Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung
und auf ein Verfahren zum Entfernen von Verpackungsmaterial
von einer Bahnrolle, um welche ein Gewebe bzw. Band bzw.
eine Bahn bzw. Papierbahn gewickelt ist. Genauer bezieht
sich die vorliegende Erfindung auf eine Vorrichtung und auf
ein Verfahren zum automatischen Entfernen von
Verpackungsmaterial, welches den äußeren Umfang der Bahn- bzw. Band-
bzw. Gewebe- bzw. Papierbahnrolle umgibt.
Beschreibung des Standes der Technik
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Rollen bzw. Walzen, mit langen Bändern bzw. Blättern
von einstückigen Geweben bzw. Bahnen, wie beispielsweise
Papier und Metallfolien bzw. -bleche, oder zusammengesetzte
Blätter, wie beispielsweise ein laminierter Film, werden um
einen hohlen Kern gewickelt. Diese Rollen bzw. Walzen
wurden in einer Verschiedenheit von Wegen in einer
Verschiedenheit von unterschiedlichen Gebieten angewandt.
Beispielsweise wird in Rotationsoffsetmaschinen und
Rotationsdruckpressen die zu druckende Bahn bzw. Papierbahn als eine
Bahnrolle gewickelt und in einer Bahnzufuhrvorrichtung zum
Zuführen der Bahn von der Bahnrolle montiert.
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Ein Verpackungsmaterial ist um eine äußere
Umfangsoberfläche der Bahnrolle gewickelt, um diese abzudecken. Dieses
Verpackungsmaterial verhindert, daß die Bahnrolle beschädigt
oder schmutzig wird, wenn sie von einer
Papierherstellungsanlage zu einer Druckanlage transportiert wird. Wenn
die Bahnrolle an der Druckanlage anlangt, muß das
Verpackungsmaterial entfernt werden, bevor die Bahn verwendet
wird. Das Entfernen des Verpackungsmaterials von der
Bahnrolle wird manuell durch einen Arbeiter durchgeführt. Das
manuelle bzw. händische Entfernen des Verpackungsmaterials
von der Bahnrolle erfordert Zeit und reduziert somit die
Effizienz bzw. Leistung. Der Arbeiter muß auch die
komplizierte und umständliche bzw. aufwendige Aufgabe eines
Aufrollens des Verpackungsmaterials, welches von der Bahnrolle
entfernt wurde, und eines Aufbewahrens bzw. Deponierens
durchführen.
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Die DE 196 07 541 C&sub1; offenbart eine Maschine zum Auswickeln
von Bahnrollen in Übereinstimmung mit dem Oberbegriff von
Anspruch 1. Die Maschine umfaßt eine Schneidvorrichtung zum
Schneiden der Verpackungsschicht und eine
Abschälvorrichtung zum Entfernen der Verpackungsschicht von der
Bahnrolle. Die Abschälvorrichtung ist in einer um etwa 120º zu
der Schneidvorrichtung entlang des Umfangs der Bahnrolle
versetzten Position angeordnet.
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Die JP 63-317 431 offenbart eine weitere Vorrichtung zum
Auswickeln einer Bahnrolle. Die Vorrichtung umfaßt eine
Schneidvorrichtung, welche im wesentlichen oberhalb der
Bahnrolle angeordnet ist. Die Bahnrolle wird durch zwei
Antriebsrollen bzw. -walzen angetrieben, welche an dem
unteren Teil der Bahnrolle gegenüberliegend der Position
angeordnet sind, wo das Verpackungsmaterial geschnitten wird.
Das geschnittene Verpackungsmaterial wird durch ein
Antreiben der Antriebswalzen ausgebracht.
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Es ist das Ziel der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung
zum Entfernen von Verpackungsmaterial von einer Bahnrolle
zur Verfügung zu stellen, welche für ein automatisches
Entfernen des Verpackungsmaterials und ein sanftes bzw.
glattes Ausbringen des Verpackungsmaterials geeignet ist.
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Dieses Ziel wird durch eine Vorrichtung erfüllt, welche die
in Anspruch 1 geoffenbarten Merkmale aufweist. Bevorzugte
Ausführungsformen sind in den abhängigen Unteransprüchen
definiert.
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Die obigen und anderen Merkmale, Ziele und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden
Beschreibung ersichtlich werden, wenn in Verbindung mit den
beigeschlossenen Zeichnungen gelesen, in welchen gleiche
Bezugszeichen die gleichen Elemente bezeichnen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 ist eine Querschnittsseitenansicht der
Verpackungsmaterial-Entfernungsvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Fig. 2 ist eine Draufsicht, welche die Schneidvorrichtung
von Fig. 1 zeigt.
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Fig. 3 ist eine schematische Vorderansicht, welche die
Schneidvorrichtung von Fig. 1 zeigt.
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Fig. 4 ist eine schematische Seitenansicht, welche
Aufrollmittel bzw. -vorrichtungen und Transportmittel bzw.
-vorrichtungen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung zeigt.
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Fig. 5 ist eine schematische Vorderansicht, welche
Aufrollmittel und Transportmittel gemäß einer Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung zeigt.
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Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine
Bahnrolle zeigt, deren äußere Umfangsoberfläche mit einem
Verpackungsmaterial abgedeckt ist.
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Fig. 7 ist eine erläuternde Ansicht, welche die erste
Schneidklinge zeigt, welche das Verpackungsmaterial in
Breitenrichtung schneidet.
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Fig. 8 ist eine erläuternde Ansicht, welche die
Aufrollmittel zeigt, welche das Verpackungsmaterial aufrollen.
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Fig. 9 ist eine erläuternde Ansicht, welche eine zweite
Schneidklinge zeigt, welche die Bahn in Breitenrichtung
schneidet.
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Fig. 10 ist eine erläuternde Ansicht, welche das
aufgerollte Verpackungsmaterial zeigt, welches durch einen
Zufuhrförderer und einen unteren Transportbandförderer
transportiert wird.
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Fig. 11 ist eine erläuternde Ansicht, welche zeigt, wie das
aufgerollte Verpackungsmaterial durch eine Presse
flachgedrückt wird.
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Fig. 12 ist eine erläuternde Ansicht, welche das
flachgedrückte Verpackungsmaterial zeigt, welches durch den
unteren Transportbandförderer transportiert wird.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Unter Bezugnahme auf Fig. 1 weist eine Vorrichtung M zum
Entfernen von Verpackungsmaterial von einer Bahnrolle eine
Support- bzw. Abstützvorrichtung 10 auf, welche drehbar
eine Bahnrolle R abstützt. Eine äußere Umfangsoberfläche
der Bahnrolle R ist durch ein Verpackungsmaterial C
abgedeckt. Ein bewegbarer Tisch 13, welcher an einer Basis 11
angeordnet ist, wird durch eine Hebevorrichtung 12
angehoben und abgesenkt. Die Hebevorrichtung 12 verwendet
irgendwelche der gut bekannten Hebemittel bzw. -einrichtungen,
wie einen Parallellenker- bzw. -verbindungsmechanismus.
Rollen bzw. Walzen 14 sind drehbar an den oberen, vorderen
und hinteren Abschnitten bzw. Bereichen des bewegbaren
Tisches 13 installiert. Die Bahnrolle R ist drehbar
zwischen Rollen bzw. Walzen 14 montiert. Die Bahnrolle R wird
angehoben und abgesenkt, um ihren Mittelpunkt im
wesentlichen mit der Höhe einer Schneidvorrichtung K
auszurichten.
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Eine Basis 15, welche benachbart der Abstützvorrichtung 10
angeordnet ist, weist ein Paar von Führungsschienen 16 auf
(nur eine ist gezeigt). Die Führungsschienen 16 erstrecken
sich entlang der Längsachse der Abstützvorrichtung 10. Die
Führungsrollen 16 sind in der Breitenrichtung der Bahnrolle
R voneinander getrennt. Eine Haupteinheit 17 ist gleitbar
an den Führungsschienen 16 montiert. Eine Kolbenstange 18a
eines Hydraulikzylinders 18, welcher an der Basis 15
vorgesehen ist, ist mit der Haupteinheit 17 verbunden. Das
Vorwärts- und Rückwärts-Beaufschlagen des Zylinders 18
bewirkt, daß sich die Haupteinheit 17 zu und von der
Bahnrolle R, welche durch die Abstützvorrichtung 10 abgestützt
ist, in einer Richtung parallel zu dem horizontalen
Durchmesser der Bahnrolle R bewegt.
Schneidvorrichtung für Verpackungsmaterial
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Die Schneidvorrichtung K ist an der Vorderseite der
Haupteinheit 17 gerichtet zu der Bahnrolle R für ein Schneiden
des Verpackungsmaterials C in Breitenrichtung vorgesehen.
i Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt, erstreckt sich eine
Festlegungsplatte 19, welche an einer oberen, vorderen Oberfläche
der Haupteinheit 17 positioniert ist, parallel zu der
Breitenrichtung der Bahnrolle R. Ein Paar von Führungsschienen
20 verläuft parallel zueinander an einer vorderen,
vertikalen Oberfläche der Festlegungsplatte 19. Ein Träger 21 ist
gleitbar an den Führungsschienen 20 vorgesehen. Eine
Schraubenwelle 23 ist drehbar zwischen einem Paar von
einander gegenüberliegenden Lagern 22 angeordnet, welche
benachbart Endbereichen in der Breitenrichtung der
Festlegungsplatte 19 angeordnet sind. Die Schraubenwelle bzw.
-spindel 23 schraubt sich in ein Mutterglied 24, welches an
dem Träger 21 festgelegt ist. Die Schraubenwelle 23 ist
auch mit einem Motor 25 verbunden, welcher an der
Festlegungsplatte 19 angeordnet ist. Der Motor 25 ist für die
Rotation in zwei Richtungen der Schraubenwelle 23 adaptiert.
Derart bewirkt, wenn der Motor 25 die Schraubenwelle 23
dreht, der Gewindeeingriff zwischen der Schraubenwelle 23
und dem Mutterglied 24, daß sich der Träger 21 rückwärts
und vorwärts entlang der Führungsschienen 20 bewegt.
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Die Führungsschienen 20 und die Schraubenwelle 23 weisen
Längen auf, welche größer sind als die Länge der Bahnrolle
R, so daß sich der Träger 21 von einem Breitenende der
Bahnrolle R zu dem anderen Ende bewegen kann. Ein Paar von
Positionssensoren 26 (nur einer ist in Fig. 1 gezeigt) sind
voneinander entlang der Breitenrichtung der Haupteinheit 17
getrennt. Ein Mitnehmer bzw. Anschlag 27, welcher durch die
Sensoren 26 detektierbar ist, ist an dem Träger 21
angeordnet. Der Motor 25 wird geregelt bzw. gesteuert, um den
Träger 21 rückwärts und vorwärts zwischen den
Positionssensoren 26 zu bewegen. Wenn sich der Träger 21 in einem
Standby- bzw. Wartezustand befindet, ist der Träger 21
benachbart dem rechten Ende der Führungsschienen 20
positioniert, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Wenn sich der Träger
21 nach links von dieser Warteposition bewegt, schneidet
eine erste Schneidklinge 32, welche unten beschrieben wird,
das Verpackungsmaterial C in Breitenrichtung.
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Ein erstes Festlegungsglied 28 ist an einer vorderen
Oberfläche des Trägers 21 angeordnet. Ein Paar von
Führungsstangen 29 ist an dem ersten Festlegungsglied 28
vorgesehen, um in der Breitenrichtung des Festlegungsglieds 28
getrennt zu werden, um sich hin und zurück (in einer
Richtung normal auf den Träger 21) zu bewegen. Eine erste
Halteeinrichtung 30 ist an dem vorderen Ende der
Führungsstangen 29 angeordnet bzw. positioniert. Ein Hydraulikzylinder
31, welcher an dem ersten Festlegungsglied 28 angeordnet
ist, weist eine Kolbenstange 31a auf, welche mit der ersten
Halteeinrichtung 30 verbunden ist. Die Vorwärts- und
Rückwärtsbewegung bzw. -beaufschlagung des Zylinders 31
bewirkt, daß sich die erste Halteeinrichtung 30 vorwärts und
rückwärts bzw. hin und zurück bewegt. Die scheibenförmige,
erste Schneidklinge (Schneidklinge für Verpackung) 32 ist
drehbar an der vorderen Oberfläche der ersten
Halteeinrichtung 30 angeordnet, wobei ihre Achse vertikal orientiert
ist. Die erste Schneidklinge 32 wird durch einen
Druckluftmotor 33 angetrieben.
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Wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt, ist ein Trennglied 35 an
der vorderen Oberfläche der ersten Halteeinrichtung 30 über
eine Klammer bzw. einen Träger 34 montiert, welche(r) auf
der rechten Seite der ersten Schneidklinge 32 angeordnet
ist. Das Trennglied 35 erstreckt sich über einen
vorgeschriebenen Abstand in Breitenrichtung vor der ersten
Schneidklinge 32. Das Spitzenende des Trennglieds 35 ist
wie ein Keil ausgebildet, um ein dickes Ende aufzuweisen,
welches sich hinter der ersten Schneidklinge 32 erstreckt.
Wenn sich der Träger 21 nach links von der Warteposition
bewegt, wird das Spitzenende des Trennglieds 35 in eine
Endfläche bzw. Stirnseite der Bahnrolle R zwischen dem
Verpackungsmaterial C und der Bahn (Innenbahn) W eingeführt,
wodurch das Verpackungsmaterial C von der Bahnrolle R
getrennt wird. Eine Rille 35a ist an der rückwärtigen
Oberfläche des Trennglieds 35 zu der ersten Schneidklinge 32
gerichtet ausgebildet, so daß das Trennglied 35 nicht die
erste Schneidklinge 32 behindert. Das Verpackungsmaterial
C, welches zu der rückwärtigen Oberfläche des Trennglieds
35 geführt wird, wird zuverlässig durch die erste
Schneidklinge 32 geschnitten.
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Da das Verpackungsmaterial C, welches die Bahnrolle R
abdeckt, relativ eng bzw. fest um die Innenbahn W gewickelt
ist, ist es schwierig, das Trennglied 35 zwischen das
Verpackungsmaterial C und die Bahn W unmittelbar innerhalb des
Materials C einzuführen. In dieser Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung kann das Trennglied 35 zwischen zwei
Schichten der Bahn W innerhalb des Verpackungsmaterials C
eingeführt werden. Mit anderen Worten schneidet die erste
Schneidklinge 32 mehrere Schichten der Bahn W zusätzlich zu
dem Verpackungsmaterial C.
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Eine Positionierrolle bzw. -walze 37, welche an dem ersten
Festlegungsglied 28 über einen Träger 36 festgelegt ist,
ist drehbar an dem gegenüberliegenden Ende der ersten
Schneidklinge 32 von dem Trennglied 35 angeordnet. Der
Hydraulikzylinder 31 bringt einen vorbestimmten Druck auf die
äußere Umfangsoberfläche der Bahnrolle R (äußere Oberfläche
des Verpackungsmaterials C) auf. Die Positionierrolle 37
ist einstellbar, um die Tiefe zu regeln bzw. zu steuern,
bis zu welcher die Spitze des Trennglieds 35 in die
Bahnrolle R eingeführt wird. Mit der Positionierrolle 37 in
Kontakt mit der äußeren Umfangsoberfläche der Bahnrolle R
wird die Spitze des Trennglieds 35 zuverlässig entweder
zwischen das Verpackungsmaterial C und die Bahn W
unmittelbar innerhalb des Materials C oder zwischen Schichten der
Bahn W eingeführt.
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Ein zweites Festlegungsglied 38 ist an der vorderen
Oberfläche des Trägers 21 rechts von dem ersten
Festlegungsglied 28 vorgesehen. Eine zweite Halteeinrichtung 40 ist an
einem Hydraulikzylinder 39 vorgesehen, welcher an dem
zweiten Festlegungsglied 38 festgelegt ist, und kann vorwärts
und rückwärts bzw. hin und zurück durch ein Beaufschlagen
des Zylinders 39 nach vorwärts und rückwärts bewegt werden.
Eine Führungsplatte 41, welche sich in der Richtung einer
Bewegung des Trägers 21 erstreckt, ist an dem vorderen Ende
der zweiten Halteeinrichtung 40 vorgesehen. Eine
scheibenförmige, zweite Schneidklinge (Bahnschneidklinge) 42,
welche hinter der Führungsplatte 41 angeordnet ist, weist eine
Drehachse auf, welche im wesentlichen auf dieselbe Weise
wie diejenige der ersten Schneidklinge 32 orientiert ist.
Die zweite Schneidklinge 42 ragt um ein vorbestimmtes
Ausmaß durch einen Schlitz 41a (siehe Fig. 3) vor, welcher in
der Führungsplatte 41 ausgebildet ist. Die zweite
Schneidklinge 42 ist so ausgebildet, um sich zwischen der
Warteposition, welche hinter einem Zufuhrweg angeordnet ist,
entlang welchem das Verpackungsmaterial C und die Bahn W,
welche durch die erste Schneidklinge 32 geschnitten wurden, zu
zweiten, später beschriebenen Zufuhrrollen zugeführt
werden, und einer Betriebs- bzw. Betätigungsposition, welche
benachbart dem Zufuhrweg angeordnet ist, durch ein
Vorwärts- und Rückwärtsbeaufschlagen des Hydraulikzylinders 39
zu bewegen. Wenn der Träger 21 von dem linken Ende zu dem
rechten Ende (die Warteposition) bewegt wird, wobei sich
die zweite Schneidklinge 42 in der Betriebsposition
befindet, wird die Bahn W, welche aus der Bahnrolle R in den
Zufuhrweg gezogen wurde, in der Breitenrichtung geschnitten,
so daß das Verpackungsmaterial C und die Bahn W geschnitten
und getrennt werden.
Führungsplatte für Verpackungsmaterial
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Ein Paar von in Breitenrichtung getrennten, hydraulischen
Führungszylindern 43 (nur einer ist in Fig. 1 gezeigt), ist
vertikal an der Haupteinheit 17 unter der
Schneidvorrichtung K angeordnet. Ein Hebeglied 44 wird durch
Kolbenstangen 43a der Führungszylinder 43 angehoben und abgesenkt.
Ein Paar von in Breitenrichtung getrennten Abstützplatten
45 ragen von dem Hebeglied 44 vor. Eine Festlegungsplatte
46 ist zwischen Vorderenden der Abstützplatten 45
vorgesehen und eine erste Führungsplatte 47 ist an der
Festlegungsplatte 46 montiert bzw. angeordnet, um nach oben um
ein vorbestimmtes Ausmaß vorzuragen. Die erste
Führungsplatte 47 neigt sich nach vorne und rückwärts innerhalb
eines geeigneten Bereichs an dem oberen Ende der
Festlegungsplatte 46. Das freie, obere Ende der ersten
Führungsplatte 47 wird konstant nach vorwärts unter ihrem eigenen
Gewicht geneigt gehalten, so daß das freie, obere Ende nahe
zu der Bahnrolle R gebracht wird (siehe Fig. 1). Eine
zweite Führungsplatte 48 ist an der Haupteinheit 17
montiert, um nach unten zu der Festlegungsplatte 46 geneigt zu
sein. Das Verpackungsmaterial C und die Bahn W, welche
durch die Schneidvorrichtung K geschnitten wurden, werden
nach unten geführt und zwischen den Führungsplatten 47 und
48 hindurchgeführt.
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Wenn die zweite Schneidklinge 42 die Bahn W schneidet, wird
die ersten Führungsplatte 47 (Fig. 1) zu einer Position
nahe der vorderen Oberfläche der zweiten Schneidklinge 42
angehoben und stützt derart die Vorderseite der Bahn W ab,
so daß die zweite Schneidklinge 42 zuverlässig die Bahn W
schneiden kann. Wenn die erste Führungsplatte 47 angehoben
wird, gelangt sie in Kontakt mit einer äußeren
Umfangsoberfläche der Bahnrolle R. Die erste Führungsplatte 47 neigt
sich dann zunehmend nach rückwärts, so daß ihr angehobenes
Ende im wesentlichen vertikal wird.
Zufuhrrolle für Verpackungsmaterial
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Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist ein Paar von in
Breitenrichtung getrennten Support- bzw. Abstützplatten 49 (nur
eine ist gezeigt), welche sich um einen vorbestimmten
Abstand nach vorne erstrecken, an dem oberen Abschnitt bzw.
Bereich der Haupteinheit 17 vorgesehen. Eine erste
Zufuhrrolle bzw. -walze 50 ist drehbar zwischen den sich
erstreckenden Enden der Abstützplatte 49 angeordnet. Die
erste Zufuhrrolle 50 ist an einen Zufuhrmotor 51
angeschlossen, welcher an der Haupteinheit 17 vorgesehen ist.
Der zufuhrmotor 51 dreht die zufuhrrolle 50 in einer
vorbestimmten Richtung. Wenn das Verpackungsmaterial C
geschnitten und abgewickelt wird, bewegt der
Haupteinheit-Hydraulikzylinder 18 die Haupteinheit 17 nach vorwärts (nach
links in Fig. 1) bis zu einer Position, wo die erste
Zufuhrwalze 50 die Bahnrolle R kontaktiert, welche durch die
Supportvorrichtung 10 abgestützt wird. Danach wird, wenn
sich die erste Zufuhrwalze 50 in Kontakt mit der Bahnrolle
R befindet, die Bahnrolle R an der Abstützvorrichtung 10
durch ein Drehen der Rolle bzw. Walze 50 gedreht. Das
geschnittene Verpackungsmaterial C und die Bahn W werden zwischen
die erste Führungsplatte 47 und die zweite
Führungsplatte 48 zugeführt.
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Ein Paar von sich in Breitenrichtung erstreckenden,
vorderen und rückwärtigen, zweiten Zufuhrrollen 52 ist drehbar
zwischen der ersten und zweiten Führungsplatte 47 und 48
positioniert. Die zweiten Zufuhrwalzen 52 werden in
entgegengesetzten Richtungen durch den Zufuhrmotor 51 gedreht.
Durch Beaufschlagen eines Hydraulikzylinders (nicht
gezeigt) nach vorwärts und rückwärts, welcher in der
Haupteinheit 17 angeordnet ist, kann die rückwärtige, zweite
Zufuhrwalze 52 zwischen einer Zufuhrposition, wo sie sich in
Kontakt mit der vorderen, zweiten Zufuhrwalze 52 befindet,
und einer Warteposition bewegt werden, wo die rückwärtige,
zweite Zufuhrwalze 52 von der vorderen, zweiten Zufuhrwalze
52 entfernt ist. Das Verpackungsmaterial C und die Bahn W,
welche durch die erste und zweite Führungsplatte 47 und 48
geführt sind, werden nach unten geführt, wobei sie zwischen
den zweiten Zufuhrwalzen 52 eingeklemmt sind.
Aufrollvorrichtung für Verpackungsmaterial
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Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 5 ist eine sich in
Breitenrichtung erstreckende Antriebswelle 55 drehbar durch
die Haupteinheit 17 unterhalb der zweiten Zufuhrwalzen 52
abgestützt. Die Antriebswelle 55 wird in einer
vorgeschriebenen bzw. vorbestimmten Richtung durch einen Aufrollmotor
56 gedreht, welcher an der Haupteinheit 17 vorgesehen ist.
Mehrfache, in Breitenrichtung getrennte, erste
Aufrollförderer 57 und zweite Aufrollförderer 58 (jeweils zwei in
dieser Ausführungsform der Erfindung), welche unterhalb der
zweiten Zufuhrwalzen 52 angeordnet sind, dienen als Mittel
bzw. Einrichtungen zum Aufrollen des Verpackungsmaterials C
und der Bahn W, welche durch die Walzen 52 zugeführt
werden. Die mehrfachen Aufrollförderer 57 und 58 werden
gemeinsam bzw. tandemartig durch die Antriebswelle 55
angetrieben.
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Unter Bezugnahme auf Fig. 4 und 5 weist jeder erste
Aufrollförderer 57 mehrfache, erste, angetriebene
Riemenscheiben 60 auf, welche drehbar in einer entsprechenden
Anordnung zwischen einem Paar von in Breitenrichtung getrennten,
ersten Rahmen 59 angeordnet sind. Die Antriebswelle 55 wird
drehbar durch die ersten Rahmen 59 geführt. Eine erste
Antriebsscheibe 61 ist an der Antriebswelle 55 an einer
Stelle zwischen den Rahmen 59 vorgesehen, um diese
gemeinsam mit der Abtriebswelle 55 zu drehen. Ein endloses Band
62 ist um die erste Antriebsscheibe 61 und die mehrfachen,
ersten, angetriebenen Riemenscheiben 60 gewickelt. Ein
hinterer Rand bzw. eine hintere Kante 59a von jedem der ersten
Rahmen 59 weist eine gebogene bzw. gekrümmte Form auf. Ein
rückwärtiger Transportabschnitt des ersten, endlosen Bands
62 wird nach oben im wesentlichen entlang der gekrümmten,
hinteren Kante 59a durch eine Rotation der ersten
Antriebsscheibe 61 durch die Antriebswelle 55 geführt.
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Wie in Fig. 5 gezeigt, beinhalten die zwei zweiten
Aufrollförderer 58, welche einwärts von und benachbart zu den
ersten Aufrollförderern 57 angeordnet sind, jeweils ein Paar
von in Breitenrichtung getrennten, zweiten Rahmen 63,
welche drehbar an der Antriebswelle 55 vorgesehen sind und
sich nach rückwärts erstrecken. Eine zweite, angetriebene
Riemenscheibe 64 ist drehbar zwischen den sich
erstreckenden Enden von jedem Paar der Rahmen 63 angeordnet. Eine
zweite Antriebsscheibe 65 ist an der Antriebswelle 55
zwischen jedem Paar der Rahmen 63 vorgesehen, um gemeinsam mit
der Antriebswelle 55 gedreht zu werden. Ein endloses Band
66 ist um die zweite Antriebsscheibe 65 und die zweiten,
angetriebenen Scheiben 64 gewickelt. Der Transportabschnitt
an einer oberen Seite des zweiten, endlosen Bandes 66 wird
durch die angetriebene Riemenscheibe 64 zu der
Antriebsriemenscheibe 65 (von der Rückseite zu der Vorderseite) durch
eine Rotation der Riemenscheibe 65 durch die Antriebswelle
55 geführt bzw. bewegt. Insbesondere bewegen sich beide
Transportabschnitte an der oberen Seite des endlosen Bandes
66 und an der rückwärtigen Seite des Bandes 62 im
Uhrzeigersinn. Derart bewirkt dies, daß das Verpackungsmaterial C
und die Bahn W, welche von zweiten Zufuhrwalzen 52
zugeführt werden und jeden der Transportabschnitte
kontaktieren, im Uhrzeigersinn aufgerollt werden (siehe Fig. 8).
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Kolbenstangen 67a von Aufroll-Hydraulikzylindern 67 sind
drehbar durch die Haupteinheit 17 abgestützt. Jede
Kolbenstange 67a ist schwenkbar an einem der zweiten Rahmen 63
von einem der zwei Aufrollförderer 58 angelenkt. Die
Aufrollförderer 58 werden um die Antriebswelle 55 durch ein
Beaufschlagen der Aufroll-Hydraulikzylinder 67 nach
vorwärts und rückwärts verschwenkt, so daß ihre oberen
Transportabschnitte zwischen einer aktiven Position und einer
zurückgezogenen Position positioniert werden können, wobei
sich diese Positionen jeweils oberhalb und unterhalb der
oberen Transportabschnitte der ersten, unteren
Transportbandförderer 68, welche unten beschrieben werden, befinden.
Vorrichtung zum Transport des aufgerollten
Verpackungsmaterials
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Mehrfache, untere Transportbandförderer 68, welche sich von
der Vorderseite zu der Rückseite über eine vorbestimmte
Länge erstrecken, sind benachbart den ersten und zweiten
Förderern 57 und 58 vorgesehen. In dieser Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung sind, wie in Fig. 5 gezeigt,
zwei untere Transportbandförderer 68 zwischen dem Paar von
zweiten Aufrollförderern 58 angeordnet, während ein
einzelner, unterer Transportbandförderer 68 außerhalb von jedem
der ersten Aufrollförderer 57 angeordnet ist. Die vier
unteren Transportbandförderer 68 werden an einen
Transportmotor 69 angeschlossen, welcher an der Haupteinheit 17
vorgesehen ist. Das aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1; (nicht
gezeigt) kann nach rückwärts durch ein Laufen bzw. Bewegen
der oberen Transportabschnitte der unteren
Transportbandförderer 68 von der Vorderseite zu der Rückseite der
Haupteinheit 17 transportiert werden.
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Mehrfache (zwei in dieser Ausführungsform) in
Breitenrichtung getrennte, obere Transportbandförderer 70 erstrecken
sich von der Vorderseite zu der Rückseite über eine
vorbestimmte Länge in einem vorbestimmten Abstand oberhalb der
oberen Transportabschnitte der unteren
Transportbandförderer 68. Die oberen Transportbandförderer 70 sind mit dem
Transportmotor 69 verbunden, über welchen untere
Transportabschnitte derselben von der Vorderseite zu der Rückseite
der Haupteinheit 17 gefördert werden (von links nach rechts
in Fig. 4). Der Abstand zwischen den oberen und unteren
Transportbandförderern 68 und 70 ist kleiner als die Höhe
des aufgerollten Verpackungsmaterials C&sub1; (nicht gezeigt)
eingestellt, welches durch die Aufrollförderer 57 und 58
aufgerollt wurde. Das aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1;
kann zuverlässig nach rückwärts transportiert werden,
während es zwischen den Bandförderern 70 und 68 von oben bzw.
unten gehalten wird. Die oberen Transportbandförderer 70
sind mit ihren Vorderenden hinter dem Zufuhrweg des Verpackungsmaterials
C positioniert, welches nach unten durch
die zweiten Zufuhrwalzen 52 zugeführt wird. Eine derartige
Positionierung der oberen Transportbandförderer 70
verhindert ein Behindern bzw. Beeinträchtigen der Zufuhr des
Verpackungsmaterials C.
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Wenn die vorderen Enden der oberen Transportbandförderer 70
wie oben beschrieben positioniert sind, wird das
Verpackungsmaterial C&sub1;, welches durch die Aufrollförderer 57
und 58 aufgerollt wurde, nach rückwärts zu oberen
Transportbandförderern 70 lediglich durch die unteren
Transportbandförderer 68 transportiert. Da das aufgerollte
Verpackungsmaterial C&sub1; leicht ist, ist der Transport des
aufgerollten Verpackungsmaterials C&sub1; instabil. Daher sind in
dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
Zufuhrförderer 71 an den vorderen Enden der oberen
Transportbandförderer 70 positioniert. Jeder Zufuhrförderer 71 ist
zwischen einer zurückgezogenen Position, wo er nicht den
Zufuhrweg des Verpackungsmaterials C behindert, und einer
aktiven Position bewegbar, wo er in Kontakt mit der Oberseite
des aufgerollten Verpackungsmaterials C&sub1; gelangt, welches
auf den oberen Transportabschnitten der unteren
Transportbandförderer 68 aufliegt. Daher wird das aufgerollte
Verpackungsmaterial C&sub1; zuverlässig nach rückwärts gefördert,
während es zwischen den Transportförderern 71 und den
unteren Transportbandförderern 68 gehalten wird.
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Wie in Fig. 5 gezeigt, beinhaltet jeder Zufuhrförderer 71
ein in Breitenrichtung getrenntes Paar von Rahmen 73,
welche einwärts von dem zugehörigen, oberen
Transportbandförderer 70 positioniert sind. Die Rahmen 73 sind drehbar mit
einer vorderen, rotierenden Welle 72 der Bandförderer 70
verbunden. Wenn sich die Rahmen 73 in einer zurückgezogenen
Position befinden, stehen die Rahmen 73 aufrecht, wobei
ihre sich erstreckenden Enden orientiert sind, wie dies
durch durchgezogene Linien in Fig. 4 angezeigt bzw.
angedeutet ist. Wenn sich die Rahmen 73 in der aktiven Position
befinden, liegen die Rahmen 73 horizontal. Eine
Antriebsscheibe 74 ist an der Drehwelle 72 zwischen jedem Paar der
Rahmen 73 vorgesehen, um gemeinsam mit der Drehwelle 72 zu
rotieren. Eine angetriebene Scheibe 75 ist drehbar zwischen
sich erstreckenden Enden von jedem Paar der Rahmen 73
positioniert. Ein endloses Band 76 erstreckt sich zwischen der
Antriebsscheibe 74 und der angetriebenen Scheibe 75. Die
rotierende Welle 72 wird durch ein Betätigen der oberen
Transportbandförderer 70 gedreht, wodurch die
Transportabschnitte in den unteren Abschnitten der endlosen Bänder 76
der Zufuhrförderer 71, welche an der aktiven Position
positioniert sind, von der Vorderseite zu der Rückseite (in
derselben Richtung wie die oberen Transportbandförderer 70)
geführt bzw. bewegt werden.
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Einer der Rahmen 73 von jedem Zufuhrförderer 71 ist an eine
Kolbenstange 77a eines Zufuhrhydraulikzylinders 77
angeschlossen, welcher oberhalb des zugeordneten, oberen
Transportbandförderers 70 angeordnet ist. Jeder
Zufuhrhydraulikzylinder 77 ist schwenkbar mit der Haupteinheit 17
verbunden, wodurch bewirkt wird, daß der Zufuhrförderer 71 um die
Drehwelle 72 verschwenkt, wodurch der untere
Transportabschnitt des endlosen Bandes 76 zwischen der aufgerichteten,
zurückgezogenen Position und der horizontalen, aktiven
Position, wie oben beschrieben, bewegt wird. Wenn sich die
Zufuhrförderer 71 in ihrer aktiven Position befinden, kann
das aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1;, welches durch die
ersten und zweiten Aufrollförderer 57 und 58 aufgerollt
wurde, nach rückwärts transportiert werden, während es zwischen
den Zufuhrförderern 71 und den unteren
Transportbandförderern 68 gehalten wird.
Preß- bzw. Druckvorrichtung
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Eine Presse 78 ist zwischen dem Paar von oberen
Transportbandförderern 70 für ein Flachdrücken des aufgerollten
Verpackungsmaterials C&sub1; vorgesehen. Wie in Fig. 5 gezeigt,
beinhaltet die Presse 78 einen hydraulischen Druck- bzw.
Preßzylinder 79, welcher aufrecht bzw. aufgerichtet in der
Haupteinheit 17 angeordnet ist, und eine Preß- bzw.
Druckplatte 80, welche mit einer Kolbenstange 79a verbunden ist,
welche sich nach unten von dem Zylinder 79 erstreckt. Das
aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1;, welches auf den unteren
Transportbandförderern 68 aufliegt bzw. ruht, kann von oben
durch ein wiederholtes Durchführen einer Vorwärts- und
Rückwärtsbeaufschlagung des Hydraulikdruckzylinders 79
flach gedrückt werden (siehe Fig. 12). Wenn sie sich in der
Standby- bzw. Warteposition befindet, ist die Druckplatte
80 über den unteren Transportabschnitten der oberen
Transportbandförderer 70 eingestellt. Die Anzahl, wie oft das
aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1; komprimiert wird, kann
wahlweise eingestellt werden.
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Ein sich nach rückwärts erstreckender Ausgangs- bzw.
Austrittsbandförderer 81 ist einwärts von jedem der äußersten,
unteren Transportbandförderer 68 angeordnet. Das
Verpackungsmaterial C&sub2;, welches durch die Presse 78 flach
gedrückt wurde, wird aus der Haupteinheit 17 durch die
Austrittsbandförderer 81 ausgebracht.
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Der Betrieb bzw. die Betätigung der Vorrichtung zum
Entfernen von Verpackungsmaterial gemäß dieser Ausführungsform
wird nun beschrieben. Zuerst wird die Bandrolle R, welche
an ihrer äußeren Umfangsoberfläche mit dem
Verpackungsmaterial C abgedeckt ist, auf dem bewegbaren Tisch 13 der
Abstützvorrichtung 10 montiert bzw. angeordnet. Danach wird,
wie in Fig. 1 gezeigt, der Tisch 13 durch die
Hebevorrichtung 12 angehoben, bis der Mittelpunkt der Bahnrolle R
ungefähr mit der Höhe der Schneidvorrichtung K ausgerichtet
ist. Der Haupteinheit-Hydraulikzylinder 18 wird aktiviert,
damit sich die Haupteinheit 17 der Bahnrolle R annähert.
Die Haupteinheit 17 wird gestoppt, wenn die erste
Zufuhrrolle 50 die äußere Umfangsoberfläche der Bahnrolle R
kontaktiert. Zu diesem Zeitpunkt ist der Träger 21 der
Schneidvorrichtung K an der Warteposition (das rechte Ende
der Haupteinheit 17 in Fig. 2) positioniert, wobei sich die
Spitze des Trennglieds 35 in die Stirnseite bzw. Endfläche
der Bahnrolle R erstreckt.
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Der Hydraulikzylinder 31 der ersten Halteeinrichtung der
Schneidvorrichtung K wird aktiviert, um die erste
Halteeinrichtung 30 nach vorne zu bewegen, wodurch bewirkt wird,
daß die Positionierwalze 37 die äußere Umfangsoberfläche
der Bahnrolle R kontaktiert und einen vorbestimmten Druck
aufbringt. Dann wird, wenn der Motor 25 aktiviert wird, um
den Träger 21 entlang der Breitenrichtung der Bahnrolle R
zu bewegen (nach links von der Warteposition), die Spitze
des keilförmigen Trennglieds 35 zwischen zwei Lagen der
Bahn W innerhalb des Verpackungsmaterials C eingeführt,
wodurch das Verpackungsmaterial C und mehrere Schichten der
Bahn W von der Hauptrolle getrennt werden. Das getrennte
Verpackungsmaterial C und die mehrfachen Schichten der Bahn
W werden zu der rückwärtigen Seite des Trennglieds 35
geführt. Die erste Schneidklinge 32 wird durch den
Druckluftmotor 33 gedreht. Wenn der Träger 21 bewegt wird, werden
das Verpackungsmaterial C und mehrere Schichten der Bahn W,
welche zu der Rückseite des Trennglieds 35 geführt werden,
in Breitenrichtung durch die erste Schneidklinge 32
geschnitten, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist.
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Sobald die erste Schneidklinge 32 das Schneiden der Bahn W
und des Verpackungsmaterials C beendet und der Mitnehmer
27, welcher an dem Träger 21 angeordnet ist, durch den
Positionssensor 26 an der linken Seite detektiert wird, wird
der Träger 21 gestoppt bzw. angehalten, während zur selben
Zeit die erste Zufuhrrolle 50 in einer entsprechenden
Richtung (die Richtung, um zu bewirken, daß sich die Bahnrolle
R im Uhrzeigersinn in Fig. 8 dreht) gedreht wird. Daraus
resultierend wird die Bahnrolle R, welche an der
Abstützvorrichtung 10 abgestützt ist, im Uhrzeigersinn gedreht, so
daß die nach unten orientierten, geschnittenen Enden des
Verpackungsmaterials C und der Bahn W von der Bahnrolle R
abgenommen und zwischen das Paar von Führungsplatten 47 und
48, welche darunter angeordnet sind, zugeführt werden. Zu
einem entsprechenden Zeitpunkt wird der Hydraulikzylinder
für die rückwärtige, zweite Zufuhrwalze 52 aktiviert, so
daß sich die rückwärtige, zweite Zufuhrwalze 52 zu der
vorderen, zweiten Zuführwalze 52 bewegt, um die Zufuhrposition
zu erreichen. Eine derartige Position der Zufuhrwalze 52
erlaubt, daß das Verpackungsmaterial C und die Bahn W
zwischen die Rollen bzw. Walzen 52 gelegt bzw. angeordnet
werden. Wenn die erste Zufuhrwalze 50 gedreht wird, werden
auch die zweiten Zufuhrwalzen 52 gedreht, so daß das
Verpackungsmaterial C und die Bahn W, welche zwischen den
rotierenden, zweiten Zufuhrwalzen 52 durch die erste
Zufuhrwalze 50 geführt werden, weiter nach unten durch die
Rotation der Rollen bzw. Walzen 52 zugeführt werden.
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Das geschnittene Ende des Verpackungsmaterials C und der
Bahn W, welches von den zweiten Zufuhrwalzen 52 zugeführt
wird, kontaktiert die zweiten, endlosen Bänder 66 der
zweiten Aufrollförderer 58, welche sich in der aktiven Position
befinden. Wenn die Bänder 66 angetrieben werden, wird das
geschnittene Ende zu den ersten Aufrollförderern 57
transportiert. Danach wird, wenn die Bänder 62 angetrieben
werden, das geschnittene Ende des Verpackungsmaterials C und
der Bahn W, welches die ersten, endlosen Bänder 62 der
ersten Aufrollförderer 57 kontaktiert, nach oben entlang
der gekrümmten, rückwärtigen Ränder bzw. Kanten 59a der
ersten Rahmen 59 transportiert. Insbesondere werden das
Verpackungsmaterial C und die Bahn W zu den
Aufrollförderern 57 und 58 zugeführt, welche im Uhrzeigersinn rotieren,
wie dies in Fig. 8 gezeigt ist. Diese Rotation resultiert
darin, daß das Verpackungsmaterial C und die Bahn W
aufgerollt werden. In dieser Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung werden das Verpackungsmaterial C und die
mehrfachen Schichten der Bahn W aufgerollt, wobei diese
gegeneinander gestapelt bzw. versetzt sind.
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Wenn geeignete Detektionsmittel bzw. -einrichtungen
detektieren, daß das Verpackungsmaterial C vollständig von der
Bahnrolle R entfernt wurde, wird der Hydraulikzylinder 39
der zweiten Halteeinrichtung aktiviert, um die zweite
Schneidklinge 42 zu der aktiven Position zu bewegen. Die
Führungsplatten-Hydraulikzylinder 43 werden aktiviert, so
daß die erste Führungsplatte 47 angehoben wird, um die Bahn
W zu ergreifen, welche von der Bahnrolle R abgenommen bzw.
herausgezogen wurde, und dann zu einer zu der zweiten
Schneidklinge 42 an der aktiven Position gerichteten
Position zu bewegen. In dieser Situation wird der Träger 21
nach links von dem rechten Ende (zu der Warteposition) bewegt.
Wie in Fig. 9 gezeigt, resultiert eine derartige
Bewegung des Trägers 21 darin, daß die Bahn W in
Breitenrichtung geschnitten und von der Hauptrolle durch die zweite
Schneidklinge 42 getrennt wird. Der Träger 21 wird
kontrolliert bzw. gesteuert, um anzuhalten, wenn der
Positionssensor 26 (siehe Fig. 1) an der rechten Seite den Mitnehmer 27
detektiert.
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Wenn geeignete Detektionsmittel bzw. -einrichtungen
detektieren, daß das geschnittene Anfangsende der Bahn W,
welches durch die zweite Schneidklinge 42 geschnitten wird,
aufgerollt wird, werden die Aufrollhydraulikzylinder 67 und
Zufuhrhydraulikzylinder 77 aktiviert. Dies bewirkt, daß
sich die zweiten Aufrollförderer 58 von ihren aktiven
Positionen zu ihren zurückgezogenen Positionen und die
Zufuhrförderer 71 von ihren zurückgezogenen Positionen zu ihren
aktiven Positionen bewegen, wie dies in Fig. 10 gezeigt
ist. Der Transportmotor 69 wird aktiviert, um die unteren
Transportbandförderer 68, die oberen Transportbandförderer
70 und die Zufuhrförderer 71 in den vorgeschriebenen bzw.
vorbestimmten Richtungen zu bewegen. Als ein Resultat wird
das aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1;, welches durch die
Aufrollförderer 57 und 58 aufgerollt wurde, zuverlässig
nach rückwärts transportiert, wobei es von unten durch die
unteren Transportbandförderer 68 und von oben durch die
Zufuhrförderer 71 abgestützt wird. Wenn das aufgerollte
Verpackungsmaterial C&sub1; von den Zufuhrförderern 71 zu den
oberen Transportbandförderern 70 transferiert bzw. übertragen
wurde, kann es zuverlässig nach rückwärts transportiert
werden, wobei es von oben und unten durch die oberen und
unteren Transportbandförderer 68 und 70 abgestützt wird.
Wenn das aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1; die
Zufuhrförderer 71 verlassen hat, werden die Aufrollhydraulikzylinder
67 in der Gegenrichtung aktiviert, um die zweiten
Aufrollförderer 58 von ihren zurückgezogenen Positionen zu ihren
aktiven Positionen und Zufuhrförderer 71 von ihren aktiven
Positionen zu ihren zurückgezogenen Positionen zu bewegen
(siehe Fig. 11).
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Wenn geeignete Detektionsmittel bzw. -einrichtungen
detektieren, daß das aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1;, welches
nach rückwärts durch die oberen und unteren
Transportbandförderer 68 und 70 transportiert wurde, eine Position unter
der Presse 78 erreicht hat, wie dies in Fig. 11 gezeigt
ist, dann werden die oberen und unteren
Transportbandförderer 68 und 70 gestoppt bzw. angehalten. Der
Preßhydraulikzylinder 79 der Presse 78 wird dann aktiviert, um eine
vorgegebene Anzahl hin- und herbewegt zu werden, Als ein
Resultat drückt die Druck- bzw. Preßplatte 80 das
aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub1;, welches auf den unteren
Transportbandförderern 68 angeordnet ist, flach.
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Unter Bezugnahme auf Fig. 12 wird, wenn die Presse 78 den
obengenannten Flachdrückvorgang schließt, der untere
Transportbandförderer 68 reaktiviert, um weiter das
flachgedrückte Verpackungsmaterial C&sub2; durch den Bandförderer 68 zu
transportieren. Das flachgedrückte Verpackungsmaterial C&sub2;
wird dann von dem unteren Transportbandförderer 68 auf den
Austrittsbandförderer 81 übergeben. Das flachgedrückte
Verpackungsmaterial wird schließlich aus der Haupteinheit 17
durch den Förderer 81 ausgebracht.
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In dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
erzielt die Verpackungsmaterial-Entfernungsvorrichtung M,
welche ein Schneiden, Aufrollen und Ausbringen des
auszutragenden Verpackungsmaterials C erlaubt, ihr Arbeit einsparendes
Ziel. Darüber hinaus erfordert, da das
aufgerollte Verpackungsmaterial C&sub2; flach gedrückt wird, es einen
minimalen Raumbedarf.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben
beschriebene Ausführungsform beschränkt und andere Konfigurationen
können implementiert werden. Beispielsweise kann anstelle
einer Schrauben- und Mutterkombination der
Verschiebemechanismus für den Träger in der Schneidvorrichtung eine
Zahnstangen- und Ritzel-Kombination oder eine Ketten- und
Kettenrad-Kombination sein. Weiters kann auch ein
Elektromotor oder dgl. anstelle eines Druckluftmotors verwendet
werden, um die erste Schneidklinge anzutreiben.
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In der oben beschriebenen Ausführungsform werden die erste
Zufuhrrolle bzw. -walze und die zweiten Zufuhrrollen durch
denselben Motor angetrieben. Es ist jedoch auch möglich,
daß die erste und zweiten Walzen durch einen getrennten
Motor angetrieben werden. In diesem Fall wird, wenn das mit
Hilfe der Rotation der ersten Zufuhrwalze zugeführte
Verpackungsmaterial zwischen dem Paar von zweiten Zufuhrwalzen
liegt, die erste Zufuhrwalze angehalten, während die
zweiten Zufuhrwalzen gedreht werden. Dies erlaubt, daß eine
vorbestimmte Spannung bzw. Zugkraft auf die Bahn ausgeübt
wird, wodurch erlaubt wird, daß die zweite Schneidklinge
die Bahn zuverlässig schneidet. Selbst wenn die erste Walze
und die zweiten Walzen durch denselben Motor angetrieben
werden, können Kupplungen und dgl. in dem
Antriebsübertragungssystem verwendet werden, so daß ein Effekt ähnlich zu
demjenigen, welcher auftritt, wenn die Walzen durch
getrennte Motoren angetrieben werden, durch ein Eingreifen
und Lösen der Kupplungen beim Antreiben der Walzen zur
Verfügung gestellt werden kann.
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In der oben beschriebenen Ausführungsform wird das
Trennglied zwischen Bahnen, welche einwärts von dem
Verpackungsmaterial angeordnet sind, aufgrund der Schwierigkeit eines
zuverlässigen Einführens des Trennglieds zwischen das
Verpackungsmaterial und die unmittelbar einwärts von dem
Verpackungsmaterial angeordnete Bahn eingeführt. Es ist jedoch
auch möglich, das Trennglied zwischen das
Verpackungsmaterial und die Bahn durch ein Verbessern der Art und Weise,
in welcher die Bahnrolle R mit dem Verpackungsmaterial
abgedeckt wird, oder durch ein genaueres Positionieren der
Schneidvorrichtung einzuführen. Weiters kann, wenn die
erste Schneidklinge nur das Verpackungsmaterial schneiden
kann, die zweite Schneidklinge eliminiert werden, da die
Bahn nicht von der Bahnrolle abgezogen wird, wenn das
Verpackungsmaterial aufgerollt wird.
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Der oben beschriebene Hydraulikzylinder kann auf Öl
basierend, auf Luft basierend oder dgl. sein, und es ist auch
möglich, Kombinationen von Motoren, Kupplungs- bzw.
Verbindungsmechanismen und dgl. anstelle von Hydraulikzylindern
zu verwenden. Darüber hinaus ist es bevorzugt,
optoelektronische Sensoren und dgl. in den Zufuhr- oder Transportwegen
anzuordnen.
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Wie oben beschrieben, kann mit der
Verpackungsmaterial-Entfernungsvorrichtung für Bahnrollen gemäß der vorliegenden
Erfindung Verpackungsmaterial, welches die äußere
Umfangsoberfläche der Bahnrollen R abdeckt, automatisch entfernt
werden, wodurch Arbeit eingespart wird. Weiters wird das
entfernte Verpackungsmaterial automatisch aufgerollt und
ausgeworfen bzw. ausgestoßen. Dies reduziert die Zeit,
welche für Betätigungsvorgänge erforderlich ist, und spart Arbeit.
Da das aufgerollte Verpackungsmaterial durch eine
Presse flachgedrückt wird, nimmt das zu deponierende
Verpackungsmaterial nicht einen übermäßigen Raumbedarf ein.
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Nachdem bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter
Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen beschrieben
wurden, sollte verstanden werden, daß die Erfindung nicht
auf diese präzisen Ausführungsformen beschränkt ist und daß
verschiedene Änderungen und Modifikationen daran durch
einen Fachmann durchgeführt werden können, ohne den Rahmen
der Erfindung zu verlassen, wie sie in den beigeschlossenen
Ansprüchen definiert ist.