DE10159776C2 - Herstellung eines Gelenkinnenteils - Google Patents
Herstellung eines GelenkinnenteilsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur formgebenden Bearbeitung bei der Herstel
lung eines Gelenkinnenteils eines Kugelgleichlaufgelenkes in Form eines Nabenkör
pers, der eine zentrale Durchgangsöffnung mit einer Innenverzahnung zur Aufnahme
eines Wellenzapfens und Bahnen zur Aufnahme von drehmomentübertragenden Ku
geln am Außenumfang aufweist, für eine Anordnung aus Gelenkinnenteil und Wel
lenzapfen. Daneben betrifft die Erfindung ein Verfahren zur formgebenden Bearbei
tung eines Wellenzapfens zum Einstecken in ein Gelenkinnenteil, das nach dem vor
genannten Verfahren hergestellt ist, für die genannte Anordnung aus Gelenkinnenteil
und Wellenzapfen.
Eine Verbindungsanordnung zwischen einem Gelenkinnenteil und einer eingesteck
ten Antriebswelle dieser Art ist aus der DE 42 40 131 C2 bekannt. Die Innenverzah
nung weist hierbei begrenzte axiale Länge innerhalb der Durchgangsöffnung auf, die
sich in einem unverzahnten Abschnitt fortsetzt. Das Ende der Innenverzahnung dient
als Axialanschlag für die Wellenverzahnung der eingesteckten Antriebswelle. Hierbei
wird die Innenverzahnung in einem Sackloch am Gelenkinnenteil ausgebildet. Dies
ist nur möglich, indem ein Verzahnungswerkzeug entsprechend der vollständigen
Wellenverzahnung in das Sackloch eingeführt und das Gelenkaußenteil durch radiale
Umformung auf das Verzahnungswerkzeug aufgedrückt wird. Dies bedingt eine rela
tiv hohe Umformrate mit hohen Kräften und hohem Energieaufwand. Eine exakte
Lage des Verzahnungsauslaufes, der als Anschlag für die Wellenverzahnung des
eingesteckten Wellenzapfens dient, ist hierbei nur schwer einstellbar. Die Durchgangsöffnung
wird erst abschließend fertiggestellt.
Aus der DE-Z Maschinenmarkt, 1999, Heft 29, S. 20-22, "Fließpressen von Verzah
nungen mit hoher Genauigkeit ist eine Alternative zum Spanen" ist ein Verfahren
zum Herstellen von Mehrfachverzahnungen bekannt, bei dem Innen- und Außenver
zahnungen durch kombiniertes Vorwärts-Fließpressen, Napf-Vorwärts-Fließpressen
und Rückwärts-Fließpressen in einem Hub hergestellt werden können. Hierbei sind
die beiden Verzahnungen gemeinsam in einem Werkzeug angeordnet. Bei höheren
Genauigkeitsanforderungen kann die Verzahnung in einem weiteren Verfahrens
schritt kalibriert werden.
Aus der DE-Z Maschinenmarkt, 1997, Heft 30, S. 20-23, "Drückwalzverfahren ratio
nalisiert Fertigung von verzahnten Werkstücken" ist das Herstellen von innenver
zahnten Napfkörpern aus einer Blechronde durch Drückwalzen bekannt.
Aus "Schweizer Präzision-Fertigungstechnik", Carl Hanser Verlag 1994, S. 21-23,
sind Kaltwalzverfahren zur Herstellung verzahnter Hohlteile bekannt, mit denen aus
Scheiben oder Topfrohlingen topfförmige Werkstücke mit Innen- und Außenverzah
nung hergestellt werden können.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ver
fahren zur formgebenden Bearbeitung bei der Herstellung eines Gelenkinnenteils der
eingangs genannten Art bereitzustellen, das eine Herstellung mit verringertem Ener
gieaufwand und größerer Genauigkeit ermöglicht. Eine weiterführende Aufgabe be
steht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines an das resultierende Gelenkinnenteil
angepaßten Wellenzapfens vorzuschlagen. Die Lösung hierfür besteht in einem Ver
fahren, das gekennzeichnet ist durch die Verfahrensschritte, daß ein Rohling mit
weitgehend fertiggeformten Kugelbahnen durch spanlose Umformung hergestellt
wird, daß an dem Rohling Außenoberflächen und eine glatte Durchgangsöffnung fer
tiggedreht werden und daß in gleichzeitig ablaufenden Arbeitsschritten die Kugel
bahnen durch spanlose Umformung kalibriert werden und die Innenverzahnung in
der Durchgangsöffnung mittels eines Doms nichtspanend gepreßt wird.
Dadurch, daß die Wellenverzahnung an einer durchgehenden Durchgangsöffnung
hergestellt wird, kommt es zu einer geringeren radialen Umformung. Die im wesentli
chen zeitgleich vorgenommene Kalibrierung der Kugelbahnen durch radiale mecha
nische Umformung bzw. radiales mechanisches Halten hat zum Ergebnis, daß keiner
der beiden Umformvorgänge sich nachteilig auf die Maßgenauigkeit der jeweils an
deren Umformflächen auswirken kann, d. h. die Herstellung der Innenverzahnung
führt nicht zu Verfälschungen der Bahndimensionen und die Kalibrierung der Kugel
bahnen beeinträchtigt nicht die Fertigmaße der Innenverzahnung. Auf diese Weise
kann ein mechanisches Nacharbeiten vermieden werden, bzw. eine wesentlich höhe
re Maßgenauigkeit an Innenverzahnung und Kugelbahnen eingehalten werden. We
sentlich ist hierfür, daß das Gelenkinnenteil in der Einspannung
des Kalibrierwerkzeuges gehalten wird, bis die Herstellung der
Innenverzahnung vollständig abgeschlossen ist.
In bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, daß die Innenverzah
nung in vorbestimmter begrenzter Länge bis zu einem Verzah
nungsauslauf innerhalb der Durchgangsöffnung gestoßen wird,
wobei sich die Durchgangsöffnung in einem unverzahnten Ab
schnitt fortsetzt. Das Verzahnungsende der Innenverzahnung
kann hierbei als axialer Anschlag für den Wellenzapfen dienen,
so daß nur ein in einer Gegenrichtung wirksames Sicherungsele
ment, insbesondere ein Sicherungsring am durchgesteckten Wel
lenende, erforderlich wird.
Nach einer bevorzugten Verfahrensführung des vorgenannten ist
vorgesehen, daß ein Werkstückhalter für den Nabenkörper beim
Kalibrieren und Stoßen als Axialanschlag für das Werkzeug zum
Profilstoßen dient. Hiermit wird der genannte Werkstückhalter
zur Bezugs- bzw. Anschlagfläche für das Werkstück einerseits
und das Werkzeug zur Herstellung der Innenverzahnung anderer
seits, so daß der Verzahnungsauslauf mit höchster Präzision
bezüglich seiner Axiallage im Werkstück hergestellt werden
kann.
Weitere bevorzugte Verfahrensführungen schließen ein, daß der
Rohling mit den fertiggeformten Kugelbahnen durch Schmieden
hergestellt wird, weiter, daß der Rohling anschließend an das
Drehen der Außenoberflächen und der glatten Durchgangsöffnung
vor dem Kalibrieren entgratet wird und schließlich die Kugel
bahnen nach dem Kalibrieren nur noch induktiv gehärtet werden.
Ein ergänzendes Verfahren zur formgebenden Bearbeitung eines
Wellenzapfens zum Einstecken in das vorgenannte Gelenkinnenteil
ist gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, daß mit
Abstand zum Wellenende ein erster konischer Absatz geformt
wird, der als Anschlagfläche gegenüber dem Verzahnungsauslauf
der Innenverzahnung am Gelenkinnenteil dient, und ein zweiter
mit größerem Abstand zum Wellenende liegender größerer koni
scher Absatz geformt wird, der das Verzahnungsende der Wellen
verzahnung bildet, wobei die Wellenverzahnung vom zweiten Ab
satz beginnend bis zum Verzahnungsauslauf durch Ziehen durch
eine Matrize fertiggestellt wird. Hiermit wird die Funktion
des Anschlages des Wellenzapfens gegenüber dem Verzahnungsaus
lauf der Innenverzahnung des Nabenkörpers von einer besonders
hergestellten Konusfläche übernommen, die in exaktem axialen
Abstand zu den Sicherungsmitteln, d. h. insbesondere einer zur
Aufnahme eines Sicherungsringes vorgesehenen Nut, gefertigt
werden kann. Diese Konusfläche liegt mit axialem Abstand zu
einer zweiten Konusfläche, die das Verzahnungsende der Wellen
verzahnung bilden soll, die durch Ziehen hergestellt wird.
Aufwerfungen, Gratbildungen oder dergleichen an dieser Konus
fläche, die beim Beginn des Ziehens der Wellenverzahnung
zwangsläufig entstehen, können sich somit nicht negativ auf
die relative Lagegenauigkeit der Anschlagfläche zum Wellenende
und damit des Wellenzapfens zum Gelenkinnenteil auswirken. Die
Wellenverzahnung wird in einer Länge hergestellt, die in fer
tig montiertem Zustand über die Durchgangsöffnung des Gelen
kinnenteils hinausreicht, so daß die exakte Verzahnungslänge
der Wellenverzahnung, die beim Ziehen schwer eingestellt wer
den kann, ebenfalls ohne wesentliche Bedeutung ist.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfah
rens umfaßt eine Grundplatte, auf der ein Gelenkinnenteil auf
legbar ist und auf der sich ein zumindest dreigeteiltes radial
zustellbares Kalibrierwerkzeug axial abstützt, einen koaxial
zum Kalibrierwerkzeug angeordneten axial zustellbaren Dorn,
der etwa den Durchmesser der Durchgangsöffnung und nahe seinem
unteren Ende einen Formstern geringer Länge zum Herstellen der
Innenverzahnung aufweist. Hiermit ist das Pressen der Innen
verzahnung ohne Rückwirkung auf die Kugelbahnform möglich. Um
die exakte Lage des Verzahnungsauslaufs einstellen zu können,
wird weiterhin vorgeschlagen, daß der Dorn bis auf Anschlag
mit der Grundplatte abgesenkt werden kann und daß der Form
stern in vorgegebenem Abstand vom unteren Ende des Dorns ange
ordnet ist. Um die Genauigkeit der Verzahnung zu erhöhen ist
vorgeschlagen, daß der Formstern in beide axiale Richtungen
weisende Formkeile aufweist.
Ein Ausführungsbeispiel einer nach dem erfindungsgemäßen Ver
fahren hergestellten Anordnung aus Gelenkinnenteil und Wellen
zapfen sowie Darstellungen zum erfindungsgemäßen Verfahren
einschließlich der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchfüh
rung des Verfahrens sind in den Zeichnungen gezeigt und werden
nachstehend beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine montierte Anordnung aus Gelenkinnenteil und
Wellenzapfen gemäß der Erfindung;
Fig. 2 zeigt die Anordnung nach Fig. 1 in demontiertem Zu
stand;
Fig. 3 zeigt ein Gelenkinnenteil nach Fig. 2 als Einzelheit;
Fig. 4 zeigt einen Wellenzapfen nach Fig. 2 als Einzelheit;
Fig. 5 zeigt vier Phasen der Herstellung des erfindungsgemä
ßen Gelenkinnenteils;
Fig. 6 zeigt ein Gelenkinnenteil mit Kalibrierwerkzeug und
Ziehwerkzeug in Draufsicht;
Fig. 7 zeigt ein Gelenkinnenteil mit Kalibrierwerkzeug und
Ziehwerkzeug im Axialschnitt;
Fig. 8 zeigt den abschließenden Schritt der Herstellung des
Gelenkinnenteils mit Kalibrierwerkzeug und Ziehwerkzeug
im Axialschnitt.
In Fig. 1 ist eine Anordnung aus einem Gelenkinnenteil 11,
einem Wellenzapfen 12 und einem Sicherungsring 13 gezeigt, an
denen die nachfolgenden Einzelmerkmale erkennbar sind. Das Ge
lenkinnenteil 11 hat eine Durchgangsöffnung 14 und Kugelrillen
15 zur Aufnahme drehmomentübertragender Kugeln. Die Durch
gangsöffnung umfaßt einen Abschnitt mit einer Innenverzahnung
16, einen Auslauf 17 der Wellenverzahnung sowie eine im Durch
messer reduzierte glatte Bohrung 18. In den Nabenkörper 11 ist
die Welle 12 mit einer die Innenverzahnung ergänzenden Wellen
verzahnung 19 eingesteckt, deren Verzahnungsauslauf 20 mit Ab
stand zum Gelenkinnenteil liegt. Ein Anschlagkonus 22 vor dem
Verzahnungsanfang 21 stützt sich axial am Verzahnungsauslauf
17 der Innenverzahnung 16 des Gelenkinnenteils 11 gegen ein
weiteres Einschieben des Wellenzapfens 12, das im Hinblick auf
die Verzahnungslänge möglich wäre, ab. An den Anschlagkonus
schließt sich ein reduzierter zylindrischer Abschnitt 24 an,
der in die glatte Bohrung 18 des Gelenkinnenteils eingreift.
Weiter zum Wellenende hin befindet sich in diesem Abschnitt 24
eine Ringnut 23, in der der Sicherungsring 13 einsitzt, der
sich gegen die Stirnfläche des Gelenkinnenteils 11 anlegt und
damit ein Herausziehen des Wellenzapfens 12 aus dem Gelenkin
nenteil 11 verhindert. Die Ringnut 23 ist so tief, daß der am
Umfang geschlitzte Sicherungsring 13 radial zusammengedrückt
vollkommen in der Ringnut verschwindet, so daß bei vormontier
tem Sicherungsring der Wellenzapfen 12 in das Gelenkinnenteil
11 eingeschoben werden kann.
In Fig. 2 sind die genannten Teile Gelenkinnenteil 11, Wel
lenzapfen 12 und Sicherungsring 13 in der eben genannten Kon
figuration vor der Montage gezeigt. Beim Einschieben des Wel
lenzapfens 11 in das Gelenkinnenteil 12 drückt sich der Siche
rungsring 13 an der Innenfase 25 der Durchgangsöffnung 14 zur
Montage selbsttätig zusammen und federt nach dem Durchstecken
des Wellenzapfens 12 bis einschließlich der Ringnut 23 durch
das Gelenkinnenteil 11 wieder aus dieser aus.
In Fig. 3 ist das Gelenkinnenteil in der Darstellung der
Fig. 2 mit den vorgenannten Einzelheiten gezeigt. Auf die vor
stehende Beschreibung wird insoweit Bezug genommen.
In Fig. 4 ist der Wellenzapfen 12 mit den in Fig. 2 gezeig
ten Einzelheiten dargestellt, wobei die Einzelheit X vergrö
ßert ist. An dieser wird deutlich, daß der Anlagekonus 22, der
das axiale Einschieben begrenzt, vom Verzahnungsanfang 21 axi
al abgesetzt ist, so daß Aufwerfungen oder Grate am Verzah
nungsanfang, die beim Ziehen der Außenverzahnung 19 entstehen,
die Lagegenauigkeit des Anlagekonus 21 im Verhältnis zum Wel
lenende nicht beeinträchtigen können.
In Fig. 5 ist das Gelenkinnenteil 11 in verschiedenen Her
stellphasen gezeigt. In der Darstellung a) ist ein geschmiede
tes Gelenkinnenteil gezeigt, bei dem die Bahnen 15 bereits
weitgehend fertiggeformt sind und von den beiden Stirnseiten
26, 27 aus Ansenkungen 31, 32 eingeformt sind. Zwischen beiden
ist eine Zwischenwand 33 stehengeblieben.
In der Darstellung b) ist die nächste Herstellphase gezeigt,
in der die vorher genannte Zwischenwand 33 mit einem Dorn oder
dergleichen durchgeschlagen und die Durchgangsöffnung 14 offen
ist.
In der Darstellung c) ist die Durchgangsöffnung 14 gerade aus
gedreht. Weiter sind die Außenoberflächen des Schmiedeteils
fertiggedreht, nämlich die Stirnflächen 26, 27 und die Um
fangsfläche 28.
In der Darstellung d) ist die letzte Phase der Herstellung vor
dem Härten der Kugelbahnen 15 und der Verzahnung gezeigt, bei
dem die Kugelbahnen 15 kalibriert sind und die Innenverzahnung
16 mit genau bemessenem Abstand des Verzahnungsauslaufs 17 bis
zur Stirnfläche 27 durch spanlose Umformung erzeugt sind.
In den Fig. 6 und 7 sind die Werkzeuge für das Kalibrieren
der Kugelbahnen und das Herstellen der Innenverzahlung an ei
nem Gelenkinnenteil 11 gezeigt. Auf einer Grundplatte 40 liegt
ein Haltering 41 sowie ein Werkstückhalter 49 auf. In den Hal
tering 41 ist ein sechsgeteiltes Kalibrierwerkzeug 42 einge
setzt, das über Sätze von Keilstücken 52, 53 radial zustellbar
ist. Jeweils hinter den Sätzen von Keilstücken liegen aus
tauschbare Justierstücke 54. Auf die inneren Keilstücke 52
wirkt ein axial verstellbarer Druckstempel 55 ein. In koaxia
ler Anordnung zum genannten Druckstempel ist weiterhin ein
zentraler Dorn 44 in einer axial verstellbaren Halterung 45
gezeigt, der durch das Gelenkinnenteil 11 bis auf den
abstützenden Werkstückhalter 49 niedergebracht werden kann. In
exakt bestimmter Höhe ist an dem Dorn 44 ein Formstern 46
angeordnet. Dieser hat vordere Formschrägen, die Ausformung
net. Dieser hat vordere Formschrägen, die Ausformung der In
nenverzahnung am Gelenkinnenteil bewirken und hintere Form
schrägen, die das Zurückziehen des Dornes 44 erleichtern. Un
ter dem Werkzeughalter 49 ist in einer Führung 50 ein axial
verstellbarer Ausstoßer 51 erkennbar, der den Werkstückhalter
49 auch zum Bestücken anheben kann.
In Fig. 8 ist im Axialschnitt durch ein Gelenkinnenteil 11
und einen Werkzeugsatz der Schritt des Kalibrierens der Kugel
bahnen 15 und des Pressens der Innenverzahnung 16 veranschau
licht. Das Gelenkinnenteil 11 ist in das sechsgeteilte Kali
brierwerkzeug 42 eingelegt. An den Teilen des Kalibrierwerk
zeuges 42 sind die Formbacken 43 erkennbar. Beim Betätigen des
Werkzeugsatzes durch den Druckstempel 55 kommt es zu einer ra
dialen Zustellung der Formbacken 43 nach innen, so daß die Ku
gelbahnen 15 kalibriert werden. Das Gelenkinnenteil 11 liegt
auf dem Werkzeughalter 49 auf. Weiterhin ist der zentrale Dorn
44 in seiner Halterung 45 gezeigt, der durch die Innenöffnung
14 bis auf den abstützenden Werkzeughalter 49 niedergebracht
worden ist. In exakt bestimmter Höhe ist an dem Dorn 44 der
Formstern 46 angeordnet, der mit vorderen Formschrägen 47 die
Ausformung der Innenverzahnung 16 bewirkt und die exakte Lage
des Verzahnungsauslaufes 17 im Verhältnis zur Stirnfläche 27
bestimmt und mit hinteren Formschrägen 48 das Zurückziehen des
Dornes 44 erleichtert und die Innenverzahnung 16 dabei glät
tet. Nach dem Zurückziehen des Dornes 44 und dem Entlasten des
Druckstempels 55 kann der Ausstoßer 51 mittels des Werkstück
halters 49 das Gelenkinnenteil axial aus den Formbacken her
ausdrücken.
11
Gelenkinnenteil
12
Wellenzapfen
13
Sicherungsring
14
Durchgangsöffnung
15
Kugelbahnen
16
Innenverzahnung
17
Verzahnungsauslauf (
16
)
18
Durchgangsloch (glatt)
19
Wellenverzahnung
20
Verzahnungsauslauf (
19
)
21
Verzahnungsanfang (
19
)
22
Anlagekonus
23
Ringnut
24
Zapfenende (glatt)
25
Innenfase
26
Stirnfläche
27
Stirnfläche
28
Außenfläche
31
Ansenkung
32
Ansenkung
33
Zwischenwand
40
Grundplatte
41
Haltering
42
Kalibrierwerkzeug
43
Formbacke
44
Dorn
45
Halter
46
Schneidstern
47
Anlaufschräge
48
Glättungsschräge
49
Werkstückhalter
50
Führung
51
Ausstoßer
52
Keilstück
53
Keilstück
54
Justierstück
55
Druckstück
Claims (10)
1. Verfahren zur formgebenden Bearbeitung bei der Herstellung eines Gelenkin
nenteils eines Kugelgleichlaufdrehgelenks in Form eines Nabenkörpers (11),
der eine zentrale Durchgangsöffnung (14) mit Innenverzahnung (16) zur Auf
nahme eines Wellenzapfens (12) und Kugelbahnen (15) zur Aufnahme von
drehmomentübertragenden Kugeln am Außenumfang aufweist, für eine An
ordnung aus Gelenkinnenteil (11) und Wellenzapfen (12),
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Rohling mit weitgehend fertiggeformten Kugelbahnen durch spanlose Umformung hergestellt wird,
daß an dem Rohling Außenoberflächen (26, 27, 28) und eine glatte Durch gangsöffnung (14) fertiggedreht werden,
und daß in gleichzeitig ablaufenden Arbeitsschritten die Kugelbahnen (15) durch spanlose Umformung kalibriert werden und die Innenverzahnung (16) in der Durchgangsöffnung (14) nicht-spanend gepreßt wird.
daß ein Rohling mit weitgehend fertiggeformten Kugelbahnen durch spanlose Umformung hergestellt wird,
daß an dem Rohling Außenoberflächen (26, 27, 28) und eine glatte Durch gangsöffnung (14) fertiggedreht werden,
und daß in gleichzeitig ablaufenden Arbeitsschritten die Kugelbahnen (15) durch spanlose Umformung kalibriert werden und die Innenverzahnung (16) in der Durchgangsöffnung (14) nicht-spanend gepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Innenverzahnung (16) in vorbestimmter begrenzter Länge bis zu ei
nem Verzahnungsauslauf (17) innerhalb der Durchgangsöffnung (14) gesto
ßen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Werkstückhalter (49) für den Nabenkörper (11) beim Kalibrieren und
Stoßen als Axialanschlag für das Werkzeug (44) zum Profilstoßen dient.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rohling mit den weitgehend fertiggeformten Kugelbahnen (15) ge
schmiedet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rohling nach dem Drehen entgratet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kugelbahnen (15) nach dem Kalibrieren ausschließlich noch induktiv
gehärtet werden.
7. Verfahren zur formgebenden Bearbeitung eines Wellenzapfens (12) zum Ein
stecken in ein Gelenkinnenteil (11), das nach einem der Ansprüche 1 bis 6
hergestellt ist, für eine Anordnung aus Gelenkinnenteil (11) und Wellenzapfen,
dadurch gekennzeichnet,
daß mit Abstand zum Wellenende ein erster konischer Absatz geformt wird,
der als Anschlagfläche (22) gegenüber dem Verzahnungsauslauf (17) der In
nenverzahnung (16) am Gelenkinnenteil dient, und ein zweiter mit axialem
Abstand zum ersten liegender größerer konischer Absatz geformt wird, der
das Verzahnungsende (21) der Wellenverzahnung bildet, wobei die Wellen
verzahnung (19) vom zweiten Absatz beginnend bis zum Verzahnungsauslauf
(20) durch nicht-spanendes Ziehen fertiggestellt wird.
8. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis
6, mit
einem Werkstückhalter (49), auf der ein Gelenkinnenteil (11) auflegbar ist und auf der sich ein zumindest dreigeteiltes radial zustellbares Kalibrierwerkzeug (42) axial abstützt,
einem koaxial zum Kalibrierwerkzeug angeordneten axial zustellbaren Dorn (44), der etwa den Durchmesser der Durchgangsöffnung (14) und nahe sei nem unteren Ende einen Formstern (46) geringer Länge zum Herstellen der Innenverzahnung (16) aufweist.
einem Werkstückhalter (49), auf der ein Gelenkinnenteil (11) auflegbar ist und auf der sich ein zumindest dreigeteiltes radial zustellbares Kalibrierwerkzeug (42) axial abstützt,
einem koaxial zum Kalibrierwerkzeug angeordneten axial zustellbaren Dorn (44), der etwa den Durchmesser der Durchgangsöffnung (14) und nahe sei nem unteren Ende einen Formstern (46) geringer Länge zum Herstellen der Innenverzahnung (16) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Dorn (44) bis auf Anschlag mit dem Werkstückhalter (49) abgesenkt
werden kann und daß der Formstern (46) in vorgegebenem Abstand vom un
teren Ende des Doms (44) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Formstern (46) in beide axiale Richtungen weisende Formkeile (47,
48) aufweist.
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