DE69822684T2

DE69822684T2 - Synthetisches Papier und seine Verwendung als Tintenstrahldruckpapier

Info

Publication number: DE69822684T2
Application number: DE1998622684
Authority: DE
Inventors: Masaaki Kamisu-cho Yamanaka; Kazuyuki Kimura; Kazumasa Hirano
Original assignee: Yupo Corp
Current assignee: Yupo Corp
Priority date: 1997-01-23
Filing date: 1998-01-23
Publication date: 2005-02-10
Anticipated expiration: 2018-01-24
Also published as: US6086987A; EP0855420A2; EP0855420A3; DE69822684D1; KR19980070735A; EP0855420B1; KR100481749B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Diese Erfindung betrifft ein synthetisches Papier, hergestellt aus einer gestreckten Polyolefinharzfolie, das insbesondere bei Offset-Bedruckbarkeit und Tintenstrahl-Tintenfixierungseigenschaften ausgezeichnete Eigenschaften aufweist und ein Tintenstrahldruck-Aufzeichnungspapier unter Verwendung dieses synthetischen Papiers.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Synthetische Papiere, hergestellt aus gestreckten Folien sind bekannt, umfassend als Träger kristalline Polyolefinharzzusammensetzungen, so wie Polypropylen und hoch-dichtes Polyethylen, enthaltend Calciumcarbonatpulver mit durchschnittlichen Teilchengrößen von 0,8 bis 4 μm (USP Nr. 4,341,880, Nr. 4,340,639 und Nr. 4,191,719). Diese synthetischen Papiere wurden unter den Marken "YUPO FPG", "YUPO KPG", "YUPO SGC", usw. von Oji Yuka Koseishi Co., Ltd. und "Polyart II" von BXL in Großbritannien vermarktet.
Calciumcarbonatpulver, die in diesen synthetischen Papieren verwendet werden, involvieren: (1) trocken gemahlene schwere Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 10 μm; (2) solche mit einer gewünschten Teilchengröße (0,5 bis 1 μm) durch Sieben oder Klassieren der oben erwähnten trocken gemahlenen Teilchen; (3) synthetisierte kolloidale Calciumcarbonatteilchen mit einer Teilchengröße von 0,03 bis 0,2 μm; (4) trocken gemahlene schwere Calciumcarbonatteilchen, die mit Metallsalzen von Fettsäuren oberflächenbehandelt wurden; und (5) Calciumcarbonatteilchen, die daran angehaftet Dispergiermittel tragen, die durch Dispersion von Calciumcarbonat in einem wässrigen Medium unter Verwendung von anionischem Polymerdispergiermitteln, Nassmahlen und dann Trocknen erhalten wurden.
Da die trocken gemahlenen schweren Calciumcarbonatteilchen eine große durchschnittliche Teilchengröße von 1 μm oder darüber aufweisen, bilden sich Löcher um diese Teilchen in der gestreckten Folie und daraufhin treten Risse auf der Oberfläche der Folie auf. Bei dem Schritt des Offsetdrucks filtriert Tinte in diese Risse, was zu einem Glanzverlust führt. Dementsprechend sind diese Calciumcarbonatteilchen nicht für einen Druck mit hoher Qualität so wie bei Postern mit ausgezeichnetem Glanz geeignet, sondern nur für Druckpapiere für allgemeinen Gebrauch, wie z. B. Grußkarten und Bücher.
Bei einer Vermischung mit einem kristallinen Polyolefin verbessert sich die Dispergierbarkeit durch die schweren Calciumcarbonatteilchen, die mit Metallsalzen von Fettsäuren während des Trockenmahlens oberflächenbehandelt wurden, jedoch kann dies nicht einen Glanzverlust verhindern. Die durch Dispersion von Calciumcarbonatteilchen in einem wässrigen Medium unter Verwendung eines anionischen Dispergiermittels, Mahlen und dann Trocknen erhaltenen Calciumcarbonatteilchen sind bei synthetischen Papieren fast kaum verwendbar, und zwar aufgrund von Schwierigkeiten bei ihrem Mahlen zu primären Teilchen und schwerwiegender sekundärer Aggregation.
Andererseits können leichte Calciumcarbonatteilchen nicht gut in einem kristallinen Polyolefinharz dispergiert werden und sie aggregieren häufig aufgrund ihrer geringen durchschnittlichen Teilchengröße (0,2 μm oder weniger). Nach dem Verstrecken erscheinen diese Aggregate als große Vorsprünge auf der Oberfläche der synthetischen Papiere. Dann werden diese Vorsprünge von der Papieroberfläche abgetrennt und führen dadurch zu einem Bilddefekt, der als "weiße Punkte" bezeichnet wird, was den Druck mit hoher Schärfe stört (JP-B-6-55549, JP-B-5-51900; die Bezeichnung "JP-B", wie hier verwendet, bedeutet eine "geprüfte japanische Patentveröffentlichung").
Unter diesen Umständen zielt die vorliegende Erfindung auf die Bereitstellung eines Papiers für einen Offsetdruck, das ein schnelles Trocknen der Tinten ermöglicht und nicht an einem Glanzverlust leidet, eines synthetischen Papiers, das für Tiefdruck, usw. geeignet ist und eines Tintenstrahlaufzeichnungspapiers unter Verwendung dieses synthetischen Papiers.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Dementsprechend stellt die erste Erfindung ein synthetisches Papier bereit, umfassend eine gestreckte Harzfolie; wobei diese gestreckte Harzfolie durch Verstrecken einer Harzfolie erhältlich ist, die als Träger eine Harzzusammensetzung aufweist, die folgendes umfasst:
(A) 30 bis 80 Gew.-% der Zusammensetzung eines kristallinen Polyolefinharzes mit einer Kristallinität von 10 bis 75% und (B) 70 bis 20 Gew.-% der Zusammensetzung gemahlener Calciumcarbonatteilchen, die ausgewählt sind aus:

(b1) gemahlenen Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3–2 μm, die hergestellt sind durch Nassmahlen von 100 Gew.-Teilen Calciumcarbonatteilchen in einem wässrigen Medium in Gegenwart von 0,05 bis 2 Gew.-Teilen eines Dispergiermittels, das ein Copolymer aus 10 bis 95 mol% eines Aminsalzes, ausgewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen, mit 90 bis 5 mol% eines Amids, ausgewählt aus Acrylamid und Methacrylamid, umfasst, gefolgt von Trocknen, und
(b2) gemahlenen Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 bis 2 μm, die hergestellt sind durch Nassmahlen von 100 Gew.-Teilen Calciumcarbonatteilchen in einem wässrigen Medium in Gegenwart von 0,05 bis 2 Gew.-Teilen eines Dispergiermittels, das ein Copolymer aus 10 bis 95 mol% eines Aminsalzes, ausgewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen, und 90 bis 5 mol% eines Amids, ausgewählt aus Acrylamid und Methacrylamid, umfasst, und anschließende Behandlung des so gemahlenen Produkts in einem wässrigen Medium mit 0,5 bis 10 Gew.-Teilen eines Sulfonats, ausgewählt aus Sulfonaten von Alkylenoxid-Addukten einwertiger Alkohole, Alkylsulfonaten und Alkylbenzolsulfonaten, gefolgt von Trocknen; und worin die Verstreckung bei einer Temperatur durchgeführt wird, die niedriger ist als der Schmelzpunkt des als Komponente (A) verwendeten kristallinen Polyolefins.

Die zweite Erfindung stellt ein Tintenstrahlaufzeichnungspapier bereit, umfassend das synthetische Papier der vorliegenden Erfindung, so dass, wenn eine Wasserfarbentinte (100 Gew.-% insgesamt) der folgenden Zusammensetzung auf ihre Oberfläche getropft wird, der Kontaktwinkel der Wasserfarbentinte zu dem Aufzeichnungspapier 20 bis 42° beträgt:

C. I. Lebensmittelschwarz 2 2 Gew.-%,

N-Methyl-2-pyrrolidon 10 Gew.-%,

Diethylenglycol 20 Gew.-%,

Polyethylenglycol (MW: 200) 15 Gew.-% und

Wasser 53 Gew.-%.
Durch Regulation der durchschnittlichen Teilchengröße der Calciumcarbonatteilchen auf 0,3 bis 2 μm können Durchmesser und Tiefe der Oberflächenrisse so kontrolliert werden, dass die Tinte schnell getrocknet werden kann ohne zu einem Glanzverlust zu führen. Da die Calciumcarbonatteilchen ein stickstoffhaltiges kationisches Polymer als Dispergiermittel, haftend auf ihrer Oberfläche, aufweisen, kann die Tinte gut an das synthetische Papier anbinden.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
(A) KRISTALLINES POLYOLEFIN
Als Trägerharz des synthetischen Papiers verwendetes kristallines Polyolefin ist es vorzuziehen ein α-Olefin mit einer Kristallinität (bestimmt durch Röntgenbeugung oder IR-Analyse) von 10 bis 75%, vorzugsweise von 20 bis 75% zu verwenden und gewählt aus Homopolymeren von α-Olefinen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen (Ethylen, Propylen, Buten-1, Hexen-1, Hepten-1, Octen-1, 4-Methylpenten-1, 3-Methylpenten-1, usw.) und Zufalls- oder Blockcopoylmeren mit 2 bis 5 α-Olefinen, wie den oben zitierten.
Genauer gesprochen, beinhalten Beispiele für das kristalline Polyolefin verzweigte oder lineare Polyethylene mit einer Dichte von 0,890 bis 0970 g/cm³ und einer Schmelzflussrate (190°C, Last 2,16 kg) von 0,2 bis 50 g/10 min, ein Propylenhomopolymer mit einer Schmelzflussrate (230°C, Last 2,16 kg) von 0,2 bis 50 g/10 min, Propylen/Ethylencopolymere, Propylen/Buten-1-Copolymere, Propylen/Ethylen/Buten-1-Copolymere, Propylen/4-Methylpenten-1-Copolymere, Propylen/3-Methylpenten-1-Copolymere Propylen/Ethylen/3-Metyhlpenten-1-Copolymere, Polybuten-1, Poly(4-methylpenten-1), usw.
Unter diesen Polyolefinen ist es besonders bevorzugt ein Propylenhomopolymer oder ein hoch-dichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,950 bis 0,970 g/cm³ zu verwenden, da diese Polyolefine kostengünstiger sind und eine hohe Kristallinität aufweisen.
(B) NASS GEMAHLENE CALCIUMCARBONATTEILCHEN
Die nass gemahlenen Calciumcarbonatteilchen des Bestandteils (b1) sind gemahlene Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 bis 2 μm, hergestellt durch Nassmahlen von 100 Gew.-Teilen Calciumcarbonatteilchen (Teilchengröße 0,5 bis 50 μm) in einem wässrigen Medium in Gegenwart von 0,05 bis 2 Gew.-Teilen eines kationischen Polymerdispergiermittels, umfassend ein Copolymer von 10 bis 95 mol% eines Aminsalzes, gewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen mit 90 bis 5 mol% eines Amids, gewählt aus Acrylamid und Methyacrylamid, gefolgt von einem Trocknen.
Die nass gemahlenen oberflächenbehandelten Calciumcarbonatteilchen des Bestandteils (b2) sind gemahlene Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 bis 2 μm, hergestellt durch Nassmahlen von 100 Gew.-Teilen Calciumcarbonatteilchen (Teilchengröße: 0,5 bis 50 μm) in einem wässrigen Medium in Gegenwart von 0,05 bis 2 Gew.-Teilen eines Dispergiermittels, umfassend ein Copolymer von 10 bis 95 mol% eines Aminsalzes, gewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen mit 90 bis 5 mol% eines Amids, gewählt aus Acrylamid und Methacrylamid, Trocknen des gemahlenen Produkts und dann Behandlung von 100 Gew.-Teilen des Calciumcarbonats in einem wässrigen Medium mit 0,5 bis 10 Gew.-Teilen eines antistatischen Sulfonats, gewählt aus den Sulfonaten von Alkylenoxidaddukten von einwertigen Alkoholen, Alkylsulfonaten und Alkylbenzolsulfonaten, gefolgt von einem Trocknen.
Als Calciumcarbonatmaterial zur Erzeugung der Bestandteile (b1) und (b2) wird er vorgezogen, schwere Calciumcarbonatteilchen zu verwenden, die trocken gemahlen, klassiert oder gesiebt wurden.
Das wasserlösliche kationische Copolymer, das für die Dispersion dieser Calciumcarbonatteilchen verwendet wird, ist ein Copolymer mit 10 bis 95 mol% (vorzugsweise 50 bis 80 mol%) eines Aminsalzes (a) gewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen mit 90 bis 5 mol% (vorzugsweise 50 bis 20 mol%) eines Amids (b), gewählt aus Acrylamid und Methacrylamid.
Das Alkyldiallylaminsalz, das das Dispergiermittel bildet, wurde beispielhaft durch diejenigen dargestellt, die eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen tragen, vorzugsweise diejenigen, die eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen tragen.
Die Diallylamin- und Alkyldiallylaminsalze werden beispielhaft dargestellt durch Salze von Diallylaminen und Alkyldiallylaminen mit anorganischen Säuren, wie z. B. Salzsäure, Schwefelsäure und Salpetersäure oder organischen Säuren, wie z. B. Essigsäure.
Diese wasserlöslichen kationischen Copolymerdispergiermittel können aus einem polymerisierbaren Aminsalz (a) und einem Amid (b) hergestellt werden, optional zusammen mit anderen copolymerisierbaren Monomeren, wie z. B. Styrol, Vinylacetat, N-Vinylpyrrolidon, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat und Butyl(meth)acrylat.
Die innere Viskosität dieses kationischen Copolymerdispergiermittels liegt in der Regel im Bereich von 0,05 bis 3,00, vorzugsweise von 0,10 bis 1,80 und noch bevorzugter 0,15 bis 0,70. Das gewichtsbezogene mittlere Molekulargewicht dieses Dispergiermittels, bestimmt durch GPC, liegt allgemein im Bereich von 1.000 bis 1.000.000, vorzugsweise 5.000 bis 800.000 und noch bevorzugter 10.000 bis 700.000. Diese kationische Copolymerdispergiermittel kann gemäß dem in JP-A-5-263010 beschriebenen Verfahren (die Bezeichnung "JP-A", wie hier verwendet, bedeutet eine "ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung") hergestellt werden.
Schweres Calciumcarbonat wird in Gegenwart des oben erwähnten kationischen Copolymerdispergiermittels nass gemahlen. Genauer gesagt, wird ein wässriges Medium (vorzugsweise Wasser) zu den schweren Calciumcarbonatteilchen derartig zugefügt, dass sich ein Gewichtsverhältnis von schwerem Calciumcarbonat/wässrigem Medium von 70/30 zu 30/70, vorzugsweise 60/40 zu 40/60 ergibt. Dann wird das kationische Copolymerdispergiermittel dazu in einer Menge von 0,05 bis 2 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-Teil in bezug auf die trockenen Stoffe pro 100 Gew.-Teilen des schweren Calciumcarbonats zugefügt. Die erhaltene Mischung wird dann in gewöhnlicher Weise nass gemahlen. Alternativ wird das kationische Copolymerdispergiermittel zunächst in dem wässrigen Medium gelöst, um das oben angegebene Verhältnis zu ergeben und dann mit schwerem Calciumcarbonat vermischt, gefolgt von einem Nassmahlen in gewöhnlicher Weise. Das Nassmahlen kann entweder chargenweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Es wird bevorzugt hierfür eine Mühle mit einem Mahlmedium, wie z. B. eine Sandmühle, eine Reibmühle oder eine Kugelmühle zu verwenden. So können Calciumcarbonatteilchen mit durchschnittlichen Teilchengrößen von 2 μm oder weniger, vorzugsweise 0,3 bis 2 μm erhalten werden.
Als nächstes wird das nass gemahlene Produkt getrocknet. Es ist also möglich, dass die nass gemahlenen Teilchen klassiert sind und so grobe (350 mesh und darüber) vor dem Trocknen eliminiert werden. Das Trocknen kann durch ein bekanntes Verfahren durchgeführt werden, wie z. B. Heißlufttrocknen und Sprühtrocknen. Unter allen ist ein Trockenverfahren in einem flüssigen Medium hierfür vorzuziehen. Bei dem Trockenverfahren in einem flüssigen Medium wird ein aufgeschlämmtes Material in verflüssigte Mediumteilchen (Fluid-Bett) durch einen Heißluftstrom zugeführt. Dann wird das aufgeschlämmte Material, das so zugeführt wurde, in einem filmartigen Zustand an die Oberfläche der Mediumteilchen, die kräftig verflüssigt werden, anhaften. So wird das Material in dem Fluid-Bett dispergiert und durch den Heißluftstrom darin getrocknet. Auf diese Weise kann das Flüssigmediumtrocknen einfach unter Verwendung von z. B. einem Media Slurry Dryer, hergestellt von Nara Kikai Seisakusho K. K. durchgeführt werden. Es ist vorzuziehen, einen solchen Mediumsflüssigtrockner zu verwenden, da das Material getrocknet und in primäre Teilchen gleichzeitig verarbeitet werden kann.
Durch Trocknen der nass gemahlenen Aufschlämmung durch das oben erwähnte Trockenverfahren im Flüssigmedium können Calciumcarbonatteilchen, die wenig grobe Teilchen enthalten, erhalten werden. Nach Abschluss des Trocknens in flüssigem Medium, können die Teilchen jedoch weiter gemahlen und durch jedes gewünschte Verfahren klassiert werden. Wenn das nass gemahlene Produkt nicht durch ein Trockenverfahren im Flüssigmedium getrocknet wird, sondern durch konventionelles Heißlufttrocknen, wird vorgeschlagen, die so erhaltenen Kuchen durch jedes gewünschte Verfahren weiter zu mahlen und zu klassieren.
Der Trockenkuchen des so erhaltenen nass gemahlenen Produkts ist einfach zu brechen und so können feine Calciumcarbonatteilchen einfach ohne Mahlen des Trockenkuchens erhalten werden.
Das Sulfonat eines Alkylenoxidaddukts eines einwertigen Alkohols zu Verwenden für die Erzeugung des Bestandteils (b2) kann eins sein, das durch die folgende Form (1) dargestellt wird, z. B. Natriumstearylpolyethylenethersulfonat oder Natriumbutylpolyethylenethersulfonat: RO(AO)_mSO₃M (1)worin R eine Alkylgruppe mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder eine Allylgruppe darstellt, optional substituiert durch eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen; A bedeutet eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen; M bedeutet Na, K, Li oder eine Ammoniumgruppe; und m ist eine ganze Zahl von 2 bis 20.
Das Alkylsulfonat kann eins sein, dass durch die folgende Formel (2) dargestellt wird, z. B. Natriumcaprylsulfonat oder Natriumstearylsulfonat: R'-SO₃M (2) worin R' eine Alkylgruppe bis 6 bis 30 Kohlenstoffatomen bedeutet; und M bedeutet Na, K, Li oder eine Ammoniumgruppe.
Das Alkylbenzolsulfonat kann eins sein, das durch die folgende Formel (3) dargestellt wird, z. B. Natriumdodecylbenzolsulfonat oder Natriumcaprylbenzolsulfonat:
worin R'' eine Alkylgruppe mit 6 bis 23 Kohlenstoffatomen; und M Na, K, Li oder eine Ammoniumgruppe bedeutet.
Die oben erwähnten gemahlenen Calciumcarbonatteilchen, die in dem wässrigen Medium behandelt werden, werden dann durch das oben erwähnte Trockenverfahren im Flüssigmedium getrocknet, um dadurch gemahlene Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 bis 2 μm zu ergeben, die mit einem Sulfonat oberflächenbehandelt wurden und wenige grobe Teilchen enthalten.
FOLIENTRÄGER
Der Folienträger umfasst eine Harzzusammensetzung die folgendes enthält: (A) 30 bis 80 Gew.-% der Zusammensetzung, vorzugsweise 45 bis 80 Gew.-% der Zusammensetzung eines kristallinen Polyolefinharzes; und (B) 70 bis 20 Gew.-% der Zusammensetzung, vorzugsweise 55 bis 20 Gew.-% der Zusammensetzung gemahlener Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 bis 2 μm, vorzugsweise 0,5 bis 1 μm, erhalten durch das oben erwähnte Nassmahlverfahren.
Wenn der Gehalt des kristallinen Polyolefinharzes (A) nieder liegt als 30 Gew.-% der Zusammensetzung oder der Gehalt der gemahlenen Calciumcarbonatteilchen 70 Gew.-% der Zusammensetzung übersteigt, ist es schwierig eine Folie mit einheitlicher Dicke zu erhalten. Wenn der Gehalt des kristallinen Polyolefinharzes 80 Gew.-% der Zusammensetzung übersteigt, oder der Gehalt der gemahlenen Calciumcarbonatteilchen weniger als 20 Gew.-% der Zusammensetzung ausmacht, kann weder ein unterstütztes Tintentrocknen noch eine verbesserte Tintenadhäsion erwartet werden.
Zusätzlich zu diesen Bestandteilen (A) und (B) kann der Folienträger weiterhin 5 bis 30 Gew.-% eines organisches Füllstoffs (Füllstoffe) mit einer Schmelztemperatur (z. B. 210 bis 300°C) enthalten, die höher liegt als die des Polyolefinharzes (A), wie z. B. Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polcarbonat, Nylon 6 und Nylon 66 und nicht mehr als 10 Gew.-% eines Pigments (Pigmenten) mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm oder weniger, wie z. B. Titanoxid, Zinkoxid und Bariumsulfat. Falls gewünscht, kann er weiterhin Wärmestabilisatoren, UV-Absorptionsmittel, Dispergiermittel für Füllstoffe, wie z. B. Ölsäure, Gleitmittel, usw. enthalten.
HERSTELLUNG DES SYNTHETISCHEN PAPIERS
Die Harzfolie, enthaltend 30 bis 80 Gew.-% des kristallinen Polyolefinharzes (A) und 70 bis 20 Gew.-% der gemahlenen Calciumcarbonatteilchen (B) wird vorzugsweise einaxial oder biaxial bei einer niedrigeren Temperatur als dem Schmelzpunkt des oben erwähnten Bestandteils (A) (d. h. des kristallinen Polyolefinharzes), vorzugsweise bei 3 bis 60°C verstreckt, um dadurch ein synthetisches Papier zu ergeben, hergestellt aus einer fein-porösen gestreckten Harzfolie, die feine Risse auf der Folienoberfläche und feine Löcher (Mikrolöcher) in der Folie aufweist.
Dieses synthetische Papier hat ein Hohlraumverhältnis von 10 bis 50%, gemessen unter Verwendung der unten dargestellten Formel, eine Dichte von 0,65 bis 1,20 g/cm², eine Opazität (JIS P-8138_-1976) von mindestens 80% und eine Beck-Glätte (JIS P-8119_-1976) von 50 bis 2.500 Sekunden:
worin ρ₀ die Dichte der Harzfolie vor dem Verstrecken darstellt, und ρ ist die Dichte der gestreckten Harzfolie.
Dieses synthetische Papier kann eine einzelschichtige Struktur aufweisen. Alternativ kann es eine Laminatfolienstruktur aufweisen mit der oben erwähnten gestreckten Folie als äußerste Schicht zusammen mit anderen Harzfolien (einer anderen Harzfolie).
Beispiele für die Laminatfolie beinhalten eine, die durch einaxiales Strecken einer Polyolefinharzfolie hergestellt wird, die 0 bis 40 Gew.-% (vorzugsweise 3 bis 33 Gew.-%) eines feinen Calciumcarbonatpulvers enthält, bei einer Temperatur, die niedriger liegt als der Schmelzpunkt des Harzes; Laminieren auf beiden Flächen der so gestreckten Folie einer geschmolzenen Polyolefinharzfolie, die 30 bis 80 Gew.-% eines kristallinen Polyolefinharzes (A) und 70 bis 20 Gew.-% gemahlener Calciumcarbonatteilchen enthält und dann Verstrecken der Kompositfolie in Richtung von rechten Winkeln zu der oben erwähnten Achse, was eine gestreckte Folie mit einer Anzahl feiner Löcher (Mikrolöcher) ergibt. Aus dieser Folie kann ein synthetisches Papier mit einer Laminatstruktur mit einer biaxial orientierten Kernschicht erhalten werden.
Das synthetische Papier kann eine Dicke von 30 bis 300 μm, vorzugsweise 60 bis 200 μm aufweisen. Es ist auch möglich eins mit einer Dicke von 1 mm zu erhalten, indem diese synthetischen Papiere aneinander unter Verwendung eines Haftstoffs angehaftet werden.
Das Streckverhältnis liegt vorzugsweise bei 4 bis 10 sowohl in der Länge als auch in der Breite. Die Strecktemperatur liegt bei 140 bis 162°C im Falle eines Polypropylenhomopolymers (Schmelzpunkt: 164 bis 167°C) oder bei 110 bis 130°C im Fall eines hoch-dichten Polyethylens (Schmelzpunkt: 121 bis 134°C).
Das synthetische Papier der vorliegenden Erfindung ist als Offset-Druckpapier, Tiefdruckpapier, Wasser-Farbentintenstrahl-Aufzeichnungspapier und Heißschmelz-Tintenstrahl-Aufzeichnungspapier geeignet.
BEWERTUNG DES TINTENSTRAHL-AUFZEICHNUNGSPAPIERS
Wenn die Geeignetheit eines Tintenstrahl-Aufzeichnungspapiers durch den Kontaktwinkel von Wasser mit dem Aufzeichnungspapier gemessen wird, kann das synthetische Papier der vorliegenden Erfindung nicht deutlich von konventionellen Tintenstrahl-Aufzeichnungspapieren unterschieden werden, was eine geeignete Bewertung unmöglich macht. Deshalb wird eine Wasser-Farbtinte der folgenden Zusammensetzung (JP-B-7-2428) auf die Oberfläche des Tintenstrahl-Aufzeichnungspapiers, hergestellt aus dem synthetischen Papier der vorliegenden Erfindung getropft und der Kontaktwinkels des Tintentropfens mit dem Aufzeichnungspapier wird bewertet:

C. I. Lebensmittelschwarz 2 2 Gew.-%,

N-Methyl-2-pyrrolidon 10 Gew.-%,

Diethylenglycol 20 Gew.-%,

Polyethylenglycol (MW: 200) 15 Gew.-% und

Wasser 53 Gew.-%.
Um das synthetische Papier der vorliegenden Erfindung als Tintenstrahl-Aufzeichnungspapier zu verwenden liegt der Kontaktwinkel des Tintentropfens zu dem Aufzeichnungspapier vorzugsweise im Bereich von 20 bis 42°. Wenn der Kontaktwinkel des Tintentropfens 42° überschreitet, dringt die wässrige Farbtinte kaum in das Aufzeichnungspapier ein und kann nur langsam getrocknet werden. Wenn der Kontaktwinkel weniger als 20° beträgt, dringt die Tinte gut ein und zeigt gute Trockeneigenschaften. In diesem Fall verschlechtern sich jedoch die Fixiereigenschaften des Farbstoffs in der Tinte und er durchläuft einen Verlust an Glanz und Verlaufen, was zu schlechten Bildqualitäten führt.
Um die vorliegende Erfindung im größeren Detail zu illustrieren, werden die folgenden Beispiele angegeben.
HERSTELLUNG EINES WASSERLÖSLICHEN KATIONISCHEN COPOLYMERS (DISPERGIERMITTEL)
REFERENZBEISPIEL 1
In einen Reaktor, versehen mit einem Rückflusskühler, einem Thermometer, einem Tropftrichter, einer Rührvorrichtung und einem Gaseinlassrohr wurden 500 Teile Diallylaminhydrochlorid (60 mol%) und 200 Teile Acrylamid (40 mol%) zugefügt. Dann wurde die Temperatur in dem System auf 50°C unter Einführung von Stickstoffgas angehoben. Unter Rühren wurden 40 Teile 2,2-Azobis(2- amidinopropan)dihydrochlorid (10 mol%), verwendet als Polymerisationsinitiator, 4mal in Abständen von 2 Stunden zugefügt. Nach Umsetzung für 10 Stunden wurde eine viskose schwachgelbe Flüssigkeit erhalten. 50 g dieses Produkts wurden abgewogen und in 500 ml Aceton gegossen. Das so gebildete weiße Präzipitat wurde durch Filtration gesammelt, zweimal gut mit 100 ml Teilen Aceton gewaschen und dann bei reduziertem Druck getrocknet, um dadurch ein wasserlösliches kationisches Copolymerdispergiermittel als weißen Feststoff zu erhalten. Wenn durch GPC gemessen, hatte dieses Copolymer ein gewichtsbezogenes durchschnittliches Molekulargewicht von 650.000.
REFERENZBEISPIEL 2
In einen Reaktor, versehen mit einem Rückflusskühler, einem Thermometer, einem Tropftrichter, einer Rührvorrichtung und einem Gaseinlassrohr wurden 200 Teile Diallylaminhydrochlorid (60 mol%), 40 Teile Acrylamid (40 mol%) und 220 Teile Wasser gegeben. Dann wurde die Temperatur in dem System unter Einführung von Stickstoffgas auf 60°C angehoben. Unter Rühren wurden 40 Teile 2,2-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid (10 mol%), verwendet als Polymerisationsinitiator, 4 mal im Abstand von 2 Stunden zugefügt. 1,5 Stunden nach der ersten Zugabe des Initiators wurden 280 Teile Acrylamid (18 mol%) über den Tropftrichter über 4 Stunden zugetropft. Die Reaktion wurde 2 Stunden nach Abschluss der endgültigen Zugabe des Initiators fortgesetzt und so wurde eine viskose schwachgelbe Flüssigkeit erhalten. 50 g dieses Produkts wurden abgewogen und in 500 ml Aceton gegossen. Das so gebildete weiße Präzipitat wurde durch Filtration gesammelt, gut zweimal mit 100 ml Teilen Aceton gewaschen und dann bei reduziertem Druck getrocknet, um dadurch ein wasserlösliches kationisches Copolymerdispergiermittel als weißen Feststoff zu ergeben.
Wenn durch GPC gemessen, wies dieses Copolymer ein gewichtsbezogenes durchschnittliches Molekulargewicht von 260.000 auf.
HERSTELLUNG VON NASS GEMAHLENEM CALCIUMCARBONAT
HERSTELLUNGSBEISPIEL 1
Grobes granuläres schweres Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 μm (trocken gemahlenes Produkt, hergestellt von Nihon Cement Co., Ltd.) wurde mit Wasser vermischt, um ein Gewichtsverhältnis von 40/60 zu ergeben. Dann wurden 0,06 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teilen des schweren Calciumcarbonats des wasserlöslichen kationischen Copolymerdispergiermittels, erhalten in dem obigen Referenzbeispiel 1, zugefügt und die resultierende Mischung wurde unter Verwendung einer Mediumsrührmühlvorrichtung vom Tisch-Reibmühlen-Typ nass gemahlen unter Verwendung von Glaskugeln (Durchmesser: 2,0 mm) mit einer Zufüllrate von 170% bei einer umfänglichen Geschwindigkeit von 10 m/sec. Als nächstes wurde das gemahlene Produkt durch Passieren durch ein 350-mesh-Sieb klassiert und die durch das 350-mesh-Sieb passenden Teilchen wurden mit einem Trockner für eine Flüssigmedium MDS-200 (hergestellt von Nara Kikai Seisakusho K. K.) getrocknet. Wenn dies mit einem Microtrack (hergestellt von Nikkiso K. K.) gemessen wurde, hatten die gemahlenen Calciumcarbonatteilchen, die erhalten wurden, eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,5 μm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 2
Nass gemahlenes schweres Calciumcarbonat wurde durch Verwendung derselben Zusammensetzung und desselben Verfahrens wie die im obigen Herstellungsbeispiel 1 beschriebenen jedoch unter Verlängerung der Rührzeit mit der Rührmühle vom Reibmühlen-Typ und unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,5 mm erhalten.
Bei Messung mit dem Microtrack hatte das gemahlene Calciumcarbonat, das so erhalten wurde, eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,0 μm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 3
Nass gemahlenes schweres Calciumcarbonat wurde unter Verwendung derselben Zusammensetzung und desselben Verfahrens wie den für Herstellungsbeispiel 1 beschriebenen erhalten, jedoch unter weiterer Verlängerung im Vergleich mit Herstellungsbeispiel 2 der Rührzeit mit der Rührmühle vom Reibmühlen-Typ und unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm. Bei Messung mit dem Microtrack hatte das so erhaltene gemahlene Calciumcarbonat eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,4 μm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 4
Grobes granuläres schweres Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 μm (trocken gemahlenes Produkt, hergestellt von Nihon Cement Co., Ltd.) wurde mit Wasser vermischt, um ein Gewichtsverhältnis von 40/60 zu ergeben. Dann wurden 0,06 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teilen des schweren Calciumcarbonats des wasserlöslichen kationischen Copolymerdispergiermittels, erhalten in dem obigen Referenzbeispiel 2, hinzugefügt und die resultierende Mischung wurde unter Verwendung einer Mediumsrührmühle vom Tisch-Reibmühlen-Typ unter Verwendung von Glaskugeln (Durchmesser: 1,5 mm) mit einer Zufüllrate von 170% bei einer umfänglichen Geschwindigkeit von 10 m/sec. nass gemahlen. Als nächstes wurde das gemahlene Produkt durch Durchführung durch ein 350-mesh-Sieb klassiert und die durch das 350-mesh-Sieb passenden Teilchen wurden mit einem Flüssigmediumstrockner MDS-200 (hergestellt von Nara Kikai Seisakusho K. K.) getrocknet. Bei der Messung mit einem Microtrack (hergestellt von Nikkiso K. K.) hatte das so erhaltene gemahlene Calciumcarbonat eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,0 μm.
HERSTELLUNG VON OBERFLÄCHENBEHANDELTEM CALCIUMCARBONAT
HERSTELLUNGSBEISPIEL 5
Grobes granuläres schweres Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 μm (trocken gemahlenes Produkt, hergestellt von Nihon Cement Co., Ltd.) wurde mit Wasser vermischt, um ein Gewichtsverhältnis von 40/60 zu ergeben. Dann wurden 0,06 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teilen des schweren Calciumcarbonats des wasserlöslichen kationischen Copolymerdispergiermittels, erhalten in dem obigen Referenzbeispiel 1, hinzugefügt und die resultierende Mischung wurde unter Verwendung einer Mediumsrührmühle vom Tisch-Reibmühlen-Typ unter Verwendung von Glaskugeln (Durchmesser: 1,5 mm) mit einer Zufüllrate von 170% bei einer umfänglichen Geschwindigkeit von 10 m/sec. nass gemahlen.
Als nächstes wurden 40 Teile einer 1-gew.-%igen wässrigen Lösung Natriumstearylpolyethylenethersulfonat hinzugefügt und gerührt. Dann wurde die resultierende Mischung durch Durchführung durch ein 350-mesh-Sieb klassiert und die hindurchpassenden Teilchen wurden mit einem Flüssigmediumtrockner MDS-200 (hergestellt von Nara Kikai Seisakusho K. K.) getrocknet. Bei Messung mit einem Microtrack (hergestellt von Nikkiso K. K.) hatte das so erhaltene gemahlene Calciumcarbonat eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,5 μm.
Eine 10-gew.-%ige Dispersion dieses Pulvers in reinem Wasser zeigte eine elektrische Leitfähigkeit bei 25° von 300 μS/cm, gemessen mit einer elektrischen Konduktivitäts-Meßvorrichtung MODEL SC82^TM, hergestellt von YOKOGAWA.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 6
Ein gemahlenes Calciumcarbonatpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm wurde durch dasselbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 5 erhalten, jedoch unter Ersatz des Natriumstearylpolyethylenethersulfonats durch eine 1-gew.-%ige Lösung Natriumdodecylbenzolsulfonat. Dieses Produkt zeigte eine elektrische Leitfähigkeit bei 25°C von 250 μS/cm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 7
Ein gemahlenes Calciumcarbonatpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm wurde durch dasselbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 5 erhalten, jedoch unter Ersatz des Natriumstearylpolyethylenethersulfonats durch eine 1-gew.-%ige Lösung Natriumalkylsulfonat ANTEX SAS^TM (hergestellt von Toho Chemical Industry Co., Ltd.). Dieses Produkt zeigte eine elektrische Leitfähigkeit bei 25°C von 380 μS/cm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 8
Sulfonat-behandeltes schweres Calciumcarbonat wurde unter Verwendung derselben Zusammensetzung und desselben Verfahrens wie in Herstellungsbeispiel 5 erhalten, jedoch unter Verlängerung der Rührzeit mit der Rührmühle vom Reibmühlen-Typ und unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,5 mm.
Bei Messung mit einem Microtrack hatte das so erhaltene gemahlene Calciumcarbonat eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,0 μm. Es zeigte eine elektrische Leitfähigkeit bei 25°C von 340 μS/cm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 9
Sulfonat-behandeltes schweres Calciumcarbonat wurde unter Verwendung derselben Zusammensetzung und desselben Verfahrens wie in Herstellungsbeispiel 5 erhalten, jedoch unter weiterer Verlängerung im Vergleich mit Herstellungsbeispiel 8 der Rührzeit mit der Rührmühle vom Reibmühlen-Typ und unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm. Bei Messung mit einem Microtrack hatte das so erhaltene gemahlene Calciumcarbonat eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,4 μm. Es zeigte eine elektrische Leitfähigkeit bei 25°C von 420 μS/cm.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 10
Grobes granuläres schweres Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 μm (trocken gemahlenes Produkt, hergestellt von Nihon Cement Co., Ltd.) wurde mit Wasser vermischt, um ein Gewichtsverhältnis von 40/60 zu ergeben. Dann wurden 0,06 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teilen des schweren Calciumcarbonats des wasserlöslichen kationischen Copolymerdispergiermittels, erhalten im obigen Referenzbeispiel 2, hinzugefügt und die resultierende Mischung wurde unter Verwendung einer Mediumsrührmühle vom Tisch-Reibmühlen-Typ unter Verwendung von Glaskugeln (Durchmesser: 1,5 mm) mit einer Zufüllrate von 170% bei einer umfänglichen Geschwindigkeit von 10 m/sec. nass gemahlen. Unter Verwendung von Natriumstearylpolyethylenethersulfonat, verwendet im Herstellungsbeispiel 5, wurden gemahlene Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 μm erhalten. Dieses Produkt zeigte eine elektrische Leitfähigkeit bei 25°C von 320 μS/cm.
BEISPIEL 1

(1) Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% Propylenhomopolymer (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies, mit 5 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens wurden 22 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm zugefügt. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und in Form eines Blatts extrudiert. Nach Abkühlen auf 50°C wurde ein nicht-gestrecktes Blatt erhalten. Als nächstes wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge gestreckt.
(2) 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, wurden mit 60 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,7 μm vermischt. Die so erhaltene Mischung [ii] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C schmelzgeknetet. Als nächstes wurde es auf beiden Flächen des in dem obigen Schritt (1) erzeugten 5-fach gestreckten Blatts unter Verwendung von zwei Extrudern laminiert.

Das Laminatblatt, bestehend aus diesen drei Schichten, wurde auf 155°C erwärmt und 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens gestreckt. Darauf folgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungs-Behandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben. Die Schichten ([ii]/[i]/[ii] dieser gestreckten Folie hatten Dicken von 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 800 sec, eine Dichte von 0,78 g/cm³ und ein Hohlraumverhältnis von 35% aufwies.
VERGLEICHSBEISPIEL 1

(1) Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies, mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens, wurden 22 Gew.-% eines trocken gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm (SOFTON 1800^TM, hergestellt von Shiraishi Calcium K. K.) zugefügt. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und in Form eines Blatts extrudiert. Nach Abkühlen auf 50°C wurde ein nicht-gestrecktes Blatt erhalten. Als nächstes wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge gestreckt.
(2) 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak- Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, wurden mit 60 Gew.-% eines trocken gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm (SOFTON 1800^TM, hergestellt von Shiraishi Calcium K. K.) vermischt. Die so erhaltene Mischung [ii] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet. Als nächstes wurde sie auf beide Flächen des in dem obigen Schritt (1) erzeugten 5-fach gestreckten Blatts unter Verwendung von zwei Extrudern laminiert. Das Laminatblatt, bestehend aus diesen drei Schichten, wurde auf 155°C erwärmt und 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens gestreckt. Darauf folgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungs-Behandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben.

Die Schichten ([ii]/[i]/[ii] dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 450 sec, eine Dichte von 0,70 g/cm³ und ein Hohlraumverhähtnis von 41% aufwies.
VERGLEICHSBEISPIEL 2

(1) Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies, mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens, wurden 22 Gew.-% synthetisches leichtes Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,15 μm (BRILLIANT 1%^TM, hergestellt von Shiraishi Kogyo K. K.) zugefügt. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und in Form eines Blatts extrudiert. Nach Abkühlen auf 50°C wurde ein nicht-gestrecktes Blatt erhalten. Als nächstes wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge gestreckt.
(2) 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, wurden mit 60 Gew.-% synthetischen leichten Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,15 μm (BRILLIANT 15^TM, hergestellt von Shiraishi Kogyo K. K.) vermischt. Die so erhaltene Mischung [ii] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet. Als nächstes wurde sie auf beide Flächen des in dem obigen Schritt (1) erzeugten 5-fach gestreckten Blatts unter Verwendung von zwei Extrudern laminiert. Das Laminatblatt, bestehend aus diesen drei Schichten, wurde auf 155°C erwärmt und 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens gestreckt. Darauf folgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungs-Behandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben.

Die Schichten ([ii]/[i]/[ii] dieser so gestreckten Folie wiesen Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm auf.
BEISPIELE 2 BIS 6
Gestreckte Laminatfolien wurden durch dasselbe Verfahren wie das in Beispiel 1 beschriebene erhalten jedoch unter Verwendung der Mischungen [i] und [ii], wie angegeben in Tabelle 1.
BEISPIEL 7
Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% eine Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens wurden 22 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 2 erhaltenen gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 μm, um dadurch die Mischung [i] zu erhalten, zugefügt. Davon getrennt wurden 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical) mit einer Schmelzflussrate von 20 g/10 min, einem Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und einer Kristallinität von 65% mit 60 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 2 erhaltenen gemahlenen Calciumcarbonats vermischt, mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 μm, um dadurch die Mischung [ii] zu ergeben. Diese Mischungen [i] und [ii] wurden getrennt in zwei Extrudern, jeweils auf 270°C eingestellt, schmelzgeknetet und dann im laminierten Zustand coextrudiert, so dass die Mischung [i] zwischen den Mischungen [ii] eingefügt war. Nach dem Abkühlen wurde eine dreischichtige nicht-gestreckte Folie erhalten.
Dann wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge einaxial gestreckt.
Weiterhin wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m² unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben. Die Schichten [ii]/[i]/[ii] dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 950 Sekunden, eine Dicke von 0,85 g/cm³ und ein Hohlraumverhältnis von 29% aufwies.
BEISPIEL 8
Ein dreischichtiges einaxial gestrecktes Blatt wurde durch dieselbe Zusammensetzung, denselben Schichtaufbau (d. h. [ii]/[i]/[ii]) und dasselbe Verfahren, wie in dem obigen Beispiel 7 beschriebenen, jedoch unter Variation der Dicke jeder Schicht erhalten.
Als nächstes wurde diese Folie 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens, erwärmt auf 155°C, gestreckt, um dadurch eine dreischichtige biaxial gestreckte Folie zu ergeben.
Darauf folgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m² unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben. Die Schichten [ii]/[i]/[ii] dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 15 μm/50 μm/15 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 2.000 Sekunden, eine Dicke von 0,70 g/cm³ und ein Hohlraumverhältnis von 42% aufwies.
VERGLEICHSBEISPIELE 3 UND 4
Gestreckte Laminatfolien wurden durch dasselbe Verfahren wie das in Beispiel 7 beschriebene erhalten, jedoch unter Verwendung der Mischungen [i] und [ii], wie angegeben in Tabelle 2.
VERGLEICHSBEISPIELE 5 UND 6
Gestreckte Laminatfolien wurden durch dasselbe Verfahren wie das in Beispiel 8 beschriebene erhalten, jedoch unter Verwendung der Mischungen [i] und [ii], wie angegeben in Tabelle 2.
BEWERTUNGSVERFAHREN
Synthetische Papier wurden auf die folgende Weise bewertet.
GLANZ

Bestimmt in Übereinstimmung mit JIS-P-8142_-1965 (75°) SCHNITT IN DER OBERFLÄCHENSCHICHT

Keiner:	Kein Schnitt wurde in der Oberflächenschicht mit dem bloßen Auge oder einem Vergrößerungsglas beobachtet.
Etwas:	Mit dem bloßen Auge wurde kein Schnitt beobachtet, jedoch wurde ein bisschen unter einem Vergrößerungsglas beobachtet. Dies führte zu keinen Problemen in der Praxis.
Ja:	Schnitte wurden mit dem bloßen Auge etwas beobachtet und unter dem Vergrößerungsglas bestätigt. Dies führte zu einigen Problemen der Praxis.
Ernsthaft:	Schnitte wurden deutlich mit dem bloßen Auge bestätigt. In der Praxis nicht verwertbar.

OFFSETBEDRUCKBARKEIT
Synthetisches Papier wurde in eine Größe (Länge: 636 mm, Breite: 469 mm) geschnitten und 500 Kopien wurden kontinuierlich durch Verwendung einer Offsetdruckvorrichtung DIA Model 2 (hergestellt von Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) bei 20°C mit einer relativen Feuchtigkeit von 50% bedruckt.
TINTENHAFTUNG
Ein Haftband "Cellotape^TM" (hergestellt von Nichiban Co., Ltd.) wurde fest auf die Tintenoberfläche einer Offsetbedruckten Probe angehaftet und dann mit konstanter Geschwindigkeit und einem konstanten Winkel abgeschält. Der Grad der sich von der Probe abtrennenden Tinte, wurde in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien bewertet.

⌾: Die Folie war per se gebrochen.
❍: Die Tinte löste sich etwas ab, was in der Praxis nicht zu einem Problem führte.
Δ: Die Tinte war fast abgelöst, während sie eine Abschälfestigkeit zeigte. Dies führte zu einigen Problemen in der Praxis.
x: Die Tinte war vollständig abgelöst ohne irgendeine Ablösfestigkeit. In der Praxis nicht verwendbar.

TINTENÜBERTRAGUNGSDICHTE
Die Dichte eines fest bedruckten Teils (Nettodichte: 100%) wurde mit einer Druckdichtemessvorrichtung Macbeth 900 (hergestellt von Sakata Inx Corporation) gemessen und in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien bewertet.

⌾: 1,5 ≤ gemessene Dichte.
❍: 1,2 ≤ gemessene Dichte < 1,5. Keine Probleme in der Praxis.
Δ: 0,9 ≤ gemessene Dichte < 1,2. Einige Probleme in der Praxis.
x: 0,9 > gemessene Dichte. In der Praxis nicht verwertbar.

PAPIERSTAUB
Nach dem Bedruckten von 500 Kopien wurde das Ausmaß des Anhaftens von Papierstaub an die Decke mit dem bloßen Auge in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien bewertet.

⌾: Kaum Anhaftung.
❍: Leichte Anhaftung ohne Beeinflussung der Drucke.
Δ: Anhaftung, was die Drucke leicht beeinflusste.
x: Ernsthafte Anhaftung, was den Druck deutlich beeinflusste.

TIEFDRUCK-DRUCKFÄHIGKEIT
Synthetisches Papier wurde in A4-Größe geschnitten und unter Verwendung einer Stabstange (#8) und einer Tiefdrucktinte (CCST-16 Scarlet, hergestellt von Toyo Ink Mfg Co., Ltd.) bedruckt. Nach Abschluss des Druckens ließ man das synthetische Papier in einem Raum 1 Tag stehen und unterzog es dann den folgenden Bewertungen.
TINTENANHAFTUNG
Ein Haftband "Cellotape^TM" (hergestellt von Nichiban Co., Ltd.) wurde fest auf die Tintenoberfläche einer bedruckten Probe angehaftet und dann mit konstanter Geschwindigkeit und einem konstanten Winkel abgeschält. Der Grad der sich von der Probe abtrennenden Tinte, wurde in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien bewertet.

WEISSE PUNKTE
Weiße Teilchen, die mit dem bloßen Auge bemerkbar sind, ausgelöst durch Abtrennung von Tinte, wurden auf 2 bedruckten Proben gezählt.
BEISPIELE 9 UND 10 UND VERGLEICHSBEISPIEL 7
Die in den Beispielen 1 und 7 und Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen synthetischen Papiere wurden einem Farbdruck (gelb, Magenta, Cyan, schwarz) mit einem Wasserfarb-Tintenstrahldrucker (hergestellt von Canon Inc.) unterzogen und die Zeit, die die Tinten für das Trocknen benötigten, wurde gemessen. Im Ergebnis benötigten die Tinten auf den synthetischen Papieren der Beispiele 1 und 7 bzw. Vergleichsbeispiel 1 20, 30 und 70 Sekunden zum Trocknen.
Nach Bestätigung, dass sich jede Farbe gut entwickelt hatte, wurde ein Haftband "Cellotape^TM" (hergestellt von Nichiban Co., Ltd.) fest auf einen Teil von jedem bedruckten Papier angehaftet und dann schnell entlang der Adhäsionsfläche abgelöst. Dann wurde die auf dem synthetischen Papier verbleibende Tinte mit dem nackten Auge bewertet. Im Ergebnis zeigte jedes synthetische Papier ein hohes Tintenrückhalteverhältnis (95 bis 100%).
Andererseits wurde das bedruckte synthetische Papier in laufendem Wasser 5 Minuten eingetaucht und getrocknet. Dann wurde das Ausmaß der verbleibenden Bilder und die Faltenbildung überprüft. Im Ergebnis zeigten alle Proben ein ausgezeichnetes verbleibendes Bild und keine Faltenbildung.
BEISPIEL 11

(1) Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% Polypropylen (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies, mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens, wurden 22 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 5 erhaltenen gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm zugefügt. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und in Form eines Blattes extrudiert. Nach Abkühlen auf 50°C wurde ein nicht-gestrecktes Blatt erhalten. Als nächstens wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge gestreckt.
(2) 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, wurden mit 60 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 5 erhaltenen gemahlenen Calciumcarbonats vermischt und hatte eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,5 μm. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet. Als nächstes wurde sie auf die beiden Flächen des in dem obigen Schritt (1) erzeugten 5-fach gestreckten Blattes unter Verwendung von zwei Extrudern laminiert.

Das Laminatblatt, bestehend aus diesen drei Schichten, wurde auf 155°C erwärmt und 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens gestreckt. Darauffolgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben. Die Schichten ([ii]/[i]/[ii]) dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 1.000 Sekunden, eine Dichte von 0,78 g/cm³, ein Hohlraumverhältnis von 35% und eine Opazität von 93% aufwies.
Sie zeigte einen Kontaktwinkel von 25° zu der wässrigen Farbtintenstrahltinte mit der oben erwähnten Zusammensetzung.
VERGLEICHSBEISPIEL 8

(1) Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies, mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens, wurden 22 Gew.-% des trocken gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm und einer elektrischen Leitfähigkeit bei 25°C von 63 μS/cm (SOFTON 1800^TM, hergestellt von Shiraishi Calcium K. K.) zugefügt. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und in Form eines Blattes extrudiert. Nach einem Abkühlen auf 50°C wurde ein ungestrecktes Blatt erhalten. Als nächstens wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge gestreckt.
(2) 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, wurden mit 60 Gew.-% eines trocken gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm und einer elektrischen Leitfähigkeit bei 25°C von 63 μS/cm (SOFTON 1800^TM, hergestellt von Shiraishi Calcium K. K.) gemischt. Die so erhaltene Mischung [ii] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet. Als nächstes wurde sie auf die beiden Flächen des in dem obigen Schritt (1) erzeugten 5-fach gestreckten Blattes unter Verwendung von zwei Extrudern laminiert. Das Laminatblatt, bestehend aus diesen drei Schichten, wurde auf 155°C erwärmt und 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens gestreckt. Darauffolgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben.

Die Schichten ([ii]/[i]/[ii]) dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 450 Sekunden, eine Dichte von 0,70 g/cm³, ein Hohlraumverhältnis von 41% und eine Opazität von 93% aufwies.
Sie zeigte einen Kontaktwinkel von 55° mit der wässrigen Farbtintenstrahltinte mit der oben erwähnten Zusammensetzung.
VERGLEICHSBEISPIEL 9

(1) Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 67% aufwies, mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens, wurden 22 Gew.-% des synthetischen leichten Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,15 μm und einer elektrischen Leitfähigkeit bei 25°C von 89 μS/cm (BRILLIANT 15^TM, hergestellt von Shiraishi Calcium K. K.) zugefügt. Die so erhaltene Mischung [i] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und in Form eines Blattes extrudiert. Nach einem Abkühlen auf 50°C wurde ein ungestrecktes Blatt erhalten. Als nächstens wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und 5-fach in der Länge gestreckt.
(2) 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, wurden mit 60 Gew.-% synthetischem leichten Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,15 μm und einer elektrischen Leitfähigkeit bei 25°C von 89 μS/cm (BRILLIANT 15^TM, hergestellt von Shiraishi Calcium K. K.) gemischt. Die so erhaltene Mischung [ii] wurde in einem Extruder, eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet. Als nächstes wurde sie auf die beiden Flächen des in dem obigen Schritt (1) erzeugten 5-fach gestreckten Blattes unter Verwendung von zwei Extrudern laminiert. Das Laminatblatt, bestehend aus diesen drei Schichten, wurde auf 155°C erwärmt und 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens gestreckt. Darauffolgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben.

Die Schichten ([ii]/[i]/[ii]) dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 2.000 Sekunden, ein Hohlraumverhältnis von 25% und eine Opazität von 85% aufwies.
Sie zeigte einen Kontaktwinkel von 53° mit der wässrigen Farbtintenstrahltinte mit der oben erwähnten Zusammensetzung.
BEISPIELE 12 BIS 18
Gestreckte Laminatfolien wurden durch dasselbe Verfahren, wie in dem Beispiel 11 beschrieben, erhalten, jedoch unter Verwendung der in Tabelle 3 angegebenen Mischungen [i] und [ii].
BEISPIEL 19
Zu einer Mischung aus 70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Mitsubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 2 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 65% aufwies, mit 8 Gew.-% eines hoch-dichten Polyethylens, wurden 22 Gew.-% des gemahlenen Calciumcarbonats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 μm gemäß Herstellungsbeispiel 8 zugefügt, um dadurch die Mischung [i] zu ergeben. Davon getrennt wurden 40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (hergestellt von Misubishi Chemical), das eine Schmelzflussrate von 20 g/10 min, einen Schmelzpunkt von 164°C (DSC-Peak-Temperatur) und eine Kristallinität von 64% aufwies, mit 60 Gew.-% des in dem obigen Herstellungsbeispiel 8 erhaltenen gemahlenen Calciumcarbonats gemischt, mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 μm, um dadurch die Mischung [ii] zu ergeben. Diese Mischungen [i] und [ii] wurden getrennt in zwei Extrudern, jeweils eingestellt auf 270°C, schmelzgeknetet und dann im laminierten Zustand coextrudiert, so dass die Mischung [i] zwischen den Mischungen [ii] eingefügt war. Nach dem Abkühlen wurde eine dreischichtige ungestreckte Folie erhalten.
Darauf folgend wurde dieses Blatt auf 135°C erwärmt und einaxial 5-fach in der Länge gestreckt.
Darauf folgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben. Die Schichten [ii]/[i]/[ii] dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 20 μm/60 μm/20 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 950 Sekunden, eine Dichte von 0,85 g/cm³, ein Hohlraumverhältnis von 29% aufwies und eine Opazität von 93%.
BEISPIEL 20
Ein dreischichtiges, einaxial gestrecktes Blatt wurde durch dieselbe Zusammensetzung, denselben Schichtaufbau (d. h. [ii]/[i]/[ii]) und dasselbe Verfahren, wie im obigen Beispiel 19 beschrieben, erhalten, jedoch durch Variation der Dicke jeder Schicht.
Als nächstes wurde diese Folie 8-fach in Querrichtung unter Verwendung eines Spannrahmens, erwärmt auf 155°C, gestreckt, um dadurch eine dreischichtige, biaxial gestreckte Folie zu ergeben.
Darauf folgend wurde die erhaltene gestreckte Folie einer Koronaentladung bei 50 W/m²·min unter Verwendung einer Koronaentladungsbehandlungsmaschine (hergestellt von Kasuga Denki K. K.) unterzogen, um dadurch eine dreischichtige gestreckte Folie zu ergeben. Die Schichten [ii]/[i]/[ii] dieser gestreckten Folie hatten Dicken von je 15 μm/50 μm/15 μm, während die Folie eine Beck-Glätte von 2.000 Sekunden, eine Dichte von 0,70 g/cm³, ein Hohlraumverhältnis von 42% aufwies und eine Opazität von 90%.
VERGLEICHSBEISPIELE 13 UND 14
Gestreckte Laminatfolien wurden durch dasselbe Verfahren wie das in Beispiel 20 beschriebene erhalten, jedoch unter Verwendung der Mischungen [i] und [ii], wie angegeben in Tabelle 4.
BEWERTUNGSVERFAHREN
Kontaktwinkel zu wässriger Farbtintenstrahldrucktinte

(1) Zu 53 Gew.-% Wasser wurden 2 Gew.-% C. I. Lebensmittelschwarz 2 (hergestellt von Mitsubishi Chemical), 10 Gew.-% N-Methyl-2-pyrrolidon, 20 Gew.-% Diethylenglycol und 15 Gew.-% Polyethylenglycol (Molekulargewicht: 200) zugefügt und vollständig mit einer Rührvorrichtung gerührt um dadurch eine schwarze Aufzeichnungsflüssigkeit (Tinte) für den wässrigen Farbtintenstrahldruck zu ergeben.
(2) In einem thermostatischen Raum (23°C, relative Luftfeuchtigkeit 50%) wurde die oben erwähnte Tinte mit einer Spritze gesammelt und in geeigneter Menge auf die Oberfläche von synthetischen Papieren, erhalten in den Beispielen 11 bis 20 und Vergleichsbeispiel 7 bis 13 getropft um einen Tropfenbereich von 2 mm Durchmesser zu ergeben. Direkt nach dem Tropfen wurde der Kontaktwinkel mit einem CONTACT-ANGLE Meter^TM (hergestellt von Kyowa Kaimenkagaku K. K.) gemessen. Die Tabellen 3 und 4 zeigen die so erhaltenen Daten.

TINTENSTRAHLTINTENDRUCKBARKEIT
(1) Trockenzeit (Sekunden)
Unter Verwendung eines Tintenstrahldruckers BJC-410J (hergestellt von Canon Inc.) wurden die synthetischen Papiere, wie erhalten in den Beispielen 11 bis 20 und Vergleichsbeispielen 7 bis 13, unter Verwendung von wässrigen Farbtintenstrahl-Aufzeichnungsflüssigkeiten BCI-21 (gelb, Magenta, Cyan, schwarz) farbbedruckt. Dann wurde der in jeder Farbe gedruckte Teil mit einem Finger gerieben und die Zeit, die benötigt wurde, damit sich keine Markierung ergab, wurde als Trockenzeit bezeichnet.
(2) Verlaufen
Das Verlaufen von jeder Farbtinte, gedruckt unter den oben erwähnten Bedingungen, wurde mit dem bloßen Auge gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

⌾: Ein Verlaufen wurde bei keiner Farbe beobachtet.
❍: Ein leichtes Verlaufen wurde bei einer bestimmten Farbe beobachtet, was in der Praxis nicht zu einem Problem führte.
Δ: Ein Verlaufen wurde bei jeder Farbe beobachtet, und dies war in der Praxis nicht verwertbar.
x: Ernsthaftes Verlaufen wurde für jede Farbe beobachtet.

(3) Bildqualität
Ein Portrait wurde unter Verwendung desselben Druckers und der Aufzeichnungsflüssigkeiten gedruckt und die Qualitäten des Bildes wurde mit dem bloßen Auge gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

⌾: Gut.
❍: Die Tintendichte war etwas niedrig, was jedoch zu keinem Problem in der Praxis führte.
Δ: Nicht verwertbar in der Praxis, aufgrund einer niedrigen Tintendichte und einem Verlaufen der Tinte.
x: Schlecht.

TINTENRÜCKHALTEFÄHIGKEIT BEI TINTENSTRAHLDRUCK
Als nächstes wurde ein Haftband "Cellotape^TM" (hergestellt von Nichiban Co., Ltd.) fest auf einen Teil von jedem bedruckten Papier angehaftet und dann schnell entlang der Haftfläche abgelöst. Die Tabellen 3 und 4 zeigen die Tinte, die auf den synthetischen Papieren verblieb.
TROCKENEIGENSCHAFT VON WÄSSRIGEM HAFTSTOFF
Die in den Beispielen 11 bis 20 und den Vergleichsbeispielen 8 bis 14 erhaltenen synthetischen Papiere wurden in Stücke geschnitten (8 × 8 cm). Dann wurde ein Stärkehaftstoff TOKIWANOL 600^TM (Feststoffgehalt: 33%, hergestellt von Tokiwa Kagaku K. K.) einheitlich auf die Oberfläche mit einer Aufbringvorrichtung aufgebracht um eine Dicke von 10 μm zu ergeben. Die notwendige Zeit bis der Glanz des Haftstoffs aufgrund eines Eindringens der Feuchtigkeit in das Papier verschwand, wurde als Trockenzeit bezeichnet.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht es ein synthetisches Papier bereitzustellen mit Vorsprüngen von fein gemahlenen Calciumcarbonatteilchen mit einer hydrophilen Oberfläche um die eine Anzahl feiner Risse gebildet wird, die außerdem eine verbesserte Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit für wässrige Farbtinten und wässrige Haftstoffe, schnelle Trockeneigenschaften und eine ausgezeichnete Druckfähigkeit zeigt.

Claims

Synthetisches Papier, das eine gestreckte Harzfolie umfasst, die gestreckte Harzfolie ist erhältlich durch Verstrecken einer Harzfolie, die als Träger eine Harzzusammensetzung aufweist, die folgendes umfasst: (A) 30–80 Gew.-% der Zusammensetzung eines kristallinen Polyolefinharzes mit einer Kristallinität von 10–75% und (B) 70–20 Gew.-% der Zusammensetzung gemahlener Calciumcarbonatteilchen, die ausgewählt sind aus: (b1) gemahlenen Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengrösse von 0,3–2 μm, die hergestellt sind durch Nassmahlen von 100 Gew.-Teilen Calciumcarbonatteilchen in einem wässrigen Medium in Gegenwart von 0,05–2 Gew.-Teilen eines Dispergiermittels, das ein Copolymer aus 10–95 mol-% eines Aminsalzes, ausgewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen, mit 90–5 mol-% eines Amids, ausgewählt aus Acrylamid und Methacrylamid, umfasst, gefolgt von Trocknen, und (b2) gemahlenen Calciumcarbonatteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengrösse von 0,3–2 μm, die hergestellt sind durch Nassmahlen von 100 Gew.-Teilen Calciumcarbonatteilchen in einem wässrigen Medium in Gegenwart von 0,05–2 Gew.-Teilen eines Dispergiermittels, das ein Copolymer aus 10–95 mol-% eines Aminsalzes, ausgewählt aus Diallylaminsalzen und Alkylallylaminsalzen, und 90–5 mol-% eines Amids, ausgewählt aus Acrylamid und Methacrylamid, umfasst, und anschliessende Behandlung des so gemahlenen Produkts in einem wässrigen Medium mit 0,5–10 Gew.-Teilen eines Sulfonats, ausgewählt aus Sulfonaten von Alkylenoxid-Addukten einwertiger Alkohole, Alkylsulfonaten und Alkylbenzolsulfonaten, gefolgt von Trocknen; und worin die Verstreckung bei einer Temperatur durchgeführt wird, die niedriger ist als der Schmelzpunkt des als Komponente (A) verwendeten kristallinen Polyolefins.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 1, das ein Hohlraumverhältnis von 10–50% aufweist, berechnet nach der folgenden Formel:
worin ρ₀ die Dichte der Harzfolie vor dem Verstrecken darstellt, und ρ ist die Dichte der gestreckten Harzfolie.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 1 oder 2, worin das kristalline Polyolefinharz ausgewählt ist aus Homopolymeren von α-Olefinen mit 2–8 Kohlenstoffatomen und Zufalls- oder Blockcopolymeren von 2–5 α-Olefinarten mit 2–8 Kohlenstoffatomen.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 3, worin das kristalline Polyolefinharz ein Propylen-Homopolymer mit einem Schmelzflussindex (ASTM D1238: 230°C, Last: 2,16 kg) von 0,2–50 g/10 min ist.
Synthetisches Papier gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Diallylaminsalze und Alkyldiallylaminsalze Diallylamin- oder Alkyldiallylaminsalze von Säuren sind, die ausgewählt sind aus Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure und Essigsäure.
Synthetisches Papier gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das Dispergiermittel ein Copolymer ist, das erhältlich ist durch Umsetzung von Diallylamin-hydrochlorid mit Acrylamid.
Synthetisches Papier gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, worin eine Dispersion von 10 Gew.-Teilen des gemahlenen Calciumcarbonats (b2) in 100 Gew.-Teilen deionisiertem Wasser bei 25°C eine elektrische Leitfähigkeit von mindestens 200 μS/cm zeigt.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 1, worin das Sulfonat eines Alkylenoxid-Addukts eines einwertigen Alkohols durch die folgende Formel (6) repräsentiert wird: RO(AO)_mSO₃M (6)worin R eine Alkylgruppe mit 2–18 Kohlenstoffatomen oder eine Allylgruppe, die gegebenenfalls mit einer Alkylgruppe mit 1–10 Kohlenstoffatomen substituiert sein kann, darstellt; A ist eine Alkylgruppe mit 2–4 Kohlenstoffatomen; M ist Na, K, Li oder eine Ammoniumgruppe; und m ist eine Zahl von 2–20.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 1, worin das Alkylsulfonat durch die folgende Formel (7) repräsentiert wird: R'-SO₃M (7)worin R' eine Alkylgruppe mit 6–30 Kohlenstoffatomen ist, und M ist Na, K, Li oder eine Ammoniumgruppe.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 1, worin das Alkylbenzolsulfonat durch die folgende Formel (8) repräsentiert wird:
worin R'' eine Alkylgruppe mit 6–23 Kohlenstoffatomen ist, und M ist Na, K, Li oder eine Ammoniumgruppe.
Synthetisches Papier gemäss Anspruch 1, 8, 9 oder 10, worin das Sulfonat ausgewählt ist aus Natriumstearylpolyethylenethersulfonat, Natriumdodecylbenzolsulfonat und Natriumalkylsulfonaten.
Synthetisches Papier gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, worin das Dispergiermittel ein Gewichtsdurchschnitts-Molekulargewicht von 1.000–1.000.000 aufweist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungspapier, das das synthetische Papier gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 in einer solchen Weise umfasst, dass beim Auftropfen einer wässrigen Farbtinte (insgesamt 100 Gew.-%) der folgenden Zusammensetzung auf dessen Oberfläche der Kontaktwinkel der wässrigen Farbtinte mit dem Aufzeichnungspapier 20–42° beträgt: C. I. Lebensmittelschwarz 2 2 Gew.-% N-Methyl-2-pyrrolidinon 10 Gew.-% Diethylenglykol 20 Gew.-% Polyethylenglykol (MW: 200) 15 Gew.-% und Wasser 53 Gew.-%.
Verwendung eines synthetischen Papiers gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 als Offset-Druckpapier, Tiefdruckpapier, wässriges Farbtintenstrahl-Aufzeichnungspapier und Heißschmelz-Tintenstrahl-Aufzeichnungspapier.