DE69830133T2

DE69830133T2 - Verfahren zur Herstellung eines Getrieberades

Info

Publication number: DE69830133T2
Application number: DE69830133T
Authority: DE
Inventors: Heiichi Hikone-Shi Hasegawa
Original assignee: METALART CORP KUSATSU; Metalart Corp
Current assignee: METALART CORP KUSATSU; Metalart Corp
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1998-03-27
Publication date: 2006-02-23
Anticipated expiration: 2018-03-28
Also published as: EP0925857B1; JP3108710B2; US20010001165A1; US6351886B1; EP0925857A2; JPH11193861A; DE69830133D1; US6343497B2; EP0925857A3

Description

Hintergrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Getrieberades gemäß des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ein derartiges Verfahren ist aus der US-A-4,938,089 bekannt.
Üblicherweise wird ein Getrieberad mit einem Getrieberadabschnitt und einem Abschnitt mit einer Kupplungsverzahnung zur Verwendung in einem Getriebe durch ein Verfahren der folgenden Art hergestellt:

1. Ein Verfahren, das die Schritte der Bildung des Abschnitts des Getrieberads und der Zähne der Kupplungsverzahnung umfasst, in dem der Abschnitt des Getrieberads und der Abschnitt der Kupplungsverzahnung, die einstückig durch Heißschmieden geformt sind, einer maschinellen Bearbeitung unterzogen werden, beispielsweise einem Einsenken, usw.
2. Ein Verfahren, welches die Schritte der Bildung des Abschnitts des Getrieberads umfasst, in dem der Abschnitt des Getrieberads, der durch Heißschmieden gebildet ist, einer maschinellen Bearbeitung unterzogen wird, wie beispielsweise Einsenken usw., und Zusammenführen dieses Abschnitts des Getrieberads und des Abschnitts der Kupplungsverzahnung mit Keilzähnen, die durch Kaltschmieden gebildet sind, entweder durch eine Keilzahnverbindung oder Elektronenstrahlschweissen.
3. Ein Verfahren, welches die Schritte der Bildung des Abschnitts des Getrieberads umfasst, in dem der Abschnitt des Getrieberads und der Abschnitt der Kupplungsverzahnung, die einstückig durch Heißschmieden gebildet sind, einer maschinellen Bearbeitung unterzogen werden, wie beispielsweise Einsenken usw., und Bildung des Abschnitts der Kupplungsverzahnung durch Heißschmieden bzw. Kaltschmieden.

Übrigens bestehen die Verfahren 1 bis 3 alle darin, dass der Abschnitt des Getrieberads dadurch gebildet wird, dass der Abschnitt des Getrieberads einer maschinellen Bearbeitung unterzogen wird, wie beispielsweise einem Einsenken usw., und die aus diesem Grund ein Problem aufwiesen, dass der Metallfluss des Abschnitts des Getrieberads abgeschnitten ist, wodurch nicht nur die Belastbarkeit des Getrieberads reduziert wird, sondern was unweigerlich auch zu einem Anstieg der Herstellungskosten aufgrund der maschinellen Bearbeitung führt.
Als Lösung dieses Problem ist die Anwendung eines Verfahrens zur Bildung der Zähne des Getrieberads in dem Abschnitt des Getrieberads durch Kaltschmieden mit einer Presse denkbar, jedoch könnte kein Abschnitt des Getrieberads mit hoher Genauigkeit hergestellt werden, da es schwierig ist, die Konzentrizität zwischen dem Abschnitt der Kupplungsverzahnung und dem Abschnitt des Getrieberads, der die Zähne des Getrieberads bildet, sicher zu stellen.
Weiterhin ist das Getrieberad W, das üblicherweise für ein bekanntes Getriebe verwendet wird, wie in 11 dargestellt, mit einem Abschnitt des Getrieberads Pa und einem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb versehen, der schraubenförmige Zähne Ga als Zähne des Getrieberads in dem Abschnitt des Getrieberads Ta und eine evolvierte Keilverzahnung mit einem Gewindeauslauf Gw mit einer Fase Cb an der Spitze des Abschnitts der Kupplungskeilverzahnung Pb bildet.
Die schraubenförmigen Zähne Ga, die in dem Abschnitt des Getrieberads Ta gebildet sind, weisen üblicherweise wie in 10c dargestellt einen Torsionswinkel α von 15° bis 35° nach rechts oder nach links auf und sind als ho he Zähne ausgebildet, um das Zahnradgeräusch zu vermindern, das bei schneller Rotation des Getrieberads B erzeugt wird.
Aus diesem Grund muss, beispielsweise in dem Fall, in dem versucht wird, schraubenförmige Zähne Da durch Kaltschmieden mit einer Presse herzustellen, der größere Teil des Formdruckes von der Zahnflanke Fa der schraubenförmigen Zähne Ga aufgenommen werden, wodurch ein Spalt in der Zahnflanke Fb erzeugt wird und das Material in diesen Spalt fließt.
Daher werden die schraubenförmigen Zähne Ga unterschiedlich mit dem Torsionswinkel αa der Zahnflanke Fa und dem Torsionswinkel ab der Zahnflanke Fb geformt, was es schwierig macht, ein Getriebegrad hoher Genauigkeit herzustellen. Weiterhin, da dieser Trend insbesondere bei größer werdenden Torsionswinkeln α auftritt, war es unmöglich, schraubenförmige Zähne Ga mit einem Torsionswinkel α von 30° oder mehr durch Kaltschmieden mit einer Presse herzustellen.
Weiterhin wird als Getrieberad W eine Art der Bildung schraubenförmiger Zähne Ga mit einer Balligkeit Ca an der Zahnflanke (vergleiche 10d) in dem Abschnitt des Getrieberads Pa angewendet, aber diese Balligkeit könnte nicht durch Kaltschmieden mit einer Presse gebildet werden.
Zusammenfassung der Erfindung
In Anbetracht der genannten Probleme bei herkömmlichen Getrieberädern und deren Herstellungsverfahren besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine verbessertes Verfahren zu Herstellung eines Getrieberads mit einem Getrieberadabschnitt und einem Abschnitt einer Kupplungskeilverzahnung bereitzustellen, einschließlich der Zähne des Getrieberads und einer evolvierten Keilverzahnung mit einem Gewindeauslauf mit einer Fase an der Spitze.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Getrieberades bereitgestellt, umfassend die folgenden Schritte: Integralformen eines Getrieberadabschnitts und eines Kupplungskeilwellenabschnitts durch Heiß- oder Warmschmieden, Vorarbeiten von Zähnen des Getrieberads in dem genannten Getrieberadabschnitt bzw. eines Keilwellenprofils mit Evolventenflanken parallel zu der axialen Zahnradlinie im Kupplungskeilwellenabschnitt, Bilden des genannten Keilwellenprofils mit Evolventenflanken parallel zur axialen Zahnradlinie, die am Kupplungskeilwellenabschnitt gebildet ist, durch Kaltschmieden zu einem Keilwellenprofil mit Evolventenflanken mit einem Gewindeauslauf, der an der Spitze eine Abschrägung hat, und dann Feinbearbeiten der genannten Zähne des Getrieberades am Getrieberadabschnitt, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Feinbearbeiten der Zähne des Getrieberads durch Bilden der genannten Zähne des Getrieberads mit Hilfe von Walzwerkzeugen durch Kaltschmieden erfolgt, während sie um das Wellenloch gedreht werden, das mit Bezug auf den Kupplungskeilwellenabschnitt perforiert ist, wobei das genannte Keilwellenprofil mit Evolventenflanken mit einem Gewindeauslauf gebildet wird.
Vorzugsweise ist das Herstellungsverfahren derart ausgebildet, dass an der Zahnflanke der Zähne des Getrieberads mit Hilfe von Walzwerkzeugen Balligkeit gebildet wird.
Vorzugsweise erfolgt das Bilden des Keilwellenprofils mit Evolventenflanken mit einem Gewindeauslauf durch Werkzeuge, die an der axialen Linie des Zahnrads unter Keilwellenzähnen, die zu der axialen Linie des Zahnrads parallel sind, die am Kupplungskeilwellenabschnitt gebildet ist, radial angeordnet sind, in Richtung auf die Mitte des Zahnrads in der zur axialen Linie des Zahnrads lotrechten Linie in einer mit der Form der Spitze der genannten Werkzeuge gleichförmigen Form eingeschoben werden.
Um dieses Verfahren durchführen zu können, kann die Herstellungsvorrichtung ein Futter zum Halten der Vorrichtung mit einem Futter zum Halten der Wellenöffnung, die in der Mitte des Arbeitszahnrads durchgestochen ist, einen Reitstock zum Drehen des Arbeitszahnrads durch das Futter um seine Wellenöffnung, ein Synchronisierzahnrad, das in dem Reitstock angeordnet ist und das sich zusammen mit dem Reitstock dreht, ein Abtriebszahnrad, das in das Synchronisierzahnrad eingreift, und eine Walzspindel, auf der die Walzwerkzeuge angeordnet sind, wobei das Arbeitszahnrad zugestellt wird zum Fertigbearbeiten der Bildung der Zähne des Getrieberads, das vorher in dem Abschnitt des Getrieberads des Arbeitszahnrads vorgeformt wird, in dem die Walzwerkzeuge sich synchron zu dem Arbeitszahnrad drehen, während das Arbeitszahnrad (der Rohling) um seine Schaftöffnung gedreht wird, durch das Synchronisierzahnrad und das Abtriebszahnrad.
In einigen Fällen kann das Futter ein Spannzangenfutter und einen in das Spannzangenfutter einführbaren Konus aufweisen, so dass der Durchmesser des Spannzangenfutters aufgeweitet wird und die Wellenöffnung in der Mitte des Arbeitszahnrads hält.
Weiterhin können die Walzwerkzeuge derart ausgebildet sein, dass sie ein Fertigformen der schraubenförmigen Zähne durchführen, die vorher im Getrieberadabschnitt des Arbeitszahnrads grob geformt worden waren.
Weiterhin können die Walzwerkzeuge derart ausgebildet sein, dass sie die Zahnflanken der Zähne des Getrieberads, das zuvor im Abschnitt des Getrieberads des Arbeitszahnrads vorgeformt worden ist, ballig formen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird es möglich, durch Schmieden einen Abschnitt eines Getriebezahnrads und einen Abschnitt einer Kupplungskeilverzahnung einschließlich der Zähne des Getriebezahnrads und einer evolvierten Keilverzahnung mit einem Gewindeauslauf mit einer Abschrägung an der Spitze einstückig zu formen, wodurch die folgenden Wirkungen und Ergebnisse erzielt werden:

1. Durch Formen der Zähne eines Drehzahlwechselzahnrads und einer evolvierten Keilverzahnung mit einem Gewindeauslauf mit einer Abschrägung an der Spitze durch einen Schmiedevorgang wird es möglich, die Festigkeit des Zahnrads ohne Abschneiden des Metallflusses der Zähne zu verbessern, wodurch eine Erhöhung der Herstellungskosten durch maschinelle Bearbeitung vermieden wird und wodurch die Herstellungskosten des Getrieberads reduziert werden.
2. Es ist einfach sicher zu stellen, dass der Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung, die eine evolvierte Keilverzahnung mit einem Gewindeauslauf bildet, konzentrisch zu dem Abschnitt des Getriebezahnrads, der die Zähne des Getriebezahnrads bildet, ist, wodurch die Herstellung eines höchstgenauen Getrieberads möglich ist.
3. Wenn die schraubenförmigen Zähne als Zähne des Getrieberads geformt werden, ist es möglich, ein höchstgenaues Getrieberad durch Schmieden herzustellen, insbesondere schraubenförmige Zähne mit einem Torsionswinkel von 30° oder mehr.
4. Wenn die Zähne des Getrieberads durch Schmieden hergestellt werden, ist es möglich, die Zahnflanken der Zähne des Getrieberads gleichzeitig ballig herzustellen.
5. Durch Bildung einer evolvierten Keilverzahnung mit einem Gewindeauslauf, der eine Abschrägung an der Spitze aufweist, durch Schmieden wird es möglich, nicht nur ein hochpräzises Getrieberad ohne Einhaken aufgrund maschineller Bearbeitung herzustellen, sondern auch ein Getrieberad mit einem hervorragenden Schaltgefühl zu erhalten.
6. Das Fehlen von Einschränkungen der Ausgangsmaterialien des Getrieberads ermöglicht die Verwendung von hochfestem, schwer zu zerspanendem Stahl, wodurch die Herstellung eines kompakten Getrieberads einfach ist.
7. Es ist möglich, ein Getrieberad mit einer Form herzustellen, die schwierig durch maschinelle Bearbeitung zu erreichen ist, und ein kompaktes Getrieberad zu erhalten.

Kurze Beschreibung der Zeichnung
1 zeigt eine erläuternde Zeichnung des Verfahrens zur Herstellung eines Getrieberads gemäß der vorliegenden Erfindung,
2 ist eine geschnittene Stirnseitenansicht der Vorrichtung zur Vorformung des Getrieberads, die bei der Herstellung des Getrieberads gemäß des Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird,
3 ist eine geschnittene Vorderansicht der Vorrichtung zur Bildung der Evolvente, die zur Herstellung des Getrieberads gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verwendet wird,
4 zeigt das untere Werkzeug der Vorrichtung zur Bildung der Evolventen, (A) ist eine Draufsicht und (B) eine Stirnseitenansicht des Hauptteils,
5 zeigt die Formwerkzeuge der Vorrichtung zur Bildung der Evolvente, wobei (A) eine Draufsicht (B) eine teilweise weggebrochene Stirnseitenansicht und (C) eine erläuternde Zeichnung der Formwerkzeugspitze zeigt,
6 ist eine geschnittene Vorderansicht der Fließformvorrichtung, die zur Herstellung des Getrieberads gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verwendet wird,
7 ist eine vergrößerte Ansicht des Hauptteils der Fließformvorrichtung,
8 ist eine erläuternde Zeichnung, die das Verhältnis zwischen dem Synchronisierzahnrad und dem Abtriebszahnrad zeigt,
9 ist eine erläuternde Zeichnung, die das Verhältnis zwischen den Walzwerkzeugen und dem Zwischenprodukt zeigt,
10 ist eine erläuternde Zeichnung unterschiedlicher Arten von Getrieberädern, und
11 zeigt ein typisches Zahnrad, wobei (A) eine geschnittene Ansicht, (B) eine Explosionsansicht des Hauptteils und (C) eine vergrößerte erläuternde Zeichnung der Zähne des Zahnrads ist.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel eines Getrieberads und des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens und auch der dazu verwendeten Vorrichtungen anhand der Zeichnung erläutert.
Zunächst wird das Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Bildung eines Getrieberads anhand von 1 erläutert, für den Fall der Bildung des Getrieberads W mit einer Form wie in 11a und b dargestellt.
Als erstes wird ein Rohmaterial, das zur Herstellung des Getrieberads W geeignet ist, mittels eines Rohlingsschergeräts oder einer Säge (1 (1), (2)) auf eine vorgeschriebene Länge geschnitten, und dieses Rohmaterial WO wird auf eine Temperatur erhitzt, die entweder für Heiß- oder Warmschmieden (1 (3)) geeignet ist.
In diesem Fall kann als Ausgangsmaterial ein für das Getrieberad W geeignetes Material, wie beispielsweise SC-Stahl, SCM-Stahl, SNC-Stahl, SNCM-Stahl, SCR-Stahl etc. verwendet werden.
Weiterhin kann die Heiztemperatur in Abhängigkeit von der Art des Schmiedens (heiß oder warm), der Art des Materials, der Form, der Größe etc. auf beispielsweise 1150°C bis 1200°C eingestellt werden.
Nach dem Erhitzen wird das Rohmaterial WO einer Vielzahl von Schritten unterzogen, um einstückig einen Abschnitt eines Getrieberads Pa und einen Abschnitt einer Kupplungskeilverzahnung Pb zu bilden und sie in ein Zwischenprodukt W4 zu formen, das vorgeformte Zähne des Getrieberads Ra in dem Abschnitt des Getrieberads Pa und vorgeformte evolvierte Keilverzahnung Rb in dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung parallel zu der Axiallinie des Zahnrads aufweist.
Dieser Heißschmiedeprozess ist üblicherweise zusammengesetzt aus, jedoch nicht beschränkt auf vier Prozesse, das heißt, den Stauchprozess (1 (4)), den Blockprozess (1 (5)), den Feinbearbeitungsprozess (1 (6)) und den Durchstechprozess (1 (7)).
Unter diesen Prozessen ist der Stauchprozess (1 (4)) ein Prozess zum Formen des Rohmaterials WO in eine zum Schmieden geeignete Form und das Material W1, das diesen Prozess durchläuft, wird dem Blockprozess (1 (5)) und dem Feinbearbeitungsprozess (1 (6)) zugeführt, was später noch näher beschrieben wird, um in die erforderliche allgemeine Form gebracht zu werden und um die erforderlichen Zähne in dem Abschnitt des Getrieberads Pa und dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb vorzuformen.
Dieser Blockprozess (1 (5)) und Feinbearbeitungsprozess (1 (6)) kann weiterhin mit einer Vielzahl von Prozessen konstruiert werden, in Abhängigkeit von der Art des Materials W1, der Form und Größe des Zwischenprodukts W1, das geformt werden soll, usw.
Das Zwischenprodukt W4, das durch Bildung der Wellenöffnung H in der Mitte des Zwischenprodukts W3 geschaffen wird, wird durch den Durchstechprozess (1 (7)) erhalten. Der Durchmesser der Wellenöffnung H soll geringfügig kleiner gebildet werden als die fertige Dimension.
Das Zwischenprodukt W4 mit den erforderlichen Zähnen vorgeformt auf dem Abschnitt des Getrieberads Pa und dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb werden in dem Wärmebehandlungsprozess (1 (8)) einer Wärmebehandlung wie Anlassen usw. unterzogen und in dem Kugelstrahlprozess (1 (9)) wird der Zunder, der an der Oberfläche des Zwischenprodukts W4 anhaftet, entfernt. Und in dem Schmierprozess (1 (10)) wird eine erforderliche Schmierung wie beispielsweise ein Bonderitprozess, eine Behandlung mit Molybdändisulfid-basierenden Schmiermitteln usw. durchgeführt, um eine reibungslose Durchführung des nachfolgenden Kaltschmiedeprozesses sicherzustellen.
Das Zwischenprodukt W4, das den Schmierprozess (1 (10)) durchlaufen hat, wird in dem Kaltprägeprozess (1 (11)) zur Feinbearbeitung der Bildung der evolvierten Keilverzahnung Rb parallel zur Axiallinie des Zahnrads, die an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb vorgeformt ist, unterzogen und in dem Formprozess der evolvierten Keilverzahnung (1 (12), wird später näher beschrieben) wird dann die evolvierte Keilverzahnung Sb parallel zu der axialen Linie des Zahnrads gebildet an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb in der evolvierten Keilverzahnung Rb in einer Form eines Gewindeauslaufes geformt.
Das Zwischenprodukt W6, das durch den Formprozess der evolvierten Keilverzahnung (1 (12)) läuft, wird in dem maschinellen Bearbeitungsprozess (1 (13)) einer Drehbearbeitung an der Stirnfläche des Zwischenprodukts W6 unterworfen und die innere Umfangsfläche der Wellenöffnung H und andere Teile, unter Bezugnahme auf den Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb mit evolvierter Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb gebildet in den endgültig fertig gestellten Dimensionen.
Das Zwischenprodukt W7, das den maschinellen Bearbeitungsprozess (1 (13)) durchlaufen hat, wird weitergegeben an den Formprozess (1 (14), später näher erläutert) für die Zähne des Getrieberads, wo die Zähne des Getrieberads Ra, gebildet an dem Abschnitt des Getrieberads Pa, fertig geformt werden zu Zähnen des Getrieberads Ga, während um die Wellenöffnung H gedreht wird.
Zu diesem Zeitpunkt kann die ballige Gestaltung Ca zu der gleichen Zeit an der Zahnflanke der Zähne des Getrieberads Ra gebildet werden.
Das Zwischenprodukt W8, das den Prozess der Bildung der Zähne des Getrieberads durchlaufen hat (1 (14)), wird in dem Prozess der maschinellen Bearbeitung (1 (15)) einer Drehbearbeitung des äußeren Umfangs, der Stirnseite und anderer Teile des Abschnitts des Getrieberads Pa unterworfen, und dann in dem Prozess der Wärmebehandlung (1 (16)) der erforderlichen Wärmebehandlung, wie beispielsweise Kohlenstoffhärtung, Anlassen usw., und beim weiteren Durchlaufen des Schleifprozesses (1 (17)) zu dem Getrieberad W als Endprodukt weiterbehandelt.
Im Folgenden wird der Fertigbearbeitungsprozess (1 (6)) näher beschrieben.
Der Fertigbearbeitungsprozess besteht in dem einstückigen Ausbilden des Abschnitts des Getrieberads Pa und der evolvierten Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Pb an dem Zwischenprodukt W2, das in der erforderlichen allgemeinen Form durch den Blockprozess (1 (5)) durch entweder Heiß- oder Warmschmieden gebildet ist und Vorformen der Zähne des Getrieberads Ra an dem Abschnitt des Getrieberads Pa und Vorformen der evolvierten Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des Zahnrads an der evolvierten Keilverzahnung mit Gewindeauslauf.
2 zeigt ein Beispiel einer Vorrichtung zur Vorformung des Getrieberads, die für die Ausführung dieses Fertigungsprozesses verwendet wird.
Diese Vorrichtung zur Vorformung des Getrieberads 3 ist so gestaltet, dass gleichzeitig vorgeformt werden schraubenförmige Zähne Ra als Zähne des Getrieberads an dem Abschnitt des Getrieberads Pa und evolvierte Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des Getrieberads an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb, und ihr Aufbau wird nachfolgend beschrieben.
Ein Werkzeugmontagehalter 31 ist an der Basis 30 befestigt und das Werkzeug 32 zum Formen des Getrieberads ist auf diesem Werkzeugmontagehalter 31 montiert.
Das Werkzeug 32 zum Formen des Getrieberads, das eine zylindrische Form aufweist, ist an seiner inneren Umfangsoberfläche mit Formzähnen 32a versehen, die den schraubenförmigen Zähnen Ra entsprechen, die in dem Abschnitt des Getrieberads Pa des Zwischenprodukts mit 2 gebildet werden sollen.
Weiterhin werden von oben bzw. unten der obere Stempel 33u und der untere Stempel 33b in der Form 32 zur Bildung des Getrieberads aufgenommen, die eine plastische Verformung erzeugen, in dem sie das Zwischenprodukt W2 von oben und unten halten und pressen. In diesem Fall wird die Form 32 zur Bildung des Getrieberads derart ausgebildet sein, dass, während die Form 32a zur Bildung des Getrieberads der Form 32 zur Bildung des Getrieberads und die angetriebenen Zähne 33a, die am Außenumfang des unteren Stempels 33d ausgebildet sind, ineinander eingreifen und der untere Stempel 33d sich in der Form 32 zur Bildung des Getrieberads bewegt, der untere Stempel 33d sich entsprechend dieser Bewegung dreht.
Die oberen und unteren Stempel 33u, 33d sind derart geformt, dass sie das Zwischenprodukt W2 in das Zwischenprodukt W3 umformen können, in dem sie das Zwischenprodukt W2 plastisch verformen, in Zusammenarbeit mit der Form 32 zur Bildung des Getrieberads. Der untere Stempel 33d ist weiterhin an seiner inneren Umfangsfläche im oberen Bereich mit Formzähnen 33b versehen, die der evolvierten Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des Getrieberads entsprechen, die in dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pa des Zwischenprodukt W2 gebildet werden sollen.
Die oberen und unteren Stempel 33u, 33d sind durch obere und untere Lagerplatten 34u, 34d drehbar abgestützt und der obere Stempel 33u bewegt sich mittels eines Hebers 38 aufwärts und abwärts durch die obere Stempelmontagebasis 37, während der untere Stempel 33d sich mittels eines Kolbens 36 aufwärts und abwärts bewegt, der durch eine hydraulische Arbeitsflüssigkeit, die in den Hydraulikzylinder 35 geleitet wird, betätigt wird.
Der untere Stempel 33d, in den der untere Auswurfstift P1 eingeführt ist, wird durch den Auswurfstift P2, der durch die Basis 30 hindurch tritt, betätigt, während der obere Stempel 33u, in den der obere Auswurfstift P3 eingeführt ist, durch den Auswurfstift P4 betätigt wird, der durch den Heber 38 hindurch tritt.
Im Folgenden werden die Bewegungen der Vorrichtung zur Vorformung des Getrieberads 3 näher erläutert.
Das Zwischenprodukt W2 wird auf den unteren Stempel 33d gelegt und während der Heber 38 abgesenkt wird, wird das Zwischenprodukt W2 zwischen dem oberen Stempel 33u und dem unteren Stempel 33d gehalten und zusammengepresst, um eine plastische Verformung zu bewirken, und gleichzeitig werden vorgeformte schraubenförmige Zähne Rb in dem Abschnitt des Getrieberads Pa und die evolvierte Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des Getrieberads in dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb geformt. Danach wird der Hydraulikzylinder 35 mit hydraulischer Arbeitsflüssigkeit beaufschlagt, um den Kolben 36 nach oben zu fahren und den unteren Stempel 33d nach oben zu drücken. In diesem Fall wird der Kolben 36 so weit nach oben gefahren, bis das geformte Zwischenprodukt W3 sich von der Getrieberadform 32 löst.
Zu diesem Zeitpunkt, während der untere Stempel 33d sich in die Getrieberadform 32 bewegt, dreht sich der untere Stempel 33d proportional zu dieser Bewegung und das geformte Zwischenprodukt W3 dreht sich auch gleichzeitig, da die Formzähne 32a der Getrieberadform 32 mit den angetriebenen Zähnen 33a im Eingriff stehen, die auf der äußeren Umfangsfläche des unteren Stempels 33d gebildet sind. Dies ermöglicht ein Entfernen des Zwischenprodukts W3 ohne die schraubenförmigen Zähne RA und die evolvierte Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des geformten Zahnrads bzw. an dem Abschnitt des Getrieberads Pa und dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb des Zwischenprodukts W3 zu beschädigen.
Um nämlich das Zwischenprodukt W3 herausnehmen zu können, wird der Heber 38 nach oben bewegt, um den Halt des Zwischenprodukts W3 durch den oberen Stempel 33u und den unteren Stempel 33d zu lösen, und dann wird der Kolben 36 des Hydraulikzylinders 35 nach oben bewegt, um die schraubenförmigen Zähne Ra zu lösen, die an dem Abschnitt des Getrieberads Pa des Zwischenprodukts W3 gebildet sind, von den Formzähnen 32a der Getrieberadform 32. Danach wird dafür gesorgt, dass der untere Aus wurfstift P1 durch den Auswurfstift P2 hindurchragt und dass der obere Auswurfstift P3 durch den Auswurfstift P4 hindurchragt, um die evolvierte Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des Zahnrads, geformt an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb des Zwischenprodukts W3, zu lösen, von den Formzähnen 33b des unteren Stempels 33d, und dann das Zwischenprodukt W3 von den oberen und unteren Stempeln 33u, 33d zu lösen.
Im Folgenden wird der Prozess der Bildung der evolvierten Keilverzahnung in 1 (12) näher erläutert.
Der Formprozess der evolvierten Keilverzahnung besteht, in dem Kaltprägeprozess (1 (11)), in dem Fertigformen der evolvierten Keilverzahnung Rb parallel zu der Axiallinie des Getrieberads, das an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb vorgeformt ist, und dann in dem Formen dieses Zwischenprodukts W5 der evolvierten Keilverzahnung parallel zu der Axiallinie des Getrieberads, die an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb geformt ist, in die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb.
Die 3 bis 5 zeigen ein Beispiel einer Vorrichtung zur Bildung der evolvierten Keilverzahnung, die zur Ausführung dieses Formprozesses der evolvierten Keilverzahnung verwendet wird.
Diese Vorrichtung zur Bildung der evolvierten Keilverzahnung 1, die zur Bildung der evolvierten Keilverzahnung parallel zu der Axiallinie des Getrieberads ausgebildet ist, die an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb zu der evolvierten Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb gebildet ist, ist wie nachfolgend erläutert aufgebaut.
Die obere Form 11 ist an der oberen Formmontagebasis 12 angeordnet, in einer Weise, dass sie durch eine Feder 12s nach unten gedrückt wird.
Die untere Form 13, die dieser oberen Form 11 gegenüberliegt, ist an der unteren Formmontagebasis 14 befestigt, ein Stempel 15 ist an dieser unteren Formmontagebasis 14 durch die untere Form 13 hindurchtretend angeordnet, und außerhalb dieses Stempels 15 ist ein Auswurfzylinder 16 mit einer zylindrischen Form angeordnet, der mit einem Auswurfstift 20 betätigt wird. Weiterhin ist ein zylindrisches Gehäuse 17 an der unteren Formmontagebasis 14 befestigt und an dem Gehäuse 17 sind in dem vorgeschriebenen Abstand Nockeneinführöffnungen 17h gebildet, die mit dem Winkel zwischen den Zähnen und der Anzahl der Zähne der evolvierten Keilverzahnung Gb übereinstimmen, für die Bildung der evolvierten Keilverzahnung Sb parallel zu der Axiallinie des Gewinderads, gebildet an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb, in die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb, während die Außenseite dieser Nockeneinführöffnungen 17h in eine Nockentragfläche 17f geformt ist und die Nocke 21 ist in die entsprechenden Nockeneinführöffnungen 17h eingeführt.
Die in die Nockeneinführöffnungen 17h eingeführte Nocke 21 ist an der unteren Formmontagebasis 14 über eine Feder 24 abgestützt, die von einem ringförmigen Flansch 18 getragen ist, der über einen Auswurfstift 19 betätigt wird, und an diesem ringförmigen Flansch 18 mittels einer Schraube 21v befestigt.
In diesem Fall ist die Länge des Auswurfstifts 19 und des Auswurfstifts 20 derart eingestellt, dass der Auswurfstift 20 in den Auswurfzylinder 16 gedrückt wird, nachdem der Auswurfstift 19 den Flansch 18 aufwärts gedrückt hat.
Die Nocke 21, deren rückwärtige Stirnfläche mit hoher Präzision bearbeitet ist, um in gleitendem Kontakt mit der Nockentragfläche 17F des Gehäuses 17 zu stehen, weist einen Stift 22 auf der Innenseite an ihrem unteren Teil auf, der in Projektion vorgesehen ist, derart dass die Oberseite des Stifts 22 nach innen geneigt ist, während eine Formpressfläche 21T mit einem Nei gungswinkel, der gleich zu dem Neigungswinkel dieses Stifts 22 ist, auf der Innenseite ausgebildet ist, dem Stift 22 gegenüberliegend.
Auf der Oberseite der unteren Form 13 sind, wie in 4 dargestellt, Formeinführöffnungen 13H ausgebildet, die mit dem Winkel zwischen den Zähnen und der Anzahl der Zähne der evolvierten Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb übereinstimmen, und die in Richtung der Mitte der unteren Form 13 weisen.
Die Formeinführöffnung 13H weist einen etwa kreisförmigen Querschnitt auf und ihre Oberseite ist in Form einer Ebene geschnitten, und in diese Formeinführöffnungen 13H werden die Formen 23 eingeführt, die einen etwa kreisförmigen Querschnitt aufweisen und deren Oberseite in Form einer Ebene geschnitten ist. Dies ermöglicht eine Konstruktion, in der die Formen 23 radial in Richtung der Mitte der unteren Form 13 angeordnet sind, während das Gehäuse 17 den ebenen Teil der Formen 23 trägt, um ein Drehen der Formen 23 zu verhindern.
Die Spitze 23D der Form 23 wird gegen die evolvierte Keilverzahnung Sb parallel zu der Axiallinie des an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb geformten Getrieberads gepresst, wodurch eine plastische Verformung bewirkt wird, und wird somit in eine Form geändert, die zur Bildung der evolvierten Keilverzahnung mit Gewindeauslauf verfügbar ist. Weiterhin ist in die Form 23 eine Einführöffnung 23H für einen Stift gebohrt, zur Einführung des Stifts 22, und die rückwärtige Stirnfläche 23T der Form 23 ist in eine geneigte Stirnfläche geformt, die der Formpressfläche 21T der Nocke 21 entspricht.
Im Folgenden werden die Bewegungen dieser Vorrichtung zur Bildung der evolvierten Keilverzahnung 1 erläutert.
Das Zwischenprodukt W5 wird auf der unteren Form 13 platziert und, während die obere Formmontagebasis 12 abgesenkt wird, das Zwischenprodukt W5 wird zwischen der oberen Form 11, die durch die Feder 12S belastet ist, und der unteren Form 13 gehalten, während die obere Stirnseite der Nocke 21 mit einem Abfallen der oberen Formmontagebasis 12 gepresst wird, mit einer geringen Verzögerung nach dem Halten des Zwischenprodukts W5.
Als Folge hiervon werden die Nocke 21 und der Flansch 18 nach unten gedrückt, die rückwärtige Stirnfläche 23T der Form 23 wird durch die Formpressfläche 21T der Nocke 21 gepresst, während die entsprechenden Formen 23 in Richtung der Mitte der unteren Form 13 gleiten, nämlich in der Axialrichtung des Zwischenprodukts W5, und die evolvierte Keilverzahnung Sb parallel zu der Axiallinie des am Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb geformten Zahnrads wird in die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb geformt, mit der Spitze 23D der Form 23.
Danach wird die obere Formmontagebasis 12 angehoben, um den Auswurfstift 19 nach oben zu drücken und den Flansch 18 anzuheben. Dies hebt auch die Nocke 21 an, aber, da der Stift 22 in Projektion mit einer Neigung gegen die Nocke 21 in die Stiftaufnahmeöffnung 23 der Form 23 eingeführt ist, die entsprechenden Formen 23 gleiten zwangsweise in die Richtung entgegen der Mitte der unteren Form 13, und die Spitze 23D der Form 23 wird von dem Zwischenprodukt W6 entfernt, an dem die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb geformt ist.
Um das Zwischenprodukt W6 zu entfernen, drückt die Spitze 23D der Form 23, nachdem sie von dem Zwischenprodukt W6 entfernt worden ist, so dass die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb, die dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb des Zwischenprodukts W6 geformt ist, nicht durch die Spitze 23D der Form 23 beschädigt werden kann, den Auswurfstift 20 nach unten und sorgt für ein Überstehen des Auswurfzylinders 16, wodurch das Zwischenprodukt W6 von der unteren Form 13 gelöst wird.
Im Folgenden wird der Formprozess der Zähne des Getrieberads durch das Fließformen in 1 (14) näher erläutert.
Der Formprozess der Zähne des Getrieberads durch Fließformen besteht im Fertigbearbeiten durch den Formprozess der evolvierten Keilverzahnung in 1 (12), der Zähne des Getrieberads Ra, das an dem Abschnitt des Getrieberads Pa vorgeformt ist, in Zähne des Getrieberads Ga, während das Zwischenprodukt W7 gedreht wird, in dem das Wellenloch H ausgebildet ist, um das Wellenloch H, mit Bezug auf den Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb, bei der die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb in den Enddimensionen geformt wird.
Die 6 bis 9 zeigen ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zum Fließformen, die zur Ausführung des Formprozesses der Zähne des Getrieberads mittels Fließformen verwendet wird.
Die Vorrichtung zum Fließformen 7, die zum Fertigformen schraubenförmiger Zähne Ra als Zähne des Getrieberads, die im Abschnitt des Getrieberads Pa vorgeformt sind, in schraubenförmige Zähne Ga als Zähne des Getrieberads bestimmt ist, ist wie nachfolgend beschrieben aufgebaut.
Die Vorrichtung zum Fließformen 7 besteht aus einer Reitstockeinheit 4, die wahlweise in die Vorwärts- und Rückwärtsrichtung drehbar ist, eine Spannfuttereinheit 5 zum Halten des Zwischenprodukts W7 zusammen mit der Reitstockeinheit 4, eine Rollformeinheit 6, die durch die Rotation der Reitstockeinheit 4 angetrieben wird, zum Fertigformen der schraubenförmigen Zähne Ra, die am Abschnitt des Getrieberads Pa des Zwischenprodukts W7 vorgeformt sind, in die schraubenförmigen Zähne Ga.
Die Reitstockeinheit 4 ist konstruiert durch Befestigung eines Synchronisierzahnrads 42, einer Aufnahmeform 43 und eines Spannfutters 44 mittels ei ner Schraube 45 an der Spitze des Reitstocks 41, realisiert auf eine Weise, die alternativ in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung drehbar ist.
In diesem Fall soll das Synchronisierzahnrad 42 ein solches darstellen, dessen Zähne zumindest weiter als der Reitstock 41 überstehen und die Zähne befinden sich in Phase mit den schraubenförmigen Zähnen Ga, die geformt werden sollen (schraubenförmige Zähne Ra, vorgeformt an dem Abschnitt des Getrieberads Pa).
Weiterhin ist an der Aufnahmeform 43 ein konkaves Teil in Form der evolvierten Keilverzahnung ausgebildet, das der evolvierten Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb entspricht, die an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb des Zwischenprodukts W7 gebildet ist.
Die Spannfuttereinheit 5 ist konstruiert durch Befestigung einer Spannfutterform 52 und eines Konus 54 an einer Spannfutteraufnahmebasis 51, die derart. angeordnet ist, dass sie der Reitstockeinheit 4 mit einem Bolzen 55 zugewandt ist, und Befestigen eines Abstreifers 53, der an dem Außenumfang der Spannfutterform 52 an einem Stab 56 angeordnet ist.
Und, während die Spannfuttereinheit 5 vorgefahren wird, die Aufnahmeform 43 der Reitstockeinheit 4, die der Spannfuttereinheit 5 gegenüberliegend angeordnet ist, und die Spannfutterform 52 der Spannfuttereinheit 5 halten das Zwischenprodukt W7, in dem sie eingreifen in die evolvierte Keilverzahnung mit Gewindeauslauf Gb, die an dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb des Zwischenprodukts W7 gebildet ist, in dem konkaven Teil in der Form der evolvierten Keilverzahnung, die in der Aufnahmeform 43 geformt ist.
Dies setzt die schraubenförmigen Zähne Ra, die am Abschnitt des Getrieberads Pa des Zwischenprodukts W7 vorgeformt sind, in Phase mit dem Synchronisierzahnrad 42.
Weiterhin wird das Zwischenprodukt W7 präzise konzentrisch zu der Schaftöffnung H des Zwischenprodukts W7 gehalten, da es festgehalten wird, wenn der Konus 54 der Spannfuttereinheit 5 in das Spannfutter 44 der Reitstockeinheit 4 eingeführt wird, wodurch die Klauensegmente 44a des Spannfutters 44 aufgespreizt werden.
Weiterhin ist der Abstreifer 53 verschiebbar an dem Außenumfang der Spannform 52 angeordnet, die an der Spannfutteraufnahmebasis 51 befestigt ist, und an der Spitze des Stabs 56 befestigt, der durch die Spannfutteraufnahmebasis 51 hindurch tritt, um die Montagebasis 57 verschiebbar zu tragen, an der das basisseitige Ende des Stabs 56 befestigt ist, in der Axialrichtung der Spannfutteraufnahmebasis 51.
Und die Spannfuttereinheit 5 ist derart konstruiert, dass sie nach dem Formen der schraubenförmigen Zähne Ga den Halt des Zwischenprodukts W8 durch die Aufnahmeform 43 und die Klemmform 52 löst, in dem sie die Klemmfutteraufnahmebasis 51 zurückzieht, und das in der Klemmform 52 aufgenommene Zwischenprodukt W8 loslässt, in dem der Abstreifer 53 mittels des Stabs 56 vorgeschoben wird.
Die Walzformeinheit 6 weist einen beweglichen Schlitten 61 auf, der gegen den Reitstock 41 fährt, eine Walzenspindel 62, die parallel zu dem Reitstock 41 durch Lager 63, 63 angeordnet ist, ein Abtriebszahnrad 64, das in der Walzenspindel 62 angeordnet ist und in das Synchronisierzahnrad 42 eingreift, und eine Walzform 65.
Im Folgenden werden die Bewegungen dieser Vorrichtung zum Fließformen näher erläutert.
Während die Spannfuttereinheit 5 zugestellt wird, halten die Aufnahmeform 43 der Reitstockeinheit 4, die der Spannfuttereinheit 5 gegenüberliegend angeordnet ist, und die Klemmform 52 der Spannfuttereinheit 5 das Zwischenprodukt W7, und der bewegliche Schlitten 61 der Walzformeinheit 6 fährt gegen den Reitstock 41, um das Abtriebszahnrad 64 mit dem Synchronisierzahnrad 42 in Eingriff zu bringen und die Walzform 65 mit den schraubenförmigen Zähnen Ra in Eingriff zu bringen, die an dem Abschnitt des Getrieberads Pa des Zwischenprodukts W7 vorgeformt sind.
Das Zwischenprodukt W7 und die Spannfuttereinheit 5 rotieren zusammen mit der Drehung des Reitstocks 41. In diesem Fall führt der Reitstock 41 vorzugsweise Drehungen in der Vorwärts- und Rückwärtsrichtung in vorgeschriebenen Zyklen aus.
Andererseits wird die Rotation des Reitstocks 41 durch das Synchronisierzahnrad 42, das Abtriebszahnrad 64 und die Walzenspindel 62 auf die Walzenform 65 übertragen, und diese Walzenform 65 rotiert synchron mit dem Synchronisierzahnrad 42.
Im Ergebnis wird das Zwischenprodukt W7, das mit der Walzenform 65 im Eingriff steht, durch den Reitstock 41 gedreht und, während sich das Zwischenprodukt W7 synchron mit der Walzenform 65 dreht, werden die schraubenförmigen Zähne Ra, die in dem Abschnitt des Getrieberads Pa vorgeformt sind, in schraubenförmige Zähne Ga fertig geformt, durch einen Schmiedevorgang der Walzenform 65.
Um das Zwischenprodukt W8 zu entfernen, an dem die schraubenförmigen Zähne Ga gebildet sind, wird die Spannfutteraufnahmebasis 1 zurück gefahren, um den Halt des Zwischenprodukts W8 durch die Aufnahmeform 43 und die Klemmform 53 aufzuheben, und das in die Klemmform 52 eingepasste Zwischenprodukt W8 los zu lassen, in dem der Abstreifer 53 durch den Stab 56 vorgeschoben wird.
Das Getrieberad und das Herstellungsverfahren und die Vorrichtung dazu gemäß der vorliegenden Erfindung sind bisher erläutert worden, in dem als Beispiel das Getrieberad W der Form wie in 11(A), (B) dargestellt ist, realisiert ist in einer Art, dass schraubenförmige Zähne Ga als Zähne des Getrieberads in dem Abschnitt des Getrieberads Pa gebildet werden, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist nicht beschränkt auf ein Getrieberad dieser Form, sondern kann abgeändert werden wie erforderlich in einen Bereich, der nicht von ihrem Ziel abweicht.
Genauer gesagt umfasst das Getrieberad W, das den Gegenstand der vorliegenden Erfindung darstellt, ein Getrieberad mit geraden Zähnen zusätzlich zu dem Getrieberad mit schraubenförmigen Zähnen als Zähne des Getrieberads Ga und umfasst weiterhin ein Getrieberad mit balliger Gestaltung Ca an der Zahnflanke der Zähne des Getrieberads Ga, wie in den 10(C), (D) dargestellt ist (umfasst selbstverständlich auch solche nicht mit balliger Gestaltung Ca).
In diesem Fall ist es gleichzeitig möglich, durch geeignete Wahl der Form der Walzformen 65 der Vorrichtung zum Fließformen 7, beim Fertigformen, durch Schmieden mit der Walzform 65, Zähne des Getrieberads Ra, vorgeformt an dem Abschnitt des Getrieberads Pa des Zwischenprodukts W7, in Zähne des Getrieberads Ga, eine ballige Gestaltung Ca an der Zahnflanke der Zähne des Getrieberads Ga zu formen.
Weiterhin umfasst das Getrieberad W, das den Gegenstand der vorliegenden Erfindung darstellt, ein Getrieberad, bei dem der Spitzendurchmesser Db der gewindeauslaufenden evolvierten Keilverzahnung Gb, die in dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung gebildet ist, größer ist als der Fußkreisdurchmesser Da der Zähne des Getrieberads Ga, die in den Abschnitt des Getrieberads Pa wie in 10(B) dargestellt geformt sind, und der Freigang t der Nut Na, die zwischen dem Abschnitt des Getrieberads Pa und dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb gebildet ist, ist nicht größer als 2 mm, sowie ein Getrieberad, bei dem eine Trennung Nb zwischen dem Abschnitt des Getrieberads Pa und dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb gebildet ist, wie in 10(C) dargestellt ist etc., die schwierig herzustellen waren mit einem Verfahren zur Bildung von Zähnen des Getrieberads Ga in dem Abschnitt des Getrieberads Pa durch maschinelle Bearbeitung wie Einsenkpressen usw. (Ein Getrieberad, bei dem der Freigang t der Nut Na, die in dem Abschnitt des Getrieberads Pa und dem Abschnitt der Kupplungskeilverzahnung Pb gebildet ist, größer als 2 mm ist, wie in 10(A), ist selbstverständlich auch eingeschlossen.)

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Getrieberades (W), umfassend die folgenden Schritte: Integralformen eines Getrieberadabschnitts (Pa) und eines Kupplungskeilwellenabschnitts (Pb) durch Heiß- oder Warmschmieden, Vorbearbeiten von Zähnen (Ra) des Getrieberades in dem genannten Getrieberadabschnitt (Pa) bzw. eines Keilwellenprofils mit Evolventenflanken (Rb) parallel zu der axialen Zahnradlinie im Kupplungskeilwellenabschnitt (Rb), Bilden des genannten Keilwellenprofils mit Evolventenflanken (Rb) parallel zur axialen Zahnradlinie, die am Kupplungskeilwellenabschnitt (Pb) gebildet ist, durch Kaltschmieden zu einem Keilwellenprofil mit Evolventenflanken mit einem Gewindeauslauf (Gb), der an der Spitze eine Abschrägung (Cb) hat, und dann Feinbearbeiten der genannten Zähne (Ra) des Getrieberades am Getrieberadabschnitt, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Feinbearbeiten der Zähne (Ra) des Getrieberades (Ga) durch Bilden der genannten Zähne des Getrieberades mit Hilfe von Walzwerkzeugen (65) durch Kaltschmieden erfolgt, während sie um das Wellenloch (H) gedreht werden, das mit Bezug auf den Kupplungskeilwellenabschnitt (Pb) perforiert ist, wobei das genannte Keilwellenprofil mit Evolventenflanken mit einem Gewindeauslauf (Gb) gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Getrieberades nach Anspruch 1, bei dem an der Zahnflanke der Zähne (Ra) des Getrieberades mit Hilfe von Walzwerkzeugen (65) Balligkeit (Ca) gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Getrieberades nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das genannte Bilden des Keilwellenprofils mit Evolventenflanken mit einem Gewindeauslauf (Gb) durchgeführt wird, indem Werkzeuge (23), die an der axialen Linie des Zahnrades (W) unter Keilwellenzähnen, die zu der axialen Linie des Zahnrades parallel sind, die am Kupplungskeilwellenabschnitt (Pb) gebildet ist, radial angeordnet sind, in Richtung auf die Mitte des Zahnrads (W) in der zur axialen Linie des Zahnrads lotrechten Linie in einer mit der Form der Spitze (23D) der genannten Werkzeuge (23) gleichförmigen Form eingeschoben werden.