DE69705717T2

DE69705717T2 - Druckzylinder mit fester vorrichtung zum befestigen von druckplatten

Info

Publication number: DE69705717T2
Application number: DE69705717T
Authority: DE
Inventors: Walter Hoff; L. Mckrell; Thomas Palmatier; Brian Vrotacoe
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Goss International Americas LLC
Priority date: 1996-04-26
Filing date: 1997-04-24
Publication date: 2002-12-05
Anticipated expiration: 2017-04-25
Also published as: DE69705717D1; US5687647A; EP0904200A1; EP0904200B1; CA2248655A1; JP2000508983A; WO1997040986A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Druckmaschinen und insbesondere Druckplatten und Mechanismen zum Aufspannen von Druckplatten auf Plattenzylinder von Druckmaschinen.

Hintergrund der Erfindung

Druckelemente für Offsetdruckmaschinen wurden traditionell als flache Platten konstruiert, die in einem sich im Plattenzylinder axial erstreckenden Kanal befestigt werden. Im Zylinderkanal ist ein Plattenspannmechanismus vorgesehen, z. B. ein Aufrollstabmechanismus, mit dem die beiden einander gegenüberliegenden Enden der Druckplatte im Zylinderkanal befestigt werden. Solch ein Aufrollstab-Mechanismus erfordert jedoch einen relativ großen Kanal im Zylinder, der während des Druckens Schwingungen und Druckdefekte verursachen kann. Außerdem schafft solch ein Aufrollstab-Mechanismus keine einheitliche Spannung über die gesamte Breite der Druckplatte. Solch uneinheitliche Spannung kann wiederum zu vorzeitigen Rissen in der Druckplatte führen.
EP 0 199 S20 A2 beschreibt eine Tiefdruckmaschine mit einem Plattenzylinder, auf dem eine Tiefdruckplatte mittels magnetischer Einlagen befestigt ist. Die Tiefdruckplatte weist ein ebenes oder sogar ablaufendes hinteres Ende auf, das in einer Aussparung des vorderen Endes aufgenommen wird, so dass eine ebene Oberfläche auf dem Tiefdruckzylinder während des Druckprozesses geschaffen wird, wenn der Zylinder mit einem Rakelmesser in Kontakt ist. In diesem Dokument wird vorgeschlagen, den Spalt zwischen dem hinteren Ende und einer angrenzenden Biegung nahe einer Aussparung des vorderen Endes der Druckplatte mit einem klebfähigen Füllstoff zu füllen, um eine vollständig ebene Oberfläche des Plattenzylinders zu schaffen. In diesem Dokument wird jedoch nicht vorgeschlagen, das hintere Ende mit dem Aussparungsteil des vorderen Endes der Druckplatte zu verkleben.
DE 44 12 873 A1 beschreibt eine hülsenförmige Druckplatte für eine Rollenrotationsdruckmaschine, die durch Zusammenschweißen der geraden hinteren und vorderen. Enden einer herkömmlichen Druckplatte konstruiert wird. Ein Teil der Schweißnaht steht in Richtung der Mitte der Hülse hervor und wird in einer entsprechenden, in der Umfangsfläche des Plattenzylinders gebildeten Nut aufgenommen, wenn die hülsenförmige Druckplatte in Axialrichtung auf den Plattenzylinderkörper aufgeschoben wird. Aufgrund der hohen Temperatur des Schweißprozesses wird das Plattenmaterial im Bereich der Schweißnaht geschwächt, so dass im Druckbetrieb Risse auftreten können. Zudem erfordert das Schweißen der Druckplatte anspruchsvolle und teuere Geräte, um eine präzise Registerhaltigkeit des Druckbildes gewährleisten zu können.
In den Japanischen Patent-Zusammenfassungen, Vol. 6, Nr. 201 (M-163), 13. Oktober 1982 und JP 57107843 ist ein Tiefdruckzylinderkörper offenbart, der mit seinem einen Ende in einem Gehäuse freischwebend gelagert ist. Das andere Ende des Tiefdruckzylinderkörpers weist einen abgekanteten Teil auf, um das axiale Aufbringen einer hülsenförmigen Tiefdruckplatte auf den Zylinderkörper zu begünstigen, was mittels Druckluft erfolgt, die aus Düsen austritt, welche sich in der Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders an dessen zweitem Ende befinden.
US 5,284,093 von Guaraldi beschreibt einen Plattenspannmechanismus, der die Verwendung eines besonders schmalen Plattenzylinderkanals zulässt. Diese Verschmälerung des Plattenzylinderkanals wirkt Schwingungen und Abbildungsfehlern entgegen. Außerdem besteht nur eine geringere Gefahr der Rissbildung in der Platte, da der Plattenspannmechanismus eine sehr geringe Spannung auf die Druckplatte ausübt. Jedoch ist mit diesem Plattenspannmechanismus ein kompliziertes mechanisches Befestigungssystem verbunden.
Um die mit dem Zylinderkanal verbundenen Schwingungen zu beseitigen, wird in der US 4,913,048 von Tittgemeyer, vorgeschlagen, das Druckelement als eine hülsenförmige Druckform zu gestalten und diese in Axialrichtung auf einen kanallosen Druckzylinder aufzubringen, indem die Druckform mit Druckluft gedehnt wird. Diese Konstruktion hat den zusätzlichen Vorteil, dass solche Druckformen schneller entfernt und installiert werden können als flache Druckplatten. Es hat sich jedoch gezeigt, dass es schwierig ist, hülsenförmige Druckformen herzustellen. Da solche hülsenförmigen Druckformen außerdem mit einem Reibschluß auf dem Druckzylinder befestigt wurden, bestand die Gefahr des Schlupfs zwischen Druckform und Druckzylinder. Letztendlich waren hülsenförmige Druckformen unerwünscht, weil sie nicht mit den herkömmlichen Einrichtungen zur Druckformherstellung bebildert werden konnten und die Festigkeit der Platte an der Schweißnaht unzulänglich war.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein System zum axialen Aufbringen einer flachen Druckplatte auf einen Plattenzylinder vorgesehen, das der Druckplatte während deren Installierung und Entfernen und während des Druckprozesses eine einheitliche Spannung verleiht.
Erfindungsgemäß umfaßt ein Druckwerk einer Druckmaschine einen Gummituchzylinder und einen Plattenzylinder, wobei der Plattenzylinder einen sich axial erstreckenden Schlitz aufweist. Entlang des Schlitzes ist eine Aussparung vorgesehen. Der Plattenzylinder weist eine Vielzahl von auf seinem Außenumfang angeordneten Öffnungen auf, die mit einer Druckfluidquelle, z. B. einem Luftkompressor, verbunden sind.
Eine Druckplatte besitzt eine Außen Räche und eine Innenfläche, wobei auf die Außenfläche das auf ein Drucktuch zu übertragende Bild produziert wird. Die Druckplatte weist auch ein vorderes und ein hinteres Ende auf.
Nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bilden eine erste Biegung und eine zweite Biegung einander gegenüberliegende Winkel in einem ersten Abstand von der Vorderkante der Druckplatte, und eine dritte Biegung bildet einen gegenüberliegenden Winkel bezüglich der zweiten Biegung in einem zweiten Abstand von der Vorderkante der Druckplatte. Dadurch ergibt sich ein vertiefter Teil zwischen der zweiten Biegung und der dritten Biegung und ein winkelförmiger Endteil zwischen der dritten Biegung und der Vorderkante. Der zweite Abstand ist geringer als oder gleich der Tiefe des sich axial erstreckenden Schlitzes. Der erste Abstand ist ungefähr gleich mit dem zweiten Abstand, einschließlich der Breite der Aussparung des Plattenzylinders. Das hintere Ende der Druckplatte wird durch Anschweißen oder mittels eines Klebstoffs mit dem vertieften Teil verbunden.
Um die Druckplatte auf dem Plattenzylinder zu installieren, wird die Druckfluid-Quelle aktiviert und Druckfluid (z. B. Luft, ein anderes Gas oder Flüssigkeit) durch die Öffnungen des Plattenzylinders zugeführt. Der Bediener spannt ein Ende der Druckplatte auf den Plattenzylinder auf, und richtet das winkelförmige Ende der Druckplatte auf den Schlitz im Plattenzylinder aus. Das Druckfluid bewirkt eine radiale Dehnung der Druckplatte, so dass diese axial über den Plattenzylinder geschoben werden kann. Nachdem die Druckplatte über die gesamte Länge des Plattenzylinders bewegt wurde, wird die Zufuhr des Druckfluids abgestellt, so dass die Druckplatte sich zusammenzieht und somit sicher auf dem Plattenzylinder befestigt ist. Da sich außerdem das winkelförmige Ende der Druckplatte im Schlitz des Plattenzylinders befindet, kann es während des Druckens zu keinem Schlupf zwischen dem Plattenzylinder und der Druckplatte kommen.
Nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist eine T-förmige Verbindungsplatte vorgesehen, und die Innenflächen des vorderen und des hinteren Endes der Druckplatte werden durch Schweißen oder mittels Klebstoff mit der Verbindungsplatte verbunden. Zum Installieren der Druckplatte auf dem Plattenzylinder wird eine Druckfluid- Quelle aktiviert und es strömt ein Druckfluid (z. B. Luft, Gas oder Flüssigkeit) durch die Öffnungen in der Oberfläche des Plattenzylinders. Der Bediener installiert ein Ende der Druckplatte auf dem Plattenzylinder, indem er die Verbindungsplatte auf die Aussparung und den Schlitz im Plattenzylinder ausrichtet. Das Druckfluid bewirkt eine radiale Dehnung der Druckplatte, so dass die Druckplatte axial über den Plattenzylinder geschoben werden kann. Wenn die Druckplatte über die gesamte Länge des Plattenzylinders geschoben worden ist, wird die Druckfluid-Quelle abgeschaltet, so dass die Druckplatte sich zusammenzieht und somit auf dem Plattenzylinder festsitzt. Da sich die Verbindungsplatte im axialen Schlitz des Plattenzylinders befindet, ist während des Druckens auch kein Schlupf zwischen Plattenzylinder und Druckplatte möglich.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:
Fig. 1 eine Offsetdruckmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine Druckplatte;
Fig. 3 einen Plattenzylinder gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 4a-4c die Druckplatte der Fig. 2, die gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung auf dem Plattenzylinder installiert ist;
Fig. 5 die Druckplatte der Fig. 2, die gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung auf dem Plattenzylinder installiert ist;
Fig. 6a-6b einen Aufrollstab-Mechanismus nach dem Standes der Technik und die Kräfte, welche sich beim Aufspannen einer Druckplatte auf einen Plattenzylinder mittels eines Aufrollstab-Mechanismus ergeben;
Fig. 6c-6d eine Darstellung der Kräfte, welche sich beim Aufspannen einer Druckplatte auf einen Plattenzylinder gemäß der vorliegenden Erfindung ergeben;
Fig. 7a einen Aufspanndorn gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7b die Art und Weise, wie die Druckplatte der Fig. 2 auf den Aufspanndorn der Fig. 7a aufgebracht wird;
Fig. 7c ein Verfahren zur Konstruktion einer axial abnehmbaren Druckplatte gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7d eine weitere Ausführungsform des Aufspanndorns.

Nähere Beschreibung der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine Druckmaschine 100 mit einem Plattenzylinder 1 und einem Gummituchzylinder 2, die in einem Rahmen 3 drehbar gelagert sind. Wie in Fig. 2 dargestellt, ist eine Druckplatte 30 als ein flaches Blech mit einem Vorderende 40 und einem Hinterende 47 geformt. Auf einer Seite der Druckplatte 30 ist das zu druckende Bild aufgezeichnet. Fig. 3 zeigt den Plattenzylinder 1 im Detail. Der Plattenzylinder 1 weist eine Vielzahl von Öffnungen 10 auf seiner Mantelfläche 9 auf, die mit einer in Fig. 1 gezeigten Druckfluid-Quelle 49 (z. B. einem Druckluftkompressor) verbunden sind. Der Plattenzylinder 1 weist einen axialen Schlitz 20 auf, in welchem das Vorderende 40 der Druckplatte 30 aufgenommen wird, wie im Anschluss beschrieben ist. Neben dem Schlitz 20 befindet sich eine axiale Aussparung 11.
Fig. 4a zeigt die auf dem Plattenzylinder 1 installierte Druckplatte 30 gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie ersichtlich ist, befinden sich drei Biegungen im Vorderende 40 der Druckplatte 30. Eine erste Biegung 31 und eine gegenüberliegende zweite Biegung 32 bilden eine überlappende Verbindung. Diese Biegungen 31, 39 bilden einen vertieften Teil 35 der Druckplatte, der in der axialen Aussparung 11 des Plattenzylinders 1 aufgenommen ist. Eine dritte Biegung 33 bildet einen winkelförmigen Endteil 36 der Druckplatte, der im Schütz 20 des Plattenzylinders 10 aufgenommen ist. Das Hinterende 47 der Druckplatte wird durch Schweißen oder mittels eines geeigneten Klebstoffs, der beispielsweise auf der Basis von Epoxidharz oder schnell bindendem Cyanacrylat hergestellt sein kann, mit dem vertieften Teil 35 verbunden. Der vertiefte Teil 35 ist derart ausgebildet, dass nach dem Verbinden des Hinterendes 47 mit dem vertieften Teil 35, das Hinterende 47 ungefähr die gleiche Höhe wie der angrenzende Teil 38 des Vorderendes 40 aufweist.
Diese Konstruktion ergibt einen schmalen Spalt auf der Oberfläche der Druckplatte, jedoch ist dieser Spalt viel schmaler als der Spalt, der sich mit einem Plattenspannmechanismus, wie der in der US 5,284,093 offenbarte, ergeben würde. Wie in Fig. 4a dargestellt ist, könnte der Schlitz 20, z. B. eine Breite von 0,033 cm (0,013 inch) und eine Tiefe von 0,318 cm (0.125 inch) aufweisen. Außerdem ist gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung das Hinterende 47 abgekantet, wie dies aus Fig. 4b ersichtlich ist, um die Größe des Schlitzes weiter zu reduzieren. Der schmalere Schlitz der Fig. 4a, 4b bewirkt eine Verringerung der Schlagstörungen im Vergleich zu Plattenzylindern mit einem herkömmlichen Plattenspannkanal. Da außerdem der winkelförmige Endteil 36 im Schlitz 20 befestigt ist, kann sich die Druckplatte 30 während des Druckens relativ zum Plattenzylinder 1 nicht bewegen. Somit verursacht im Gegensatz zu dem in der US 4,913,048 offenbarten System das Plattenspannsystem gemäß der vorliegenden Erfindung keine Abbildungsfehler, die durch Schlupf zwischen der Druckplatte und dem Plattenzylinder auftreten.
Bei den in den Fig. 1-4b gezeigten Ausführungsbeispielen erstreckt sich der Schlitz 20 im Plattenzylinder 1 senkrecht von der axialen Aussparung 11 aus. Nach einem weiteren in Fig. 4c gezeigten Ausführungsbeispiel der Erfindung jedoch kann der Schlitz 20 in einem spitzen Winkel θ&sub3;&sub6; relativ zur axialen Aussparung 11 des Plattenzylinders ausgebildet sein, und der winkelförmige Endteil kann gleichermaßen einen Winkel θ&sub3;&sub6; relativ zum vertieften Teil 35 der Druckplatte bilden. Bei dieser Konstruktion fließt die durch den Gummituchzylinder auf die Druckplatte 30 ausgeübte Kraft in Richtung des Schlitzes 20, während sich der Plattenzylinder in die Richtung RP dreht, wobei der winkelförmige Endteil 36 der Druckplatte sicher im Schlitz 20 gehalten wird.
Bei der in Fig. 5 gezeigten zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind das Vorderende und das Hinterende (40, 47) der Druckplatte 30 mit einer T-förmigen Verbindungsplatte 80 verbunden. Bei dieser Ausführung werden keine Biegungen in der Druckplatte gemacht. Da das Biegen der Druckplatte die Gefahr erhöht, dass Risse in dieser auftreten, ist es ein Vorteil, Biegungen in der Druckplatte zu vermeiden. Die Verbindungsplatte 80 besteht vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Druckplatte 30. Das Vorderende und das Hinterende der Druckplatte können mittels eines Klebstoffs oder durch Schweißen mit der Verbindungsplatte verbunden werden. Geeignete Schweißtechniken sind z. B. TIG, Widerstandsschweißung und Elektronenstrahlschweißung. Vorzugsweise grenzt das Vorderende 40 an das Hinterende 47 an, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, um den Spalt in der Oberfläche der Druckplatte 30 zu minimieren. Die Druckplatte wird mittels eines Druckfluids axial auf den Plattenzylinder aufgebracht, wie dies mit Bezug auf die Fig. 1 bis 4 oben beschrieben ist. Die Verbindungsplatte 80 liegt in der axialen Aussparung 11' und im Schlitz 20' des Plattenzylinders 1', so dass die Druckplatte 30 während des Druckens relativ zum Plattenzylinder keinem Schlupf unterworfen ist. Alternativ kann eine rechteckige Verbindungsplatte in Kombination mit einem Plattenzylinder, der eine tiefere Aussparung aufweist, verwendet werden, wobei die Aussparung einen Schlupf der Druckplatte verhindert.
Die Fig. 6a und 6b zeigen ein bekanntes Plattenspannsystem mit einem Aufrollstab für einen Plattenzylinder 180. Bei diesem System weist die Druckplatte 150 eine Biegung im Vorderende 140 und im Hinterende 147 auf. Das Vorderende 140 der Druckplatte 150 wird an eine erste Seite eines Plattenzylinderkanals 170 gehakt und durch eine Umdrehung des Plattenzylinders 180 im Uhrzeigersinn um seinen Umfang gewunden. Das Hinterende 147 der Druckplatte wird dann durch den Plattenzylinderkanal 170 in einen sich in einem Aufrollstab 220 befindlichen axialen Spalt eingefügt. Der Aufrollstab 220 dreht sich entgegen dem Uhrzeigersinn, wie gezeigt, und befestigt dabei die Druckplatte 30 auf dem Plattenzylinder. Wie oben bereits erwähnt wurde, haben Plattenspannsysteme mit einem Aufrollstab den Nachteil, dass die auf die Druckplatte ausgeübten Kräfte uneinheitlich sind. Somit besteht die erhöhte Gefahr, dass durch diese uneinheitlichen Kräfte die Druckplatte brüchig wird und die Enden vom Aufrollstab 220 schlüpfen können.
Während sich der Aufrollstab 220 dreht, beaufschlagt dieser das Hinterende der Druckplatte mit einer Kraft FL. Da jedoch der Aufrollstab 220 nur an jedem Ende verdreht werden kann, ist aufgrund der Torsionsbiegung des Aufrollstabes 220 die auf dessen Mitte ausgeübte Kraft geringer als die auf dessen Enden ausgeübte Kraft. Außerdem ist die Richtung, aus welcher die auf das Hinterende der Druckplatte wirkende resultierende Kraft (Fptail) ausgeübt wird, eine andere als die Richtung der Kraft Tp, die notwendig ist, um die Druckplatte 150 auf dem Plattenzylinder 180 zu halten. Infolge von Reibungsverlusten wird nur ein Teil der am Aufrollstab vorhandenen Kraft (FL) als die Kraft Fptail ausgeübt. Gleichermaßen wird infolge von Reibungsverlusten nur ein Teil der vorhandenen Kraft als die Kraft Tp ausgeübt. Somit ist Tp < Fptail < EL. Folglich ist die Spannung in der Platte Tp, die die Platte auf dem Zylinder halten soll, im Vergleich zu EL letztendlich ziemlich gering. Aufgrund großer Reibungsverluste oder der Gefahr, dass die Enden der Platte vom Aufrollstab schlüpfen, ist es oft schwierig, genügend Spannung Tp zu schaffen, um die Platte 30 vollständig in Oberflächenkontakt mit dem Plattenzylinder 180 zu halten. Da zudem die über die Länge des Aufrollstabes 220 ausgeübte Kraft EL uneinheitlich ist, so ist die auf die Druckplatte ausgeübte Kraft Fptail gleichermaßen uneinheitlich, so dass Tp auch uneinheitlich sein wird. Wie oben erwähnt, erhöhen diese uneinheitlichen Kräfte die Gefahr des Auftretens von Rissen in der Platte, was wiederum zum Herausrutschen der Platten aus den Endteilen des Aufrollstabs 220 führen kann.
Im Gegensatz dazu wird gemäß der vorliegenden Erfindung (siehe Fig. 6c, 6d) die Druckplatte axial über den Plattenzylinder geschoben, während sich diese in einem radial gedehnten Zustand befindet. Der radiale Druck, der während des Aufbringens auf den Plattenzylinder auf die gesamte Platte in Umfangsrichtung wirkt, schafft eine einheitliche Gegenkraft Tp'+, die geringfügig größer als Tp' ist. Nachdem die Platte installiert und die Druckluft abgeschaltet ist, bleibt eine einheitliche Kraft Tp' in Umfangsrichtung bestehen. Da zudem die Kraft Tp' durch den Reibschluß zwischen Druckplatte und Plattenzylinder entsteht, herrscht diese einheitlich über die Breite und den Umfang der Platte. Somit wird bei dieser Konstruktion eine geringere Kraft auf die Hinterenden der Platte ausgeübt als die Kraft Fptail bei den bekannten Aufrollstab-Systemen, es kann jedoch eine Kraft Tp' größer als die Kraft Tp der bekannten Aufrollstab-Systeme ausgeübt werden. Außerdem wird die Kraft Tp' auf die gesamte Platte einheitlich ausgeübt, so dass bei dieser Konstruktion die Gefahr der Plattenrisse gebannt ist.
Nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist jeder Gummituchzylinder 2 eine Vielzahl von Öffnungen 10 entlang seiner Außenfläche auf, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Diese Öffnungen 10 sind mit der Druckfluidquelle 49 verbunden. Ein hülsenförmiges Gummituch 70 wird axial über den Gummituchzylinder installiert. Ausführungsbeispiele von geeigneten hülsenförmigen Gummitüchern sind in der US 5,304,267, der US 5,323,702 und der US 5,429,048 beschrieben. Obschon nur ein einziger Seitenrahmen 3 gezeigt ist, der ein Ende der Zylinder 1, 2 in Fig. 1 stützt, kann selbstverständlich ein zweiter Rahmen (nicht gezeigt) vorgesehen sein, um das andere Ende der Zylinder 1, 2 zu stützen. Bei solch einer Konfiguration sind in dem zweiten Seitenrahmen Öffnungen vorgesehen, die das Installieren und Abnehmen der Platten 30 und Gummitücher 70 ermöglichen.
Die Fig. 7a-7d zeigen einen Aufspanndorn 50 gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Aufspanndorn 50 weist einen konischen Abschnitt 51 und einen zylindrischen Abschnitt 52 auf. Ein Schlitz 53 erstreckt sich über den zylindrischen Abschnitt 52 des Aufspanndorns 50. Vorzugsweise befindet sich im Aufspanndorn 50 eine Aussparung 54 neben dem Schlitz 53. Es wird eine herkömmliche, aus drei Walzen bestehende Plattenbiegeeinrichtung verwendet, um die Druckplatte 30 vorbereitend in eine zylindrische Form zu biegen. Dann ergreift ein Bediener das Vorderende 40 und das Hinterende 47 der Druckplatte 30 und schiebt diese axial über den konischen Abschnitt 51, wie in Fig. 7b gezeigt ist.
Wenn die Druckplatte gemäß den Ausführungformen der Fig. 3 und 4 ausgestaltet werden soll, ist wie folgt vorzugehen. Erstens können die Biegungen 31, 32, 33 in der Druckplatte 30 durch einen Prägevorgang gebildet werden. Dann wird die Platte 30 durch eine drei Walzen umfassende Plattenbiegevorrichtung geführt, um die Platte 30 in eine zylindrische Form zu bringen. Anschließend wird die Druckplatte 30 axial über den Aufspanndorn geschoben und der winkelförmige Endteil 36 der Platte wird in den Schlitz 53 eingeführt. Wie in Fig. 7c gezeigt ist, wird dann eine mit Gummi bedeckte obere Andrückwalze 70 herabgelassen und in Kontakt mit der Platte 30 auf dem Aufspanndorn 50 gebracht, so dass die Andrückwalze 70 und der Aufspanndorn 50 in einem Spalt 75 in Drehverbindung miteinander stehen. Mittels einer Spannvorrichtung 79, wird die Spannung zwischen der Andrückwalze 70 und dem Aufspanndorn 50 aufrechterhalten. Die Spannvorrichtung 79 kann von beliebiger bekannter Konstruktion sein. Beispielsweise kann die Spannvorrichtung 79 ein Block aus Holz sein, der auf der Andrückwalze 70 liegt.
Während sich der Aufspanndorn 50 im Uhrzeigersinn dreht, treibt dieser die Andrückwalze 70 an, die sich durch Reibung gegen den Uhrzeigersinn dreht. Die Spannvorrichtung 79 wirkt dieser Bewegung entgegen und veranlaßt die Andrückwalze 70, die Platte 30 zu spannen und die Druckplatte straff um den Aufspanndorn 50 zu winden. Dann wird auf den vertieften Teil 35 ein Klebstoff aufgetragen, und zwar unmittelbar bevor sich der vertiefte Teil 35 in den Spalt 75 zwischen dem Aufspanndorn 50 und der Andrückwalze 70 bewegt. Während sich der Aufspanndorn 50 und die Andrückwalze 70 weiter drehen, wird das Hinterende 47 mit dem vertieften Teil 35 verbunden. Sobald das Hinterende 47 mit dem vertieften Teil 35 verbunden ist, kann die Druckplatte vom Aufspanndorn abgenommen und auf den Plattenzylinder 1 aufgebracht werden. Da der Durchmesser des Aufspanndorns etwas kleiner als der Durchmesser des Plattenzylinders ist, entsteht ein Reibschluß, wenn die Platte auf den Plattenzylinder aufgebracht wird.
Wenn die Druckplatte gemäß der Ausführungsform der Fig. 5 geformt ist, kann folgendermaßen vorgegangen werden. Zuerst wird die Verbindungsplatte 80 mit einem ersten Ende der Druckplatte verbunden. Dann wird die Druckplatte 30 durch eine drei Walzen umfassende Plattenbiegevorrichtung geführt, um die Platte in eine zylindrische Form zu bringen. Danach wird die Druckplatte axial über den Aufspanndorn bewegt und die Verbindungsplatte 80 wird in die Aussparung 54 geschoben. Die mit Gummi bedeckte obere Andrückwalze wird dann herabgelassen und in Kontakt mit der Platte auf dem Aufspanndorn gebracht, so dass die Andrückwalze und der Aufspanndorn in Drehverbindung miteinander stehen. Während sich der Aufspanndorn im Uhrzeigersinn dreht und sich die Andrückwalze gegen den Uhrzeigersinn dreht, wird die Platte straff um den Aufspanndorn gewunden. Dann wird ein Klebstoff auf die freiliegende Hälfte der Verbindungsplatte 80 aufgetragen, und zwar unmittelbar bevor die Verbindungsplatte 80 in den Spalt zwischen dem Aufspanndorn und der Andrückwalze eintritt. Während sich der Aufspanndorn und die Andrückwalze weiter drehen, wird das zweite Ende der Druckplatte mit der Verbindungsplatte 80 verbunden. Sobald das zweite Ende der Druckplatte mit der Verbindungsplatte 80 verbunden ist, kann die Druckplatte vom Aufspanndorn entfernt und auf den Plattenzylinder 1 aufgebracht werden.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform dient der konische Abschnitt 51 dazu, die Druckplatte nach und nach so zu formen, dass sie den Durchmesser des zylindrischen Abschnitts 52 des Aufspanndorns annimmt, während die Platte axial über den konischen Abschnitt 51 und den zylindrischen Abschnitt 52 geschoben wird, wie dies in Fig. 7b gezeigt ist. Es ist jedoch auch möglich, den konischen Abschnitt 51 zu beseitigen und die Druckplatte manuell auf den geeigneten Durchmesser zu formen.
Nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Aufspanndorn 50 für das Positionieren der Druckplatte 30 relativ zum Plattenzylinder 1 verwendet, um das Installieren der Platte 30 auf dem Plattenzylinder 1 zu erleichtern. Wie beispielsweise in Fig. 7d gezeigt ist, kann der Aufspanndorn 50 auf einer Positionierplattform 60 montiert sein. Die Positionierplattform 60 kann ferner einen Positionierarm 61 umfassen, der den Aufspanndorn 50 auf den Plattenzylinder 1 ausrichtet. Der Positionierarm 61 kann so konstruiert sein, dass es möglich ist, die senkrechte und umfängliche Position des Aufspanndorns 50 einzustellen. Wenn einmal die Höhe des Aufspanndorns 50 eingestellt ist, so dass sie mit der Höhe des Plattenzylinders 1 übereinstimmt und der Schlitz 53 und/oder die Aussparung 54 auf den Schlitz 20 ausgerichtet ist, kann die Druckplatte 30 vom Aufspanndorn 50 abgenommen und auf den Plattenzylinder 1 aufgebracht werden, wie dies mit gestrichelter Linie in Fig. 7d dargestellt ist. Die umfängliche und die senkrechte Position des Aufspanndorns 50 können z. B. mittels der Klemmen 80 manuell eingestellt werden. Alternativ könnte sie mittels hydraulischer oder pneumatischer Kolben oder auf eine beliebige andere Weise gesteuert werden.
Der Aufspanndorn 50 ist nicht nur in Verbindung mit der unter einheitlicher Spannung installierten Druckplatte 30, sondern auch mit anderen Plattenspannsystemen verwendbar. Es ist auch nicht notwendig, eine unter einheitlicher Spannung installierte Druckplatte 30 in Verbindung mit dem Aufspanndorn 50 zu verwenden.

Claims

1. Verfahren zum axialen Aufbringen einer flachen Druckplatte auf einen Plattenzylinder, welches die folgenden Schritte umfaßt:

Bilden einer ersten Biegung und einer der ersten Biegung gegenüberliegenden zweiten Biegung in einem ersten Abstand vom Vorderende einer Druckplatte;

Bilden einer dritten Biegung in einem zweiten Abstand vom Vorderende, derart, dass ein winkelförmiger Endteil zwischen der dritten Biegung und dem Vorderende und ein vertiefter Teil zwischen der zweiten und der dritten Biegung entsteht;

Verbinden des Hinterendes der Druckplatte mit dem vertieften Teil;

Ausrichten des winkelförmigen Endteils der Druckplatte auf den axialen Schlitz im Plattenzylinder; und

axiales Befestigen der Druckplatte auf dem Plattenzylinder durch Zuführen von Druckfluid durch eine Vielzahl von Öffnungen auf einer Außenoberfläche des Plattenzylinders, um die Druckplatte radial zu dehnen; und

axiales Aufbringen der Druckplatte auf den Plattenzylinder.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der winkelförmige Endteil senkrecht zum vertieften Teil verläuft.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der winkelförmige Endteil mit dem vertieften Teil einen spitzen Winkel bildet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte mit dem vertieften Teil durch Schweißen oder ein geeignetes Klebemittel verbunden ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches des weiteren vor dem Schritt des Verbindens den Schritt des axialen Aufbringens der Druckplatte auf einen konisch geformten Aufspanndorn umfasst.

6. Aufspanndorn zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, der die folgenden Merkmale umfaßt:

einen zylindrisch geformten ersten Teil (52) mit einer Außenfläche, einem ersten und einem zweiten Ende, und einem entlang der Außenfläche geformten axialen Schlitz (53) zum Aufnehmen eines Endes einer Druckplatte (30);

einen mit dem ersten Ende des zylindrisch geformten ersten Teils (52) verbundenen konisch geformten zweiten Teil (51), der die Druckplatte (30) axial aufnimmt und die Druckplatte (30) neu formt, bevor diese über den zylindrischen ersten Teil (52) geschoben wird.

7. Aufspanndorn nach Anspruch 6, der des weiteren eine axiale Aussparung (54) neben dem axialen Schlitz (53) entlang der Außenfläche des zylindrischen ersten Teils (52) umfasst.

8. Aufspanndorn nach Anspruch 6, der des weiteren einen Positionierarm (61) umfasst, der mit dem zweiten Ende des zylindrischen ersten Teils (52) verbunden ist, wobei der Positionierarm (61) die Höhe und die umfängliche Position des zylindrischen ersten Teils (52) steuert.

9. Aufspanndorn nach Anspruch 8, der des weiteren eine mit dem Positionierarm (61) verbundene bewegbare Plattform (60) umfasst, wobei die bewegbare Plattform (60) und der Positionierarm (61) den zylindrischen ersten Teil (52) und den konischen zweiten Teil (51) tragen, und wobei die bewegbare Plattform (60) die seitliche Position des Aufspanndorns (50) steuert.

10. Aufspanndorn nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte eine Druckplatte in einer Offsetdruckmaschine ist.