DE69320788T2

DE69320788T2 - Verfahren zum steuern eines kreiselbrechers

Info

Publication number: DE69320788T2
Application number: DE69320788T
Authority: DE
Inventors: William 3 Centenary Quadrant Motherwell Ml1 4Zz Malone; Alexander James 10 Palmer Crescent Lanarks Ml10 6Er Scott; Arvid Lennart S-230 44 Bunkeflostrand Svensson
Original assignee: Svedala Arbra AB
Current assignee: Sandvik Intellectual Property AB
Priority date: 1992-01-31
Filing date: 1993-01-29
Publication date: 1999-01-21
Anticipated expiration: 2013-01-30
Also published as: EP0623054B1; AU662042B2; AU3466793A; FI943544A; SE9200289L; WO1993014870A1; DE69320788D1; SE9200289D0; FI943544A0; JP3380876B2; FI108521B; US5580003A; JPH07506290A; EP0623054A1; SE511886C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Steuerung eines Kreiselbrechers zum Zwecke der Einstellung der Partikelgrößenverteilung des Brechgutes.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Steuerung eines Kreiselbrechers mit einem Brechkopf mit einem ersten Brechmantel und einem zweiten Brechmantel, der gemeinsam mit dem ersten Brechmantel einen Brechspalt bildet, dessen Breite durch Veränderung der relativen Position des ersten und des zweiten Brechmantels in axialer Richtung mit Hilfe einer hydraulischen Justiervorrichtung einstellbar ist, wobei das zu brechende Material in den Brechspalt eingebracht wird und eine Antriebseinrichtung veranlaßt, daß der Brechkopf eine kreisförmige Pendelbewegung ausführt.
Im Betrieb eines solchen Kreiselbrechers ist der Brechkopf so einjustiert, daß eine bestimmte vorgegebene Breite des Spalts zwischen dem ersten, inneren Brechmantel und dem zweiten, äußeren Brechmantel erhalten wird. Die Einstellung erfolgt manuell und auf eine Weise, daß eine gewisse Sicherheitsrate bis zur maximal möglichen Brecherbelastung besteht. Da die Belastung des Brechers sich während des Brechvorgangs ändert, führt ein zu geringer Spalt zum Risiko einer Überlastung des Brechers und einer daraus resultierenden Beschädigung. Wenn der Brechvorgang fortschreitet, werden die Manteloberflächen abgenutzt, was die Spaltbreite erhöht und dabei die Produktivität herabsetzt. Um dieser Entwicklung entgegenzuwirken, wird die Position des Brechkopfs stufenweise einjustiert, entweder manuell oder automatisch, um die Spaltbreite zu erhalten, wie sie ursprünglich eingestellt war.
Die schwedische Patentbeschreibung 8601504-7 (SE-B-456,798) zeigt ein Verfahren zur Steuerung eines Kreiselbrechers, um eine Beschädigung zu vermeiden, die verursacht wird durch ein Zubacken der Brechkammer zwischen dem äußeren und inneren Brechmantel. Ein Zubacken kann auftreten, wenn das Material unkorrekt zugeführt wird oder wenn die Zusammensetzung des zugeführten Materials nicht richtig ist (z. B. wenn das Material zu viel Feuchtigkeit oder zu viele Steine enthält, die härter sind als das übrige Material). Dieses Zubacken kann ho he, aber kurze Belastungsspitzen verursachen, die zu kurzen Druckanstiegen führen, sogenannten Stoßwellen. Herkömmliche Brecher sind daher mit einem Lastverringerungssystem ausgerüstet, das sich mit diesen temporären Lastspitzen befaßt. In dem vorstehend angesprochenen schwedischen Patent ist ein solches System zur Behandlung temporärer Lastspitzen kombiniert mit einer Einjustierung basierend auf einem vorbestimmten Wert der Anzahl der Stoßwellen in der Hydraulikflüssigkeit der Einstellvorrichtung, welche ein vorbestimmtes Druckniveau innerhalb einer gegebenen Zeitperiode überschreiten, wobei die relative Postion der Brechmäntel in Abhängigkeit von diesem Wert geändert wird, um die Breite des Brechspaltes zu erhöhen, wenn die errechnete Zahl von Stoßwellen einen vorbestimmten Summenwert übersteigt.
Die PCT-Veröffentlichung WO87/01305 beschreibt eine Wiedereinstellung der Breite des Brechspaltes, indem hin und wieder die Brechmäntel aneinander gebracht werden um einen Referenzwert für die anschließende Einjustierung des Brechspalts während der nächsten Betriebsperiode zu erhalten. Diese Veröffentlichung beschreibt daher lediglich eine konventionelle Kalibrierung eines Kegelbrechers während des Brechvorgangs.
Die EP-A-0 429 237, die die gattungsgemäße Ausgestaltung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zeigt, beschreibt eine Sicherheitsvorrichtung zur Verhinderung einer Überlast in einem Kegelbrecher mit daraus resultierender Beschädigung. In dieser Vorrichtung wird der obere Teil des Kammergehäuses des Brechers nach unten in Richtung auf den Hauptrahmen des Brechers gepreßt. Wenn eine Überlast auftritt, wird die nach unten gerichtete Kraft durch zeitweiliges Anheben des oberen Teils des Kammergehäuses des Brechers verringert. Die Verwendung dieser Sicherheitsvorrichtung schließt keine irgendwie geartete kontrollierte Veränderung der Brechkraft ein.
Die schwedische Patentanmeldung 8601353-9 (SE-B-456,138) und das korrespondierende US-Patent US-A-4,856,716 beschreiben ein Verfahren zum Betreiben eines Kegelbrechers, bei welchem der Kraftverbrauch, die Druckbelastung auf den Brechkopf und die Breite des Brechspaltes kontinuierlich gemessen wer den. Die gemessenen Werte werden dann dazu benutzt, die Breite des Brechspaltes auf einem Niveau oberhalb eines vorbestimmten Minimalwertes durch Korellierung des Kraftverbrauchs und der Druckbelastung entsprechend einer Einstellformel zu halten.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verbesserung der in der obigen schwedischen Patentschrift 8601504-7 (SE-B-456,798) beschriebenen Erfindung und hat zum einen das Ziel, eine sichere und effektivere Steuerung des Betriebs des Brechers ebenso wie eine verbesserte Einjustierbarkeit im Hinblick auf die Partikelgrößenverteilung des Brechgutes zu schaffen.
Diese und andere Ziele der Erfindung werden erreicht, wenn der Brecher entsprechend dem in den anhängenden Ansprüchen beschriebenen Verfahren betrieben wird.
Im Betrieb eines Kreiselbrechers mit zwei Brechmänteln, die zwischeneinander einen Brechspalt bilden, wird die Breite des Spaltes in Abhängigkeit von der festgestellten Abnutzung der Brechmäntel nachjustiert. Die Abnutzung wird errechnet auf der Basis von Referenzdaten der erhaltenen Abnutzungsrate der Brechmäntel in vorherige Brechbetriebsvorgängen mit dem gleichen oder einem ähnlichen Rohmaterial. Um die Teilchengrößenverteilung des gebrochenen Gutes einzustellen und die gewünschte Teilchengrößenverteilungskurve zu erhalten, wird der Brecher beim erfindungsgemäßen Verfahren mit kurzen Perioden alternierend verschiedener Einstellungen der Breite des Brechspaltes und/oder mit alternierender Brechkraft oder Brechleistung betrieben. Entsprechend der Erfindung wird der Kreiselbrecher in der Weise gesteuert, daß die Partikelgrößenverteilung des gebrochenen Gutes eingestellt ist auf die gewünschte Partikelgrößenverteilungskurve. Gemäß diesem Aspekt wird der Brecher mit alternierenden kurzen Perioden unterschiedlicher Einstellungen der Breite des Brechspaltes betrieben. Z. B. kann der Brecher während einer Betriebsperiode mit einer eingestellten maximalen Brechkraft oder Brechleistung und während einer anderen Betriebsperiode mit einer Einstellung einer konstanten Breite des Brechspaltes betrieben werden.
Während der Betriebsperiode mit der eingestellten maximalen Brechkraft oder Brechleistung sollte die axiale Position des Brechkopfes in Bezug auf den Brecherrahmen überwacht werden, um jeden direkten Kontakt zwischen den beiden Brechmänteln zu vermeiden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die relative Position der Brechmäntel während einer Operationsperiode mit Einstellung der Brechkraft oder Brechleistung und/oder einer Betriebsperiode mit einer eingestellten Spaltbreite neu eingestellt, wobei gleichzeitig die axiale Position des Brechkopfes in Relation zum Brecherrahmen und die eingestellte maximale Brechkraft oder Brechleistung überwacht werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben, in denen
Fig. 1 schematisch einen Kreiselbrecher mit zugehöriger Antriebs-, Justier- und Steuereinrichtung zeigt;
Fig. 2 eine Serie von Partikelgrößenverteilungskurzen enthält, die für unterschiedliche Einstellungen des Brechspaltes bei einer angenähert konstanten Spaltbreite während des gesamten Brecherbetriebs erhalten werden und
Fig. 3 ein Diagramm ist, das die wünschte sowie die erreichte Partikelgrößenverteilungskurve zeigt, die erreichbar ist durch Einstellen des Brechspaltes entsprechend der Erfindung.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel, wird angenommen, daß die Position des Brechkopfes (d. h. die Position des ersten Brechmantels) verändert wird, wenn die relative Position der Brechmäntel verändert wird, und daß die Breite des Brechspaltes reduziert wird, wenn der Brechkopf in axialer Richtung angehoben wird.
Der in Fig. 1 gezeigte Kreiselbrecher umfaßt eine Welle 1, die exzentrisch am unteren Ende 2 montiert ist. Am oberen Ende trägt die Welle einen Brechkopf 3. Ein erster, innerer Brechmantel 4 ist an der Außenseite des Brechkopfes montiert. Im Maschinenrahmen 16 ist ein zweiter äußerer, ringförmiger Brechmantel montiert, so daß er den inneren Brechmantel 4, mit dem er eine Brechkammer bildet, umgibt. Diese Kammer hat die Form eines Spalts 6, der in axialer Richtung, wie in Fig. 1 gezeigt ist, eine sich nach unten verringerte Breite aufweist. Die Welle 1 ist vertikal mit Hilfe einer hydraulischen Einstellvorrichtung 15 justierbar. Der Brecher umfaßt darüber hinaus einen Motor 10, der im Betrieb die Welle 1 und den Brechkopf 3 dazu veranlaßt, eine kreisförmige Pendelbewegung auszuführen, d. h. eine Bewegung während denen die beiden Brechmäntel 4, 5 sich einander längs einer rotierenden Erzeugungslinie annähern und voneinander längs einer diametral gegenüberliegenden Erzeugungslinie entfernen.
Im Betrieb wird der Brecher durch eine Steuereinrichtung 11 gesteuert, die an einem Eingang 12' Eingangssignale von einem Wandler 12 erhält, der am Motor angeordnet ist und die Belastung des Motors mißt. An einem Eingang 13' empfängt die Steuereinrichtung 11 Signale von einem Druckwandler 13, der den Druck der Hydraulikflüssigkeit in der Einstelleinrichtung 15 mißt. An einem Eingang 14' empfängt die Steuereinrichtung 11 zusätzlich Signale von einem Niveauwander 14, der die vertikale Position der Welle 1 in Relation zum Maschinenrahmen erfaßt.
Wenn der Brecher in Betrieb genommen werden soll, wird zunächst eine Kalibrierung durchgeführt. Zu diesem Zweck pumpt die Pumpe 18 Hydraulikflüssigkeit in den Tank 7 bis die Welle 1 ihre vertikal niedrigste Position erreicht hat. In dieser Position wird der Abstand zwischen dem Brechkopf 1 und einem festen Punkt im Maschinenrahmen gemessen. Der Meßwert wird dann der Steuereinheit als Distanzglied entsprechend dem Signal vom Niveauwandler 17 eingegeben. Anschließend wird Hydraulikflüssigkeit in das System vom Tank 7 gepumpt bis der innere Mantel 4 am äußeren Mantel 5 anliegt. Wenn der innere Mantel in Kontakt mit dem äußeren Mantel kommt, tritt ein Druckstoß in der Hydraulikflüssigkeit auf, der vom Druckwandler 13 erfaßt wird. In dieser Position wird die obige Distanz gemessen und der Steuereinheit als representatives Signal vom Niveauwandler 14 für diese Position zugeführt. Da man den Spaltwinkel zwischen dem inneren Mantel 4 und dem äußeren Mantel 5 kennt, kann man mit Hilfe von zwei gemessenen Kalibrierwerten die Spaltbreite für jede Position der Welle 1 bestimmen.
Bei diesem Verfahren basiert die Kalibrierung auf einer Position in der der innere und der äußere Mantel einander berühren. Es ist jedoch auch möglich, die Kalibrierung auf einer Position zu begründen, in der die Brechmäntel sich nicht berühren, sondern in der eine fest eingestellte Spaltbreite eingerichtet worden ist durch Messung mit Hilfe eines Bleistücks oder eines anderen Beabstandungselements, das in den Spalt eingefügt worden ist. Ansonsten erfolgt die Kalibrierung in ähnlicher Weise.
Wenn man eine automatische Kalibrierung zu erreichen sucht und den Brechspalt im wesentlichen konstant während des Brecherbetriebs halten will, wird die Abnutzung der Brechmäntel kalkuliert. Dies erfolgt durch Bestimmen des Abstandes der Verschiebung von der ersten manuellen Kalibrierung zur nächsten manuellen Kalibrierung (verglichen mit dem gleichen Referenzspalt), wobei die Zeit in Betracht gezogen wird, in der der Brecher unter Last in Betrieb war (also nicht im Leerlauf lief). Dann wird die gemessene Verschiebung durch die Betriebszeit geteilt, woraus sich ein Meßwert der Verschiebungsrate oder Abnutzung, z. B. in Millimetern pro Stunden, ergibt.
Mit der Kenntnis, wie weit die Welle 1 pro Zeiteinheit infolge der Abnutzung verschoben werden muß, wird die Steuereinheit 11 im kontinuierlichen Betrieb dazu veranlaßt, automatisch die Abnutzung in regelmäßigen Intervallen, z. B. einmal pro Stunde, zu kompensieren. Aus Sicherheitsgründen sollte die Abnutzungskompensation nicht vollständig durchgeführt werden, da die Abnutzung der Brechmäntel mit der Zeit variieren kann. Dies ist so, weil die abrasiven Eigenschaften des gebrochenen Materials nicht konstant sind, die Größenverteilung des zugeführten Materials variiert oder die Last des Brechers nicht konstant ist. Verschiedene Faktoren können dabei konkurrieren.
Nach der ersten Möglichkeit der oben erwähnten Berechnung werden die Kreise der Steuereinheit für eine automatische Kalibrierung verbunden. Die Steuereinheit justiert die axiale Position des Brechkopfs in Abhängigkeit von der gemessenen Rate der Verschiebung oder Abnutzung. Als Vorsichtsmaßnahme kann die Kompensation durchgeführt werden durch einen Faktor von z. B. 0,3 oder 0,5 der geschätzten Abnutzung.
Nach einer gewissen Betriebszeit wird eine weitere manuelle Kalibrierung durchgeführt, um einen zweiten Berechnungsanlaß zu haben. Die Steuereinheit kann so programmiert werden, daß sie keine neuen Berechnungsprognosen erstellt bis eine Verschiebung von z. B. 10 mm von der vorhergehenden Prognose aufgetreten ist. Wenn diese manuelle Kalibrierung zeigt, daß die Abnutzungsrate kleiner ist als erwartet, kann der Sicherheitsspielraum reduziert werden, so daß die Kompensation für eine geschätzte Abnutzung im nachfolgenden Betrieb erhöht werden kann. Wenn aber andererseits die Abnutzung und demzufolge die Verschiebungsrate mit der Zeit beträchtlich variiert (wenn verschiedene Arten von Material oder Material mit sehr stark variierenden Eigenschaften gebrochen werden) kann der Sicherheitsfaktor möglicherweise nie über z. B. 0,3 angehoben werden. Es kann auch notwendig sein, die automatische Kalibrierung zu unterbrechen.
Selbstverständlich kann eine manuelle Kalibrierung durchgeführt werden wann immer es gewünscht ist, aber die Berechnungen und die nachfolgenden Checkups sollten immer nach einer vorbestimmten minimalen Distanz der Verschiebung (10 mm im obigen Beispiel) durchgeführt werden, wenn die Meßfehler nicht einen gegenteiligen Effekt auf die Resultate ausüben sollen.
Die vorstehend beschriebene automatische Kalibrierung ist insofern vorteilhaft, als sie einen gängigen Nachteil eliminiert, nämlich daß der aktuelle Spalt sich vergrößert, wenn die Mäntel abgenutzt werden, ungeachtet der Tatsache, daß die Spalteinstellung durch die Steuervorrichtung die gleiche bleibt. Beim Stand der Technik ist der eingestellte Spalt nur für eine kurze Zeitdauer nach der Kalibrierung korrekt. Wenn eine automatische Kalibrierung entsprechend der Erfindung durchgeführt wird, wird die Steuereinrichtung 11 schrittweise die Hauptwelle 1 an heben und den Spalt 6 verkleinern, so daß der gewünschte eingestellte Spalt für eine viel längere Zeitdauer aufrecht erhalten bleibt. Daher nimmt die tatsächliche Spaltgröße nicht so rasch zu wie vorher und es werden daher, wenn man die Erfindung benutzt, sehr viel weniger manuelle Kalibrierungen des Kreiselbrechers benötigt.
Während des Brecherbetriebs kann die Steuereinrichtung 11 auch den Brecherbetrieb durch Aufrechterhalten einer spezifischen ausgewählten Brechkraft oder einer Brechleistung steuern. Wenn bei dieser Art des Betriebs die oben erwähnte automatische Kompensation der Abnutzung verwendet wird, kann eine längere Zeit verstreichen zwischen aufeinanderfolgenden manuellen Kalibrierungen des Spaltes.
Die Kontrolltechnik kann verwendet werden, wenn man wünscht, daß eine im wesentlichen konstante Größe des Produkts erhalten wird, aber auch dann, wenn es um eine automatische Kompensierung der Abnutzung geht. Wenn dem so ist, beginnt der Brecherbetrieb mit einer manuellen Justierung des Spalts bis das gewünschte Produkt erhalten wird. Dann werden die Kraft und die Leistung ermittelt und die resultierenden Werke als maximal zulässige Kraft und Leistung eingegeben. Die Steuereinrichtung 11 wird dann so bei der eingestellten Leistung und Kraft und der automatischen Abnutzungskompensation betrieben, was bedeutet, daß die Steuereinrichtung 11 die Hauptwelle 1 nach oben neu einjustiert, um die Abnutzung zu kompensieren und die Last aufrechtzuerhalten.
Wenn mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens die Partikelgrößenverteilung des gebrochenen Gutes gesteuert werden soll, sollte der Brecher während kurzer Perioden alternierender, verschiedener Einstellungen der Breite des Brechspalts 6 betrieben werden. Dies wird unten im einzelnen noch näher erläutert.
Wenn ein Kreiselbrecher mit einem im wesentlichen konstanten Brechspalt während der gesamten Brechoperation betrieben wird, werden Partikelgrößenverteilungskurven derart erhalten, wie sie in Fig. 2 dargestellt sind. Wenn z. B. der Spalt 24 mm beträgt, kann während einer Operationsperiode die Partikelgrößenvertei lungskurve, die am weitesten rechts gelegen ist, erhalten werden. In ähnlicher Weise können die anderen Kurven erhalten werden mit Spaltbreiten von 21 mm, 18 mm, 15 mm und 12 mm. Wenn die Spaltbreite geändert wird, wird somit die Form der Kurven grundsätzlich beibehalten, aber es entsteht eine winkelmäßige Rotation entgegen dem Uhrzeigersinn, wenn die Spaltbreite verkleinert wird. Oft wünscht man aber Partikelgrößenverteilungskurven zu erhalten, die vollständig unterschiedliche Formen und Typen zeigen, was von den Anforderungen an das gebrochene Produkt abhängt. Die Erfindung schafft die Möglichkeit, die Partikelgrößenverteilung des gebrochenen Produkts durch periodische Änderung der Betriebsbedingungen zu beeinflussen.
Die Fig. 3 zeigt eine gewünschte Partikelgrößenverteilungskurve für ein Produkt in ausgezogener Linie. Eine derartige Kurve kann nicht durch Brechen mit einem konstanten Spalt entsprechend Fig. 2 erhalten werden. Die Idee ist jedoch, eine oder mehrere Produktlinien zu einer neuen Produktlinie zu vereinen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann dies dadurch erreicht werden, daß die Steuereinrichtung periodisch den Spalt zwischen zwei vorgegebenen Positionen wechselt. Diese Positionen können durch Umschalten zwischen zwei verschiedenen Typen von Operationsperioden erhalten werden, nämlich einer ersten Operationsperiode, in der das automatische Einstellsystem darauf gerichtet ist, eine spezifisch eingestellte hohe Brechkraft für einen hohen Grad des Brechens des Materials durch einen vergleichsweise engen Brechspalt aufrechtzuerhalten und einer zweiten Betriebsperiode, bei welcher das automatische Einstellsystem darauf abzielt, einen spezifischen, vergleichsweise breit eingestellten Spalt für einen niedrigeren Brechgrad des Materials konstant zu halten. Die Steuereinrichtung 11 kann so programmiert werden, daß an bestimmten Zeitpunkten ein Umschalten zwischen diesen Betriebspositionen stattfindet. Z. B. kann die höchst zulässige Leistung und Kraft während einer Zeitdauer erlaubt werden, um ein maximales Brechen zu erreichen. Die während dieser Zeit erhaltene Ausbeute kann genügend feines Material enthalten, während noch ein Mangel an gröberem Material vorliegt. Gröberes Material kann produziert werden, indem während der zweiten Betriebsperiode mit einem größeren Spalt als in der vorhergehenden Periode gearbeitet wird. Wenn es dem Brecher erlaubt wird, beispielsweise 60 Sekunden mit einem engen Spalt und 45 Sekunden mit einem breiterem Spalt zu arbeiten, so führt dies zu zwei verschiedenen Produktausbeuten, die unmittelbar nach dem Brecher physisch getrennt werden. Nach üblicherweise einigen wenigen Zwischenspeicherungen und Nachladungen werden die beiden Produktlinien jedoch zu einem einzigen Produkt, das die gewünschte Verteilung von feinem und grobem Material aufweist, vermischt. Die Dauer dieser verschiedenen Betriebsperioden sollte so ausgewählt werden, daß man dabei auch in Betracht zieht die Handhabung des gebrochenen Gutes nach dem Brechen sowie die Bewegung und Vermischung, die beim Behandeln erreicht wird. Zeitdauern von 30 bis 120 Sekunden scheinen geeignet zu sein in Abhängigkeit von der angestrebten Partikelgrößenverteilungskurve.
Gemäß der Erfindung kann der Brecher so betrieben werden mit einer eingestellten hohen Brechkraft oder Brechleistung während einer Betriebsperiode, und betrieben werden mit einer eingestellten Brechspaltbreite während einer anderen Betriebsperiode. Alternativ kann der Brecher während der einen Betriebsperiode mit einem eingestellten geringen Brechspalt und während einer anderen Betriebsperiode mit einem breiten Brechspalt betrieben werden. In beiden Fällen kann der Brecher betrieben werden während die axiale Position des Brechkopfs in Bezug auf den Brecherrahmen überwacht wird, um jeden direkten Kontakt zwischen den beiden Brechringen zu vermeiden. Eine dritte Möglichkeit ist der Betrieb des Brechers während unterschiedlicher Perioden mit alternierender hoher und niedriger Brechkraft oder Brechleistung.
Bei den obigen Beispielen werden zwei unterschiedliche Einstellungen von Betriebsparametern verwendet, um eine Modifikation der Partikelgrößenverteilung des gebrochenen Guts zu erreichen. Falls gewünscht kann man natürlich auch drei oder mehr unterschiedliche Einstellungen der Betriebsparameter wählen, um zusätzliche Vorteile zu erreichen.
Vorzugsweise wird der Brecher jedoch während der Betriebsperiode mit eingestellter maximaler Brechleistung oder Brechkraft auf eine spezifische enge Spaltbreite eingestellt. Die relative Position der Brechmäntel wird dann durch gleichzei tiges Überwachen der axialen Position des Brechkopfs in Bezug auf den Brechrahmen und durch Überwachen der eingestellten maximalen Brechkraft oder Brechleistung sowie durch erneutes Einjustieren der axialen Position des Brechkopfs in Bezug auf den Rahmen des Brechers auf der Basis von Referenzdaten von vorhergehenden Brechvorgängen mit dem gleichen oder einem ähnlichen Rohmaterial eingestellt.

Claims

1. Verfahren zur Steuerung eines Kreiselbrechers mit einem Rahmen (16), der einen Brechkopf (3) trägt mit einem ersten Brechmantel (4) und einem zweiten Brechmantel (5), der zusammen mit dem ersten Brechmantel (4) einen Brechspalt (6) bildet, dessen Breite einstellbar ist durch Veränderung der relativen Position des ersten und zweiten Brechmantels (4, 5) zueinander in axialer Richtung mit Hilfe einer hydraulischen Justiervorrichtung (15), wobei das zu brechende Material in den Brechspalt (6) eingegeben wird und eine Antriebseinrichtung (10) den Brechkopf (3) veranlaßt, eine kreisende Pendelbewegung auszuführen, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelgrößenverteilung auf die gewünschte Partikelgrößenverteilungskurve durch Betätigen des Brechers eingestellt wird, derart, daß die Breite des Brechspalts (6) periodisch und mit voreingestellten Betriebszeitperioden kurz zwischen zwei Brechspalteinstellungen wechselt, wobei wenigstens einer der beiden Brechspalte durch eine voreingestellte, ausgewählte Spaltbreite (6) bestimmt wird und wenigstens einer bestimmt wird durch eine voreingestellte, ausgewählte maximale Brechleistung oder maximale Brechkraft, und daß die relativen Positionen der Brechmäntel (4, 5) während der Betriebszeitperioden wieder eingestellt werden unter gleichzeitiger Überwachung der relativen axialen Position des Brechkopfs (3) in Relation zum Rahmen des Brechers und durch Überwachen der eingestellten maximalen Brechleistung oder Brechkraft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend den Verfahrensschritt des Betreibens des Brechers während der Betriebszeitperioden mit einer eingestellten maximalen Brechleistung oder Brechkraft, während die relative axiale Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers überwacht wird, um jeglichen direkten Kontakt zwischen den beiden Brechmänteln (4, 5) zu vermeiden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, umfassend den Verfahrensschritt des Betreibens des Brechers mit alternierenden Perioden der verschiedenen Brechkrafteinstellungen, die durch Veränderungen der Breite des Brechspalts (6) aufrechterhalten werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend die Verfahrensschritte der Steuerung des Brechers während der genannten Betriebszeitperioden mit maximaler Brechleistung oder maximaler Brechkraft, die so ausgewählt ist, daß die axiale Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers nachgestellt wird, um den Verschleiß zu kompensieren, errechnet auf der Basis von Referenzwerten tatsächlich aufgetretener Abnutzungsraten bei vorhergehenden Brechoperationen, bei denen das gleiche oder ein ähnliches Rohmaterial verwendet worden war.

5. Verfahren nach Anspruch 2, umfassend die Verfahrensschritte des Steuerns des Brechers während der Betriebszeitperioden durch Auswahl einer maximalen Brechleistung oder maximalen Brechkraft, derart, daß die axiale Position des Brechkopfs (3) in Relation zum Rahmen (1) des Brechers nachgestellt wird, um die Abnutzung zu kompensieren, errechnet auf der Basis von Referenzwerten tatsächlich aufgetretener Abnutzungsraten bei vorhergehenden Brechoperationen, bei denen das gleiche oder ein ähnliches Rohmaterial verwendet worden war.

6. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend den Verfahrensschritt des Betreibens des Brechers mit Perioden von im wesentlichen konstanter Brechkraft, die aufrechterhalten wird durch Variation der Breite des Brechspaltes (6).

7. Verfahren nach Anspruch 6, umfassend die Verfahrensschritte des Überwachens der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers, während des Betriebs des Brechers, um jeden direkten Kontakt zwischen den beiden Brechmänteln (4, 5) zu vermeiden, und des Nachstellens während der Betriebsperiode mit im wesentlichen konstanter Brechkraft und der Betriebsperiode mit eingestellter Breite des Brechspalts (6), der relativen Position der Brechmäntel (4, 5) durch gleichzeitiges Über wachen der Axialposition des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers und durch Überwachen der eingestellten maximalen Brechkraft, und durch Nachstellen der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers auf der Basis von Referenzdaten von vorhergehenden Brechoperationen, bei denen das gleiche oder ein ähnliches Rohmaterial verwendet worden war.

8. Verfahren nach Anspruch 6, umfassend die Verfahrensschritte des Überwachens der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers, während des Betriebs des Brechers, um jeden direkten Kontakt zwischen den beiden Brechmänteln (4, 5) zu vermeiden, und des Neueinstellens der relativen Position der Brechmäntel (4, 5) während der Betriebsperiode mit eingestellter Breite des Brechspalts (6) durch gleichzeitiges Überwachen der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers, und Überwachen der eingestellten maximalen Brechkraft, und durch Neueinstellung der Axialposition des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers auf der Basis von Referenzdaten von vorhergehenden Brechvorgängen, bei denen das gleiche oder ein ähnliches Rohmaterial verwendet worden war.

9. Verfahren nach Anspruch 6, umfassend die Verfahrensschritte der Überwachung der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers, während des Betriebs des Brechers, um jeden direkten Kontakt zwischen den beiden Brechmänteln (4, 5) zu vermeiden und Nachstellen der relativen Position der Brechmäntel (4, 5) während der Betriebsperiode mit eingestellter Brechkraft und der Betriebsperiode mit eingestellter Breite des Brechspalts (6) durch gleichzeitige Überwachung der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers und Überwachung der eingestellten maximalen Brechkraft und Nachstellen der axialen Position des Brechkopfs (3) in Bezug auf den Rahmen (16) des Brechers auf der Basis von Referenzdaten von vorhergehenden Brechoperationen, bei denen das gleiche oder ein ähnliches Rohmaterial verwendet worden war.