werden Hydraulikkupplungen in jeder der ersten bzw. zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' bzw. 20 ausgerückt/eingerückt. Im einzelnen wird in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' eine Hydraulikdruck-Steuerung, wie sie mit Bezug auf 17 beschrieben wurde, für den Ausrück-/Einrückvorgang der Hydraulikkupplungen 57 und 59 individuell zur Zeit des Hochschaltens (von der zweiten Geschwindigkeitsposition zu der dritten Geschwindigkeitsposition) und zur Zeit des Herunterschaltens (von der dritten Geschwindigkeitsposition zur zweiten Geschwindigkeitsposition) durchgeführt. Andererseits beginnt in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 gleichzeitig mit dem Anstieg des Hydraulikdrucks 57p für die Hydraulikkupplung 57 die zum Einrücken bestimmte Kupplung 67p anzusteigen und erhöht sich dann allmählich parallel zu der Zunahme des Hydraulikdrucks 57p bis zum Normaldruck p1. Gleichzeitig nimmt parallel zur Verringerung des Hydraulikdrucks 59p für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung 59 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' und etwas später als der Anstieg im Hydraulikdruck 67p des Hydraulikdrucks 66p für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung 66 ab. Zur Herunterschaltzeit nimmt der Hydraulikdruck 66p für die zum Einrücken bestimmte Kupplung 66 zu, und der Hydraulikdruck 67p für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung nimmt synchron mit der Zunahme des Hydraulikdrucks 59p für die zum Einrücken bestimmte Kupplung 59 und der Verringerung des Hydraulikdrucks 57p für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung 57 ab. Auf diese Weise wird ähnlich der Zeitübergangs-Hydraulikdruckeigenschaft in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17', die in 17 gezeigt ist, ein sehr großer gemeinsamer Schlupfbereich zur Hochschaltzeit entweder in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' oder der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 sichergestellt. Ein- und Ausschaltvorgänge der Drucksensoren für die einzelnen Hydraulikkupplungen werden im folgenden offenbart.
  • 17 und 18 sind an den Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1' anpassbar. Um sie zur Anpassung an den Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 abzustimmen, wird eine Modifikation derart vorgenommen, dass im Fall der 17 der Betätigungs-Hydraulikdruck 59p für die Hochgeschwindigkeitseinsatz-Hydraulikkupplung 59 gegen den Betätigungs-Hydraulikdruck 58p für die Zwischengeschwindigkeitseinsatz-Zwischengeschwindigkeitskupplung 58 in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 ausgetauscht wird, und die Hydraulikkupplung 59 so gesteuert wird, dass sie im wesentlichen in allen Zeiträumen ein Übergangsstadium einnimmt (to transit). Außerdem wird der Zeitübergangsspannungsgraph hinsichtlich der Drucksensoren PSH gegen den Zeitübergangsspannungsgraphen hinsichtlich des Drucksensors PSM ausgetauscht, und die Drucksensoren PSH werden so gesteuert, dass sie zu allen Zeiten im OFF-Zustand sind.
  • 18 zeigt den Fall des Drehzahlwechsels mit ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis von zwei Zielelementen. Da der Wechsel durch einfaches Austauschen zwischen den Ausrück-/Einrückvorgängen der Zwischengeschwindigkeitskupplungen 58 und 59 nur in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 durchgeführt wird, ist er in dem Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 nicht anwendbar. Um den Fall der 18 so zu arrangieren, dass er auf den Primär-Drehzahlwechselmechanismus 1 anwendbar ist, wird eine Modifikation derart vorgenommen, dass beispielsweise der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 zwischen der dritten Geschwindigkeitsposition und der vierten Geschwindigkeitsposition geschaltet wird. In diesem Fall wird zur Hochschaltzeit in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 die Hydraulikkupplung 59 so gesteuert, dass sie ausrückt, und die Hydraulikkupplung 57 wird so gesteuert, dass sie einrückt. Daher können die Zeitübergangsgraphen hinsichtlich der Hydraulikdrücke 57p und 59p und die Zeitübergangs-Spannungsgraphen hinsichtlich der Drucksensoren PSL und PSH, die in 18 gezeigt sind, ohne Modifikation verwendet werden, und die Zwischengeschwindigkeitskupplung 58 geht in allen Perioden im wesentlichen auf Null über, und der Drucksensor PSM geht in allen Perioden in den OFF-Zustand über. In der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20 werden die zum Ausrücken bestimmten Kupplungen 66 und 67 so gesteuert, dass sie ausrücken und einrücken, und die Hydraulikkupplung 68 wird so gesteuert, dass sie in einem ausgerückten Zustand bleibt. Daher können die Hydraulikdruck-Zeitübergangsgraphen und die Drucksensor-Zeitübergangsspannungsgraphen ohne Modifikation angewandt werden.
  • Vorstehend wird beschrieben, dass in in den 17 und 18 dargestellten Fällen die erforderlichen Zeitperioden für die zum Einrücken bestimmten Kupplungen zwischen den Hydraulikkupplungen 57 und 59 zum Auffüllen der Fluidkammer zum besseren Verständnis der Beschreibung nicht berücksichtigt werden. In der Praxis aber nehmen die Hydraulikdruck-Zeitübergangsgraphen die Formen an, wie sie in 10 gezeigt sind, welche die erforderlichen Zeitperioden für das Auffüllen der Fluidkammer haben. Die erforderliche Periode für das Auffüllen der Fluidkammer variiert je nachdem, ob die Hydraulikkupplungen zur Zeit des Drehzahlwechsels bei den Kupplungen auf der Basis eines Zielelements oder auf der Basis von zwei Zielelementen ausgerückt/eingerückt werden. Im einzelnen erhöht sich die erforderliche Zeitperiode für das Auffüllen der Fluidkammer im wesentlichen um das Doppelte im Vergleich zu dem Fall der EinzelZielelementsetzung. Außerdem variiert die erforderliche Periode je nach der Motordrehfrequenz. Im einzelnen werden proportional zu der Verringerung der Motordrehfrequenz Antriebskräfte der Hydraulikpumpen reduziert. Daher erhöhen sich Hydraulikdrücke langsam, um die erforderliche Periode zum Auffüllen der Fluidkammer zu verlängern.
  • Angenommen, eine Verzögerungszeit einer Ausrück-Startzeit ts in Bezug auf die Einrück-Startzeit t0 ist fest eingestellt, um einen angemessenen gemeinsamen Schlupfbereich entsprechend der Betätigung zum Bewirken des Ausrückens/Einrückens von Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements zu erhalten. In diesem Fall, wenn der Drehzahlwechsel mit einem Ausrücken/Einrücken von Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements durchgeführt wird, wird die Druckanstiegszeit ta stärker verzögert als in dem ersteren Fall, um dadurch die Verzögerungszeit der Ausrück-Startzeit ts in Bezug auf die Druckanstiegszeit ta relativ zu reduzieren. Daher ist der gemeinsame Schlupfbereich schmäler als der gemeinsame Schlupfbereich, der bei dem Drehzahlwechselmuster erhalten werden kann, bei dem ein Drehzahlwechsel beim Ausrücken/Einrücken von Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements erfolgt. D.h., der Bereich des gemeinsamen Schlupfbereichs ist klein, und dadurch wird das Schaltgefühl beeinträchtigt. Je nach dem Fall kann die Ausrück-Startzeit ts früher stattfinden als die Druckanstiegszeit ta, um dadurch das Entstehen eines gemeinsamen Schlupfbereichs unmöglich zu machen (d.h. nachdem eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung von einem Schlupfzustand weg ausgerückt worden ist, steigt der Hydraulikdruck für eine zum Einrücken bestimmte Kupplung an, um sie in einen Schlupfzustand zu versetzen). Der Vorfall dieser Art ist nicht konform mit dem oben beschriebenen Basiskonzept.
  • Die vorliegende Erfindung wird daher so durchgeführt, dass die den Unterschied in den erforderlichen Perioden für das Ausfüllen der Kupplungs-Fluidkammer in den beiden Fällen kompensiert. Um die Kompensation zu bewerkstelligen, ermöglicht die Erfindung, dass Verzögerungszeiten der Ausrück-Startzeit ts in Bezug auf die Einrück-Startzeit to entsprechend den individuellen Fällen unterschiedlich eingestellt werden.
  • Für Verzögerungszeiten der Ausrück-Startzeit ts in Bezug auf die Einrück-Startzeit t0 gemäß 3 oder 4 wird eine gewisse Anzahl von Verzögerungsmustern in der Zeiteinstellschaltung 90 gespeichert. Gemäß einem Eingangssignal von einem Element wie dem Potentiometer 82 oder dem Tachometer 83 gibt die Logikschaltung 80 einen Verzögerungsmuster-Auswahlparameter an die Zeiteinstellschaltung 90 aus. Ein Solenoid-Steuersignal basierend auf einem ausgewählten Verzögerungsmuster wird von der Zeiteinstellschaltung 90 in die Verzögerungsschaltung 88 eingegeben. Die Verzögerungsschaltung 88 wird zum Verzögern einer OFF-Antriebszeit eines in der Solenoid-Antriebsschaltung 86 vorgesehenen Solenoids um einen vorbestimmten Betrag verwendet, wodurch der Erhalt der Verzögerungszeit ermöglicht wird.
  • Außerdem werden entsprechend der Gesamtzahl von vier Mustern zur Hochschaltzeit und zur Herunterschaltzeit in einer Nenndrehzeit und einem Niedergeschwindigkeitsdrehzustand des Motors die vorgenannten Verzögerungszeiten eingestellt, und gleichzeitig wird eine Druckabsenkungseigenschaft für zum Ausrücken bestimmte Kupplungen eingestellt.
  • Im einzelnen werden die Hydraulikdruck-Steuermuster für die Primär-Drehzahlwechselhydraulikkupplungen entsprechend vier Einzelfällen zur Hochschaltzeit und zur Herunterschaltzeit im Nenndrehzustand und dem Niedergeschwindigkeitsdrehzustand des Motors vorgesehen.
  • Nachstehend wird eine Beschreibung bezüglich einer in 19 bis 22 gezeigten Ausführungsform, einer in 23 und 24 gezeigten Ausführungsform und einer in 25 und 26 gezeigten Ausführungsform gegeben. In jeder der Figuren zeigt A einen Hydraulikdruck-Steuergraphen im Fall eines Drehzahlwechsels mit ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements, und B zeigt einen Hydraulikdruck-Steuergraphen im Fall eines Drehzahlwechsels bei ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen auf der Basis von zwei Zielelementen. In jeder der Figuren sind A und B gleich den Zeiteinheitsintervallen auf der Horizontalachse und den Druckeinheitsintervallen auf der Vertikalachse.
  • 19 zeigt Hydraulikdruck-Steuerzustände zu einer Hochschaltzeit in dem Nenndrehzahl-Motordrehzustand. Der Tachometer 83 gemäß 3 oder 4 gibt ein Signal, das für den Nenndrehzustand des Motors repräsentativ ist, in die Logikschaltung 80 ein. Das Potentiometer 82 gibt in die Logikschaltung 80 ein Signal ein, welches die Position des Primär-Drehzahlwechselhebels 81 vor oder nach einem Hochschaltvorgang darstellt. Die Logikschaltung 80 bestimmt, ob der Fall das neuerliche Einrücken nur einer Hydraulikkupplung oder das neuerliche Einrücken von zwei Hydraulikkupplungen erfordert.
  • 19A zeigt einen Hydraulikdruck-Steuerzustand in dem Fall, bei dem Hydraulikkupplungen auf der Basis eines Zielelements ausgerückt/eingerückt werden. Daher bleibt zu einer Ausrück-Startzeit ts, während eine Hydraulikkupplung ausgerückt wird, um dadurch einen Betriebsdruck p hierfür zu verringern, eine weitere Hydraulikkupplung eingerückt, wobei ein Betriebsdruck p auf einem normalen pa gehalten wird. 19B zeigt einen Steuerzustand in dem Fall, in dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden. Daher werden zur Ausrück-Startzeit ts zwei Hydraulikkupplungen ausgerückt, um dadurch Betriebsdrücke p für die beiden Kupplungen zu verringern. In jedem der Fälle von 19A oder dem Fall von 19B wird in der Druckeinstellschaltung 89 ein Solenoiderregungs-Abschaltsteuermuster zum Erstellen des Hydraulikdruckabsenkungseigenschaftsgraphen D1 ausgewählt, und der Betriebsdruck p für die auszurückende Hydraulikkupplung wird abrupt auf einen Pegel reduziert, der gleich oder niedriger ist als der Kolbenhaltedruck pa.
  • Die Anordnung wird so modifiziert, dass Motorladezustände in den bei A und B der 19 gezeigten Fällen sich nicht voneinander unterscheiden, und das gleiche Solenoiderregungsmuster in der Druckeinstellschaltung 87 für die beiden eingestellt wird, um das gleiche Druckerregungsmuster zu implementieren. Diese Anordnung ist den in 20 bis 22 gezeigten Fällen, die nachstehend beschrieben werden, gemeinsam.
  • Wie durch den Vergleich zwischen den 19A und 19B zu ersehen ist, wird eine Verzögerungszeit Δt2 der Ausrück-Startzeit ts von einer Einrück-Startzeit t0 (die nachstehend als "Verzögerungszeit" bezeichnet wird), die in 19B gezeigt ist, in dem Fall, in dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, länger eingestellt als eine Verzögerungszeit Δt1 in dem Fall, in dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, was einer Zeitdifferenz von der Einrück-Startzeit t0 bis zu einer Druckanstiegszeit ta entspricht. Dadurch werden die Zustände und die Zonen eines gemeinsamen Schlupfbereichs, die durch abfallende Linie in A und B dargestellt sind, so gesteuert, dass sie im wesentlichen gleich sind. Daher können auch dann, wenn irgendeine Art von Hochschaltvorgang durchgeführt wird, gute Drehzahlwechselgefühle, die einander ähnlich sind, erreicht werden.
  • 20 zeigt Hydraulikdruck-Steuerzustände zu einer Herunterschaltzeit in einem Nennmotordrehzustand, wobei A einen Fall zeigt, in dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, und B einen Fall zeigt, in dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden. Ähnlich den in 19 gezeigten Fällen wird in jedem der bei A und B gezeigten Fälle ein Druckabnahmemuster auf D1 eingestellt.
  • Ähnlich den Fällen in 19 wird, um im wesentlichen den gleichen gemeinsamen Schlupfbereich bei A und B hinsichtlich des Zustands und des Bereichs zu erhalten, eine Verzögerungszeit Δt2' bei B so gesteuert, dass sie länger ist als eine Verzögerungszeit Δt1' bei A, was der Zeitdifferenz von einer Einrück-Startzeit t0 bis zu einer Druckanstiegszeit ta entspricht.
  • Unter Berücksichtigung einer bei der Fahrt eines Fahrzeugs erzeugten Trägheitskraft werden jedoch Δt1' und Δt2' zu Herunterschaltzeiten so gesteuert, dass sie jeweils kürzer sind als Δt1 und Δt2. Dadurch wird der gemeinsame Schlupfbereich im Vergleich zu der in 19 gezeigten Hochschaltzeit verschmälert, um dadurch eine Verbesserung der Energieeffizienz zu bewirken.
  • 21 zeigt Hydraulikdruck-Steuerzustände zu einer Hochschaltzeit bei einer Niedergeschwindigkeits-Motordrehung (Leerlaufdrehzahl oder eine dieser ähnliche Drehzahl). Daher gibt der in 3 oder 4 gezeigte Tachometer 83 ein Signal in die Logikschaltung 80 ein, welches repräsentativ für den Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand ist. Ein Einstellen der Verzögerungszeiten Δt1 und Δt2 wird ähnlich der in 19 gezeigten Einstellung durchgeführt. Im Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand aber wird die Drehfrequenz der Hydraulikpumpe 50 noch weiter verlangsamt als zur Zeit einer Nenngeschwindigkeits-Motordrehung. Daher ist die erforderliche Periode zum Auffüllen der Kupplungs-Fluidkammer, die für den Anstieg eines Hydraulikdrucks p zu einem Druck erforderlich ist, der gleich oder höher ist als der Kolbenhaltedruck pa, d.h. die Zeit von einer Einrück-Startzeit t0 zu einer Druckanstiegszeit ta ist länger als die in jedem der Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustände gemäß 19. Daher werden die Verzögerungszeiten Δt1 und Δt2, die unter Berücksichtigung der erforderlichen Periode der Fluidkammer-Auffüllung in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand eingestellt wurden, ohne Modifikation verwendet. Gleichzeitig wird ähnlich dem in 19 gezeigten Fall ein Druckabsenkungseigenschaftsgraph auf D1 eingestellt. In diesem Fall ist sowohl bei A als auch B ein gemeinsamer Schlupfbereich sehr schmal. D.h., da ein ausreichender Bereich nicht sichergestellt werden kann, wird das (Schalt-) Gefühl beim Drehzahlwechsel beeinträchtigt.
  • Bei dem in 21 gezeigten Fall wird ein Solenoidanregungs-Aufhebungsmuster in der Druckeinstellschaltung 89 ausgewählt, um einen Betriebsdruck für eine Hydraulikkupplung langsam zu verringern, d.h., um den Hydraulikdruckabsenkungsgraphen D2 oder D3 zu implementieren. Um zu bewirken, dass die Druckminderung langsam erfolgt, wie oben beschrieben wurde, wird der variable Öffnungsgraph Va in jedem der elektromagnetischen Proportionsselektorventile angewandt.
  • Gemäß dem Drucksteuergraphen in 21A, der den Fall einer Zeit des Hochschaltens zeigt, das in einem Zustand durchgeführt wird, in dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, wird der Druck zur Ausrück-Startzeit abrupt verringert. Nachdem der Druck auf einen spezifischen Druckpegel verringert worden ist, wird der Druckabsenkungsgraph D2, bei dem der Druck langsam abnimmt, eingestellt. Dadurch wird die Zone eines gemeinsamen Schlupfbereichs so gesteuert, dass sie im wesentlichen gleich derjenigen in 19 ist.
  • Außerdem ist gemäß dem Drucksteuergraphen in 21B, welche den Fall einer Zeit des Hochschaltens zeigt, das in einem Zustand durchgeführt wird, in dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, die oben beschriebene erforderliche Periode zum Auffüllen der Fluidkammer so lang, dass sogar eine Ausrück-Startzeit ts entsprechend einer länger als die Druckanstiegszeit ta eingestellten Verzögerungszeit Δt2 früher einsetzt als die Druckanstiegszeit ta. Daher wird der Hydraulikdruckabsenkungsgraph D3 gewählt, bei dem der Druck noch langsamer verringert wird als bei dem Druckabsenkungsgraphen D2, um einen gemeinsamen Schlupfbereich zu erhalten. Außerdem wird die Zone des Bereichs so gesteuert, dass sie im wesentlichen gleich der in 19 gezeigten ist.
  • 22 zeigt Hydraulikdruck-Steuerzustände zu einer Herunterschaltzeit bei einer Niedergeschwindigkeits-Motordrehung. Ähnlich dem in 21 gezeigten Fall gibt der Tachometer 83 gemäß 3 oder 4 in die Logikschaltung 80 ein Signal ein, das repräsentativ für den Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand ist. In A und B von 22 werden die Graphen in A und B von 21, d.h. die gleichen Druckabsenkungsmuster wie die zu Hochschaltzeiten, in der Druckeinstellschaltung 89 eingestellt. In der Zeiteinstellschaltung 90 werden ähnlich den Fällen zu Zeiten des im Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand durchgeführten Herunterschaltens, die in 20 gezeigt sind, um die Energieeffizienz zu verbessern, Zeiten Δt1' und Δt2', die jeweils kürzer sind als die Verzögerungszeiten Δt1 und Δt2 zur Hochschaltzeit, eingestellt. Auf diese Weise werden gemeinsame Schlupfbereiche, die im wesentlichen die gleichen Zonen der gemeinsamen Schlupfbereiche wie in 20A und 20B aufweisen, sichergestellt, um dadurch ein gutes Schaltgefühl beim Drehzahlwechsel zu erhalten.
  • Die vorliegende Ausführungsform ist ein Verfahren zu Erhalt eines konstanten gemeinsamen Schlupfbereichs ungeachtet des Zeitunterschieds in den erforderlichen Perioden zum Auffüllen der Fluidkammer einer zum Einrücken bestimmten Kupplung zwischen dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand und dem Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand. Wie durch den Vergleich zwischen den 19A und 21A, zwischen den 19B und 21B, zwischen den 20A und 22A oder zwischen den 20B und 22B ersichtlich ist, modifiziert die Ausführungsform, um das vorgenannte Verfahren durchzuführen, die Druckabsenkungseigenschaft für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung. Als alternatives Verfahren ist vorstellbar, dass die Verzögerungszeit, d.h. die Zeit zwischen der Einrück-Startzeit t0 und der Ausrück-Startzeit modifiziert wird. Außerdem ist vorstellbar, dass sowohl die Druckabsenkungseigenschaft als auch die Verzögerungszeit modifiziert werden.
  • Nachstehend wird die in 23 und 24 dargestellte Hydraulikdruck-Steuerung beschrieben. Die in 19 bis 22 gezeigte Hydraulikdruck-Steuerung steuert die Verzögerungszeit so, dass sie in dem Fall, in dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, von dem Fall, in dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, unterschiedlich ist. D.h., in letzterem Fall wird die Verzögerungszeit auf die Verzögerungszeit Δt2 oder Δt2' eingestellt. Eine in 23 oder 24 dargestellte Hydraulikdruck-Steuerung benutzt jedoch die Verzögerungszeiten Δt1 oder Δt1', die entweder in dem Fall des Drehzahlwechsels mit auf einem Zielelement basierenden, ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen eingestellt werden, oder in dem Fall des Drehzahlwechsels mit auf zwei Zielelementen basierenden, ausgerückten/eingerückten Hydraulikkupplungen. Dadurch steuert die Hydraulikdruck-Steuerung statt einer unterschiedlichen Steuerung der Verzögerungszeit das Druckabsenkungsmuster so, dass es sich in den einzelnen Fällen unterscheidet.
  • 23 zeigt Fälle des in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand durchgeführten Hochschaltens. Die Verzögerungszeit von einer Einrück-Startzeit t0 zu einer Ausrück-Startzeit ts wird auf Δt1 in jedem der Fälle eingestellt, in dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, oder in dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden. In jedem der Fälle wird ein Solenoidanregungs-Aufhebungsmuster, das für die obige Anordnung geeignet ist, in der Druckeinstellschaltung 89 ausgewählt. Dadurch kann in dem ersteren Fall eine Steuerung, wie sie durch den Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaftsgraphen D1 dargestellt ist, wie im Fall der 19A, implementiert werden, und gemäß 23B kann in dem letzteren Fall eine Steuerung implementiert werden, wie sie durch den Druckabsenkungsgraphen D2 mit dem Abschnitt, bei dem der Druck langsam verringert wird, dargestellt ist, implementiert werden. Da die Verzögerungszeit auf Δt1 eingestellt wird, wenn auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, wird im Vergleich zu dem Fall, bei dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, eine Periode (t0 bis ta) zum Auffüllen einer Fluidkammer so erhöht, dass sie relativ lang ist, und die Zeit zwischen der Hydraulikdruckanstiegszeit ta und der Ausrück-Startzeit ts wird so reduziert, dass sie relativ kurz ist. Der Druck wird stattdessen aber langsam verringert, wodurch die Zonen der gemeinsamen Schlupfbereiche in den Fällen von A und B so gesteuert werden, dass sie im wesentlichen gleich sind.
  • 24 zeigt Fälle eines in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand durchgeführten Herunterschaltens. Die Verzögerungszeit wird auf Δt1' eingestellt, die kürzer ist als Δt1, und zwar in jedem Fall, bei dem auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, oder bei dem auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden. In jedem der Fälle wird ein Solenoidanregungs-Aufhebungsmuster, das für diese Anordnung geeignet ist, in der Druckeinstellschaltung 89 ausgewählt. Dadurch kann, wie in 24A gezeigt ist, in dem ersteren Fall eine Steuerung implementiert werden, wie sie durch den Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaftsgraphen D1 dargestellt wird, wie im Fall von 20A (23A) implementiert werden, und gemäß 24B kann im letzteren Fall eine Steuerung, wie sie durch den Druckabsenkungsgraphen D2 mit dem Abschnitt, in dem der Druck langsam verringert wird, dargestellt ist, wie im Fall von 23B implementiert werden. Dadurch werden die gemeinsamen Schlupfbereiche gemäß 24A und 24B, welche die Energieeffizienz verbessern, enger gesteuert als die gemeinsamen Schlupfbereiche, wie sie in 23A und 23B gezeigt sind. Die Zonen der gemeinsamen Schlupfbereiche in den beiden Fällen werden aber so gesteuert, dass sie im wesentlichen gleich sind, wie in 24A und 25B gezeigt ist.
  • Die in 23A und 23B dargestellte Ausführungsform offenbart die Steuerung in dem Nenngeschwindigkeits- Motordrehzustand. Eine hierzu ähnliche Steuerung kann aber auch in dem Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand implementiert werden. In diesem Fall wird die Verzögerungszeit so gesteuert, dass sie in jedem der Fälle, in denen auf einem Zielelement basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, oder in denen auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, gleich ist. Außerdem wird das Druckabsenkungsmuster so eingestellt, dass es das Vorsehen gemeinsamer Schlupfbereiche ermöglicht, welche die gleichen Zonen wie die gemeinsamen Schlupfbereiche aufweisen, die in dem Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand erhalten werden können. Zu einer Hochschaltzeit, bei der auf zwei Zielelementen basierende Hydraulikkupplungen ausgerückt/eingerückt werden, wie in 22B gezeigt ist, ist aber beispielsweise die Periode (t0 bis ta) zum Auffüllen der Fluidkammer so lang, dass die gemeinsamen Schlupfbereiche bei eingestellter Verzögerungszeit Δt1' nicht erhalten werden können. Um in diesem Fall die Implementierung einer Steuerung zu ermöglichen, wie sie durch einen Druckabsenkungsgraphen mit einem abfallenden Druckabsenkungsabschnitt dargestellt ist, der noch sanfter fällt als der in 22B gezeigte D3, ist vorstellbar, dass ein Solenoidanregungs-Aufhebungsmuster, welches dem entspricht, in der Druckeinstellschaltung 89 gespeichert wird, eingestellt wird, oder dass die Verzögerungszeit länger eingestellt wird als Δt1' (beispielsweise auf Δt2' eingestellt wird), und zwar nur für den speziellen Fall.
  • 25 zeigt eine Ausführungsform einer Steuerung bei einem Hochschaltvorgang, die im Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand durchgeführt wird, ohne dass eine Verzögerungszeit vorgesehen ist. Im einzelnen wird eine Ausrück-Startzeit ts so gesteuert, dass sie zu einer Einrück-Startzeit t0 passt. Wegen dieser Anordnung wird ein Solenoidanregungs-Aufhebungsmuster, das für diese Anordnung geeignet ist, in der Druckeinstellschaltung 89 ausgewählt. Dadurch wird in dem bei A dargestellten Fall eine Steuerung implementiert, die durch einen Druckabsenkungsgraphen (wie z.B. D2) mit einem Abschnitt dargestellt wird, der eine langsame Druckminderung darstellt, und in dem bei B gezeigten Fall wird unter Berücksichtigung der längeren Fluidkammer-Auffüllzeit als im Fall von A eine Steuerung implementiert, die durch einen Druckabsenkungsgraphen (z.B. D3) mit einem Abschnitt, der eine noch langsamere Druckminderung darstellt, dargestellt ist. Gemäß den obigen Ausführungen können, obwohl keine Verzögerungszeit vorgesehen ist, gemeinsame Schlupfbereiche mit im wesentlichen den gleichen Zonen wie in den in 19A und 19B gezeigten Fällen nach wie vor sichergestellt werden.
  • 26A und 26B zeigen Fälle zur Zeit eines Hochschaltvorgangs, der im Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand durchgeführt wird, wobei Verzögerungszeiten individuell kürzer eingestellt werden als die Verzögerungszeiten Δt1 und Δt2, die in den in 19A und 19B gezeigten Fällen eingestellt sind. In jedem der Fälle wird ein Solenoidanregungs-Aufhebungsmuster, das für diese Anordnung geeignet ist, in der Druckeinstellschaltung 89 ausgewählt. Dadurch wird in dem bei A gezeigten Fall eine Steuerung implementiert, die durch einen Druckabsenkungsgraphen (wie z.B. D2) mit einem Abschnitt, der eine langsame Druckminderung darstellt, dargestellt werden kann, und in dem bei B gezeigten Fall wird unter Berücksichtigung, dass die Fluidkammer-Auffüllzeit länger ist bei dem Fall von A, eine Steuerung implementiert, die von einem Druckabsenkungsgraphen (wie z.B. D3) mit einem Abschnitt, der eine noch langsamere Druckminderung darstellt, dargestellt werden kann. Somit wird die Verzögerungszeit verringert und gleichzeitig eine Druckabsenkungseigenschaft in geeigneter Weise eingestellt. Dadurch können gemeinsame Schlupfbereiche mit im wesentlichen den gleichen Zonen wie bei den in 19A und 19B gezeigten Fällen sichergestellt werden, und ein gutes Betätigungsgefühl kann erreicht werden.
  • Obwohl die Ausführungen der Steuerung gemäß den 25 oder 26 keinen anderen Fall offenbaren als den zur Zeit eines Hochschaltvorgangs, der im Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand durchgeführt wird, kann jede von ihnen auch auf den Fall zur Zeit eines Hochschalt- oder Herunterschaltvorgangs in einem Niedergeschwindigkeits-Motordrehzustand angewandt werden. In diesem Fall kann die Anordnung so getroffen werden, dass zwar keine Verzögerungszeit vorgesehen ist oder eine Verzögerungszeit verringert ist, dass aber Druckabsenkungseigenschaften (Druckabsenkungsgraphen) in geeigneter Weise eingestellt werden, um eine Sicherstellung eines gemeinsamen Schlupfbereichs zu gestatten. Alternativ können die Hydraulikdruck-Steuerverfahren gemäß 19 bis 26 entsprechend den verschiedenen Fällen kombiniert werden. Beispielsweise kann das Verfahren so eingerichtet sein, dass keine Verzögerungszeit beim Hochschalten in den Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand vorgesehen ist, oder eine kurze Verzögerungszeit beim Herunterschalten in den Nenngeschwindigkeits-Motordrehzustand vorgesehen ist.
  • Außerdem kann das Steuerverfahren so eingerichtet sein, dass wie im Fall jeder der einzelnen Ausführungsformen gemäß 19 bis 22 Drehzustände des Motors in den Nenngeschwindigkeits-Drehzustand und den Niedergeschwindigkeits-Drehzustand unterteilt werden, um Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaften für Hydraulikkupplungen zu variieren. Alternativ kann das Steuerverfahren so eingerichtet sein, dass die Motordrehzustände nicht klassifiziert sind, sondern dass der Neigungsgrad des Hydraulikdruck-Absenkungsgraphen gemäß 11 kontinuierlich variiert werden kann, so dass er den Drehfrequenzen des Motors 10 entspricht, d.h., so dass er in Proportion zu der Verringerung der Drehfrequenz abnimmt. Beispielsweise kann das Verfahren so eingerichtet werden, dass ein Erfassungswert, der von dem Tachometer 83 erhalten wird, mit der Nenn-Motordrehfrequenz verglichen wird, und der Öffnungsgrad der variablen Öffnung Va entsprechend dem Vergleichsergebnis gesteuert werden kann, so dass eine Steuerung, die von einem Druckabsenkungsgraphen dargestellt werden kann, dessen Neigungsgrade in Proportion zu der Verringerung der Motordrehfrequenz abnehmen, in der Druckeinstellschaltung 89 implementiert werden kann. Gemäß dieser Anordnung kann eine Fluid(kammer)-Auffüllzeit für eine Hydraulikkupplung, die in Proportion zu der Verringerung der Motordrehfrequenz länger sein muss, kontinuierlich kompensiert werden, damit sie der Motordrehfrequenz entspricht, und ein gemeinsamer Schlupfbereich kann in dem Hydraulikdruck-Steuergraphen sichergestellt werden, wodurch zu jeder Zeit ein guter Drehzahlwechsel-Schaltvorgang ermöglicht wird.
  • Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich der Erfassung einer anormalen Hydraulikkupplung gegeben, wobei die Erfassung mittels dem zwischen jedem der elektromagnetischen Proportionsselektorventile und der diesen entsprechenden Hydraulikkupplung vorgesehenen Drucksensor durchgeführt wird, und hinsichtlich einer Hydraulikdruck-Steuerung entsprechend der Erfassung. Eine Druckerhöhungseigenschaft für eine zum Einrücken bestimmte Kupplung, eine Druckabsenkungseigenschaft für eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung und Startzeiten der Einrück- und Ausrückhübe werden spezifisch entsprechend den erforderlichen Bedingungen eingestellt. Dies ermöglicht es, die Vorhersage für eine Zeit vorzunehmen, wenn ein Drucksensor-Erfassungswert eines Hydraulikdrucks für eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung abzunehmen beginnt auf einen Druckwert, welcher einem zulässigen energieabsorptionswert einer Verkleidung einer Reibungsscheibe der Hydraulikkupplung entspricht (Schalter-Schaltdruck pb, der in den oben beschriebenen Figuren, wie z.B. 17 und 18 dargestellt ist). Daher wird die Zeit durch die Vorhersage der Druckabsenkungszeit eingestellt. Wenn die Drucksensoren einen höheren Pegel als vorgenannten Druckwert (Schalter-Schaltdruck pb) auch dann angeben, nachdem die eingestellte Zeit verstrichen ist, empfängt die Logikschaltung 80 ein Eingabesignal von diesen und bestimmt dadurch, dass die zum Ausrücken bestimmte Kupplung beispielsweise wegen des Eindringens von Fremdstoffen anormal funktioniert.
  • Wie in den Figuren, beispielsweise 17 und 18, gezeigt ist, ist jeder der Drucksensoren so konfiguriert, dass er als Schalter fungiert, der auf ON schaltet, wenn der Druck höher ist als der Schalter-Schaltdruck pb. In diesem Fall, wenn einer der Drucksensoren für eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung nach wie vor im ON-Zustand verbleibt, auch wenn die oben beschriebene Einstellzeit verstrichen ist, bestimmt er, dass die Kupplung anormal funktioniert.
  • Damit der Drucksensor für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung die Erfassung der Anormalität ausführt, muss er eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung identifizieren, die entsprechend verschiedener Arten von Drehzahlwechseln variabel ist. Daher ist eine Steuerung hierfür kompliziert. In jeder der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten 17 (17') und zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten 20 wird davon ausgegangen, dass eine zum Ausrücken bestimmte Kupplung alternativ zu einer Drehzahlwechselzeit ausgewählt wird. Daher kann in jeder der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten, wenn zwei oder mehr Drucksensoren sich in einem höheren Zustand befinden als der Schalter-Schaltdruck pb (oder wenn sie auf ON geschaltet sind), die Bestimmung so vorgenommen werden, dass die Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit eine anormale Hydraulikkupplung aufweist. Im einzelnen kann gemäß einer Berechnung, die für die Anzahl von Drucksensoren durchgeführt wird, welche höhere Hydraulikdrücke erfasst haben als den Schalter-Schaltdruck pb nach dem Verstreichen der oben beschriebenen eingestellten Zeit zu einer Drehzahlwechselzeit in jeder der einzelnen Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten, eine Bestimmung vorgenommen werden, ob die Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit normal oder anormal funktioniert, ohne eine Identifizierung von zum Ausrücken bestimmten Kupplungen vorzunehmen. Dieses Verfahren kann als Anormalitäts-Bestimmungsverfahren angewandt werden.
  • Wie oben beschrieben wurde, werden, wenn eine anormale Kupplung erfasst wird, Einrück- bzw. Eingreifbefehle für die Solenoide für alle elektromagnetischen Proportionsselektor ventile von der Logikschaltung 80 und den Solenoid-Antriebsschaltungen 85 und 86 neu eingestellt. D.h., dass selbst zum Einrücken bestimmte Hydraulikkupplungen ausgerückt werden. Die Einheit wird somit so gesteuert, dass sie sich in einem Zustand befindet, in dem höchstens eine Hydraulikkupplung, die nicht ausgerückt werden kann, weil ein Fremdstoff in ihre Fluidkammer eingedrungen ist, mit Betriebsfluid mit einem höheren Druck als den Schalter-Schaltdruck gefüllt wird. Dadurch wird ein anormales doppeltes Einrücken in einem Getriebezug vermieden.
  • Alternativ ist vorstellbar, einen Betriebsdruck p zu erhöhen, der auf eine Hydraulikkupplung einwirkt, welche mit einem Drucksensor zu verbinden ist, der ein ON-Signal positiv zur frühesten Zeit ausgibt, d.h., eine Hydraulikkupplung, die vor dem Schalten eingerückt ist und einen Fremdstoff in sich aufweist, auf den Normaldruck p1 zu bringen. Auf diese Weise wird die vorgenannte Hydraulikkupplung so gesteuert, dass sie sich in einem vollständigen Druckkontaktzustand befindet. Dadurch wird zumindest der Fremdstoff, der in der Fluidkammer der Hydraulikkupplung vorliegt, nicht von der Kupplung bei ihrem Einrücken zusammengequetscht und wird in einem Zustand des Flottierens in dem Fluid gehalten, wodurch ein Schaden an der Hydraulikkupplung vermieden werden kann.
  • Bei jedem der Hydraulikdruck-Steuerverfahren wird vorzugsweise die Existenz einer anormalen Kupplung einer Bedienungsperson als Ergebnis der Erfassung einer anormalen Kupplung beispielsweise auf dem Wege eines Aufleuchtens einer Warnlampe bekannt gegeben.
  • 27 zeigt ein Ablaufdiagramm zum Steuern gemäß einer Ausführungsform. Die Steuerung wird für einen Fall implementiert, bei dem ein Fremdstoff in eine Hydraulikkupplung eingebracht wird. In der Steuerung wird davon ausgegangen, dass der Drucksensor eine Funktion als Schalter hat, der in Reaktion auf die Erfassung eines höheren Hydraulikdrucks als dem Schalter-Schaltdruck pb auf ON schaltet. Zunächst bestimmt im Schritt 401 die Verarbeitung, ob sich der Motor 10 in Betrieb befindet oder nicht. Falls der Motor 10 betrieben wird, geht die Verarbeitung zu Schritt 402 über. Im Schritt 402 geht, falls in den drei Drucksensoren in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 oder in den zwei Drucksensoren in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17' zwei oder mehr Teile hiervon auf ON geschaltet sind, die Verarbeitung zu Schritt 403 über. Im Schritt 403 wird, um den Druck für eine Hydraulikkupplung entsprechend einem Drucksensor, der sich in einem ON-Zustand befand, bevor der Primär-Drehzahlwechselhebel 81 geschaltet wurde, ein Solenoid für ein elektromagnetisches Proportionsselektorventil angeregt, und andere Solenoide werden in ihrer Anregung abgestellt, um die Hydraulikkupplungen außer der vorgenannten Hydraulikkupplung so zu steuern, dass sie ausrücken. Kurz gesagt, wird der Zustand der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 (17') zu dem Vorschaltzustand zurückgeführt. Alternativ kann die Verarbeitung in dem Schritt so modifiziert werden, dass Solenoide für alle elektromagnetischen Proportionsselektorventile bei der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 (17') abgeregt werden. Anschließend wird in Schritt 404 ein Warnmittel (eine Lampe oder ein Summton) zum Bekanntgeben einer Anormalität betätigt, welche in der ersten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 17 (17') verursacht wurde.
  • Anschließend wird bei Schritt 405 in den drei Drucksensoren in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20, wenn zwei oder mehr Teile hiervor auf ON geschaltet sind, die Steuerung der Schritte 403 und 404 durchgeführt. Auch in der zweiten Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit 20, wenn zwei oder mehr Drucksensoren nicht auf ON geschaltet sind, bestimmt die Verarbeitung den Fall dass der Zustand derselben ohne Anormalität ist, welche den Eingriff bzw. das Einrücken einer Hydraulikkupplung verunmöglicht, das Einrücken einer zum Einrücken bestimmten Hydraulikkupplung ermöglicht und das Ausrücken einer zum Ausrücken bestimmten Hydraulikkupplung ermöglicht (Schritt 406).
  • Im obigen ist die vorgesehene Beschreibung hinsichtlich der Hydraulikkupplungs-Hydraulikdruck-Steuerung der vorliegenden Erfindung annähernd abgeschlossen. Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich einer Ausführungsform einer Hydraulikschaltung gegeben, die in 28 dargestellt ist und die durch Modifizieren der in 2 gezeigten Hydraulikkupplung so konfiguriert ist, dass sie einfacher ist. Die oben beschriebenen elektromagnetischen Proportionsselektorventile VL, VM, VH, V1, V2 und V3 werden durch elektromagnetische Selektorventile VaL, VaM, VaH, Va1, Va2 bzw. Va3 ersetzt. Der Fluidzuführkreislauf 70 ist mit diesen elektromagnetischen Selektorventilen individuell über elektromagnetische Proportionsventile 110 verbunden. Ein Behälteranschluss jedes der elektromagnetischen Selektorventile ist mit einem elektromagnetischen Steuerventil 111 verbunden. Jedes der elektromagnetischen Steuerventile 11 ist mit einer variablen Öffnung 111A ausgestattet. In 28 ist die variable Öffnung 111A außerhalb des elektromagnetischen Steuerventils 111 dargestellt, um leicht erkennbar zu sein. Die variablen Öffnungen 111a sind statt der variablen Öffnungen Va gemäß 2 vorgesehen.
  • Jedes der elektromagnetischen Proportionsventile 110 wird auf eine Neutralposition N eingestellt, wobei ein entsprechender Solenoid auf einen Nichterregungszustand eingestellt ist, während er in eine Betätigungsposition I bei einem entsprechenden angeregten Solenoid eingestellt ist. Um ein Ausrücken einer Hydraulikkupplung zu bewirken, wird das dieser entsprechende elektromagnetische Proportionsventil 110 in die Neutralposition N gestellt, wodurch die Verbindung zwischen dem elektromagnetischen Selektorventil, das mit der Kupplung verbunden ist, und dem Fluidzuführkreislauf 70 unterbrochen wird. Gleichzeitig wird die Anregung eines Solenoids für das elektromagnetische Selektorventil aufgehoben und wird über das entsprechende elektromagnetische Steuerventil 111 auf einen Fluidbehälter eingestellt. Zu dieser Zeit wird bei Einstellung des elektromagnetischen Steuerventils 111 auf eine X-Position Fluid von dem elektromagnetischen Steuerventil 111 zu dem Fluidbehälter zurückgeführt, ohne dass die variable Öffnung 111A dazwischen benutzt wird. Daher wird die vertikal-lineare Hydraulikkupplung-Druckminderung zur Ausrückstartzeit ts implementiert, die in 11 gezeigt ist. Bei einem auf eine Y-Position eingestellten elektromagnetischen Steuerventil 111 wird Betriebsfluid allmählich zu dem Fluidbehälter über die variable Öffnung 111A zurückgeführt, wodurch der Hydraulikdruck langsam verringert wird. Daher wird, um eine Steuerung durchzuführen, wie sie durch den Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaftsgraphen D1 gemäß 11 dargestellt ist, wenn jedes der elektromagnetischen Proportionsventile 110 und die elektromagnetischen Proportionsventile auf eine Fluidrückführposition (Neutralposition N) eingestellt sind, das elektromagnetische Steuerventil 111 auf die X-Position während des gesamten Reduktionsverlaufs eingestellt, durch den der Druck p in der Fluidkammer der zum Ausrücken bestimmten Kupplung im wesentlichen auf Null zurückgeführt wird. Auf ähnliche Weise wird zur Durchführung einer Steuerung, wie sie durch den Druckabsenkungsgraphen D2 oder D3 dargestellt ist, wenn jedes der elektromagnetischen Proportionsventile 110 und der elektromagnetischen Proportionsventile auf ähnliche Weise auf eine Fluidrückführposition (Neutralposition N) eingestellt ist, das elektromagnetische Steuerventil 111 zunächst auf die X-Position eingestellt, um den Druck p in der Fluidkammer der zum Ausrücken bestimmten Kupplung abrupt zu mindern, wobei dann das elektromagnetische Steuerventil 11 so geschaltet wird, dass es auf die Y-Position eingestellt wird, um dadurch den Betriebsdruck p langsam zu verringern. Außerdem wird der Öffnungsgrad der variablen Öffnung 111A so eingestellt, dass eines der durch D2 und D3 dargestellten Steuermuster ausgewählt wird.
  • Um eine Hydraulikkupplung einzurücken, wird der Solenoid so für das entsprechende elektromagnetische Proportionsventil 110 angeregt, um auf eine Position I eingestellt zu werden, und ein Solenoid für ein elektromagnetisches Selektorventil, das damit zu verbinden ist, wird ebenfalls angeregt, um die Einheit so zu steuern, dass sie sich in einem Zustand befindet, in dem Fluid von dem Fluidzuführkreislauf 70 zu der vorgesehenen Hydraulikkupplung zugeführt wird. In diesem Zustand wird das elektromagnetische Proportionsventil 110 so gesteuert, dass es den Öffnungsgrad für das Fluid verringert, das von dem Fluidzuführkreislauf 70 dem elektromagnetischen Selektorventil zugeführt wird, wodurch der Betriebsdruck p, der auf die zum Einrücken bestimmte Kupplung einwirkt, erhöht wird.
  • Die Hydraulikkreislaufkonfiguration, die in 28 gezeigt ist, kann auch mit der elektrischen Steuerschaltung gemäß 3 oder 4 kombiniert werden, um für die Hydraulikdruck-Steuerung eingesetzt zu werden, wie sie in den 17 bis 27 dargestellt ist.
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Wie oben beschrieben wurde, wird die vorliegende Erfindung in dem Drehzahlwechselmechanismus mit den Hydraulikkupplungen eingesetzt. Im einzelnen wird sie in dem Drehzahlwechselmechanismus eingesetzt, der aus den mehreren Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten, die im Tandem verbunden sind, konfiguriert ist, wobei die Hydraulik-Drehzahlwechseleinheit über die mehreren Hydraulikkupplungen verfügt, die alternierend eingerückt werden. Die Erfindung ermöglicht einen reibungslosen, sicheren und komfortablen Drehzahlwechsel, der zu jeder Zeit unabhängig von der Motordrehfrequenz und der Drehzahlstufen-Schaltbedingung implementiert werden kann. Außerdem ermöglicht die Erfindung eine wirksame Vermeidung einer doppelten Übertragung bei einer Anormalität wie dem Eindringen eines Fremdstoffs in die Hydraulikkupplung während des Drehzahlwechsels. Daher bietet die Erfindung signifikante Vorteile für Fahrzeuge, welche die Erfindung anwenden, wie z.B. landwirtschaftliche Traktoren und andere Arbeitstraktoren, die viele Drehzahlwechselstufen erfordern.

Claims (21)

  1. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung in einem Drehzahlwechselmechanismus (1; 1') mit mehreren hydraulischen Drehzahlwechselskupplungen (57-59, 66-68), wobei jede derselben entsprechend Hydraulikdruck-Erhöhungseffekten eingerückt wird und entsprechend Hydraulikdruck-Absenkungseffekten ausgerückt wird, wobei ein Kolben jeder der Kupplungen (57-59, 66-68) ungeachtet der Menge zugeführten Hydrauliköls neutral bleibt, wenn ein Hydraulikdruck niedriger ist als ein Kolbenhaltedruck (pa), und mit einem Hub betätigt wird, der der Menge zugeführten Hydrauliköls entspricht, wenn der Hydraulikdruck nicht niedriger ist als der Kolbenhaltedruck (pa), wobei, während jede der Kupplungen (57-59, 66-68), die ausgerückt worden ist, durch Zuführen von Hydrauliköl eingerückt wird, der Hydraulikdruck, der niedriger war als der Kolbenhaltedruck (pa), allmählich auf einen normalen Einrückdruck (pb) über dem Kolbenhaltedruck (pa) angehoben wird, und wobei die Geschwindigkeit der Erhöhung des Hydraulikdrucks zum Einrücken der Kupplung entsprechend der Erhöhung einer Motordrehfrequenz (Ne) erhöht wird, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Drehzahlwechselvorgangs, bei dem eine der Kupplungen (57-59, 66-68) aus einem Einrückzustand ausgerückt wird und eine andere der Kupplungen (57-59, 66-68) aus einem Ausrückzustand eingerückt wird, mindestens ein Zeitunterschied zwischen der Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung und eine Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung oder eine Zeitübergangs- Hydraulikdruck-Absenkungseigenschaft bei der zum Ausrücken bestimmten Kupplung so gesteuert wird, dass sie entsprechend Schwankungen der Motordrehfrequenz (Ne) variieren, so dass der Zeitübergangs-Druckbereich, in dem die Hydraulikdrücke sowohl bei der zum Einrücken bestimmten Kupplung als auch bei der zum Ausrücken bestimmten Kupplung gleich oder größer sind als der Kolbenhaltedruck (pa), ungeachtet von Schwankungen in der Erhöhungsgeschwindigkeit des Hydraulikdrucks bei der zum Einrücken bestimmten Kupplung, die durch die Schwankungen der Motordrehfrequenz (Ne) verursacht werden, konstant gehalten wird, und wenn die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft so gesteuert wird, dass sie variiert, die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft so eingestellt wird, dass sie im Verhältnis zu einer Verringerung der Motordrehfrequenz (Ne) langsamer abnimmt, oder in einem Fall, in dem die Motordrehfrequenz (Ne) gleich oder kleiner ist als ein spezifischer Pegel.
  2. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydraulikdrucksteuerung durch Steuern eines elektromagnetischen Druckverhältnisventils (VL, VM, VH, V1, V2, V3) gesteuert wird, das für jede der mehreren Drehzahlwechsel-Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) vorgesehen ist.
  3. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Zeitdifferenz so gesteuert wird, dass sie variiert, wird die Zeitdifferenz im Verhältnis zu der Verringerung der Motordrehfrequenz (Ne) länger eingestellt wird, oder in dem Fall, in dem die Motordrehfrequenz (Ne) gleich oder kleiner ist als der spezifische Pegel.
  4. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Zeitdifferenz so gesteuert wird, dass sie variiert, sie derart gesteuert wird, dass bei einem Drehzahlwechsel der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Ausrücken bestimmten Kupplung abzunehmen beginnt, nachdem der Betätigungsdruck (p) in der zum Einrücken bestimmten Kupplung durch Füllen von Fluid in eine Fluidkammer der zum Einrücken bestimmten Kupplung ansteigt.
  5. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ungeachtet von Schwankungen der Motordrehfrequenz (Ne) der Zeitübergangs-Druckbereich, in dem die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die zum Ausrücken bestimmte Kupplung bei dem Drehzahlwechselvorgang beide Schlupf aufweisen, im wesentlichen entsprechend den Schwankungen im Zeitunterschied und der Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft konstant gehalten wird.
  6. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Drehzahlwechselvorgang mindestens die Zeitdifferenz zwischen der Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung und die Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung oder die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft des Hydraulikdrucks in der zum Ausrücken bestimmten Kupplung so gesteuert wird, dass sie in Abhängigkeit davon variiert, ob der Drehzahlwechselvorgang ein Hochschaltvorgang oder ein Herunterschaltvorgang ist, so dass, wenn der Drehzahlwechselvorgang der Herunterschaltvorgang ist, der Zeitübergangs-Druckbereich, in dem die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die zum Ausrücken bestimmte Kupplung beide Schlupf aufweisen, in geringerem Maße reduziert wird als beim Hochschaltvorgang.
  7. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Zeitdifferenz so gesteuert wird, dass sie variiert, die Zeitdifferenz bei dem Herunterschaltvorgang kürzer eingestellt wird als die Zeitdifferenz bei dem Hochschaltvorgang.
  8. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitdifferenz so gesteuert wird, dass sie so variiert, dass, ob nun der Drehzahlwechselvorgang der Hochschaltvorgang oder der Herunterschaltvorgang ist, der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Ausrücken bestimmten Kupplung abzunehmen beginnt, nachdem der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Einrücken bestimmten Kupplung durch Füllen von Fluid in eine Fluidkammer der zum Einrücken bestimmten Kupplung ansteigt.
  9. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Ausrücken bestimmten Kupplung abzunehmen beginnt, bevor der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Einrücken bestimmten Kupplung durch Füllen von Fluid in eine Fluidkammer der zum Einrücken bestimmten Kupplung ansteigt, die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft so variiert wird, dass sie graduell ist, so dass der Zeitübergangs-Druckbereich, in dem die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die zum Ausrücken bestimmte Kupplung beide Schlupf aufweisen, gleich gehalten wird.
  10. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Druckerfassungsmittel (PSL, PSM, PSH, PS1, PS2, PS3) vorgesehen sind, um einen Betätigungs-Hydraulikdruck für jede der hydraulischen Kupplungen (57-59, 66-68) zu erfassen und, wenn die Anzahl der Druckerfassungsmittel (PSL, PSM, PSH, PS1, PS2, PS3), welche höhere Hydraulikdrücke erfassen als einen spezifischen Druckwert, größer ist als die Anzahl der Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68), die bei dem Drehzahlwechselvorgang einzurücken sind, einer der beiden Hydraulikdruck- Steuerschritte durchgeführt wird, wobei ein Hydraulikdruck-Steuerschritt durchgeführt wird, um nur diejenigen der Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) einzurücken, die unmittelbar vorher ausgerückt worden sind, und der andere Hydraulikdruck-Steuerschritt durchgeführt wird, um alle Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) auszurücken.
  11. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Schalter als die Druckerfassungsmittel vorgesehen sind, wobei jeder der Schalter in Bezug auf die Grenze des spezifischen Druckwerts auf EIN oder aus schaltet, um dadurch zu bestimmen, ob der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) der entsprechenden der Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) höher oder niedriger ist als der spezifische Wert.
  12. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Zeitübergangs-Erhöhungseigenschaft des Betätigungsdrucks für die bei dem Drehzahlwechsel einzurückende Hydraulikkupplung oder die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft des Betätigungsdrucks (p) für die bei dem Drehzahlwechsel auszurückende Hydraulikkupplung in Abhängigkeit davon modifiziert wird, ob ein Zuglast-Erfassungsmittel (122L, 122R), das in einem den Drehzahlwechselmechanismus anwendenden Fahrzeug vorgesehen ist, eine Zuglast erfasst oder nicht.
  13. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Zeitübergangs-Erhöhungseigenschaft des Betätigungsdrucks für die Hydraulikkupplung, die bei dem Drehzahlwechsel einzurücken ist, oder die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft des Betätigungsdrucks (p) für die Hydraulikkupplung, die bei dem Drehzahlwechsel auszurücken ist, in Abhängigkeit davon modifiziert wird, ob ein Regelmechanismus (5), der eine Steuerung der Motordreh frequenz (Ne) entsprechend der Erfassung einer Motorlast durchführen kann und in einem den Drehzahlwechselmechanismus (1; 1') anwendenden Fahrzeug vorgesehen ist, eine Motorlast größer oder gleich einem spezifischen Wert erfasst.
  14. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) in mehrere hydraulische Drehzahlwechseleinheiten, die im Tandem verbunden sind, klassifiziert und zugeordnet werden, und die Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) alternierend in jeder der Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten eingerückt werden, um dadurch einen Drehzahlwechselschritt zu vollziehen.
  15. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Drehzahlwechselvorgang mindestens die Zeitdifferenz zwischen der Betätigungs-Hydraulikdruck-Erhöhungs-Startzeit für die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die Betätigungs-Hydraulikdruck-Absenkungs-Startzeit für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung, oder die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft des Betätigungsdrucks für die zum Ausrücken bestimmte Kupplung so gesteuert wird, dass sie entsprechend der Anzahl der einzurückenden/auszurückenden Kupplungen (57-59, 66-68) in dem gesamten Drehzahlwechselmechanismus (1; 1') bei dem Drehzahlwechselvorgang variiert.
  16. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Zeitdifferenz so gesteuert wird, dass sie variiert, die Zeitdifferenz im Verhältnis zu der Zunahme der Anzahl der einzurückenden/auszurückenden Kupplungen (57-59, 66-68) länger eingestellt wird.
  17. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft so gesteuert wird, dass sie variiert, die Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft so eingestellt wird, dass sie im Verhältnis zu der Zunahme der Anzahl der einzurückenden/auszurückenden Kupplungen (57-59, 66-68) langsamer verringert wird.
  18. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Drehzahlwechsel ungeachtet von Änderungen in der Zeitdifferenz oder der Zeitübergangs-Absenkungseigenschaft der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Ausrücken bestimmten Kupplung abzunehmen beginnt, nachdem der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) in der zum Einrücken bestimmten Kupplung durch Füllen von Fluid in die Fluidkammer der zum Einrücken bestimmten Kupplung ansteigt.
  19. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ungeachtet von Änderungen in der Anzahl der einzurückenden/auszurückenden Kupplungen (57-59, 66-68) der Zeitübergangs-Druckbereich, in dem die zum Einrücken bestimmte Kupplung und die zum Ausrücken bestimmte Kupplung beide Schlupf bei dem Drehzahlwechselvorgang aufweisen, im wesentlichen konstant gehalten wird.
  20. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass Druckerfassungsmittel (PSL, PSM, PSH, PS1, PS2, PS3) vorgesehen sind, um einen Betätigungs-Hydraulikdruck für jede der hydraulischen Kupplungen (57-59, 66-68) zu erfassen, und wenn zwei oder mehrere Einheiten der Druckerfassungsmittel (PSL, PSM, PSH, PS1, PS2, PS3) Hydraulikdrücke, die höher sind als ein spezifischer Druckwert, in einer der mehreren Hydraulik-Drehzahlwechseleinheiten erfassen, einer der beiden Hydraulikdruck-Steuerschritte durchgeführt wird, wobei ein Hydraulikdruck-Steuerschritt durchgeführt wird, um nur diejenigen der Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) einzurücken, die unmittelbar vorher ausgerückt worden sind, und der andere Hydraulikdruck-Steuerschritt durchgeführt wird, um alle Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) auszurücken.
  21. Verfahren zum Durchführen einer Hydraulikdrucksteuerung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass Schalter als die Druckerfassungsmittel vorgesehen sind, wobei jeder der Schalter in Bezug auf die Grenze des spezifischen Druckwerts auf EIN oder AUS schaltet, um dadurch zu bestimmen, ob der Betätigungs-Hydraulikdruck (p) der entsprechenden der Hydraulikkupplungen (57-59, 66-68) höher oder niedriger ist als der spezifische Wert.
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